SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL PROGRAMA DE APRENDIZAJE DUAL
MEJORAMIENTO DE UN SISTEMA DE CARGA DE HORNO N° 02 EN EL ÁREA TERCER FUEGO DE PLANTA I DE LA EMPRESA CERÁMICA SAN LORENZO TRABAJO PARA OBTAR EL TITULO
AUTOR
: QUIN CÉLIZ HÉCTOR HUGO
ASESOR
: MAG. JENNY GLORIA OLIVA AVALOS
VILLA EL SALVADOR – PERÚ 1
ÍNDICE Portada Hoja de presentación Hoja de denominación Índice
4 CAPÍTULO I: CONTEXTUALIZACIÓN
Reseña de la empresa
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Antecedentes y/o justificación
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Objetivos
8 CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
Fundamentos tecnológicos
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Definición y características de la propuesta
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Descripción de componentes y materiales Vista de la propuesta DISEÑO Diseño de la propuesta: Planos y esquemas Descripción del funcionamiento de la propuesta Diagrama de análisis de proceso método actual Diagrama de análisis de proceso método mejorado Cuadro de componentes y materiales Cuadro de instrumentos a emplear Perfil de los ejecutantes EJECUCIÓN Cuadro del plan de actividades 2
Desarrollo del plan de actividades
CAPÍTULO III: ANÁLISIS ECONÓMICO Calculo de la inversión: costos directos y costos totales Calculo del beneficio Retorno de la inversión en tiempo y tasa Proyección de la ganancia CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES Conclusiones Recomendaciones Plan de mantenimiento – SHIA Bibliografía
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HOJA DE PRESENTACIÓN DEL APRENDIZ
NOMBRES
: Héctor Hugo
APELLIDOS
: Quin Céliz
DIRECCIÓN
: Jr. Tarapacá N° 480 – Lurín
TELÉFONO
: 969710733
CORREO
:
[email protected]
ESPECIALIDAD
: Electricidad Industrial
BLOQUE
: 601
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SEMESTRE
: VI
MEJORAMIENTO DE UN SISTEMA DE CARGA DE HORNO N° 02 EN EL ÁREA TERCER FUEGO DE PLANTA I DE LA EMPRESA CERÁMICA SAN LORENZO
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CAPÍTULO I: CONTEXTUALIZACIÓN
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DATOS DE LA EMPRESA
GERENTE GENERAL
: Salas Guerrero Rafael
NOMBRE DE LA EMPRESA
: Cerámica San Lorenzo
DIRECCIÓN
: Av. Industriales s/n – Praderas de Lurín – Lurín
TELÉFONO
: 4170800
7
CORREO
: www.sanlorenzo.com.pe
RUC
: 20307146798
RUBRO
: Producción de cerámicos
RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA El grupo Etex Company, inicia la construcción de su planta Cerámica San Lorenzo – Perú en mayo de 1999 con los mas altos estándares de seguridad ambiental y tecnología italiana de vanguardia. Año y medio después amplia su capacidad productiva, innovando en la produccion del revestimiento cerámico de pared, permitiendo así abastecer parte de la demanda insatisfecha de los revestimientos. Luego con el objetivo de desarrollar un mercado de exportación a Estados Unidos donde el grupo ha iniciado operaciones a través de Cerámica San Lorenzo I.N.C. (USA) se invierte en una nueva línea otorgándole así flexibilidad a la producción, y obteniendo una importante disminución de tiempo en el cambio de produccion, y la reducción de ciclos de proceso de cocción.
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También dentro de los proyectos importantes tenemos el montaje y puesta en marcha de la planta de productos de tercer fuego los cuales complementan nuestra línea actual de revestimientos. Línea de alto perfil, desarrollando una serie de piezas especiales como son zócalos, listelos en sus distintas medidas, insertos, tacos, etc. Actualmente Cerámica San Lorenzo consta de seis áreas (molienda, prensa, línea esmalte, horno, clasificado y tercer fuego) con un aproximado de 750 trabajadores laborando entre sus tres turnos. Debido al continuo interés en satisfacer las necesidades de nuestros consumidores, y con el fin de obtener una importante posición en el mercado de cerámico, Cerámica San Lorenzo sigue de manera continua en contacto con el mercado internacional cerámico. Hoy Cerámica San Lorenzo logra ofrecer una amplia gama de productos cerámicos, continuando en la vanguardia tanto de diseños como en la tecnología de la industria.
