Proyecto de Innovacion Josemanuel
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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
“AÑO DE LA INVERSIÓN PARA EL DESARROLLO RURAL Y LA SEGURIDAD ALIMENTARIA” SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJOS INDUSTRIAL
ZONAL AREQUIPA-PUNO UO/CFP: AUTOMOTORES-LUIS BOURONCLE BARRERA PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE PRODUCCION O SERVICIO EN LA EMPRESA “IMPLEMENTACIÓN DE LA SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD” PARTICIPANTES: Ramos tito Joselee Peter Carlos Taype Manuel ESPECIALIDAD: Meca trónica AUTOMOTRÍZ PROGRAMA: TECNICOS INDUSTRIALES INGRESO: 2011-1 AREQUIPA-PERU 2013 Página 1
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2: ÍNDICE
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ÍNDICE
Contenido ÍNDICE ...................................................................................................................................... 3 DEDICATORIA.............................................................................................................................. 5 3. PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE ......................................................................... 6 PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE.............................................................................. 7 4.- DENOMINACIÓN DEL PROYECTO .............................................................................. 9 5. ANTECEDENTES ............................................................................................................ 11 ANTECEDENTES .................................................................................................................. 12 6. OBJETIVOS ....................................................................................................................... 13 OBJETIVOS............................................................................................................................ 14 7. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE INNOBACIÓN ............................................... 15 DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACIÓN Y O MEJORA ...................................................... 16 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN ..................................................... 16 1.- SISTEMA DE SEGURIDAD ........................................................................................... 16 2. EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL ................................................................... 16 3.- EQUIPOS DE SEGURIDAD ......................................................................................... 17 3.1. SEGURIDAD PERSONAL ...................................................................................... 18 4.- DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN DE PIERNAS Y PIES: .................................... 19 Calzado de seguridad, clase I ........................................................................................ 22 Calzado de seguridad, clase II ....................................................................................... 22 Calzado de seguridad, clase III ...................................................................................... 22 5. DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN DE DEDOS, MANOS Y BRAZOS .................. 26 6. DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN DE CABEZA ...................................................... 29 7.- DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN AUDITIVOS ...................................................... 35 8.- DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN FACIAL Y VISUAL .......................................... 37 9.- DISPOSITIVOS RESPIRATORIOS ............................................................................. 44 10.- DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN COLECTIVA .................................................. 49
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11.- OTRAS CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA PARA MEJORAR LA SEGURIDAD ......................................................................................................................... 51 12.- SISTEMA DE SEÑALIZACION .................................................................................. 53 13. PICTOGRAMAS ............................................................................................................ 54 14. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL (EPP) .................................................. 58 15. HERRAMIENTAS MANUALES ................................................................................... 59 DESCRIPCION Y APLICACIÓN DEL PROYECTO........................................................ 60 8. PLANOS DEL TALLER .................................................................................................... 69 9. TIPOS Y COSTOS MATERIALES.................................................................................. 73 TIPOS Y COSTOS DE MATERIALES /INSUMOS EMPLEADOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA INNOVACIÓN ...................................................................... 74 11. TIEMPO EMPLEADO PARA LA IMPLEMENTACION ............................................ 77 12. CONCLUSIONES ........................................................................................................... 79 CONCLUSIONES .................................................................................................................. 80 BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 81
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DEDICATORIA
A DIOS por darnos una sabiduría grande y una fuerza espiritual… Mi sincero agradecimiento al Sr. Juan Rosado
Suyo, dueño del
taller
“SCADI S.A.C.”, que me brindo la facilidad y la confianza de realizar mis practicas en sus instalaciones del taller. De igual manera agradezco a los instructores de SENATI que con su enseñanza culta, con experiencia y siempre aplicando los valores primordiales nos enseñaron a superarnos en el campo laboral. También agradezco a todas las personas que me brindaron su incondicional, mi agradecimiento es de corazón para todos ellos.
Que Dios os bendiga todos.
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3. PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE
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PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE
PROGRAMA
: TÉCNICOS INDUSTRIALES
ESPECIALIDAD
: MECATRONICA AUTOMOTRIZ
CENTRO OCUPACIONAL
: SENATI
UO/CFP
: AUTOMOTORES L.B.B.
APELLIDOS
: RAMOS TITO
NOMBRES
: JOSELEE
ID
: 339674
INGRESO
: 2011-1
AREQUIPA –PERÚ 2013
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PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE
APELLIDOS Y NOMBRES
: CARLOS TAYPE MANUEL
PROGRAMA
: TÉCNICOS INDUSTRIALES
ESPECIALIDAD
: MECATRONICA AUTOMOTRIZ
CENTRO OCUPACIONAL
: SENATI
UO/CFP
: AUTOMOTORES L.B.B.
APELLIDOS
: CARLOS TAYPE
NOMBRES
: MANUEL
ID
: 510978
INGRESO
: 2011-1
AREQUIPA – PERÚ – 2013
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4.- DENOMINACIÓN DEL PROYECTO
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DENOMINACION DEL PROYECTO DE IMNOVACION
“IMPLEMENTACION DE LA SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD”
EMPRESA:
SCADI SRL
GERENTE GENERAL:
Juan Rosado
DIRECCIÓN:
AV JUNIN CON SANTA MARTHA MZ 19 LOTE 16
TELÉFONO:
958511622
FECHA DE INICIO:
29 de JULIO del 2013
MONITOR:
Alexander Vargas Villanueva
AREQUIPA - 2013
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5. ANTECEDENTES
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ANTECEDENTES
En el año 2014, la empresa SCADI SRL implementara el proyecto de IMPLEMENTACIÓN DE EPPS Y SEÑALES DE SEGURIDAD, para evitar los accidentes que han ocurrido en la empresa..
Debido a las características del trabajo que se realiza en el taller se pueden provocar accidentes de diversa consideración, como incendios, lesiones
y quemaduras. Debe disponerse, por tanto, de elementos de
actuación adecuados para que estos efectos puedan ser controlados.
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6. OBJETIVOS
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OBJETIVOS
Generales Se hará la implementación en la empresa SCADI denominado “IMPLEMENTACION DE EPPS PARA TRABAJADORE Y SEÑALES DE SEGURIDAD, PARA EL AÑO 2014, cumpliendo con la normas de seguridad. Específicos Efectuara la señalización y avisos de seguridad. Comprendera, analizara y gestionara el uso de implementos de seguridad. Los trabajadores y trabajadoras deberán recibir formación específica para conocer el significado de las señales y los comportamientos generales o específicos que deban adoptarse en función de dichas señales.
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7. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE INNOBACIÓN
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DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACIÓN Y O MEJORA DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN 1.- SISTEMA DE SEGURIDAD
RIESGO LABORAL. Se entenderá como "riesgo laboral" la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo. Para calificar un riesgo desde el punto de vista de su gravedad, se valorarán conjuntamente la probabilidad de que se produzca el daño y la severidad del mismo PREVENCIÓN. Últimamente se han visto varios accidentes de trabajo aunque las ejecuciones vayan de la mano con la seguridad en todos los procesos, el nivel de prevención en ejecución requiere una planificación referente a riesgos que son puntos básicos y críticos involucrando a todos con el único fin de que exista bienestar empresarial, no hay empresa que esté libre de una emergencia porque el riesgo está latente, aunque no se vea siempre estará presente, sólo hace falta prevenir que equivale a disminuir accidentes. 2. EQUIPODE PROTECCIÓN INDIVIDUAL
Cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o su salud en el trabajo, así como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin. La Higiene y Seguridad en el trabajo debe determinar la necesidad de uso de equipos y elementos de protección personal, las condiciones de utilización y vida útil. Una vez determinada la necesidad de usar un determinado EPP su utilización debe ser obligatoria por parte del personal.
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Los equipos y elementos de protección personal, deben ser proporcionados a los trabajadores y utilizados por éstos, mientras se agotan todas las instancias científicas y técnicas tendientes a la aislación o eliminación de los riesgos. Los equipos de protección personal, comprende todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de diversos diseños que emplea el trabajador para protegerse contra posibles lesiones. Los equipos de protección personal (EPP) constituyen uno de los conceptos más básicos en cuanto a la seguridad en el lugar de trabajo y son necesarios cuando los peligros no han podido ser eliminados por completo o controlados por otros medios como por ejemplo: Controles de Ingeniería. 3.- EQUIPOS DE SEGURIDAD Cuando en un taller no cuenta con equipos de seguridad ya sea para el mecánico o el propio taller que en el momento menos pensado se presenta un tipo de incendio causado por un corte circuito del área de soldadura o del mismo vehículo. Existen varios tipos de extintor, el extintor debe ser adecuado para combatir la clase de incendio que puede producirse por lo que es importante que se haya realizado previamente que tipos de fuego puede originarse en el lugar donde deberá utilizarse en caso necesario. El número de extintores que deben contarse en un taller depende de las zonas o áreas que se lleven a cabo en el mismo y de las dimensiones de dicho taller. Finalmente lo más importante en relaciónala eficiencia de los extintores es saber cómo deben usarse. El extintor en manos inexpertas resulta completamente inútil.
