Rapport de Stage groupe OCP

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Remerciements

Avant d’aborder ce rapport de stage je tiens à exprimer ma profonde gratitude à la direction des industries chimiques de Jorf Lasfar qui m’a permise d’effectuer ce stage d’initiation professionnelle. Mes très sincères remerciements vont aussi à tous les agents du même service qui ont contribué de près ou de loin à l’élaboration de ce rapport pendant mon stage. Je remercie aussi tous mes professeurs de l’ISTA GM qui m’ont permis d’acquérir durant les années d’étude un esprit développé

et

surtout

mes

formateurs

MM.ATTAFAY,

STEPANOVE et HAJIOUI. Merci notamment à tous ceux que j’ai omis de citer.

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Dans le but de permettre au stagiaire de prendre contact avec sa prochaine mission, de tester ses possibilités d’adaptation personnelle et de mettre en application toutes les connaissances acquises lors de sa formation, on doit chercher le complément pratique de la théorie dans le monde du travail. Une telle occasion m’était offerte par le groupe OCP (Office Chérifien Phosphate) notamment le service de la maintenance mécanique de l’atelier sulfurique qui m’a permis d’effectuer ce stage où j’ai appris plusieurs informations théoriques et pratiques concernant les travaux de l’atelier que j’ai résumé dans ce modeste rapport.

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RAPPORT DE STAGE

Chapitre 1

Fiche technique du groupe OCP :

Raison sociale

Office Chérifien des Phosphates OCP

Numéro du registre de commerce

Date de création

Mise en place de la structure d’un groupe

Siège social

Directeur Général

Produits commercialisés

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Casablanca 40.327

Dahir du 07/08/1920

Juillet 1975 Angle Route d’El Jadida et BD de la Grande Ceinture, B.P 5196 Casa Mâarif, Casablanca Tél. : 02-23-(00-01-20)-25 M. MOHAMMED TERRAB

Phosphate, Acide Phosphorique, Engrais

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0

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RAPPORT DE STAGE

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RAPPORT DE STAGE

1 2 3

Apercu historique

L’OCP a été crée en 1920. Cet organisme semi public s’occupe à cette époque de l’extraction du phosphate dans les régions d’Oued Zem sur le gisement des Oulad Abdoun. En 1931, le gisement des Gantour est aménagé, donnant ainsi naissance au 2ème centre phosphater du Maroc. En 1954, la production de phosphate atteignait 5 millions de tonnes par an, en 1964 ; 10 millions de tonnes et en 1974 ; 19 millions de tonnes pour atteindre actuellement 30 millions de tonnes par an. L’importance, la qualité et la position géographique des gisements marocains qui représentent les trois quarts des réserves mondiales d’une part, et l’évolution grandissante du marché mondial des produits finis au détriment du phosphate brut d’autre part, ont amené l’OCP à s’engager dans la valorisation locale du minerai. La transformation locale du phosphate en engrais et en acide phosphatique débute modestement en 1965 par la mise en place à Safi de Maroc Chimie II et Maroc Phosphore I, puis en 1981 de Maroc Phosphore II. C’est dans le prolongement de ces unités que l’ensemble Maroc Phosphore III-IV a démarré en 1986 à Jorf Lasfar.

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OCP

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L’effectif de l’OCP : L’OCP joue un rôle très important sur le plan socioéconomique puisqu’il emploie plus de 24.000 agents répartis dans ses divers centres au Maroc. Concernant l’effectif total de la DIJ, il est de l’ordre de 3.200 agents. Cet établissement semi-public à caractère industriel et commercial occupe une place importante autant à l’échelle nationale qu’internationale. En effet, sa capacité de production atteint aujourd’hui les 20 millions de tonnes de phosphates par an. Les revenus de cette matière représente plus que 90% de l’ensemble des revenus des industries minières marocaines. Le groupe OCP L’OCP ne s’est pas limité à l’extraction du phosphate. Dans le but d’étendre ses activités mais aussi pour éviter d’avoir faire appel à des sociétés extérieures. L’OCP a crée des filiales ou a acquis des participations dans différentes sociétés. Le groupe O.C.P possède les filiales suivantes :  CERPHOS (possédé à 100%) : Centre d’études et de recherches des phosphates  FERTIMA (possédé à 100%) : Société marocaine des fertilisants qui s’occupe de la vente des produits de l’O.C.P à l’intérieure du Maroc.  MAROC CHIMIE ET MAROC PHOSPHORE qui fait partie intégrante de l’organisation interne de l’O.C.P.  MARPHOCEAN (84%) : Société de transport maritime.  PHOSBOUCRAA : Société d’exportation du phosphate brut.  SMESI (100%) : Société marocaine d’études spéciales industrielles  STREG (100%) : Société de transport régionaux (Transport du personnel propre à l’OCP)  STAR (100%) : Société de transport et d’affrètements réunis.