VISIÓN Ser una organización líder en la fabricación de revestimientos cerámicos en Perú, brindando productos de alta calidad que realmente deseen nuestros clientes, manteniendo un crecimiento sostenido en el tiempo, reconocidos por hacer un trabajo eficiente, ético, sensible socialmente y sentirnos felices en esa tarea.
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MISIÓN Comprender las necesidades de nuestros clientes, ofrecer soluciones a esas necesidades dentro sus expectativas, trabajar siempre enmarcados en los principios fundamentales y valores éticos para que contribuyan al crecimiento de nuestros trabajadores y de quienes nos rodean, generar valor a nuestros accionistas y bienestar a la comunidad relacionada, respetando y conservando nuestro medio ambiente.
ANTECEDENTES En el área de tercer fuego el horno n° 02 está siendo cargado manualmente con zócalos por el operador encargado de esta máquina. De esta forma la producción es irregular y requiere mas personal para el funcionamiento de la máquina. Esta área fue implementada en Cerámica San Lorenzo hace poco tiempo por las necesidades del mercado, desarrollando una serie de de piezas especiales como son los zócalos, listelos en sus diferentes medidas, insertos, tacos, etc. Actualmente este horno tiene un sistema automático para la carga de baldosas; pero este sistema funciona con un formato mas grande que el actual, razón por la cual dicho sistema es improductivo al trabajar con zócalos, que es el formato que ahora se trabaja. Teniendo como referencia este sistema, se puede adaptar uno nuevo que funcione con los zócalos. 10
Por los motivos expuestos del trabajo que se realiza sin la mejora, es que se cree conveniente elaborar la investigación sobre “Mejoramiento de un sistema de carga de horno n° 2 en el área de tercer fuego de planta 1 de Cerámica San Lorenzo” ya que es prioridad necesaria para la empresa.
JUSTIFICACIÓN DE LA MEJORA Este mejoramiento se va a aplicar con el objetivo de implementar un sistema para automatizar la carga de zócalos del horno N° 02 del área de tercer fuego, ya que el sistema que tiene actualmente es para otro formato, mas grande que el actual, razón por la cual no podemos usarlo, pero si modificarlo. Este mejoramiento de la investigación se realiza para aumentar la produccion y reducir el personal que labora con este sistema. Este sistema constará de sensores para detectar los zócalos, realizando movimientos coordinados de acuerdo a la ubicación de los mismos y acomodarlos a través de fajas y rodillos para cargar de manera uniforme y constante el horno n° 2.
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OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL Implementar un sistema automático para la carga del horno n° 2
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
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1. Automatizar el sistema de carga del horno n° 2 optimizando la eficiencia de producción de dicha máquina. 2. Reducir el personal operario en el horno n° 2 mediante el sistema automático en el área de tercer fuego. 3. Disminuir los gastos por remuneración de operadores.
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CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
FUNDAMENTO TECNOLÓGICO Esta nueva tecnología para gestionar la entrada y salida de los hornos se basa en motorizaciones que permiten una gran precisión en la formación del tapete y son muy delicadas en el tratamiento de las baldosas. La posibilidad de memorizar hasta 25 combinaciones de velocidad diferentes y la posibilidad de cambiar automáticamente permiten óptimos rendimientos, mientras un compensador, de capacidad variable, resuelve eventuales interrupciones breves de alimentación. La salida del horno esta compuestas por transportadores de rodillos de varias velocidades y barreras móviles que permiten alinear considerables "abanicos" de baldosas. (Ver figura n° 01) 14
Figura n° 01: Entrada de horno
DEFINICIÓN DE LA PROPUESTA El sistema de carga y descarga se realizan, en función del tipo de horno, en una superficie monocanal o en una superficie multicanal, para diferentes formatos. Está compuesto por una bancada y un transportador de rodillos para el transporte de hileras directamente al horno monocanal en plano, o bien, en el caso del horno multicanal, a un elevador con 2 o 3 transportadores de rodillos superpuestos en función del número de planos del horno en cuestión. Está misma máquina se utiliza también en salida.