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3.1. SEGURIDAD PERSONAL
Todos los esfuerzos que se hagan por seleccionar y proveer de equipo de protección apropiado serán inútiles si este no se usa adecuadamente, y el resultado final es la desilusión y la desgana, pérdida de tiempo, de esfuerzos y de dinero. La elección de los dispositivos de protección personal, debe hacerse con ayuda del trabajador, ya que va a ser este quien los use, ya que si se requiere equipo de protección en un área específica, esto significa que debe ser protección cómoda Es claro que dentro de la planificación de un programa de protección personal es necesario tomarlos en consideración, pero a veces se les toma sin ver la necesidad, esto se traduce mejor a un desarrollo de métodos de higiene y seguridad industrial que corrijan estas condiciones peligrosas de un ambiente de trabajo. Es posible que se encuentre un cierto descontento ante los trabajadores por la implementación de equipos de protección personal, por lo que dichos equipos pueden sufrir una cierta modificación para que estos sean más cómodos pero a su vez disminuye su efectividad. Existen muchos dispositivos de protección porque hay que tener muy claro que el individuo, es decir, cuerpo humano, como ente es quien debe usar todos los dispositivos de protección personal. Esto trae como consecuencia que la elección debe corresponder de acuerdo al tipo de trabajo para analizar que partes del cuerpo estarán más expuestas a que les suceda algún tipo de lesión. Es por ello que tenemos dispositivos de protección a nivel individual como:
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4.- DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN DE PIERNAS Y PIES: La presente Nota Técnica tiene como objetivo formular criterios para la elección, uso y mantenimiento del calzado de seguridad utilizado por los trabajadores para la protección de los dedos y/o planta de los pies contra los riesgos debidos a caídas de objetos pesados, golpes, aplastamientos y pinchazos. Es fácil conseguir zapatos de seguridad que protejan en contra de esa clase de riesgo. Esa clase de zapatos pueden conseguirse en tamaños, formas, y estilos, que a la vez se adaptan bien a diferentes pies, y además tienen buen aspecto. Clases De Zapatos De Seguridad
Con puntera protectora:se usan para proteger los dedos de la caída de grandes pesos y evitar algún tipo de lesión en ellos. Las puntas son normalmente elaboradas de acero. No productores de chispa: se fabrican excluyendo todo material de metal ferroso en su estructura, y en caso de que contenga punta protectora de metal, esta se recubre en chapas de material no ferroso. No conductores: fabricación de materiales con ausencia de todo tipo de metales, salvo en la punta protectora que sea bien aislada. Se emplea para trabajar en zonas donde exista algún riesgo eléctrico. De fundición: es un botín diseñado con ligas elásticas a sus lados para evitar la entrada de chispas o rociados de metal fundido.
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Impermeables: son aquellas fabricadas en plástico de tal maneta que sea impermeable para evitar el contacto de productos químicos o de aguas negras contaminadas. Calzado especial: hay zapatos especiales dependiendo de la industria y del peligro que estas conlleve, por ejemplo en la construcción se deben usar zapatos de suela reforzada o plantillas de metal flexibles para evitar el que los clavos lo traspasen. En lugares húmedos como en las fábricas de productos lácteos o fabricas de cerveza, son efectivos los zapatos con suela de madera, para proteger a los pies mientras se camina sobre superficies calientes. Cubre zapatos de plásticos: se usan para evitar la contaminación de un producto ya que forman una barrera física entre el zapato del obrero y el suelo limpio de la zona de trabajo. Se pueden encontrar desechables, fabricados en papel, y plástico las cuales se desinfectan dentro de un periodo de tiempo establecido. La forma de limpiar las botas se debe hacer de acuerdo al uso que se le da, teniendo en cuenta que la forma más fácil es con agua y jabón, comenzando desde el centro hasta los lados, por dentro y por fuera, enjuagándolas sola con agua, y dejándolas listas para el secado. Teniendo en cuenta que si las botas son de uso sanitario se deben desinfectar adecuadamente. Para la protección de las piernas debemos tomar en cuenta la exposición del cuerpo, en este caso las piernas, y en el caso de las piernas viene de acuerdo a la altura de las botas. Criterios de elección Los criterios que servirán de base para la elección de un calzado de seguridad abarcan dos aspectos fundamentales: Existencia de calzados con prestaciones adecuadas a los riesgos que hayan de afrontar (proceso de apreciación). Elección propiamente dicha (elección de los modelos).
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Análisis de los riesgos El calzado de seguridad, como equipo de protección individual que es, debe utilizarse cuando los riesgos presentes en el lugar de trabajo no se evitan con medios de protección colectiva técnicos o bien por medidas, métodos o procedimientos de organización del trabajo (principio de utilización). El empresario, sin perjuicio de su responsabilidad, implicará a los trabajadores y a sus representantes en la empresa o establecimiento, en la elaboración y/o aplicación del proceso de apreciación, elección de los modelos y principio de utilización. El análisis de los riesgos no responde a criterios preestablecidos y debe ser realizado por el empresario teniendo en cuenta el origen y forma de los riesgos (caídas de objetos, golpes, aplastamientos, pinchazos, etc.). Por otra parte, el análisis de los riesgos ha de ser lo más riguroso posible, no deteniéndose en simples valoraciones cualitativas. Al contrario, la cuantificación aún aproximada de los riesgos, resulta de gran importancia. No basta con hacer referencia a riesgos por caídas de objetos o aplastamiento. Habrá de hacerse hincapié en su peso aproximado, alturas de caída, impactos en caída libre o proyectada a velocidad, etc. Definición de las características necesarias para que los calzados respondan a los riesgos Para ello tendrá en cuenta una serie de factores que son propios al origen y forma de los riesgos valorados. A modo de ejemplo, se indican algunos de estos factores: Resistencia al impacto en caída libre. Resistencia a las proyecciones de objetos a velocidad. Resistencia al aplastamiento.
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Resistencia a la perforación. Resistencia a la corrosión de punteras y plantillas de seguridad metálicas. Resistencia a agentes químicos. Impermeabilidad al agua, disolventes, etc. Características antideslizantes de la suela. Cierta resistencia al contacto con partículas incandescentes o a altas temperaturas Calzado de seguridad, clase I Caída de objetos con energía máxima de impacto de 20 Kgm (196 J). Resistencia al aplastamiento de la puntera: 1500 Kgf (14.7 kN) de carga estática. Resistencia al plegado. Resistencia a la corrosión, en el caso de que la puntera de seguridad fuera metálica. Calzado de seguridad, clase II Resistencia a la perforación de la plantilla de seguridad: 110 Kgf (1078 N) a una velocidad máxima de aplicación del punzón de 12.5 mm/min. Resistencia al plegado. Resistencia a la corrosión, en el caso de que la plantilla de seguridad fuera metálica. Calzado de seguridad, clase III Caída de objetos con energía máxima de impacto de 2.0 Kgm (196 J). Resistencia al aplastamiento de la puntera: 1500 Kgf (14.7 kN) de carga estática. Resistencia al plegado.
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Resistencia a la perforación de la plantilla de seguridad: 110 Kgf (1078 N) a una velocidad máxima de aplicación del punzón de 12.5 mm/min. Resistencia a la corrosión, en el caso de que la puntera y/o plantilla fueran metálicas. El peso del calzado deberá ser inferior a 800 gramos. La talla, el tamaño de la puntera y la longitud de la misma se indican en la Tabla 1.
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Tabla 1: Requisitos dimensionales del calzado de seguridad El valor de la longitud de la puntera deberá además estar comprendido, para cualquier talla, entre el 15% y el 16% de la longitud de la plantilla.
Elección del calzado Una vez que se tenga información de los calzados que técnicamente pueden utilizarse en el puesto de trabajo, se procederá a la elección de una determinada marca y modelo. En este punto debe contarse con la participación del usuario, puesto que sus propias características individuales pueden hacer aconsejable o no una determinada elección.