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 IPSE : Institut de promotion socio-éducative (association qui dispose un enseignement d’école maternelle et primaire). Le GROUPE O.C.P a aussi des participations dans 3 sociétés qui sont : La BMCE (banque), COMANAV et PRAYON Statut juridique de l’OCP Le groupe OCP a été constitué sous la forme d’un organisme d’état, avec une gestion autonome. Mais étant donné le caractère de ses activités commerciales et industrielles, il est doté d’une organisation lui permettant d’agir avec les mêmes mécanismes que les entreprises privées. L’OCP fonctionne ainsi comme une société dont le seul actionnaire est l’Etat, il est dirigé par un Directeur Général nommé par Dahir. Le conseil d’administration Est présidé par le Premier Ministre. En ce qui concerne la gestion financière, elle est entièrement séparée de celle de l’Etat. Chaque an, l‘OCP établit son bilan, son compte d’exploitation et ses prix de revient comme les entreprises privées. L’OCP est inscrit aussi au registre du commerce et soumis sur le plan fiscal aux mêmes obligations que n’importe quelle entreprise privée (patente, droits de douanes, taxes à l’exploitation, impôts sur les salaires, impôts sur les bénéfices, etc.). Rôle économique de l’OCP: L’OCP occupe une place de leader que ce soit à l’échelle nationale qu’internationale. Il joue un rôle primordial sur le plan économique et social par la source des revenus qu’il présente et par le nombre d’agents qu’il emploie. Il faut marquer que le Groupe OCP et ses filiales bénéficient de trois principaux privilèges qui sont comme suit :  Principal exportateur mondial de phosphates  Principal exportateur mondial de l’acide phosphorique  Principal exportateur de phosphates sous toutes formes.

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A. Les rentrées de devises L’OCP, grâce à ses exportations, assure à l’Etat environ le quart des rentrées des devises au Maroc qui sont utilisées pour le règlement de paiements extérieurs par l’achat à l’étranger des produits et des biens d’équipements dont il a besoin B. Les organismes publics L’OCP contribue pour une large part dans le chiffre d’affaire de plusieurs établissements publics par le biais des achats de divers services et prestations tel que :  L’Office National des Chemins de Fer  L’Office National de l’Electricité  L’Office National d’Eau Potable  L’Office d’Exploitation des Ports. C. La trésorerie de l’Etat : L’OCP est soumis aux législations en vigueur en ce qui concerne les taxes et impôts et les droits de douanes. En plus de cela, les bénéfices disponibles ajoutés aux différents versements pour impôts et taxes constituent une réelle et importante contribution de l’office aux entrées budgétaires de l’Etat. D. Les entreprises en partenariat : Sur le plan de l’économie interne, l’OCP est également un grand acheteur de fournitures et de matériels nécessaires à son fonctionnement. La plupart des achats sont effectués auprès des fournisseurs nationaux pour encourager la fabrication au Maroc d’une grande partie des biens d’équipements. Pour faciliter cette politique, l’OCP a créé à Casablanca la SMESI (Société Marocaine d’Etudes Spéciales et Industrielle) qui procède aux études des matériels dont l’entreprise a besoin en vue de les faire

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Réaliser par des Entreprises marocaines. En plus de SMESI, il existe d’autres filiales de l’OCP à savoir :  FERTIMA : Société marocaine des Fertilisantes  CERPHOS : Centre d’Etudes et de Recherches des Phosphates Minéraux  STAR : Société de Transport et d’Affrètement Réuni  SOTREG : Société de Transport Régional  MARPHOCEAM: Entreprise maritime Spécialisée de Transport de l’Acide Phosphorique

Aussi, il convient de souligner que le Groupe OCP poursuit sa politique de partenariat et continue de mener les actions nécessaires pour Accroître son potentiel de production et de valorisation des phosphates. Ainsi, au niveau des Industries Chimiques, il inscrit ses projets de valorisation dans le cadre des orientations suivantes : Renforcement du potentiel de production par des opérations de Revamping. Utilisation des capacités de valorisation disponibles à l’extérieur à travers des accords de façonnages. Réalisation en partenariat de nouvelles unités : EMAPHOS : Euro Maroc Phosphore. IMACID : Indo Maroc Phosphore

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ORGANIGRAMME DE LA DIRECTION GENERALE DIRECTION DIRECTION GENERALE GENERALE ET ET COMMERCIALE COMMERCIALE

DIRECTEURS DIRECTEURS CHARGES CHARGES DE DE MISSIONS MISSIONS

SECRETARIAT SECRETARIAT DIRECTION DIRECTION COMMERCIALE COMMERCIALE

DIRECTION DIRECTION DES DES SYSTEMES SYSTEMES Information Information ET ET DE DE Organisation Organisation