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La carga se realiza formando filas en la bancada, las cuales se desvían lateralmente sobre un transportador de rodillos que envía las baldosas en una o varias filas, dependiendo del formato, a los transportadores de rodillos móviles superpuestos, los cuales introducen el material dentro del horno en su propio plano de referencia. La descarga se produce descargando uno o varias filas dependiendo del formato, en el transportador de rodillos móvil superpuesto de referencia, el cual lleva las baldosas cargadas al nivel de salida. (Ver figura n° 02) Figura n° 02: Entrada de horno
CARACTERISTICAS Las características de un sistema de carga para un horno son: a. Automático: Al tener incorporado sensores sobre los rodillos se puede controlar el transporte de los zócalos hacia el interior del horno. b. Eficiente: Esta máquina trabaja constantemente siempre y cuando tenga material para transportar c. Velocidad regulable: Los motoreductores están controlados por variadores de velocidad electrónicos, por lo cual es posible cambiar la velocidad de
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giro de los rodillos y las fajas transportadoras, dependiendo de los formatos de baldosas a trabajar.
FUNCIONES La principal función que cumple el sistema de carga de horno es transportar los zócalos de forma organizada y fluida a través de fajas y rodillos hacia dentro del horno.
DESCRIPCIÓN DE COMPONENTES Los componentes a utilizar son los siguientes: a. Sensor de barrera: Están constituidos por un emisor y un receptor dispuestos de tal forma que en ausencia de un objeto los rayos alcanzan al receptor y constituyen una barrera. Detectan un objeto que se coloca entre el emisor y el receptor e interrumpe el haz de luz. (Ver figura n° 03) Figura n° 03: Sensor de barrera 17
b. Sensor capacitivo: La función del detector capacitivo consiste en señalar
un cambio de estado, basado en la variación del estímulo de un campo eléctrico. Los sensores capacitivos detectan objetos metálicos, o no metálicos, midiendo el cambio en la capacitancia, la cual depende de la constante dieléctrica del material a detectar, su masa, tamaño, y distancia hasta la superficie sensible del detector. (Ver figura n° 04) Figura n° 04: Sensor capacitivo
c. Variador de velocidad (Delta VFD-M): Los variadores de frecuencia permiten controlar la velocidad tanto de motores de inducción (asíncronos de jaula de ardilla o de rotor devanado), como de los motores síncronos mediante el ajuste de la frecuencia de alimentación al motor. (Ver figura n° 05) Figura n° 05: Variador de frecuencia
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d. Controlador lógico programable: más conocido por sus siglas en inglés
PLC (Programmable Logic Controller), es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas. (Ver figura n° 06) Figura n° 06: PLC
e. Módulo de expansión: Sirve para aumentar las salidas y entradas analógicas del PLC LOGO.(Ver figura n° 07) Figura n° 07: Módulo de expansión
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f. Interruptor térmico: Es un dispositivo capaz de interrumpir la corriente eléctrica de un circuito cuando ésta sobrepasa ciertos valores máximos. Su funcionamiento se basa en dos de los efectos producidos por la circulación de corriente eléctrica en un circuito: el magnético y el térmico. (Ver figura n° 08) Figura n° 08: Interruptor térmico
g. Fuente DC: transforma la tensión alterna en continua.(Ver figura n° 09) Figura n° 09: Fuente DC
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h. Sirena: Es un aparato generador de sonido (Ver figura n° 10) Figura n° 10: Sirena
i. Relay: Funciona como un interruptor controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimán. (Ver figura n° 11) Figura n° 11: Relay
DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES Los materiales a utilizar son los siguientes: a. Tablero: En una instalación eléctrica, los tableros eléctricos son la parte principal. En los tableros eléctricos se encuentran los dispositivos de seguridad y los mecanismos de maniobra de dicha instalación. (Ver figura n° 12) Figura n° 12: Tablero eléctrico
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b. Borneras para riel: sirve para conectar fácilmente dos cables (Ver figura n° 13) Figura n° 13: Bornera para riel
c. Cable: Es un conductor aislado y sirve para trasportar tensión de forma segura. (Ver figura n° 14) Figura n° 14: Cable
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d. Cable vulcanizado: Dos, tres o cuatro conductores de cobre electrolítico recocido, flexible, cableado en haz, aislados con PVC, trenzados, relleno de PVC y cubierta exterior común de PVC. (Ver figura n°15) Figura n° 15: Cable vulcanizado
e. Riel din: Es muy usado para el montaje de elementos eléctricos de protección y mando, tanto en aplicaciones industriales como en viviendas (Ver figura n° 16)
Figura n° 16: Riel din
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f. Conectores para sensores: Estos conectores sirven para facilitar la conexión con el sensor. (Ver figura n°17)
Figura n° 17: Conectores para sensores
DESCRIPCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS Las herramientas a utilizar son las siguientes: 24
a. Juego de destornilladores: Un destornillador es una herramienta que se utiliza para apretar y aflojar tornillos y otros elementos de máquinas que requieren poca fuerza de apriete y que generalmente son de diámetro pequeño. (Ver figura n° 18) Figura n° 18 Juego de destornilladores
b. Juego de alicates: Esta especie de tenaza metálica provista de dos brazos suele ser utilizada para múltiples funciones como sujetar elementos pequeños o cortar y modelar conductores etc. (Ver figura n° 19) Figura n° 19: Juego de alicates
c. Juego de llaves mixtas: son herramientas manuales destinadas a ejercer el esfuerzo de torsión necesario para apretar o aflojar tornillos que posean la cabeza que corresponde con la boca de la llave. (Ver figura n° 20) Figura n° 20: Juego de llaves mixtas
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d. Juego de llaves allen (milimétricas): También llamada llave en L, por su forma, es una herramienta usada para atornillar/desatornillar tornillos que tienen cabeza hexagonal interior. (Ver figura n° 21) Figura n° 21: Juego de llaves allen
N °
compon entes
unid ad
1
Sensor de barrera
2
marca del product o omron 26
tipo/ costo medid por a/ unidad model (S/.) o PNP S/. NO 250.00
costo total (S./) S/. 500.00
sensor 2 capacitiv o variador 3 de velocidad 4 PLC 5 6 7 8
modulo de extensión interrupto r térmico interrupto r térmico interrupto r térmico
9 fuente DC 1 0 1 1 1 2 1 3
3
PNP NO
omron
3
Delta
1
siemens
1
siemens
1
siemens
3 1 1
sirena
1
pulsador
2
pulsador hongo
1
relé
1
VFDM / 5.5 KW LOGO! 24RC LOGO! DM 8 24R
S/. 300.00
S/. 900.00
S/. 500.00
S/. 1500.00
S/. 400.00
S/. 400.00
S/. 140.00
S/. 140.00
S/. 40.00 S/. siemens 3P 3A 50.00 S/. siemens 3P 10A 80.00 24 v S/. RC DC 5A 120.00 S/. sonitron 24V DC 55.00 telemeca NC / S/. nique NO 45.00 telemeca S/. NC nique 50.00 telemeca 8 S/. nique PINES 15.00 2P 5A
total
S/. 40.00 S/. 150.00 S/. 80.00 S/. 120.00 S/. 55.00 S/. 90.00 S/. 50.00 S/. 15.00 S/. 4,040.0 0
CUADRO DE COMPONENTES
CUADRO DE MATERIALES N
materiale
unida
marca
tipo/
27
costo por
costo total
°
s
d
del product o
1
tablero
1
-
2
borneras para riel
3
cable
4
cable
5
cable vulcanizado
6
riel din
7
conectores para sensores
60 x 60 x 25 DIN 2.5 mm
100 m 100 m 100 m 1/2 m 7
medida/ modelo
indeco
AWG 1x18
indeco
AWG 1x14
indeco
AWG 4x16
-
2m
Omron
M12 4 pins recto
unidad (S/.)