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En cualquier caso, se tendrán presente algunas consideraciones: Características dimensionales que aseguren una correcta adaptabilidad al pie. Capacidad de absorción del sudor de la primera suela. Posibilidad de eliminar el vapor por la caña y/o material que conforma el calzado para una correcta transpiración. Impermeabilidad al agua. Flexibilidad. Buen diseño de cierre que impida la penetración de cuerpos extraños. Deberán pesar lo menos posible. Ausencia de puntos que al comprimir el pie ocasionen molestias (costuras y otras irregularidades interiores). Rigidez transversal del calzado, horma y contrafuerte que proporcionen estabilidad al usuario. Cualidades higiénicas de sus componentes. Capacidad de absorción de energía de la suela en la parte del talón. Características antideslizantes de la suela. La tabla 2 presenta las clases de calzado a utilizar en función de los riesgos específicos de acuerdo con la Norma Técnica Reglamentaria MT-5.
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5. DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN DE DEDOS, MANOS Y BRAZOS
Por la aparente vulnerabilidad de los dedos, manos y brazos, con frecuencia se deben usar equipos protectores, tales equipos como el guante y de acuerdo a sus materiales y sus diversas adaptaciones hacen que tengan un amplio uso de acuerdo a las consideraciones correspondientes a su aplicación. Además del largo para proteger el antebrazo y brazo del obrero. Los guantes, mitones, manoplas se impone usarse en operaciones que involucre manejo de material caliente, o con filos, o puntas, raspaduras o magulladuras. Los guantes no se aconsejan el uso en operadores que trabajen en maquinas rotativas, ya que existe la posibilidad de que el guante sea arrastrado por la maquina en uso forzando así la mano del operario al interior de la maquina. Si el guante a usar es de tamaño largo se aconseja que las mangas cubran la parte de afuera del final del guante. Los mitones son una variedad de guante que se usan donde no se requieran las destrezas de los dedos. Pudiéndose fabricar de los mismos materiales que los guantes. Las manoplas son formadas por una sola pieza de material protector cuya superficie es lo bastante amplia como para cubrir el lado de la palma de la mano, al igual que los mitones y los guantes están fabricados con el mismo grupo de materiales. Los materiales que deberán usarse para la fabricación de los guantes, mitones, y manoplas dependerán en gran medida de lo que se vaya a manejar.
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Los Tipos De Materiales De Uso En La Fabricación De Guantes El uso de cuero o cuero reforzado, para el manejo materiales abrasivos o ásperos, además de evitar que entren el polvo, suciedad metal caliente entre los guantes del trabajador. Los de malla metálica, fabricados en metal liviano, que protegen a los dedos, manos y brazos de herramientas filosas, como cuchillos o punzones y de trabajos pesados. Los guantes, plantillas y mitones reforzados con tiras de metal a lo largo de la palma son usados para obtener contra los objetos agudos y un mejor medio para sostener los materiales en transporte con altas temperaturas. Los guantes de hule protegen contra soluciones liquidas y para choques eléctricos, sin embargo para productos químicos o derivados del petróleo que tiene efecto deteriorante sobre el hule es necesario para ello elegir guantes fabricados para su uso especifico, en material de hule sintético. Los de telas son elaborados en lana, fieltro y algodón, y algunos reforzados con cuero, hule o parches sujetos con grapas de acero, y se usan para proteger de cortes y rozaduras en trabajos livianos. Los guantes elaborados en plástico usados en trabajos donde intervengan riesgos biológicos o de contacto directo como en un laboratorio o en lugares de atención sanitaria. Los elaborados en telas metálicas son aquellos que se usan en trabajos como soldadura en grandes cantidades y en trabajo de manejo de metales en estado de fundición. Además de usar los demás dispositivos de protección personal.
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PROTECTORES DE LAS MANOS
G01:GUANTES
G02: GUANTES CUERO
G03:GUANTE ANTICORTE
DEALGODON
DESCARNE
Tejido
Tejidos, con o sin motas
Cosidos con hilos de alta
acero
de
PVC.
resistencia.
Protección mecánica para
Excelente
calce,
Apto
para
absorbe la transpiración.
eléctricos,
Aptos para usos varios y
herramientas
trabajos en Gral.Como:
Usos
almacenaje,
madereras,
descarga, duración.
carga etc.
y
Larga
en
mecánica,
trabajos
de
impregnado.
y
abrasión.
con
Uso en Industria Automotriz,
de
riesgo.
Metalmecánica, Alimenticia,
industrias metal, ensamblajes.
operadores de máquinas,
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filamento
o
Industria de la construcción,
soldadores.
corte
con
etc.
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G04:GUANTE
ALTA
TEMPERATURA Confeccionado Kevlar
tejido
G05:GUANTE ACRILONITRILO
en en
hilo toalla.
a
hidrocarburos, pinturas,
Protección
solventes clorados.
en
térmica.
GUANTE
resinas,
disolventes
industrias
y
a
ácidos,
bases
y
combustibles. Uso en Industria Química, galvanoplastia, construcción.
siderúrgicas y fundición.
6. DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN DE CABEZA
La protección a la cabeza es una de las partes a ser mejor protegida, ya que es allí donde se encuentra nuestro centro de mando, es decir el cerebro y sus componentes. Debe suministrarse protección para la cabeza a aquellos trabajadores que están expuestos a sufrir accidentes en esta parte del cuerpo, creados particularmente por la realización de trabajos como trabajo con árboles, construcción y montaje, construcción de buques navales, en minas , trabajos con aviones, trabajos con el manejo de metales básicos de gran tamaño (aceros y aluminios), y los de las industrias químicas, además de poder usarse donde se crea que exista el riesgo de algún golpe a la cabeza.. Los materiales en los cuales se fabrican los diferentes tipos de cascos y gorras, pueden ir desde telas para las gorras, como de plásticos de alta resistencia a impactos y chispas que puedan provocar incendios, como el uso de metales. El tipo de material va a depender del uso que se le van a dar de acuerdo a su clasificación: Entre Los Tipos De Protección De Cabeza Cascos en forma de sombrero o de gorra: son protectores rígidos para la cabeza, además protegen a choques eléctricos o combinación de ambos. Página 29
PVC
Con soporte textil. Resiste
Resistencia
Forro con tela filtro Nomex.
Uso
G06:
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También protegen al cuero cabelludo, la cara, y la nuca de derrames aéreos de ácidos o de productos químicos, así como también de líquidos calientes. También evitan que las máquinas puedan atrapar la cabellera del trabajador, como la exposición de esta a polvos o mezclas irritantes, incendios, y con resistencia a altos voltajes. Estos cascos se pueden dividir en cascos de ala completa, o de visera. Además estas dos clases se subdividen en: CLASE A y B: resistentes al agua y a la combustión lenta, y a labores eléctricos. CLASE C: resistentes al agua y a la combustión lenta CLASE D: son resistentes al fuego, son de tipo auto extinguibles y no conductores de la electricidad. La suspensión del casco es la parte que confiere a este las propiedades de distribuir los impactos. Existen forros para los cascos que protegen al trabajador en tiempos fríos, haciéndolos más ergonómicos y confortables. Para mantener el casco en su lugar existen los barboquejos, que le permiten al trabajador sostener el casco en su cabeza y evitar que este se le caiga. Existen también cascos con dispositivos de conexión desmontables para protectores faciales, y auditivos. Gorras anti golpes: son otro tipo de protección para la cabeza, en donde no se tengan riesgos tan fuertes de golpearse la cabeza, y se tengan espacios limitados de funcionamiento que transformen al casco en limitaciones y se usan estos tipos de gorras fabricada en materiales livianos y de pequeño espesor. Protectores para el cabello: se usan para evitar que los trabajadores con cabellera larga que trabajan en los alrededores de cadenas, correas, u otras maquinas en movimiento, protegiéndolas y evitando así que estas entren en contacto con dichas piezas en movimiento. Accesorios y otros protectores de la cabeza
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Los cascos pueden estar equipados con pantallas protectoras de los ojos o la cara hechas de plástico, malla metálica o filtros ópticos. Pueden contar también con protectores de los oídos, cintas para sujetar el casco firmemente a la barbilla o a la nuca, y protectores de cuello o capuchas de lana para abrigarse del frío o el viento. En minas y canteras subterráneas se usan soportes para bombilla y cable. Hay también equipos protectores de la cabeza pensados para proteger al trabajador de la suciedad, el polvo, las abrasiones de la piel y los chichones. A veces se llaman chichoneras y son de plástico ligero o de lino. Cuando se trabaja cerca de máquinas herramientas, como taladradoras, tornos, devanaderas, etc., en las que hay peligro de que se enrede el pelo, puede usarse una gorra de lino con una redecilla, redecillas con visera o un simple turbante, siempre que no tengan puntas sueltas. Gorras anti golpe (protege cuero cabelludo), reguladas por la norma EN 812 son de uso corriente en la industria, están esencialmente destinadas para usos en interior, para proteger la cabeza cuando choca con objetos duros pudiendo provocar lesiones u otras heridas superficiales al que lo lleva. Una gorra anti golpe no está destinada a proteger de los efectos de la caída de objetos y no debe en ningún caso sustituir un casco de protección para industria.