DIRECTION DIRECTION DU DU

DEVELOPPEMENT DEVELOPPEMENT

DIRECTION DIRECTION DE DE RESSOURCES RESSOURCES HUMAINES HUMAINES

DIRECTION DIRECTION DES DES EXPLOITATIONS EXPLOITATIONS MINIERES MINIERES DE DE GANTOUR GANTOUR

DIRECTION DIRECTION DES DES EXPLOITATIONS EXPLOITATIONS MINIERES MINIERES DE DE KHOURIBGA KHOURIBGA

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DIRECTION DIRECTION FINANCIERE FINANCIERE

DE DE LA LA DIRECTION DIRECTION GENERALE GENERALE

DIRECTEURS DIRECTEURS CHARGES CHARGES DE DE MISSIONS MISSIONS

DIRECTION DIRECTION DES DES APPROVISIONNE APPROVISIONNE MENTS MENTS ET ET MARCHES MARCHES

DIRECTION DIRECTION POLE POLE CHIMIE CHIMIE JORF LASFAR JORF LASFAR

DIRECTION DIRECTION DE DE LA LA COORDINATION COORDINATION DES DES OPERATIONS OPERATIONS

DIRECTION DIRECTION POLE POLE CHIMIE CHIMIE SAFI SAFI

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OCP

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L’ensemble industriel de Jorf Lasfar : Maroc Phosphore Le groupe OCP a décidé de réaliser le complexe industriel Maroc Phosphore III-IV à Jorf Lasfar pour doubler sa capacité de valorisation des phosphates. Ce complexe qui a démarré en 1986 permet de produire annuellement : 1,7 millions de tonnes PO d’acide phosphorique et 1,8 millions de tonnes équivalent DAP, nécessitant la transformation de :  1,7 millions de tonnes de soufre ;  0,5 million de tonnes d’ammoniac;  6,5 millions de tonnes de phosphate ; Atelier sulfurique :

6 unités de production d’acide sulfurique de capacité 2,650 tonnes/jours chacune, utilisant le procédé à double absorption Monsanto (USA).Il assure l’alimentation de la centrale en vapeur. Atelier phosphorique :

 8 unités de broyage de phosphate  8 unités de production d’acide phosphorique dont 3 fonctionnant selon le procédé Phono Poulenc (France) et 5 selon le procédé Jorf (OCP)  20 échelons, sursaturations et bacs de stockage. Atelier engrais :

4 unités de production de DAP dont deux peuvent produire du TSP, MAP, NPK:  Capacité en DAP

: 1.400 tonnes /jours/unité

 Capacité en TSP

: 1.100 tonnes /jours/unités

Procédé AZF (France) à double réacteur tubulaire pour le DAP et à cuve agitée pour le TSP. Atelier des utilités :

 1 Central thermoélectrique avec 3 groupes Turboalternateurs de 37 MW chacun, Réalisé par Mr ZAIR MAROUANE

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 Un réservoir d’eau douce et une station de traitement de 2.000 m3/h  1 station de reprise d’eau de mer de 60.000 m3/h.  1 station de compression d’air. Installations portuaires :

      

Hangar de stockage de souffre solide, Unité de fusion filtration de soufre, Bacs de stockage de soufre liquide, Bacs de stockage d’Acide sulfurique, Bacs atmosphériques de stockage d’ammoniac, Station de filtration et de pompage d’eau de mer Station d’ensachage des engrais à l’exportation.

Le port :

Le port est situé à 2.5 km de l’usine, il est considérer comme les poumons du complexe qui lui alimente en soufre, ammoniac, eau de mer, et le phosphate. Ce port est constitué de :  Un hangar de stockage du souffre solide d’une capacité de 3600 Tonnes.  Une unité de fusion filtration du soufre.  Trois bacs de stockage du soufre liquide avec une capacité unitaire de 15000 Tonnes.  Deux bacs atmosphériques de stockage d’ammoniac d’une capacité unitaire de15 Tonnes.  Une station de filtration et de pompage d’eau de mer. Ce port permet grâce aux quais réserves au groupe OCP de :  Décharger des bateaux de soufre avec une capacité de 1500 tonnes /heure  Décharger l’ammoniac à un débit de1200 tonnes/heure.  Décharger le phosphate et les engrais à un débit de 3000tonnes/heure.  Charger l’acide phosphorique à un débit horaire de 3600 tonnes maxi. Réalisé par Mr ZAIR MAROUANE

