puncte critice bere

1. INTRODUCERE Conceptul „Hazard Analysis Critical Control Point” (HACCP) a luat naştere la începutul anilor 1970 ca un sistem de asigurare a securităţii alimentare. Principiul de bază al conceptului nu era nou, dar introducerea lui a fost semnalată ca o schimbare de accent de la analiza produsului final la prevenirea prin puncte de control critice. HACCP se bazează pe cercetare, căutare, că producţiile sunt responsabile în determinarea punctelor critice, pentru a asigura produse sigure. Acesta ajută producătorii să îmbunăţească eficienţa controlului prin asigurarea unei discipline, a unor proceduri de acces sistematic. De asemenea oferă inspectorilor oportunitatea de a obţine o imagine completă şi precisă a procesului tehnologic. Conceptul HACCP a fost ulterior dezvoltat, mai precis în ultimii 15 ani; pe seama acestui subiect fiind mai multe articole publicate. HACCP permite apropierea, în mod sistematic, în identificarea riscurilor şi în evaluarea eventualelor incidente în timpul procesului tehnologic, distribuţiei şi utilizării produsului; defineşte remedii pentru a le preîntâmpina. Rezultatul planului HACCP poate fi integrat ca o garanţie a calităţii şi siguranţei. Aceasta este forma cea mai simplă. HACCP conţine următoarele elemente sau principii: - identificarea riscurilor şi evaluarea lor; probabilitatea apariţiei lor (analiza hazard); - determinarea punctelor critice de control necesare în controlarea riscurilor identificate; - specificaţia limitelor critice care asigură că o operaţie este sub control la un punct critic de control particular; - stabilirea şi implementarea monitorizării sistemelor; - execuţia acţiunilor corective când limitele nu sunt întâlnite; - verificarea sistemului; - păstrarea înregistrărilor. În contextul HACCP termenul de risc se referă la orice agent, factor care poate fi sau nu în afara condiţiilor impuse şi neacceptat, încadrat ca şi risc cu efect nefavorabil sănătăţii. În mod specific, riscurile sunt sau pot fi cauzate de oricare din următoarele: - prezenţa contaminanţilor biologici, chimici şi fizici în materiile prime sau în produsele finite şi semifabricate; - prezenţa microorganismelor sau posibilitatea înmulţirii lor; posibilitatea generării de compuşi chimici (ex. nitrozamina) în semifabricate sau produse pe linia de producţie;

- (re)contaminarea semifabricatelor sau produselor finite cu microorganisme, substanţe sau materiale străine. Analizele Hazard sunt procedurile folosite în identificarea potenţialelor riscuri şi condiţii, conducând la prezenţa lor în produs. Acestea le evaluează gravitatea şi frecvenţa pentru a determina care sunt mai importante pentru siguranţă. Când principalele riscuri sunt identificate se stabilesc măsurile pentru controlul lor. Un punct critic de control (CCP) poate fi materia primă, locul, aplicarea, procedura, formularea sau procesul care remediază sau este aplicat perntru a preveni sau minimiza riscul. Chiar dacă aplicaţia „Practica unei bune producţii” (GMP) ar trebui să asigure calitatea produselor obţinute prin menţinerea mai multor puncte sub control, anumite aspecte de GMP sunt esenţiale pentru industria alimentară, mai precis semnalarea punctelor „critice” de control în afara standardului (CCPS). În mod clar, când un punct din procesarea alimentului sau un potenţial risc de pe linia de producţie are cea mai mare probabilitate de a se ivi sunt necesare măsuri de control: punctul numit CCP (punct critic de control). Monitorizarea verifică eficacitatea controlului la un punct critic de control (CCP). Aceasta implică, în mod sistematic observarea, măsurarea, înregistrarea şi evaluarea controlului. Limitele critice sunt valori ale caracteristicilor fizice, chimice sau biologice care marchează linia între acceptat şi neacceptat. Aceste limite de control indică când situaţiile acceptate (în control) devin neacceptate (în afara controlului) cu respectarea securităţii produsului final. Verificarea este evaluată prin eficacitatea totală a sistemului. Păstrarea înregistrării asigură că informaţia rezultată şi implementarea rezultatelor planului HACCP este disponibilă pentru validare, verificare, bilanţ, control sau alte obiective.