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Posibles riesgos Factores que se deben tener en cuenta Riesgos
Origen y forma
desde el punto de vista de la seguridad
de los riesgos
para la elección y utilización del equipo Capacidad de amortiguación a los
Caídas de
choques
objetos, choques. Acciones mecánicas
Resistencia a la perforación
Aplastamiento
Rigidez lateral
lateral. Puntas de pistola para soldar
Resistencia a los tiros.
plásticos Acciones
Baja tensión
eléctricas
eléctrica
Frío o calor Acciones térmicas
metal en fusión
metales en fusión
visibilidad
insuficiente
trabajar Accidentes y
protección a bajas y altas temperaturas Resistencia a las proyecciones de
Percepción
molestias al
Mantenimiento de las funciones de
Proyección de
Falta de
Incomodidad y
Aislamiento eléctrico
Insuficiente confort de uso
Mala
Color de señalización/retro reflexión.
Concepción ergonómica: Peso, Altura a la que debe llevarse, Adaptación a la cabeza, Ventilación Calidades de los materiales
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peligros
compatibilidad
para la salud Falta de higiene Mala estabilidad, caída del casco Contacto con llamas
Alteración de la
Intemperie,
función
condiciones
protectora
ambientales,
debido al
limpieza,
envejecimiento
utilización
Facilidad del mantenimiento
Mantenimiento del casco sobre la cabeza
Incombustibilidad y resistencia a la llama
Resistencia del equipo a las agresiones industriales Mantenimiento de la función protectora durante toda la duración de vida del equipo Elección del equipo en función de la naturaleza y la importancia de los riesgos y condicionamientos industriales: Respeto de las indicaciones del fabricante (instrucciones de uso)
Mala elección Eficacia
del equipo
Respeto del marcado del equipo (ej.: clases de protección, marca
protectora
correspondiente a una utilización
insuficiente
específica) Elección del equipo en relación con los factores individuales del usuario Utilización apropiada del equipo y con Mala utilización
conocimiento del riesgo
del equipo Respeto de las indicaciones del
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fabricante Mantenimiento en buen estado Suciedad,
Controles periódicos
desgaste o deterioro del equipo
Sustitución oportuna Respeto de las indicaciones del fabricante
El casco de protección, como equipo de protección individual que es, debe utilizarse cuando los riesgos presentes en el lugar de trabajo no se evitan con medios de protección colectiva técnicos o bien por medidas, métodos o procedimientos de organización del trabajo (principio de utilización). El análisis de los riesgos no responde a criterios standard y debe ser realizado por el empresario teniendo en cuenta el origen y forma de los riesgos (caídas de objetos, choques, contacto con elementos en tensión, condiciones de frío o calor, contacto con llamas, etc.). Por otra parte, el análisis de los riesgos ha de ser lo más riguroso posible, no deteniéndose en simples valoraciones cualitativas, La cuantificación aún aproximada de los riesgos, implica la determinación de las prestaciones de los cascos para que éstos sean adecuados a los riesgos de los que haya que protegerse. No basta con hacer referencia a riesgos por caída de objetos. Habrá de hacerse hincapié en la forma de los objetos (si son romos o puntiagudos), en su peso aproximado, alturas de caídas, impactos en caída libre o proyectados a velocidad, etc. Igualmente deben especificarse datos relativos a la tensión eléctrica, temperatura, humedad, esfuerzos soportados en choques, tiempo de contacto con llamas y cualesquiera otros que ayuden a completar el análisis. Definición de las características necesarias para que los cascos respondan a los riesgos Una vez analizados los riesgos, el empresario procederá a definir las prestaciones que habrán de tener los
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cascos de protección para responder eficazmente a los riesgos presentes en el lugar de trabajo. 7.- DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN AUDITIVOS
Los sonidos se escuchan en condiciones normales como una variación de diferencias de presión y llegan al oído para luego ser transmitidas por los mecanismos auditivos al cerebro, en donde se producen
diferentes
sensaciones, de acuerdo al tipo de ruido, los perjudiciales que excedan los niveles de exposición al ruido permitidos (85-90 dB) se deben realizar disminuciones en la fuente de emisión, pero a veces no es suficiente y se debe acudir a la protección del oído, sea en su parte interna, o directamente en los canales auditivos. Tipos De Protectores Para Oídos:se dividen en dos grupos: Los tapones o dispositivos de inserción: son aquellos que se colocan en el canal auditivo. Existen los tapones aurales, y los superaurales. Las cantidades de reducción de ruido dependerán del tipo da material con el que se encuentren fabricados, siendo más o menos absorbentes del ruido pudiendo llegar hasta disminuir 15 dB. Orejeras: es una barrera acústica que se coloca en el oído externo, proporcionan una atenuación varían grandemente de acuerdo a las diferencias de tamaños, formas, material sellador, armazón, y clase de suspensión. La clase de cojín o almohada que se usa entre la copa y la orejera y la cabeza tienen mucho que ver con la eficiencia de la atenuación. Los cojines llenos de líquidos o grasas, brindan una mejor suspensión de ruido, que los plásticos o caucho esponjoso, aunque pueden sufrir pérdidas. Las variaciones de los modelos brindan distintos grados de disminución de ruido. Pudiéndolos llevar en el caso de las orejeras hasta unos 25 dB o 30 dB menos de lo que existe en el ambiente. A pesar de lo eficiente que puedan ser los protectores auditivos el que se lo acepte bien o mal, depende enormemente de lo cómodo que resulte, debido
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a que Existen personas que por defectos físicos o psíquicos no pueden usar tapones, mientras que a otras les es imposible usa orejeras. Es importante notar, que dentro de las maneras de disminuir la cantidad de ruido, se deben disponer de ambas para permitirle al obrero elegir cual le sea más confortable y le sienta mejor, siempre y cuando estas cumplan con los debidos niveles de protección buscados con este dispositivo.
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8.- DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN FACIAL Y VISUAL
El proteger los ojos y la cara de lesiones debido a entes físicos y químicos, como también de radiaciones, es vital para cualquier tipo de manejo de programas de seguridad industrial. En algunas operaciones es necesario proteger la totalidad de la cara, y en algunos casos, se requiere que esta protección sea fuerte para que los ojos queden salvaguardados del riesgo ocasionado por partículas volantes relativamente pesadas. Tipos De Protección Para La Cara Y Los Ojos Existen varios tipos de protección para la cara y los ojos, como Gafas Panorámicas,
con patillas
regulables. Con
tratamiento
Antirraya
y
antiempañante. Naturales y tonalizados. Repuestos y accesorios. Para todo tipo de tareas. Con normas internacionales. Out-door in door, ultralivianos y espejados. Diferentes modelos. Envolventes. De los cuales desarrollaremos los siguientes: Cascos de soldadores, ya que presentan una protección especial contra el salpicado de metales fundidos, y a su vez una protección visual contra la radiación producida por las operaciones de soldado. Pantallas de metal: se usan en operaciones donde exista el riesgo de salpicadura por metales fundidos los cuales son parados por una barrera física en forma de una malla metálica de punto muy pequeño, que le permite ver al operario sin peligro de salpicarse y de exponer su vista a algún tipo de radiación. Capuchones, esta realizado de material especial de acuerdo al uso, por medio del cual se coloca una ventana en la parte delantera, la cual le permite observar a través de dicha ventana transparente lo que esta haciendo, el empleo de este tipo de capuchones se usa en operaciones donde intervengan el manejo de productos químicos altamente cáusticos, exposición a elevadas temperaturas, etc.
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Los materiales de fabricación van a depender del uso que se le de a este, pero pueden ir de metales, plásticos de alta resistencias, como de lona. Los dispositivos de protección visual, son básicamente cristales que no permiten el paso de radiaciones en forma de onda por un tiempo prolongado que perjudiquen a los diferentes componentes del aparato visual humano y objetos
punzo
penetrantes,
desde
los
tamañazomás
pequeños,
exposiciones a vapores irritantes, rociados de líquidos irritantes. La fabricación de estos implementos de protección debe hacerse de acuerdo a los requerimientos, y esto hace que cada fabricante produzca su propio diseño. Los materiales que se usan para la fabricación de estos no deben ser corrosivos, fácil de limpiar, y en la mayoría de los casos son no inflamables, y la zona transparente debe ser lo más clara posible evitando de esta manera efectos de distorsión y prisma. Al existir la necesidad de que el trabajador posea corrección visual, esta debe ser preferiblemente tomada en cuenta directamente en la fabricación de los lentes. Existe
el
problema
que
se
presenta
en
ambientes
húmedos
el
empañamiento de los lentes, esto se corrige con una aeración máxima hacia el interior de los lentes. Con respecto a las protecciones del resplandor y energías radiantes, es necesario utilizar lentes con filtro adecuados al uso. Principales Tipos De Lentes O Gafas A Usar Gafas con cubiertas laterales: resisten al impacto y a la erosión, adecuados para el trabajo en madera, pulido y operaciones ligeras Anti resplandor (energía radiante): son aquellos fabricados para proteger en contra del resplandor, escamas y chispas volantes, usados en soldadura, y trabajo de metales a altas temperaturas. Varían de acuerdo al tono 3-4 hasta 12 para trabajos pesados y la intensidad de la radiación a la cual se encuentra sometido el obrero.