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OCP

L’atelier de production d’acide sulfurique se divise en deux zones :  Zone Nord qui comprend les lignes A, B et C  Zone sud qui comprend les lignes X, Y et Z. Relevant de la division des produits intermédiaires, cet atelier assure la production d’acide sulfurique nécessaire à la marche de l’atelier phosphorique, et alimente la centrale thermoélectrique en vapeur pour la production de l’énergie électrique et de la vapeur de procédé. Les six lignes de cet atelier sont identiques, et produisent de l’acide sulfurique 98.5% en monohydrate. La fabrication de l’acide sulfurique est réalisée par la succession de trois réactions chimiques Cet atelier assure la production d’acide sulfurique nécessaire à la marche de l’atelier phosphorique, et alimente la centrale thermoélectrique en vapeur pour la production de l’énergie électrique et de la vapeur de procédé. Les six lignes de cet atelier sont identiques, et produisent de l’acide sulfurique 98.5% en monohydrate avec une capacité de 2650 ,tonnes chacune par jour Le procédé utilisé est celui de MONSANTO – ENVIRO - CHEM à double absorption. Il permet d’obtenir un rendement supérieur à 99.5% et une bonne protection de l’environnement par la réduction de l’émission de l’anhydride sulfureux dans .l’atmosphère La fabrication de l’acide sulfurique est réalisée par la succession de trois réactions : chimiques Réaction menant à la formation de l’anhydride sulfureux SO2 par combustion du .soufre liquide en présence d’air L’air de procédé est préalablement séché à travers une tour de séchage, et arrosé par .de l’acide sulfurique, afin d’enlever l’humidité et ainsi éviter la corrosion Réaction menant à la formation de l’anhydride sulfureux SO3 par oxydation de SO2 en présence d’un catalyseur hétérogène de vanadium Cette réaction est réalisée sur un convertisseur à quatre lits. Après le passage des gaz dans les trois premiers lits, le SO3 formé est absorbé dans une tour intermédiaire, puis le .SO2 restant est transformé dans le quatrième lit Réaction d’absorption de SO3 par l’acide sulfurique concentré, suivi d’une dilution .d’eau déminéralisée La chaleur dégagée par les deux premières réactions est utilisée pour produire de l’énergie électrique et la vapeur de procédé, tandis que celle de la troisième est véhiculée .par l’eau de mer

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Organigramme :

PCJ/PI/MM (Atelier de Maintenance Mécanique)

Responsable Du Service Responsable Du Service

Secrétariat Personnel Secrétariat Personnel Chef d’atelier Chef d’atelier

Préparation Préparation

Suivi Equipements Suivi Equipements

Documentation Documentation

Approvisionnement Approvisionnement

Magasin d'outillage Magasin d'outillage

Magasin des PDR Magasin des PDR

Equipe Equipe s s Postées Postées

Equipe Equipe sulfurique sulfurique

Equipe Equipe Utilités Utilités

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Equipe Equipe Soudeurs Soudeurs

Equipe Equipe Graissag Graissag e e

Equipe Equipe s S.P.P s S.P.P

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OCP

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1.

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oxycoupage

L’oxycoupage est un procède de sectionnement des métaux par une combustion localisée et continue due à l’action jet d’oxygène agissant sur un point préalablement chauffé au blanc (1350°) Chalumeaux coupeurs. Deux types : A haute et basse pression

Utilise de l’acétylène ou du propane (gaz carburant et de l’oxygène (gaz comburant) Deux principes du mélange des gaz : A buse de coupe à mélange préalable :

Dispositif analogue aux chalumeaux soudeurs (injecteur, chambre de mélange) A buse de coupe à mélange dans la tête

Les gaz sont amenés dans la tête par deux tuyaux séparés.

Plusieurs types de buse

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Conditions d’exécution des coupes Pour une épaisseur donnée choisir La pression d’oxygène La pression d’acétylène (chalumeau BP de 10 à100g. chalumeau HP de 100g à 1 kg Règles de base d’application Se référer à l’instruction du constructeur du chalumeau et tenir compte des indications suivantes

Epaisseur en mm Buse de coupe Pression d’oxygénée bar

5 à12 10 /10 1,8 à 2,7

15 à 35 15/10 2,2 à 3,8

40 à 90 20/10 3,7 à 5,2

Préparation des coupages. Nettoyer et brosser : La rouille, la peinture, la graisse (provoque le désamorçage) Allumage du chalumeau : Trois phases ; - allumer et régler la flamme de chauffe

-Ouvrir le jet d’oxygène de coupe -Diminuer l’acétylène en excèdent Principe exécution. - Chauffer un point au blanc - Ouvrir le jet de coupe

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RAPPORT DE STAGE

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- Progresser régulièrement, la buse distante de 4 à 5 mm de la tôle Les tuyaux : Tuyaux spéciaux en caoutchouc, souples et fortement entoilés pour être résistants ; Deux diamètres : -Tuyaux de 6 x 11 pour chalumeau n° 00 et n° 0. - Tuyaux de 9 x 16 pour chalumeau n° 1 et n° 2

Deux couleurs :

- rouge pour acétylène - noir ou grise pour l’oxygène - fixation des tuyaux par colliers de serrage. Raccordement des tuyaux par raccords rapides. Les inverser pour éviter les erreurs de branchement

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RAPPORT DE STAGE

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Sécurité. - ne jamais intervertir les tuyaux dans le mélange d’un chalumeau, le caoutchouc étant imprègne d’acétylène peut s’enflammer au contact de l’oxygène sous pression. - éviter le contact des tuyaux avec les appareils de soudage par des colliers pour éviter les déboîtements les fuites, causes d’accidents souvent graves. - Rechercher les fuites acétylène avec de l’eau savonneuse à l’exécution de toute flamme, les fuites d’oxygène avec une mèche d’amadou ou un chiffon en ignition. - Vérifier fréquemment l’état des tuyaux en caoutchouc, soigner la fixation des tuyaux sur les appareils Le Mano –détendeur

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RAPPORT DE STAGE

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Sécurité de Mano –détendeur : -purger la bouteille avant de raccorder le détendeur. -vérifier l’étanchéité du raccordement pour éviter les fuites (joint presto, etc.……. au avec rondelle de plomb). -deviser la vis de réglage après utilisation pour éviter l’éclatement de la membrane. -Ne jamais graisser un détendeur. Spécialement oxygène. -Ne pas dégivre les détendeurs avec une flamme, utiliser un réchauffeur (résistance électrique) ou de l’eau chaude.