2. AVANTAJELE HACCP Tehnologii diverse dezvoltă multiple stagii de control de la materia primă până la achiziţia de către consumator a produsului finit. HACCP, o dată implementat identifică şi controlează factorii care afectează direct siguranţa produsului. Acesta permite producătorului să valorifice resursele tehnice în mod eficient. Identificarea şi monitorizarea punctelor critice în afara controlului (CCPS) este cea mai sigură metodă de a asigura un produs, decât tradiţionala inspecţie la sfârşitul obţinerii produsului. Consemnările şi documentarea furnizează evidenţa clară a „tuturor precauţiilor” care au fost luate în prevenirea eventualelor probleme, evidenţă care poate fi necesară într-un caz legal. 2

Metoda HACCP nu va funcţiona dacă nu vor fi excluse toate problemele legate de securitate, dar va furniza informaţia care poate fi folosită pentru a determina cât de bine sunt eliminate riscurile. Este important ca informaţia să se utilizeze corect. Mai mult decât atât, HACCP poate îmbunătăţii relaţia dintre producători şi inspectori. În trecut conflictele erau destul de dese, dincolo de situaţiile obişnuite, care le distrăgeau atenţia de la cele importante. Dacă procedurile de control ar urma reguli clar stabilite, inspectorii ar avea mai mare încredere în producători. În plus, utilitatea informaţiei colectate complet din proces uşurează în mare măsură sarcinile inspectorilor, asigurându-le o imagine completă şi corectă a întregului proces, dintr-o singură inspecţie. Guvernele acceptă luarea de către producători a întregii responsabilităţi, pentru că aceştia din urmă pot înţelege de ce şi cum trebuie făcute controalele. Acest lucru a fost recunoscut de Codex Alimentarius şi Uniunea Europeană, iar principiile aplicării consecvente a HACCP-ului este recomandată de Codex şi obligatorie în ţările Uniunii Europene.

3. CUM SĂ INTERPRETĂM HACCP Începutul oricărui studiu HACCP este colectarea şi evaluarea de date în ceea ce priveşte materia primă, reţeta de produs, procesul tehnologic, depozitarea, distribuţia, vânzările, pregătirea şi condiţiile folosite. Aceste lucruri sunt importante pentru fiecare studiu HACCP, chiar dacă se execută într-o întreprindere mică sau mijlocie. În mare, în companiile complicate şi foarte sofisticate este nevoie de o echipă multidisciplinară care să asigure că evaluările sunt făcute imparţial. Fiecare membru ar trebui instruit în HACCP şi să aibă ample cunoştinţe despre proces/produs. De obicei o echipă este formată dintr-un manager sau supervizor responsabil cu procesul tehnologic, un inginer, un manager care asigură calitatea, microbiolog. Această echipă va trebui să formeze un adevărat nucleu, iar alţi experţi pot fi şi ei consultaţi. De obicei este numit un lider al echipei care conduce discuţiile şi un secretar care le va înregistra. Echipa trebuie să treacă în revistă toate activităţile care sunt descrise mai jos şi care alcătuiesc cele 7 „principii” ale sistemului HACCP, definite de Codex Alimentarius. 3.1. Identificarea riscurilor şi măsuri de control Scopul acestei activităţi, incluzând şi tipurile de microorganisme, este de a identifica materialele străine şi chimice. Echipa trebuie să inspecteze caracteristicile produsului. Domeniile importante sunt considerate următoarele: - formularea: materiile prime şi ingredientele care sunt folosite; parametrii care pot influenţa stabilitatea şi siguranţa produsului; 3