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Químicos: fabricados en materiales anticorrosivos y resistentes al impacto, en donde se manipulen materiales químicos, etc. Combinación: se encuentran fabricados con anti resplandor y químicos, se usan en procesos de soldadura especial y fundición. Polvo: se elaboran en materiales livianos que le permitan tener ventilación adecuada. Se usa en labores de carpintería, molido y preparación de piedras, etc. Vapores Químicos: son fabricados de manera que mantengan a los ojos sellados herméticamente por medio de gomas y no permitan que estos vapores estén en contacto directo. Se usan en el manejo de ácidos. Rejillas de Alambre: están formados por una malla de metal muy fina que le permite al operario ver lo que hace y a su vez no pasen partículas metálicas dentro de ellos. Se usan en minas, canteras, tenerías, ambientes de gran humedad. Lentes: es una forma de sostener por medio de patas a un juego de cristales o plástico para evitar el contacto de objetos pesados con los ojos.
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Utilice como mínimo anteojos de seguridad con protección lateral. La mayoría de los trabajadores deben utilizar gafas de seguridad. Se debe considerar la posibilidad de utilizar productos de seguridad ocular mixtos que combinen la comodidad de los anteojos, la seguridad de las gafas y una buena ventilación. Utilice una careta por encima de los anteojos o gafas para una mayor protección. La mejor protección general es un respirador que cubra todo el rostro. Los soldadores deberán utilizar un casco de soldador o gafas con lentes del color apropiado. Los ayudantes de soldadores u otros trabajadores así como los espectadores deberán utilizar protección leve para soldadura cuando se encuentren cerca del lugar donde se está soldando o cortando con soplete.
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Peligros y Lesiones comunes Peligros comunes Polvo, partículas de concreto y metal Humo, gases. Sustancias químicas (ácidos, bases, combustibles, solventes, cal viva.) Luz de soldadura y arco eléctrico Peligro de temperaturas elevadas e incendios Patógenos tales como hepatitis o VIH contenidos en la sangre o en otros fluidos corporales o restos humanos
Lesiones comunes Abrasiones de la córnea y conjuntivitis (ojos enrojecidos) Partículas de metal o de concreto, o astillas en el ojo Salpicaduras o quemaduras con sustancias químicas Lesiones oculares por resplandor de la soldadura Laceración del globo ocular Contusión facial y hematoma en el ojo Exposición a patógenos contenidos en la sangre u otros fluidos Corporales o restos humanos Principios para la Seguridad Ocular Tenga un ambiente de trabajo seguro Minimice el peligro resultante de la caída de escombros o escombros inestables. Asegúrese de que las herramientas funcionen y de que todos los dispositivos de protección de las máquinas estén en su lugar. Asegúrese de que los trabajadores, especialmente los voluntarios, saben cómo utilizar las herramientas correctamente. Mantenga a los espectadores fuera del área de peligro.
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Evalúe los peligros Conozca los peligros principales. Identifique los peligros planteados por trabajadores cercanos, maquinarias de grandes dimensiones, caída o movimiento de escombros. Utilice la protección ocular y facial apropiada. Seleccione el dispositivo de protección ocular con certificación Z87 apropiado para la tarea. Asegúrese de que el dispositivo esté en buenas condiciones. Asegúrese de que tenga el tamaño adecuado y de que permanezca en su lugar. No se debe depender únicamente de la protección proporcionada por los dispositivos oculares y faciales. Anticipe las lesiones oculares y prepárese para proporcionar primeros auxilios Tenga soluciones estériles a mano. Primeros auxilios en caso de lesiones oculares Astillas en el ojo No frote el ojo. Utilice colirio, enjuague el ojo con bastante líquido. Consulte a un médico si no sale la astilla o si persiste el dolor o enrojecimiento.
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Cortes, pinchazos u objetos introducidos en el ojo No lave el ojo. No trate de retirar el objeto introducido en el ojo. Estabilice el ojo con una protección rígida sin aplicar presión, como por ejemplo con la parte inferior de un vaso de cartón. Consulte a un doctor inmediatamente. Quemaduras químicas Lave el ojo inmediatamente con agua o cualquier líquido que se pueda beber. Abra el ojo lo más posible. Continúe enjuagando durante por lo menos quince minutos. En el caso de soluciones cáusticas o básicas continúe enjuagando de camino al consultorio del médico. Si hay una lente de contacto en el ojo, empiece a enjuagar por encima de la lente inmediatamente. La lente podría salir de su lugar al enjuagar. Consulte a un doctor inmediatamente. Golpes en el ojo Aplique una compresa fría sin hacer presión. Se puede sujetar a la frente una bolsa de plástico con hielo picado para que descanse suavemente sobre el ojo. Consulte a un doctor inmediatamente en caso de dolor persistente, perturbación de la visión, sangre o decoloración del ojo, lo cual podría indicar una lesión interna del mismo.
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9.- DISPOSITIVOS RESPIRATORIOS
En los procesos industriales se crean contaminantes atmosféricos que pueden ser peligros para la salud de los trabajadores. Deben existir consideraciones como aplicar medidas de controlar los contaminantes. Existen casos, en donde estas medidas no son suficientes, por lo que habrá que disponer de equipos protectores a nivel respiratorio. Existen situaciones de emergencia donde el personal está expuesto a una condición insegura causada por accidente inesperado, por periodos cortos que pongan en peligro su salud. Además de las situaciones de no emergencia, que son las generadas de acuerdo a la naturaleza del proceso en sus operaciones normales o de rutina, que exponen a los trabajadores a la exposición de una atmósfera que pueda producir enfermedades crónicas, incomodidad muy marcada,
o
puedan resultar danos permanentes físicos, o la muerte después de exposiciones repetidas o prolongadas. La selección del tipo de dispositivo protector respiratorio debe hacerse de acuerdo a los siguientes criterios: Tipo de contaminante del que hay que protegerse. Propiedades químicas, físicas y toxicológicas Es un contaminante de tipo emergencia o de situación normal. Factores limitadores a los obreros para minimizar la posibilidad de que el riesgo se materialice en lesión. Selección del tipo adecuado de protector respiratorio de acuerdo a las especificaciones del fabricante.
Los tipos de dispositivos respiratorios Los respiradores de cartuchos químicos, considerados también como mascaras de gas de baja capacidad. Este tipo de respiraderos tapa la nariz y la boca, la cual estáunida por medio de goma a un cartucho reemplazable. Su uso se hace evidente cuando existen exposiciones a vapores de Página 44
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solventes, limpieza en seco, fundición de metales sulfurosos, y lugares donde exista una baja concertación de gases tóxicos. Su uso es en situaciones normales o de no emergencia. Las mascaras de gas, es una forma de mascara que se acopla a los ojos, nariz y boca, la cual se encuentra conectadas a un bote que contiene un absorbente químico que protege al operario contra un determinado vapor o gas. Es de uso en situaciones de emergencia. Su uso actualmente se encuentra en el amplio espectro de todos los gases o vapores peligrosos conocidos. Los respiradores de filtro mecánico, son dispositivos de uso en situaciones de no emergencia, de tal manera que tapa la boca y la nariz. Su medio de filtro es mecánico, ya que todo el aire que el individuo respira pasa por un filtro conectado en la misma mascara. Existen tres tipos de respiradores: Los de humo, aquellos evidentemente no mas tóxicos que el plomo Los de Neblina, se usan cuando hay ácido crómico o neblinas dañinas que produzcan neumoconiosis Los de polvo, usados para protegerse de elementos como el asbesto, la sílice libre, carbón, madera, aluminio, cal, cemento, entre otros. Aparatos respiradores autónomos: son aquellos que permiten al usuario moverse en el lugar de aire contaminado, que por medio del suministro de aire comprimido, o mezclas de gases respiratorios. Este equipo tiene un máximo de uso de 2 horas sin que se acabe la reserva de aire. Su uso se hace en situaciones de emergencia Mascara de tubo y soplador: dispositivo formado por una máscara que tapa la cara, cubriendo ojos, nariz, boca, y a su vez está unida a un tubo de alta resistencia el cual se encuentra unido a un soplador, mecánico o manual, el cual suministra una corriente de aire fresco y limpio al operario. Posee gran longitud de extensión este tipo de aparto respiratorio Mascara de tubería sin soplador, al igual que el tipo anterior, pero de menor longitud y sin ayuda mecánica o manual en el suministro de aire hacia el operario.