Sécurité des bouteilles oxygène. -Les bouteilles pleines ou vides ne doivent pas recevoir de chocs. -Ne jamais graisser ni démonter un robinet de bouteilles. -Ne pas exposer les bouteilles d’acétylène à la chaleur ni au soleil, --fermer rapidement le robinet des bouteilles, en cas d’inflammation du gaz par suite d’une fuite.

EXECUTION DES COUPES : L’amorçage peut s’exécuter : Sur borts droits : Amorcer et exécuter la coupe verticalement. Sur bords arrondis : La buse doit correspondre au diamètre du profilé à couper : tangent au bord, etc. ……. Sur profilés de grosse section : carré ou autres Couper par tronçons pour réduire l’épaisseur.

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RAPPORT DE STAGE

En pleine tôle : -d’un copeau relevé ou directement sur les

OCP

tôles d’une

épaisseur inférieure à 15 mm. Le chalumeau doit être incliné pour éviter l’obstruction de l’orifice du jet de coupe par les particules d’oxyde. -d’un trou de ø suffisant pour tôle d’une épaisseur supérieur à 15 mm (d=au ¼ de l’épaisseur).

Incidents de fonctionnement : Pouvant se produire par : -déréglage de la flamme (diminution de la pression d’un gaz) -claquement (échauffement de la tête de coupe, prise d’air orifice de chauffe bouche, mauvais montage des tuyaux). -désamorçage (vitesse trop grande, tôle doubles, oxydes, peintures)

Remèdes : -Refroidir le chalumeau en fermant l’acétylène et en laissant l’oxygène ouvert. -Nettoyer les orifices de la buse avec un fil de laiton. Qualité d’une bonne coupe : La saigne doit être étroite, lisse avec des stries fines et régulières, les scories doivent s’enlever facilement.

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RAPPORT DE STAGE

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Défauts des coupes Gorge à la partie supérieure : Flamme de chauffe trop puissant, avec exagère d’oxygène Retard important avec désamorçage : Débit d’oxygène insuffisant et vitesse d’avance trop grande Fusions d’arrête : Flamme de chauffe trop puissante ou vitesse d’avance insuffisante. Arrachement du métal : Flamme de chouffe de fiable de puissance ou vitesse d’avance insuffisante. Irrégularités localisés : Défauts de capacité du métal doublures : soufflures, scories Face de la coupe déformée : Buse encrassée

Conseil : Une flamme de chauffe. Trop puissante provoque une remontée des oxydes dans la saignée et une forte adhérence des scories.

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RAPPORT DE STAGE

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Pour l’oxycoupage agir en cas d’urgence. En cas de feu interne dans le chalumeau, plier les tuyaux pour provoque un arrêt rapide. Porter un masque filtrant pour l’oxycoupage des tôles cadmiées ou minimes. Protéger ou éloigner les matériaux combustibles pour éviter l’incendie. Appareils à oxy- couper : pour coupe, rectilignes, courbes, circulaires, droites au en chanfrein. Appareils manuels : Guide à roulette Guide compas. Coupes en chanfrein : prendre comme épaisseur à couper la distance C. Ex : épaisseur de la tôle =10mm, angle de coupe 60° DISTANCE C=11,5mm.

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RAPPORT DE STAGE

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LE SOUDAGE MANUEL A L’ARC, AVEC ELECTRODES ENROBEES

1 PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT :

Dans le soudage électrique à l’arc, le mode de chauffage permettant la fusion est un arc électrique formé entre une électrode et les pièces à assembler. C’est un poste à arc qui fait circuler un courant électrique  La haute température résultant de cet arc entre la baguette de soudure (l’électrode) et les pièces à assembler. La haute température résultant de cet arc permet de DIRECTEURS

liquéfier l’électrode pour obtenir un bain CHARGES DE de fusion assemblant les pièces :

MISSIONS

Ce procédé est dit hétérogène avec métal d’apport.

2 LE POSTE DE SOUDURE A L’ARC : Activité N°1 :

En vous aidant des indications données et des informations vues sur le poste de soudure dans l’atelier, RETROUVEZ sur le schéma ci-dessous la dénomination exacte de chaque élément.

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RAPPORT DE STAGE

OCP

Liste des différents éléments d’un poste de soudage à l’arc électrique: 1-Pince de masse 2-Table de soudure (métallique) 3-Electrode.