- procesarea: parametrii şi condiţiile care pot afecta sau crea riscuri; - îmbutelierea (ambalarea): protecţia împotriva contaminării cu chimicale sau (re)contaminarea (şi creşterea) microorganismelor (permeabilitate, integritate, protecţia produsului sunt afectate); - depozitarea: timpul şi condiţiile de temperatură; manipularea în centrele de distribuţie; - obiceiurile consumatorilor: folosit ca atare sau pregătit(preparat) - segmentul căreia i se adresează: copii, adulţi, bătrâni, oameni bolnavi. Toţi aceşti factori pot fi luaţi în seamă pentru a determina probabilitatea întâmplării şi severitatea eventualelor riscuri. Fiecare studiu ar trebui să examineze microorganismele specifice, contaminanţii chimici şi fizici care pot afecta produsul sau grupul de produse. În acest caz se pot defini precis pentru fiecare risc controalele stabilite. De exemplu: scopul a trei studii diferite pot fi: - Listeria şi Salmonella (patogeni) ca potenţiale riscuri în brânză; - pesticide ca şi contaminanţi în materiile prime şi mediu; - materiale străine în produse finite. 3.2. Întocmirea unei diagrame de funcţionare Următorul pas este întocmirea unei diagrame a procesului care poate servi ca şi ghid studiului. Diagrama ar trebui să descrie materiile prime şi toţi paşii de procesare şi ambalare. Ar trebui să includă informaţii (date) despre analiza riscurilor microbiologice, chimice şi fizice, de exemplu informaţia posibilei contaminări cu chimicale şi substanţe străine, microorganisme şi toxinele lor, rata de suprevieţuire şi creşterea lor. Informaţiile sunt necesare din tot procesul, timp şi temperatură, aciditate (pH), activitatea apei (aw), condiţiile de igienă, caracteristicile echipamentelor, condiţiile de depozitare şi instrucţiunule de folosire de către consumator. Echipa ar trebui să confirme diagrama prin examinare din toate punctele de vedere şi stagii ale procesului.

3.3. Determinarea riscurilor A identifica riscuri, printr-un număr de întrebări, ca cele din fig.1,se pot obţine răspunsuri pentru fiecare risc care s-ar putea ivi pentru fiecare fază a procesului tehnologic. Una dintre primele întrebări puse ar putea fi: Este posibil ca potenţialul risc să existe în materia primă? Dacă răspunsul este nu, acest posibil risc nu interesează (este indicat cu „no hazard”). Acesta este de asemenea cazul când riscul urmărit nu este probabil pe linie sau în mediul său. 4

Dacă totuşi există, iar produsul nu va fi contaminat, mai departe nu va fi nevoie de atenţie. Oricum, dacă este posibilă contaminarea, întrebările următoare vor fi puse pe fiecare fază a procesului. Riscurile pot fi controlate în mai multe moduri. Microorganismele pot fi distruse prin încălzire sau creşterea lor prin păstrarea de temperaturi mari sau mici; umidităţi scăzute. Separarea strictă a materiei prime şi cea procesată poate preveni sau limita recontaminarea. Determinarea riscului Întrebările de mai jos se pot da răspunsuri pentru fiecare risc, pe fiecare fază tehnologică. Este posibil ca un potenţial risc să existe în materia primă? Da

Nu→

Este la un nivel neacceptabil, poate exista în continuare, să persiste sau să se accentueze? Da

Nu

Este posibil ca un potenţial risc să existe pe linie sau în mediu? Nu există risc*

Da

Nu

Da

Este o contaminare nepermisă la acest nivel?

Nu există risc*

Reducerea riscului Da** identificat poate conduce la faza Nu corespunzătoare * Nu e risc ca să fie controlat la această fază. ** Reducerea în această fază devine un CCP. Determinarea punctelor critice de control

Nu

RISC

Odată identificate riscurile şi metodele de control, echipa trebuie să determine punctele critice de control (CCPs). Echipa ar trebui să examineze întregul proces şi să pună întrebări pentru fiecare risc identificat, pe fiecare fază. Întrebărilor de mai jos se poate răspunde pentru fiecare material folosit?