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Respiradores de tubo de aire seco, son una serie de dispositivos que función con aire comprimido de mezcla de gases y estos van a una careta hermética que sella toda la cara. Su uso es para situaciones de no emergencia, en ambientes contaminados con emanaciones, neblinas humos, gases y vapores de bajo riesgo toxico. Los dispositivos respiratorios obligan a mantener una serie de regímenes de mantenimiento muy exigente ya que su mecánica lo exige, por lo que deben ser revisados periódicamente y correctamente mantenidos para que al momento de verse la necesidad de usarlos estos estén en perfecto estado.
CINTURONES DE SEGURIDAD Para su selección debe considerarse dos usos, el normal y el de emergencia. El normal son cinturones usados para soportar tensiones relativamente leves durante el desempeño habitual de una tarea. Estas tensiones raramente excederán el peso total estático del usuario. El de uso en emergencia sirve para retener con seguridad un hombre al caerse, tal uso puede presentarse en ciertas ocasiones donde sobrepasa el peso del uso del operario debido a caídas o situaciones inesperadas. Los materiales usados para fabricar estos cinturones son fabricados por medio e correas tejidas de fibra sintética, o de cuero, en ambos casos se usan sistemas de acopla de hebillas metálicas y colocados en tal manera que sean fácil su manipulación y graduación.
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Para la selección del tipo de cinturón de uso general en la industria deben considerarse las necesidades de las tareas, las cuales deberán concordar con los cinturones disponibles. Existen cinturones del tipo: Cinturón con correa para el cuerpo: se usan para restringir movimientos del trabajador dentro de un área segura, para evitar caídas de este. Arnés para el pecho: usados en casos en donde la libertad de movimientos en el operario es muy importante. Arnés para el cuerpo: se usan en casos en que el trabajador deba traspasarse de un lado a otro en alturas peligrosas. Cinturón de Suspensión: se usa en casos donde no sea posible trabajar en una superficie fija y en la cual el trabajador deba quedar totalmente sostenido por un arnés para el cuerpo. Entre los usos más frecuentes de estos cinturones tenemos a los limpiadores de ventanas de edificios, o pintores, albañiles, los cuales se ven en la necesidad de trabajar en lugares a grandes alturas y en superficies de alto riesgo de caída. Las consideraciones a tomar en cuenta en la selección de un cinturón de seguridad tenemos que: Hay que tener en cuenta la resistencia suficiente para detener al usuario Debe poseer un amortiguador para limitar el impacto de la carga La distancia de detención debe ser corta para evitar que el operario se golpee contra los alrededores de la caída antes de parar. Debe considerarse un margen de seguridad en estos aspectos de selección para evitar cualquier tipo de error de cálculo de condiciones o materiales. Dentro del uso de cinturones debemos tener en cuenta la cuerda salvavidas las cuales deben estar aseguradas más arriba del punto de operación a un anclaje o un componente estructural capaz de resistir peso muerto mínimo o igual al peso del operario. EL material de fabricación en la mayoría de las cuerdas puede ser de nylon o cáñamo con un mínimo e 13mm de espesor.
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Vestimenta: Muchas exposiciones a riesgos en las industrias, exigen la ropa apropiada, en lugar de la ordinaria, o encima de estas. Para la selección de esta indumentaria hace falta tener presente precauciones como: la prenda debe brindar la protección debida contra el riesgo involucrado, y la otra que no entorpezca los movimientos del trabajador. La vestimenta puede tener incluidas batas, pantalones, delantales, camisas, chaquetas, trajes completos, y cualquier diseño de ropa que proteja al trabajador ante la posibilidad de sufrir algún tipo de lesión causada por su trabajo. El uso de vestimenta adecuada previene en el usuario riesgos contra quemaduras, raspaduras, dermatosis, o cualquier lesión acarreada por dicha labor. Y que además estas sean de fácil acceso, es decir sean fáciles de ponerse y quitarse, en caso de presentarse algún tipo de emergencia. Los fabricantes están en capacidad de poder producir las vestimentas de acuerdo a los requerimientos de los usuarios manteniendo siempre la premisa de resguardar la vida de un trabajador cumpliendo con las normas de fabricación y estándares de calidad. Las vestimentas acolchonadas de cuero, tela, fibras duras, plásticos o metales protegen el abdomen contra golpes. Las prendas similares de metal, fibras duras o cueros, con refuerzos metálicos, brindan protección contra golpes fuertes de herramientas de bordes bruscos. Para tareas que requieran libertad de movimientos hay delantales con perfiles dotados de broches, los cuales rodean totalmente el cuerpo para protegerlo. Los resguardos de fibras duras, o de metal se usan también para proteger las espinillas contra impactos fuertes.
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Existe también el uso de rodilleras acolchonadas de acuerdo al uso en donde se requieran que el obrero se encuentra apoyado en sus rodillas continuamente. La vestimenta y protección para mujeres: estas requieren las mismas características que la vestimenta usada en los hombres ya que se pueden encontrar con los mismos tipos de riesgos. Las faldas y blusas sueltas pueden ser fácilmente atrapadas por las maquinas, en estos casos se exige el uso de pantalones y camisas de mangas cortas, así de esta manera se evita el peligro. Los anillos, pulseras y pendientes son causas frecuentes de accidentes, por lo cual en las empresas se prohíbe el uso de joyas u ornamentos que guinden en el cuerpo en relación a cualquier labor con maquina en movimiento. 10.- DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN COLECTIVA
Es una forma de proteger a un grupo de trabajadores de la industria, ya que busca de manera visual avisar y mantener al tanto los lugares de peligro. Y la importancia que debe darse al ambiente que rodea al hombre para procurarle mayores comodidades y ayudarlo a lograr una mayor eficiencia en su trabajo. Tenemos que tener en cuenta a la luz como el elemento más importante para proporcionar un ambiente adecuado. Proporcionar adecuada luz natural y artificial sin deslumbramientos, con buena distribución arriba y debajo de las fuentes de luz, dentro de las cuales también debe poseer buen rendimiento de cromatismo. Se debe evitar, el uso de alumbrado de vapor de sodio o de mercurio no corregido. Los colores del tipo de luz pueden ser de acuerdo a las necesidades. Este alumbrado debe ser adecuando en cualquier lugar de trabajo, pero se le debe prestar más atención en lugares donde el ruido alcance niveles altos y
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se tenga que depender de la vista más que del oído para darse cuenta de un riesgo cercano. La mejor manera de seleccionar y aplicar los colores debe ser por razones de funcionalidad más que por efectos decorativos. El uso de colores de alta luminosidad y bajo cromatismo en techos y paredes se usa para dar fondos moderados y con buena reflexión de luz, contra el cual los colores focales y los considerados de seguridad sean claramente visibles. Es necesario que los pisos sean de colores claros para ayudar a una reflexión general de la luz. Los colores según el código de seguridad deben cumplir con ser el más visible posible y alto cromatismo, teniendo el amarillo como resaltador de altos riegos, obstrucciones y objeto en movimiento,
como grúas,
montacargas, etc.). El uso de colores con mayor impacto visual como el rojo fluorescente, se usa para dar avisos de riesgos de incendios y de explosión, además de señalar la ubicación de las puertas de escape y equipos contra incendio. Esto también trae como consecuencia que los colores de seguridad deben venir asociados con una forma para su fácil entendimiento ante la hora de una necesidad, hasta en casos de personas con deficiencias visuales, sean focales o cromáticas. Los diferentes colores usados en las plantas y maquinarias deben tener mediana luminosidad y bajo cromatismo para evitar la atención hacia otros colores que deben verse con claridad y que son indicadores de señales de emergencia, de aviso, etc. Donde se desee que exista un color adicional para distinguir lugares de menor importancia en una planta grande, se recomienda el uso de efectos de dos tonos, debiendo ser el segundo color más brillante o más oscuros que los de las maquinas. Para colores usados en la identificación de la tubería se deben seleccionar colores resaltantes. Los requisitos que se exigen en cualquier ambiente que se necesite identificar colores o códigos de seguridad deben ser, lo suficientemente contrastante y diferencias a nivel de matiz y luminosidad para facilitar su identificación ante la presencia e cualquier luz, dándose Página 50