4-Pièces à souder 5-Porte-électrode

5

DIRECTEURS

3

1

4

DIRECTEURS CHARGES 2DE MISSIONS

Les différents postes de soudure : Pour la soudure électrique à l’arc deux types de courant peuvent être utilisés :  

Le courant continu (poste rotatif). Le courant alternatif (poste statique). DIRECTEURS CHARGES DE MISSIONS

POSTE ROTATIF

POSTE STATIQUE

Moteur + dynamo

Transformateur

(courant continu)

(courant alternatif)

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RAPPORT DE STAGE

OCP

L’une des deux bornes du poste à souder est reliée aux pièces à souder, l’autre borne étant reliée à une électrode

Pièce à souder

ARC

Electrode

ELECTRIQUE

 Le poste rotatif: Il est composé d’un moteur thermique ou électrique qui entraîne une

Moteur

Dynamo

 Le poste statique: Il transforme le courant alternatif, fourni par le réseau de distribution, en un courant également alternatif mais cette fois, approprié au soudage.

Transformateur

L’ELECTRODE : L’électrode est fusible, elle constitue le métal d’apport. C’est un fil métallique (âme) enduit d’un revêtement appelé enrobage. (Poudre métallique ou minérale).

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RAPPORT DE STAGE

OCP

Enrobage

Ame

Diamètre de l'électrode

L’enrobage, également fusible, dépose un laitier protecteur sur le bain de métal fondu.

Nota:

Ce laitier (pellicule superficielle) a pour rôle d’isoler la soudure de toute oxydation avec l’oxygène contenu dans l’air.

Les diamètres courants d’électrodes sont :



 standard

1

1.5

2

2.5

3.2

4

5

6.3

8

Choix de l’électrode: En fonction de l’épaisseur des pièces à souder, il faut sélectionner :  Son diamètre d’électrode (tableau 1).  L’intensité de soudage du poste à souder (tableau 2). DIAMETRE 1.5

2

2.5 3.2

4

DIAMETRE 5

6.3

1.5

2

2.5 3.2

4

5

1

1

25

2

2

35

3

3

4

4

70

5

5

85 100 130

6

6

90

8

8

120 140 160

9

9

125 150 170

Réalisé par Mr ZAIR MAROUANE

45 60

55 90 110 130 160

6.3

RAPPORT DE STAGE

OCP

10

10

130 160 190 230

12

12

130 170 200 250

15

15

180 210 270

20

190 220 300

25

200 230 320

30

200 250 320

20 25 30 Tableau 2

EPAISSEUR DES

EPAISSEUR DES

ZAIR MAROUANE

Pour le choix du diamètre de l’électrode (tableau 1), choisir une case blanche et si possible avec une croix. PREPARATION DU TRAVAIL : Avant la phase de soudage, certaines opérations sont nécessaires pour préparer le matériel et le poste : Préparer les pièces : Pour réaliser une bonne soudure, les pièces doivent être : 

Dégraissées et exemptes de peinture (isolant).



Ebavurées et chanfreinées à l’emplacement de la soudure.



Positionnées l’une par rapport à l’autre.



Immobilisées en position.

Choisir l’électrode : Se reporter au tableau 1 (paragraphe 3.1). Monter la baguette dans le porte-électrode : Il faut positionner la baguette, du côté de l’âme, dans la pince du porteélectrode

Réalisé par Mr ZAIR MAROUANE

ZAIR MAROUANE

RAPPORT DE STAGE

OCP

Préparer le poste : 

Régler l’intensité de soudage du poste à souder (se reporter au tableau 2, paragraphe 3.1).



Serrer avec la pince de masse, la table de travail ou les pièces à souder (l’important est de fermer le circuit électrique de soudage).

MODE OPERATOIRE POUR LE SOUDAGE A l’ARC : Etudions la réalisation d’un assemblage classique : deux pièces perpendiculaires. Tracez et positionnez les pièces.

80



100

45

80

Pièces avant soudage pièces après soudage (Épaisseur 10 mm)



Réaliser les points de soudage dans l’ordre 1, 2, 3, 4, 5, 6 (figure 1) en tenant l’électrode à 45° par rapport aux pièces (figure 2).

Réalisé par Mr ZAIR MAROUANE

ZAIR MAROUANE

RAPPORT DE STAGE

OCP

Figure 1 figure 2 figure 3

Nota : Le pointage a pour but de conserver la perpendicularité (figure 3). Pour cela, faire toucher l’électrode pour amorcer, puis l’écarter légèrement pour obtenir un arc de fusion. 

Redresser si besoin les pièces pour un bon équerrage.



Souder en déplaçant lentement l’électrode (figure 2).



Si une deuxième passe est nécessaire, il faut piquer la soudure, c’est à dire enlever le laitier (enrobage fondu), à l’aide d’un marteau de soudeur

Brosser ensuite la soudure avec une brosse métallique. Attention : Pour ces opérations, le port des lunettes de protection est obligatoire.