5

Q1: Este probabil ca materia primă să aibă riscuri la niveluri neacceptate? Da

Nu

Nu este CCP Q2: Se va putea elimina sau reduce riscul la un nivel acceptat prin procesare, incluzând şi consumatorul? Nu

Da Nu este CCP

Materia primă trebuie privită ca un punct critic de control. Întrebări puse pe fiecare fază Q3: Este esenţială formula/compoziţia sau structura produsului intermediar/final pentru prevenirea riscurilor la niveluri neacceptate? Da

Nu Nu este CCP

Formula/compoziţia sau structura este un punct critic de control Q4: Este posibil ca în această fază riscul să fie introdus sau extins la un nivel neacceptat? Nu

Da Nu este CCP

Q5: Vom trece la următoarele faze de procesare, incluzând şi aşteptările consumatorului, prin garantarea mutării riscului sau reducerii acestuia la un nivel neacceptat? Nu

Da

Nu este CCP Q6: Se poate ca procesul să elimine sau să reducă riscul la un nivel acceptat? Da

Nu Nu este CCP

Această fază a procesului trebuie privită ca punct critic de control

Pe fiecare fază, echipa HACCP trebuie să aprecieze posibilele consecinţe ale deviaţiei de la „normal”; dacă o asemenea consecinţă poate fi neacceptată cu implicare directă asupra siguranţei produsului şi probanilitatea ca ea să se întâmple. Mai departe echipa trebuie să vadă dacă faza respectivă este critică şi ce se va întâmpla cu produsul. O strângere mare de informaţii poate conduce la luarea de decizii (tabel 1). Dacă analiza sugerează că nu este posibil controlul riscului la o anumită fază şi că riscul nu va fi redus la nivel acceptat, procesul (sau produsul) va trebui modificat pentru a elimina acest punct. 6

3.4. Tipuri de date tehnice privind studiul HACCP a) Date epidemiologice ale patogenilor, toxinelor şi chimicalelor - incidenţa îmbolnăvirii - rezultate ale studiilor şi programelor - siguranţa produsului din punct de vedere microbiologic şi limitele maxime reziduale b) Siguranţa produsului - prezenţa riscurilor microbiologice şi chimice în materie primă - rata de înmulţire a microbilor în produs - rata de scădere a microbilor periculoşi sub pragul condiţiilor de procesare - soarta substanţelor chimice şi toxinelor în timpul procesării, păstrării, distribuţiei şi utilizării. c) Materia primă, intermediară şi produsul final - formula - aciditatea - activitatea apei (aw) - materiale de ambalare - structura produsului - condiţiile de procesdare - condiţii de stocare şi distribuţie - termenul de valabilitate - instrucţiunule de utilizare d) Procesare - numărul şi succesiunea fazelor întregului proces, inclusiv stocarea - raportul timp/temperatură - reciclarea subproduselor de fabricaţie - condiţii de curgere - prezenţa spaţiilor de vid în echipamentul de procesare - eficienţa spălării şi dezinfectării. 3.5. Stabilirea sistemului de monitorizare Un sistem de monitorizare trebuie astfel stabilit încât să asigure că fiecare CCP este sub control, şi că limitele critice sau valorile ţintă sunt atinşi. Monitorizarea metodelor ar trebui făcută rapid ca să fie eficace. Sunt preferate metodele fizice şi chimice, chiar pentru rezultatele micribiologice, deoarece acestea presupun timp. Ideal ar fi ca ele să permită modificării înainte de a deveni neacceptabile.