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cierto margen para el oscurecimiento, o a que se desvanezcan los colores debido al envejecimiento de la película de la pintura. Existen dentro de los dispositivos de protección colectivo, el uso de los símbolos que de acuerdo a su color de seguridad tendrán la atención de alta, mediana, o baja riesgo que ello conlleve en el lugar donde estas se encuentren ubicados. 11.- OTRAS CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA PARA MEJORAR LA SEGURIDAD Un buen casco de seguridad para uso general debe tener un armazón exterior fuerte, resistente a la deformación y la perforación (si es de plástico, ha de tener al menos 2 mm de grosor); un arnés sujeto de manera que deje una separación de 40 a 50 mm entre su parte superior y el armazón; y una banda de cabeza ajustable sujeta al revestimiento interior que garantice una adaptación firme y estable. La mejor protección frente a la perforación la proporcionan los cascos de materiales termoplásticos (policarbonatos, ABS, polietileno y policarbonato con fibra de vidrio) provistos de un buen arnés. Los cascos de aleaciones metálicas ligeras no resisten bien la perforación por objetos agudos o de bordes afilados, tampoco son recomendados en lugares de trabajo expuestos al peligro de quemaduras por salpicadura de líquidos calientes o corrosivos o materiales fundidos. No deben utilizarse cascos con salientes interiores, ya que pueden provocar lesiones graves en caso de golpe lateral. Deben estar provistos de un relleno protector lateral que no sea inflamable ni se funda por el calor. Para este fin sirve un acolchado de espuma rígida y resistente a la llama de 10 a 15 mm de espesor y al menos 4 cm de anchura. Los cascos deben sustituirse cada tres años y siempre que se haya producido una decoloración, grietas, desprenda fibras, cruja al combarlo o
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haya sufrido un impacto severo, aunque no presente signos aparentes de haber sufrido daños. Los cascos fabricados con polietileno, polipropileno o ABS tienden a perder la resistencia mecánica por efecto del calor, el frío y la exposición al sol fuerte o a fuentes intensas de radiación ultravioleta (UV). En estas condiciones
conviene
utilizar
cascos
de
policarbonato,
poliéster
o
policarbonato con fibra de vidrio, ya que resisten mejor el paso del tiempo. Cuando hay peligro de descargas eléctricas debidas al contacto directo con conductores eléctricos desnudos, deben utilizarse exclusivamente cascos de materiales termoplásticos, sin orificio de ventilación y sin piezas metálicas que asomen por el exterior del armazón. Los cascos no podrán bajo ningún concepto adaptarse para la colocación de otros accesorios distintos a los recomendados por el fabricante del casco. Llamamos la atención de los usuarios sobre los peligros que supone modificar o suprimir uno de los elementos de origen del casco, aparte de los recomendados por el fabricante. Consideración de aspectos fisiológicos de comodidad del usuario: El casco debe ser lo más ligero posible y, en cualquier caso, no pesar más de 400 gramos. El arnés debe ser flexible y permeable a los líquidos y no irritar ni lesionar al usuario; por ello, los de material tejido son preferibles a los de polietileno. La badana de cuero, completa o media, es necesaria para absorber el sudor y reducir la irritación de la piel; por motivos higiénicos, debe sustituirse varias veces a lo largo de la vida del casco. Para mejorar la comodidad térmica, el armazón debe ser de color claro y tener orificios de ventilación con una superficie comprendida entre 150 y 450 mm2.
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Es imprescindible ajustar bien el casco al usuario para garantizar la estabilidad y evitar que se deslice y limite el campo de visión. La forma de casco más común dentro de las diversas comercializadas es la de “gorra”, con visera y reborde alrededor. En canteras y obras de demolición protege mejor un casco de este tipo pero con un reborde más ancho, en forma de “sombrero. 12.- SISTEMA DE SEÑALIZACION
1. QUÉ SE ENTIENDE POR SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD De acuerdo con la Directiva 92/58/CEE, se entiende por señalización de seguridad y de salud a “la que referida a un objeto, actividad o situación determinadas, proporcione una indicación o una obligación relativa a la seguridad o la salud en el trabajo mediante señal en forma de panel, un color, una señal luminosa o acústica, una comunicación verbal o una señal gestual, según proceda”. Pictograma es la imagen que describe una situación u obliga a un comportamiento determinado utilizado sobre una señal en forma de panel o sobre una superficie luminosa. 2. REQUISITOS DE UTILIZACIÓN o
La altura y posición de las señales deberá tener en cuenta su
relación con el ángulo visual. o
El lugar del emplazamiento de la señal debe estar iluminado, ser
accesible y fácilmente visible. o
Las señales deben retirarse cuando deje de existir la situación que
las justifica. 3. CLASIFICACIÓN 3.1 Señales de advertencia o
Forma triangular.
o
Pictograma negro sobre fondo amarillo, bordes negros.
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3.2 Señales de prohibición. o
Forma redonda
o
Pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda rojos
3.3 Señales de obligación. o
Forma redonda
o
Pictograma blanco sobre fondo azul
3.4 Señales de relativas a los equipos de lucha contra incendios. o
Forma rectangular o cuadrada
o
Pictograma blanco sobre fondo rojo.
3.5 Señales de salvamento o socorro. o
Forma rectangular o cuadrada.
o
Pictograma blanco sobre fondo verde.
13. PICTOGRAMAS
SEÑALIZACIÓN En los lugares de trabajo en general y en los talleres mecánicos y de Motores térmicos en particular, la señalización contribuye a indicar aquellos Riesgos que por su naturaleza y características no han podido ser eliminados. Considerando los riesgos más frecuentes en estos locales, las señales a Tener en cuenta son las siguientes: 1.2.1. Señales de advertencia de un peligro Tienen forma triangular y el pictograma negro sobre fondo amarillo. Las Que con mayor frecuencia se utilizan son: Materiales inflamables. En este tipo de locales Se usan a menudo disolventes y pinturas que Responden a este tipo de riesgo, utilizándose la
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Señal indicada.
�Riesgo eléctrico. Esta señal debe situarse en Todos los armarios y cuadros eléctricos del taller.
�Radiación láser. Se utilizará siempre que se Manipulen equipos de verificación y control Basados en esta forma de radiación. Viene Acompañando a los citados equipos. Si éstos son Fijos, conviene poner la señal a la entrada del Recinto donde se encuentran.
�Riesgo de caídas al mismo nivel. Cuando Existan obstáculos por el suelo difíciles de evitar, Se colocará en lugar bien visible la señal Correspondiente. Cuando en el taller existan desniveles, obstáculos u otros elementos quePuedan originar riesgos de caídas de personas, choques o golpes susceptibles De provocar lesiones, o sea necesario delimitar aquellas zonas de los locales De trabajo a las que tenga que acceder el trabajador y en las que se presenten Estos riesgos, se podrá utilizar una señalización consistente en franjas alternas Amarillas y negras. Las franjas deberán tener una inclinación de unos 45º y Responder al modelo que se indica a continuación:
Riesgo de caídas,
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Choques y golpes Señales de prohibición De forma redonda con pictograma negro sobre fondo blanco. Presentan El
borde
del
contorno
y
una
banda
transversal
descendente de izquierda a Derecha de color rojo, formando ésta con la horizontal un ángulo de 45º. �Siempre que se utilicen materiales inflamables, La señal triangular de advertencia de este peligro Debe ir acompañada de aquella que indica Expresamente la prohibición de fumar y de Encender fuego, que se muestra a Continuación: Señales de obligación Son también de forma redonda. Presentan el pictograma blanco sobre Fondo azul. Atendiendo al tipo de riesgo que tratan de proteger, cabe señalar Como más frecuentes en estos establecimientos, las siguientes:
�Protección obligatoria de la vista: Se utilizará Siempre y cuando exista riesgo de proyección de Partículas a los ojos, en operaciones con Esmeriladoras, radiales, etc.
�Protección obligatoria del oído. Esta señal se Colocará en aquellas áreas de trabajo donde se Lleguen a superar los 85 dB(A) de nivel de ruido Equivalente o los 137 dB(C) de pico, de acuerdo
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Con lo dispuesto en el artículo 7 del Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo.
�Protección obligatoria de los pies. De uso en Aquellos casos en que exista riesgo de caída de Objetos pesados, susceptibles de provocar
Lesiones de mayor o menor consideración en los Pies y sea necesaria la utilización de calzado de Seguridad.
Protección obligatoria de las manos. Esta Señal debe exhibirse en aquellos lugares de Trabajo donde se realicen operaciones que Comporten riesgos de lesiones en las manos (Cortes, dermatitis de contacto, etc.) Y no se Requiera una gran sensibilidad táctil para su Desarrollo.