Difficultés possibles : Lors de premières soudures à l’arc électrique, un opérateur débutant peut rencontrer quelques problèmes. Réalisé par Mr ZAIR MAROUANE

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Les tableaux suivants, bien qu’exaustifs, sont une première réponse à ces incidents :

EN COURS DE SOUDAGE EFFET L’électrode colle à la pièce

CAUSE Mauvais réglage de l’intensité ou contact pièceélectrode

La soudure n’est pas régulière

Soigner la vitesse de déplacement

APRES SOUDAGE EFFET

CAUSE

La liaison entre les pièces n’est pas assez solide

Manque de pénétration,

Cordon inesthétique

Avance irrégulière

avance trop rapide

Défauts des soudures : 1- Les défauts de forme et de dimension 2- Les défauts de structure. 1-LES DEFAUTS DE FORME ET DE DIMENSION

1.1 Cordons sinueux : C’est un manque de rectitude de la soudure souvent dû à l’inexpérience du soudeur 1-2 Mauvaises reprises : Elle se traduisent généralement par une surépaisseur à l’endroit et souvent par un manque pénétration à l’envers.

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On peut les éviter en effectuant la reprise à 10 ou à 15 mm. En arrière du point d’arrêt. 1.2 Vagues de solidification irrégulières Ce défaut est dû, dans bien des cas, à une vitesse d’avance irrégulière ;le cordon de soudure présente alors une surface ridée tourmentée. 1.3 Soudures déportées

C’est un défaut rencontré principalement en soudage bout à bout sur faibles épaisseurs ; là encore, le soudeur est mis en cause car il ne suit pas exactement l’axe de joint. 1.4 Recharge Le métal des cordons de soudure rochés se présente sous forme d’une mousse métallique. Il est le, en soudage TIG, à une oxydation excessive provoquée par un débit d’angon trop élevé ou insuffisant et ne doit être tolère en aucun cas. En soudage oxyacétylénique ; le rochage est particulièrement marque lors du soudage des aciers effervescents. Un mauvais choix de la nuance de métal d’apport provoque également ce phénomène. 1-6 Excès de métal

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Les cordons de soudure, en fonction de la nature des matériaux, du type de joint, de l’épaisseur à certaines l’envers pour les joints bout à bout ; hauteur de gorge pour les joints d’angle. L’excès de métal engendre, dans bien des cas un certain nombre de défauts tels que ; collage, manque de fusion ou de pénétration, concentration de contraintes au droit du raccordement. Il est souvent provoque par une énergie trop grande conjuguée a une vitesse d’avance trop faible ou par l’emploi d’un diamètre de métal d’apport trop important. Dans le cas de joints bout à l’excès de métal à l’envers peut être du à un manque de dextérité du soudeur ou à une mauvaise préparation des pièces. 1-7 Manque de métal

Ce défaut intéresse tous les types de joints.

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Il est du à l’emploi d’une énergie trop important, à une préparation des pièces inadaptée au type de joint à réaliser et, parfois, à une mauvaise tenue de « l’instrument » de soudage. Sauf dans le cas d’un manque de métal à la racine du cordon, on peut combler le joint par une ou plusieurs passes supplémentaires. 1-8 Dénivellation des bords

La dénivellation des bords est toujours due à une mauvaise préparation des pièces. Elle peut être également provoquée par la rupture des points en cours de soudage consécutivement à un pointage défectueux. Ce défaut engendre souvent des manques de pénétration la racine du cordon de soudure. 2- Défauts de structure 2-1 Manque de fusion ou collage

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Ce défaut est du à un apport de métal liquide sur du métal non fondu. Il est souvent provoque par l’utilisation de puissances du soudeur. Notons que ce défaut est rare en soudage TIG et, en particulier, sur les faibles épaisseurs. 2-2 Manque de pénétration.

Il y a manque de pénétration quand la zone fondue n’intéresse pas, dans sa totalité, l’épaisseur des pièces. Il peut occasionne par l’utilisation d’intensités trop faibles, une vitesse d’avance trop grande ou par une mauvaise préparation. 2-3 Caniveaux.

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Ce sont des sillons plus ou moins rencontres au droit des joints. Ils sont dus à l’emploi d’une énergie et/ou d’une vitesse d’avance trop importante. Ils peuvent, de l’électrode ou de la troche, ainsi que par l’inexpérience du soudeur.

2-4 Inclusions. 2-4-1 Inclusions d’oxyde Défaut rencontre principalement en soudage au chalumeau. De mauvaises reprises, un passage défectueux des points ; un mauvais réglage du chalumeau (oxydant) ; peuvent en être la cause. 2-4-2 Inclusions de laitier. Défaut rencontre en soudage électrique à l’arc avec électrodes enrobées. Il peut êtres du à un mauvais décrassage entre passes, une intensité trop faible, un angle de chanfrein trop ferme ou un manque de dextérité du soudeur 2-4-3

Inclusions de tungstène

Défaut caractéristique du soudage TIG. Il est provoque par un affûtage trop en point de l’électrode ou par l’utilisation de point de densités de courant trop importantes. 2-5 Porosités Les porosités sont des incluions gazeuses souvent dues à un mauvais nettoyage des bords à assembler ou à un dues à un choix inapproprié du métal d’apport et éventuellement à un réglage inadapté de l’intensité en soudage à l’arc. 2-6