7

3.6. Stabilirea acţiunilor corective Când ţinta propusă nu este atinsă şi o situaţie este în afara controlului trebuie rectificată imediat. Astfel de acţiuni sunt planificate şi descrise în timpul studiului HACCP. De exemplu, un CCP poate fi nivelul de clor din apa răcită; o concentraţie mai mică de 1 ppm ar trebui să ducă la o corecţie imediată. Dacă acesta este absent, nu se va trece mai departe până când următoarea examinare va demonstra că produsul este sigur. Odată identificată cauza problemei, acţiunile corective vor fi luate pentru a preveni să nu se mai întâmple. Monitorizarea informaţiilor va trebui făcută în mod sistematic pentru a identifica punctele unde controalele ar trebui îmbunătăţite sau dacă sunt necesare alte modificări. 3.7. Verificarea sistemului Păstrarea rapoartelor Acest lucru este un element esenţial al HACCP. Acesta asigură că informaţiile obţinute în timpul derulării, modificării sau operării sistemului va fi accesibilă rapid oricărei persoane implicate. În proces ca de altfel şi auditorilor din afară. De asemenea asigură continuitatea sistemului pe termen lung. Rapoartele ar trebui să includă explicaţii despre cum au fost definite CCPs; descrierea procedurilor de control şi modificările sistemului; informaţii despre monitorizare şi verificare; o filă cu deviaţiile de la procedura normală. 3.8.Controlul calităţii pe flux a berii conform planului HACCP Tehnologia fabricării berii a fost prezentată în capitolul 3, în continuare este prezentată schema tehnologică de obţinere a berii ( în figura 4.1.), controlul calităţii berii conform planului HACCP este redat în tabelul 4.2.

8

Tabelul 1. Descrierea produsului Denumirea produsului

Bere blondă pasteurizată.

Definiţia produsului

Băutură alcoolică, nedistilată, obţinută prin fermentarea cu drojdie a unui must realizat din malţ,apă şi fiert cu hamei .

Caracteristici organoleptice

Aspect – lichid limpede, fără sediment sau impurităţi. Miros – caracteristic fiecărui tip, plăcut, fără miros străin de mucegai, de acru, etc. Gust – caracteristic, amărui plăcut. Spumă – berea turnată în pahar să formeze o spumă compactă şi persistentă.

Caracteristici fizicochimice

Aciditate totală [ mL NaOH 1 N la 100mL] – max.3,5; Bioxid de carbon [ g/100mL] – min.0,32; Alcool [%] – 4,3 - 5,8; Extract real [%] – 3,4 – 5.

Caracteristici microbiologice

Drojdii şi mucegaiuri max. 10/mL.

Pesticide şi metale grele

As-0,1mg/L; Cd – 0,05 mg/L; Pb – 0,3 mg/L; Zn -5 mg/L; Cu – 1 mg/L; Sn – 50 mg/L; Hg – 0,05 mg/L.

Valoarea energetică şi nutritivă

Valoare energetică – 430 Kcal/L

Condiţii de depozitare

4 – 15ºC.

Mod de ambalare

Se ambalează în sticle colorate de 330 mL, 500 mL, capsulate; în recipiente de aluminiu sau în recipiente PET.

Termen de valabilitate

180 - 360 de zile.

Categoria de consumatori

Se adresează persoanelor peste 18 ani.

9

Apă→

Ape de epuizare→ Hamei→

Drojdie→

Recepţie malţ P.C.C. 1 ↓ Măcinare ↓ Plămădire la 42°C ↓ Zaharificare la 63°C ↓ Filtrare must →Borhot ↓ Fierbere P.C.C. 2 ↓ Răcire la 6,5°C P.C.C. 3 ↓ Fermentaţie primară ↓ Maturare la 2-3°C ↓ Filtrare bere la 1°C ↓ Imbuteliere P.C.C. 4 ↓ Capsulare ↓ Pasteurizare la 62ºC, 20 min. P.C.C. 5 ↓ Depozitare la 4-5ºC

Figura 1. Schema tehnologică de obţinere a berii şi identificarea punctelor critice de control

10

Tabelul 2. CONTROLUL CALITĂŢII BERII CONFORM PLANULUI HACCP ŞI STABILIREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL.

Faza tehnologică

Riscuri

potenţiale

Monitorizare

P.C.

Limite critice Fizice

chimice

biologice

Măsuri corective Parametru

Frecvenţă

responsabil

P.C. C.

Rece pţia mate riei prime

Malţ, Cerea le Nema lţifica te

-pământ -pietre -obiecte personale ale operatorilor

-metale grele -combustibil.