(S./)
S/. 80.00 S/. 3.00 S/. 80.00 S/. 94.00 S/. 360.00 S/. 8.00
S/. 80.00 S/. 180.00 S/. 80.00 S/. 94.00 S/. 360.00 S/. 8.00
S/. 40.00
S/. 280.00 S/. 1,082.00
total
CUADRO DE HERRAMIENTAS
N °
1
2 3
cost mar tipo/ Cos o uni ca medi to herrami por da del da/ tota entas uni d prod mode l dad ucto lo (S./) (S/.) juego de S/. S/. stanl Aislad destornill 1 120. 120. ey o adores 00 00 S/. S/. juego de stanl aislad 1 50.0 50.0 alicates ey o 0 0 juego de 1 stanl milim S/. S/. llaves ey étrica 220. 220. 28
4
mixtas juego de llaves allen
1
stanl milim ey étrica total
VISTA DE PROPUESTA
29
00 00 S/. S/. 40.0 40.0 0 0 S/. 430 .00
DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA PROPUESTA El sistema para la carga del horno n° 2 propuesto trata de sensores (capacitivos y de barrera) colocados de manera estratégica sobre y a los extremos de la mesa con rodillos y las fajas transportadoras, para sensar los zócalos en determinadas posiciones, las cuales activaran o desactivaran los movimientos de las fajas transportadoras (adelante, arriba y abajo) y también las diferentes velocidades de los rodillos (velocidad lenta y velocidad rápida) para el adecuado transporte de los zócalos hacia el interior del horno n° 2 que serán quemados a una temperatura aproximada de 1000°C, la temperatura de quema del zócalo depende del diseño.
Los sensores al detectar la presencia de los zócalos emiten una señal hacia la entrada del PLC que procesara la señal para ejecutar una acción del sistema de carga. En el PLC (controlador lógico programable) estará el programa de funcionamiento del sistema de carga del horno n° 2. Dependiendo de las señales de entrada, habrá una o varias señales de salida, dichas señales energizaran motores para el movimiento de los rodillos y las fajas, como también energizará solenoides para activar electroválvulas neumáticas que elevaran y bajaran fajas por medio de cilindros neumáticos. Los motores eléctricos a utilizar estará comandado por variadores de velocidad electrónicos para poder regular la velocidad de trabajo de las fajas transportadoras y rodillos, además los rodillos tiene dos velocidades (lenta y rápida), la velocidad rápida es para distanciar unos centímetros las filas de zócalos, y la velocidad lenta es para mantener la distancia entre las filas de zócalos (aproximadamente dos centímetros). Además tiene un sensor de barrera que activa una sirena, este sensor detecta los espacios grandes que hay entre filas de zócalos, que puede ser por problemas de transporte.
DISEÑO DIAGRAMA DE FUERZA
DIAGRAMA DE MANDO
DIAGRAMA DE CONEXIÓN
Autor:
Héctor Hugo Quin Céliz
Comprobado
Proyecto
SISTEMA DE CARGA DE
:
HORNO
Título:
DELTA VFD-M
: Fecha de creación:
10 / 03 / 14
VFD-M PARÁMETROS VFD-M
DIAGRAMA LADDER – LOGO! 24 RC
DIAGRAMA DE FUNCIONES LÓGICAS – LOGO! 24 RC
Autor: Héctor Hugo Quin Céliz CERÁMICA SAN LORENZO Proyecto: SISTEMA DE CARGA DE HORNO Comprobado:
Vista SUPERIOR Fecha de creación: ccrecreación
10 / 03 / 14
Página: 1/3
Autor: Héctor Hugo Quin Céliz CERÁMICA SAN LORENZO Proyecto: SISTEMA DE CARGA DE HORNO Comprobado:
Vista FRONTAL Fecha de creación: ccrecreación 10 / 03 / 14
Página: 2/3
Autor: Héctor Hugo Quin Céliz CERÁMICA SAN LORENZO Proyecto: SISTEMA DE CARGA DE HORNO Comprobado:
Vista LATERAL Fecha de creación: ccrecreación 10 / 03 / 14
Página: 3/3
HOJAS DAP (DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESOS) MÉTODO ACTUAL
MÉTODO MEJORADO
CUADRO COMPARATIVO
CUADRO COMPARATIVO
SISTEMA CON LA MEJORA SISTEMA ACTUAL La carga del horno se realiza La carga del horno se realiza manualmente, colocando los zócalos automáticamente mediante sensores y encima de los rodillos. rodillos que transportan los zócalos. Trabajan dos operadores
Trabaja un operador
La producción depende del operador.
Al ser automático la produccion es constante
PERFIL PROFECIONAL DE LOS EJECUTANTES 1) Puesto de trabajo: Lugar de estudios:
Técnico Electricista Industrial SENATI
PERFIL PROFESIONAL DE LOS ENCARGADOS DE EJECUTAR EL PROYECTO N°
EJECUTANTES
TIEMPO DE TRABAJO
COSTO POR DÍA
TOTAL
1
Técnico Electricista Industrial TOTAL
18 días
S/.