Oxydation

C’est le défaut caractéristique du soudage TIG. Réalisé par Mr ZAIR MAROUANE

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L’oxydation se manifeste de part et d’autre du cordon de soudure sous la forme d’une auréole dont les teintes sont plus ou moins foncées suivant degré de gravite. Elle peut être due à un débit d’argon insuffisant ou trop important. Ainsi du à un diamètre de buse trop petit. une mauvaise tenue de la torche peut également, par manque de protection provoquer l’oxydation du cordon de soudure. Veiller aux courants d’air. 2-7 Fissurations. C’est un défaut dont les causes sont aussi nombreuses que variées. Nous nous limiterons ici à aussi nombreuses que les principales. Notons que les fissures peuvent apparaître dans le métal rapporte ou dans le métal de base à proximité du joint. Leur apparition peut due ; - à un manque d’énergie en première passe sur totales épiasses (formation de constituant ; de trempe durs et fragiles). - à une mauvaise conception des assemblages, ceux-ci devant au maximum être réalises à retrait transversal libre. - au mauvais choix du métal d’apport

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Maintenance de la Vanne HSV 603.

Duct destiné à recevoir la vanne à gaz HSV603

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Description de la vanne HSV 603. -Définition. C’est une vanne à gaz chaud qui a pour rôle régler les miches du catalyseur. -Spécification -01-HSV 603 J

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Dessin de définition et nomenclature de la vanne HSV 603.

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Vanne après entretien et remplacement du plateau

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PLANNING DE LA MAINTENANCE DE LA VANNE HSV603

1. Historique des anomalies sur les vannes HSV603 Réalisé par Mr ZAIR MAROUANE

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L’Historique reflétant les déférentes anomalies des vannes HSV 603, montre que la plus part des cas constatés sont dus essentiellement à la corrosion et a la détérioration du plateau. Plusieurs couses sont à l’origine de ce problème :  Température élevée.  La détérioration de la chamotte qui protège le plateau.

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Conclusion

Ce stage pratique m’a permis d’acquérir quelques connaissances pratiques et m’a mis au courant des difficultés qui s’imposent surtout lorsque les travaux qui se font au chantier.

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METHODE DE TRAVAIL Méthode de l’exécution

Matière

1ère Phase Avant de commencer il faut préparer la pièce 2ème Phase Traçage sur le disc suivent les cotes donnes Traçage sur la tôle suivent les cotes donnes 3 ème Phase Découpage suivant traçage 4ème Phase Pointage des gousses avec le disc et le tube 5ème Phase Mise en place des pièces pour présenter la pièce avec les piquages. Pointage. 6ème Phase Soudage et finition

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Outillages

Outil de contrôle

Pointeau Tôle en

Pointe a tracé Double mètre Acier Inox Réglet ep 3 mm Equerre Compat. Conduite en acier Inox DN 100

Marteau Découpage de la tôle a la guillotine Découpage des piquages a la scie mécanique Où a l’arc air

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AUTRES TRAVAUX EFFECTUES

DESIGNATION : confection d’une réduction de DN100*50 en acier Méthode d’exécution 1 /PHASE : préparait notre matière 2/PHASE : traçage d’une réduction suivant les cotes données

Matière

Outils ’exécution

-tube DN 50 en acier de longueur 400mm

-règle

-tôle en acier ép. :4mm

-double mètre

-équerre

-niveau a bull 3/PHASE : découpage suite le traçage

-Deux bride en acier :

4/PHASE : Mise a la forme de la pièce

-Bride DN : 100 -Bride tournante DN50

5/PHASE : pointage du tube avec sa réduction et les deus brides

-pointeau -pointe a tracer -compas -guillotine -oxymore

6/PHASE : soudage et finition de la pièce

-presse plieuse -électrodes -Meule pour finition

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Outils de contrôle -double mètre -l’équerre -niveau a bull

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DESIGNATIN : confection réduction DN : 300/200

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Méthode d’exécution 1/phase : préparait notre matière 2/phase : traçage d’une réduction suivant les cotes données

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Outils Matière

d’exécution

OCP

Outils de contrôle

- double mètre - doublé meter -bride en Adx de diamètre DN 300 -tol en Adx ep : 5mm

-niveau a bull

-l’équerre

-pointeau

-le Ressuage

-pointe à tracé 3/phase : découpage suit le traçage 4/phase : Mise a la forme de la pièce

-équerre -regel -compas

5/phase : pointage la bride avec sa réduction 6/phase : soudage et finition da la pièce donnée

-guillotine -oxytome -presse plieuse -électrodes -Meule pour finition

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RAPPORT DE STAGE



Remerciement



Introduction générale



1ère partie:

OCP

Présentation générale de

l’OCP 

2ème partie: Direction pôle chimie Jorf

Lasfer 

3ème partie: Atelier sulfurique



4ème partie : Les machines-outils



5ème partie : travaux effectués



Conclusion

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