-drojdii -mucegaiuri -bacterii

-r. fizice-absent. -umiditate -r. chimice: -aciditate As-max.0,1 mg/Kg; Cd-max. 0,05mg/Kg; Pb -max.0,3mg/Kg; Zn-max. 5mg/Kg; Cu-max 1mg/Kg; Sn-max. 50mg/Kg; Hg-max. 0,05mg/Kg. -r.microbiologice: bacterii coliforme 77ºC -pH -temperatura

Filtrarea plămezii

-praf -elemente de izolat de la utilaje.

-soluţie de spălare şi dezinfecţie

-bacterii -drojdii -mucegaiuri

Presiunea în momentul alimentării 0,3-0,5 bari. În timpul spălării presiunea max.1,01,5 at.la sfărşitul spălării presiunea

Ing.mecanic

De 2 ori pe Ing.tehnosăptămână log

-culoare Pentru must de fiecare bere şarjă -pH -extract limită -calciu -concentra13

Dacă nu corespunde se dedurizează, decarbonare,etc.

Ing.tehnol og Ing. mecanic

Se verifică săptămânal morile şi distanţa dintre valţuri

Da

Nu

Se verifică cazanul de plămădire

Da

Nu

Pentru corecţia pH-ului se adaugă acid fosforic 80%,alimentar, pentru Ca se adaugă CaCl2. Se reglează corect presiunea filtrului.

Da

Nu

max.0,8-1,5 bari.

ţie must -test Inhoff

Fierbere

-nu există risc real

-detergent sau soluţie de spălare

-drojdii -mucegaiuri -bacterii

Temperatura aburului trebuie să fie 133-143ºC.

-culoare -valoare amară -extract original -pH

Pentru fiecare lin

Ing.tehnolog

Reglarea cazanului de fierbere la temperatura corespunzătoare. Dozarea corectă a hameiului pentru fiecare sortiment de bere.

Da

Răcire

-nu există risc real

-nu există risc real

-bacterii -drojdii sălbatice.

Temperatura 20 -50ºC.

-culoare, -valoare amară, -extract original, -pH

Pentru fiecare lin.

Operator răcire

Se evită răcirea lentă a mustului în sisteme de răcire deschise. Răcirea mustului trebuie realizată în răcitoare închise, care asigură o răcire rapidă.

-

Da

Fermentare Primară

-nu există risc real

-nu există risc real

-drojdii sălbatice

Temperatura >8ºC -extract limită -temperatura

Pt fiecare lin,din 4 în 4 ore de 2ori/zi.

Ing. tehnolog

Reglarea temperaturii mustului la anumite valori,potrivit stadiului de fermentaţie.

Da

Nu

14

Fermentare secundară

-nu există risc real

-nu există risc real

-drojii sălbatice

Temperatura > 4ºC -pH -extract original -extract aparent -extract real -alcool -culoare

Pt.fiecare lin,din 4 în 4 ore

Ing.tehnol og

Determinarea periodică a gradului de fermentare,temperatura berii, limpezirea, pentru a se face eventuale corecturi.

Da

Nu

Filtrare

-nu există risc real

-nu există risc real

-drojdii sălbatice

Temperatura >1ºC. -CO2 -O2 -Extract original -extract aparent -extract real -alcool -culoare turbiditate -pH

Pt.fiecare lin

Ing. controlul calităţii Ing tehnolog

Folosirea de filtre adecvate.(filtrarea prin straturi ).

Da

Nu

Îmbuteliere

-bucăţi de sticlă -pământ

-soluţii de spălare, de dezinfecţie

-bacterii -drojdii -mucegaiuri

-r. fizice-absent; -r. chimice-absent; -r.microbiologice: drojdii, mucegaiuri < 1000/mL.

Pt.fiecare lin.

Operator Ing.control ul calităţii

Sterilizare corespunzătoare a sticlelor, asigurarea unei igiene şi a unei sterilităţi corespunzătoare la utilaje,conducte,

-

Da

-CO2 -O2 -Extract original - extract aparent -extract real

15

-alcool -culoare -turbiditate -pH Capsulare

-bucăţi de sticlă

-nu există risc real

Pasteurizare

-nu există risc real

Depozitare

-nu există risc real

-bacterii -drojdii -mucegaiuri

armături şi încăperi de lucru.

-bacterii coliforme