50.00 S/. S/.
900.00 900.00
EJECUCIÓN DE ACTIVIDADES PLAN DE ACTIVIDADES diagrama de GANNT
ITEM
1 2 3 4 5 6 7 8 9
ACTIVIDADES
Elaboración de los planos eléctricos y diagrama situacional. Elección y listado de los componentes, materiales y herramientas a utilizar. Compra de los componentes, materiales y herramientas. Revisión del correcto funcionamiento de lo comprado. Instalación del circuito elaborado. Programación del PLC y variadores. Prueba del circuito. Regulación de parámetros. Verificación del correcto funcionamiento del proceso.
FRECUENCIA DE TIEMPO EN EL PROYECTO DE MEJORA ELECTRICISTA
DÍAS
5 1 2 2 2 1 2 2 1
DESARROLLO DEL PLAN 1. Elaboración de los planos eléctricos y diagrama situacional: Se analizó el proceso y se estableció la secuencia del funcionamiento, elaborándose los planos eléctricos y diagramas situacionales correspondientes.(ver figura n° 22) Figura n° 22: Elaboración de los planos eléctricos y diagrama situacional
2. Elección y listado de los componentes, materiales y herramientas a utilizar: Se eligió los sensores, variadores y PLC adecuados para el proceso; así mismo, el resto de componentes, materiales y herramientas. .(ver figura n°23) Figura n° 23: Elección y listado de los componentes, materiales y herramientas
3. Compra de los componentes, materiales y herramientas: Se hizo el pedido de los materiales a los proveedores correspondientes. .(ver figura n° 24) Figura n° 24: Compra de los componentes, materiales y herramientas
4. Revisión del correcto funcionamiento de lo comprado: Se probó el buen funcionamiento de lo comprado. (ver figura n° 25) Figura n° 25: Revisión del correcto funcionamiento de lo comprado
5. Instalación del circuito elaborado: Se instalo el tablero y los sensores con su respectivo cableado. (ver figura n° 26) Figura n° 26: Instalación del circuito elaborado
6. Programación del PLC y variadores: Se programó el LOGO! 24RC con el diagrama elaborado y también se programo los variadores Delta VFD-M. (ver figura n° 27) Figura n° 27: Programación del PLC y variadores
7. Prueba del circuito: Después de haber acabado el montaje, se prosiguió a probar el circuito. (ver figura n° 28)
Figura n° 28: Prueba del circuito
8. Regulación de parámetros: Dependiendo de las necesidades se realizan ajustes y calibraciones a los componentes. (ver figura n°29) Figura n° 29: Regulación de parámetros
9. Verificación del correcto funcionamiento del proceso: Después de haber realizado los ajustes necesarios, probar el funcionamiento del circuito y el desarrollo del proceso. (ver figura n° 30) Figura n° 30: Verificación del correcto funcionamiento del proceso
CAPÍTULO III: ANÁLISIS ECONÓMICO
CÁLCULO DE LA INVERSIÓN COSTOS total de la investi Descripción
Total (S/)
Total Materiales
S/.
1,082.00
Total Componentes
S/.
4,040.00
Total Herramientas
S/.
430.00
Mano de obra profesional
S/.
900.00
Total instrumentos
5000.00
COSTOS INDIRECTOS Descripción
Costo
Viáticos TOTAL
S/.
110.00
S/.
110.00
COSTO TOTAL Ítem
Detalles
Total (S/)
1
Costo directo
S/.
6,452.00
2
Costo indirecto
S/.
110.00
S/.
6,562.00
TOTAL
CÁLCULO DEL BENEFICIO SISTEMA ACTUAL
Actualmente en e l horno N° 2 del área de Tercer Fuego – Planta 1 de Cerámica San Lorenzo trabajan dos operarios, uno en la entrada encargado de la carga y otro en la salida encargado de la descarga. Un operador es remunerado con S/. 800.00 Nuevos Soles mensualmente y con 14 sueldos mensuales anualmente: 800 x 14 = 11 200 Al cabo de un año un operador es remunerado con S/. 11 200.00 Nuevos Soles. En la máquina mencionada se invierte anualmente S/. 22 400.00 Nuevos Soles por pago de operadores.
SISTEMA CON LA MEJORA Con la implementación de este sistema se estaría empleando un solo operario en la salida del horno, con una remuneración de S/. 11 200.00 Nuevos Soles anualmente. El costo de la implementación es de S/. 6 562.00 Nuevos Soles. En siete meses se logra recuperar lo invertido en la mejora, luego la ganancia seria S/. 11 200.00 Nuevos Soles anualmente.
RETORNO DE INVERSIÓN EN TIEMPO Y TASA EN TIEMPO Ganancia anual S/. 11 200.00
1 año 12 meses
/
=
Costo del proyecto ganancia mensual S/. 6 562.00 / S/. 933.33 = El retorno de la inversión se realiza en 7 meses.
ganancia mensual S/. 933.33 recuperado en meses 7.03
EN TASA Gasto actual Ganancia
: S/. 22 400.00 : S/. 11 200.00
T.R = S/. 11200.00
x
100 % X
100%
S/.22 400.00 T.R = 50 % Se calcula que en 7 meses se recupera el capital invertido en la propuesta de mejora y se obtiene una tasa de retorno del 50 %. Pasado los siete meses se estaría obteniendo las ganancias económicas.
PROYECCIÓN DE LA GANANCIA Con la implementación de la mejora se reduce a la mitad la cantidad de operadores. Calculo anual: Gasto actual Gasto con la propuesta Diferencia (ganancia) Después de implementar
: S/. 22 400.00 : S/. 11 200.00 : S/. 11 200.00 el sistema de carga del horno se estaría ahorrando el
50% por pago de operador.
CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES
CONCLUSIONES 1. Al implementar el sistema propuesto se logra automatizar la carga de zócalos al horno, de esta forma la producción es continua e independiente de los factores humanos (cansancio), como consecuencias la producción y las ganancias aumentaría. 2. Automatizando el proceso de carga, se reduce a uno (1) el personal operario, reduciendo los gastos por mano de obra, ahorrando el 50 % (S/. 11 200.00 Nuevos Soles) del gasto sin la mejora. 3. Es notoria la diferencia de los pasos en el diagrama de análisis de procesos actual y con la mejora, el operario restante solo se encargaría de colocar los coches con zócalos y extraer los coches vacíos. 4. El retorno de la inversión se realiza en corto tiempo (siete meses), luego de esto se estaría obteniendo las ganancias económicas que ascienden a S/. 11 200.00 nuevos soles anualmente.
RECOMENDACIONES 1. Se debe tener cuidado con las partes móviles de la máquina, ya que puede causar atrapamiento o lesiones en las manos. La máquina al ser automática sigue su proceso y no se detendrá si uno de nuestros miembros está en su camino. 2. No manipular, ni golpear los sensores porque puede causar descalibración del proceso. 3. Mantener el tablero eléctrico cerrado herméticamente para evitar el ingreso del polvo a los componentes electrónicos y prolongar su vida útil.
4. No abrir el tablero eléctrico y menos manipular sus componentes si no es personal capacitado, puede recibir una descarga eléctrica. 5. Realizar un mantenimiento preventivo periódicamente para asegurarse de su buen funcionamiento. 6. No guardar objetos dentro del tablero eléctrico.
SHIA 1. Utilizar los EPP´s (equipos de protección personal) en todo momento, ya que es necesario para evitar o minimizar un accidente. 2. Desenergizar el tablero eléctrico y bloquearlo para su respectivo mantenimiento.
BIBLIOGRAFÍA
1. Manual LOGO! - Edición 06 / 2003 – 310 páginas. 2. Manual Delta VFD-M 5.5 kw – 173 páginas. 3. Automatismos y cuadros eléctricos- José Roldán Viloria-5° edición 2004 – 344 páginas. 4. Manual de mejora de métodos de trabajo 2 (Cálculo de la inversión y retorno de la inversión. Pdf)- SENATI – 7 páginas. 5. Variadores de velocidad- TECSUP.Pdf – 27 páginas. 6. http://www.bt-iberica.net -3 de marzo del 2014 7. http://www.sacmiiberica.com – 3 de marzo del 2014
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