�Protección obligatoria de la cabeza: A utilizar Siempre que exista riesgo de golpes en la cabeza O caídas de objetos desde una posición elevada. Se usa, por ejemplo, en trabajos bajo puentes Elevadores o en fosos.
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Señales relativas a los equipos de lucha contra incendios Son de forma rectangular o cuadrada. Presentan el pictograma blanco Sobre fondo rojo. Las más frecuentes en los talleres mecánicos y de motores Térmicos son las que indican el emplazamiento de extintores y de mangueras Para incendios, es decir:
Otras señales En función de las características del local y teniendo en cuenta sus Riesgos específicos, los talleres mecánicos y de motores térmicos deben Exhibir otras señales que avisen de la existencia de tales riesgos. Además, conviene recordar la obligatoriedad de delimitar las áreas de Almacenamiento y de paso, tanto de vehículos como de personas, así como las Salidas de emergencia y elementos de primeros auxilios (botiquín, duchas de Emergencia, lavaojos, etc.).
14. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL (EPP)
1. Utilizar el equipo de protección personal tanto en los trabajos en la empresa como en su casa. 2. Si se observa alguna deficiencia en el EPP, ponerlo enseguida en conocimiento del superior. 3. Mantener el equipo de seguridad en perfecto estado de conservación y cuando esté deteriorado pedir que sea cambiado por otro. 4. Llevar ajustadas las ropas de trabajo; es peligroso llevar partes desgarradas, sueltas o que cuelguen. 5. En trabajos con riesgos de lesiones en la cabeza, utilizar el casco.
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6. Si se ejecuta o presencia trabajos con proyecciones, salpicaduras, deslumbramientos, etc. utilizar gafas de seguridad. 7. Si hay riesgos de lesiones para los pies, no dejar de usar calzado de seguridad. 8. Cuando se trabaja en alturas colocarse el arnés de seguridad. 9. Ante la posibilidad de inhalar productos químicos, nieblas, humos gases debemos Proteger las vías respiratorias. 10. Cuando no pueda mantener una conversación sin alzar a la voz a un metro de distancia significa q los niveles de ruidos pueden perjudicar los oídos. Utilice protección Auditiva.
15. HERRAMIENTAS MANUALES 1. Utilizar las herramientas manuales sólo para sus fines específicos. 2. Inspeccionar las herramientas periódicamente repare las anomalías presentadas.
2. Retirar de uso las herramientas defectuosas. 3. No llevar herramientas en los bolsillos, salvo que estén adaptados para ello. 4. Dejar las herramientas en lugares que no puedan producir accidentes cuando no se utilicen. 5. Verifique el estado de las bocas de las herramientas llamadas fijas o estriadas. 6. Las herramientas de golpe son para personas que ya hayan tenido experiencias en el uso: Antes de usarlas pregunte
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DESCRIPCION Y APLICACIÓN DEL PROYECTO Los riesgos generados en los trabajos de mecanizado, provienen del uso de herramientas manuales, uso de máquinas-herramientas, en muchos casos el empleo de herramientas de corte y utilización de soldaduras y en los tratamientos superficiales. 1.- Se podrían clasificar los riesgos generados como: Riesgos en la manipulación manual y mecánica de objetos y materiales. Riesgos en el manejo de herramientas y máquinas. Riesgos en la soldadura eléctrica, oxigás y oxicorte. Riesgo por incendios y explosiones. Ruidos y situación de los equipos y los lugares de trabajo. Riesgo eléctrico. Muchos de los accidentes pueden evitarse si:
Se introducen medidas preventivas.
Se cumplen con las normas de higiene y seguridad.
Se motiva hacia la manipulación correcta de equipos y materiales.
Se utiliza las protecciones colectivas y Elementos de protección personal.
Se capacita al personal en materia de Higiene y Seguridad en el trabajo y prevención de accidentes.
2.- Riesgos en trabajos de Talleres de Mecanizado. 2.2.- Riesgos producidos por la manipulación de objetos y materiales. La manipulación de objetos y materiales en los talleres de mecanizado se efectúa tanto por medios manuales como por medios mecánicos
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2.2.1.- Riesgos producidos por Manipulación de cargas Los riesgos de las tareas de manipulación, traslado y movimiento manual de cargas son:
Cortes y heridas en las manos.
Atrapamiento en dedos y manos.
Caída de objetos.
Caída de personas al mismo nivel, tropiezos, obstáculos, etc…
Sobreesfuerzos y lesiones músculo-esqueléticas, lumbalgias, hernias discales, etc.
Medida en que quedan afectados los órganos debido a manipulación de cargas 2.2.2.- Riesgos producidos en la manipulación mecánica. La manipulación mecánica origina riesgos especiales que derivan del uso de las diferentes grúas, de ellos el más común es la caída de objetos suspendidos que normalmente son cargas pesadas. Los riesgos más comunes asociados a este tipo de labor son:
Caída de objetos suspendidos. Página 61
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Atrapamiento y aplastamientos. Choques y golpes.
2.2.3.- Riesgos producidos en la colocación de cargas y apilamiento. El apilamiento de los materiales puede constituir una fuente de accidentes. Los riesgos asociados a este tipo de trabajo pueden clasificarse:
Caída de personas al mismo nivel. Caída de personas a distinto nivel. Caída de objetos.
2.2.4.- Riesgos producidos por el empleo de herramientas manuales.
Golpes producidos por las herramientas.
Proyecciones de fragmentos o partículas.
Contactos eléctricos.
Sobreesfuerzos y esguinces.
2.2.5.- Riesgos producidos por el empleo de máquinas-herramientas fijas. Cabe destacar la importancia del mismo porque es donde el operario, tanto en número como en tiempo, desempeña su trabajo.
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En los trabajos desarrollados dentro de un taller mecánico se utilizan una serie de maquinaria fija que sirve para conformar, cortar, realizar funciones de mecanizado propiamente dicho, acabado y pulido de superficies. Se introducen requisitos de carácter técnico que deben cumplir los equipos utilizados. El comprador de maquinaria, los empresarios, dada su condición de titulares de los equipos de trabajo, deben adquirir maquinarias que cumplan con las reglamentaciones de Higiene y Seguridaden el Trabajo. Los trabajadores deben efectuar el manejo en condiciones seguras y respetando las normas de seguridad. Los riesgos derivados de las operaciones realizadas en las máquinas herramientas derivan de la ejecución, operación o supervisión de los trabajos, así como de su manipulación. Dentro de estos cabe destacar como más importantes:
Choques y golpes por máquinas.
Caídas de objetos y materiales en manipulación.
Atrapamiento y aplastamientos.
Cortes y heridas en las manos.
Proyecciones de partículas o fragmentos.
Proyecciones de fluidos.
Contactos térmicos.
Contactos eléctricos.
Contactos químicos.
Ruido y vibraciones.
Incendios y explosiones.
Sobreesfuerzos y fatiga postural.
Exposición a sustancias nocivas y tóxicas. 2.2.6.- Riesgos producidos por el empleo de máquinas de soldadura al arco.
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Muchos trabajos desempeñados en la actividad de mecanizado, sea formando parte como sección de una PYME o bien en forma y manera individual, provienen del trabajo de soldadura. Los riesgos asociados a este tipo de trabajo son:
Proyección de partículas. Contactos eléctricos.
Contactos térmicos.
Incendios y explosiones
Radiaciones no ionizantes.
Exposición, en algunos casos, a sustancias tóxicas o asfixiantes.
Sobreesfuerzos y fatigas de tipo postural.
2.2.7.- Riesgos en el empleo de máquinas de soldadura al arco en atmósfera gaseosa. Existen varias clases de soldadura en atmósfera gaseosa:
Soldadura y corte al arco en atmósfera inerte con electrodo de tungsteno, soldadura tipo TIG.
Soldadura y corte al arco con alambre – electrodo en atmósfera inerte, soldadura tipo MIG.
Soldadura con alambre y electrodo en atmósfera activa o semiactiva, soldadura tipo MAG.
Los riesgos producidos por este tipo de soldadura son los mismos o muy parecidos a los de procedimientos clásicos, por gas y por arco con electrodo revestido. Los gases utilizados para conseguir la atmósfera requerida son el Argón, Anhídrido carbónico; así como los gases producidos por la temperatura del arco y la atmósfera son el ozono, óxidos de nitrógeno y monóxido de carbono.
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Los riesgos asociados a este tipo de trabajo son:
Proyección de partículas.
Contactos eléctricos.
Contactos térmicos.
Incendios y explosiones.
Radiaciones no ionizantes.
Exposición, en algunos casos, a sustancias tóxicas o asfixiantes.
Sobreesfuerzos y fatigas de tipo postural.
2.2.8.- Riesgos producidos en las soldaduras por el empleo de oxigás. Es un método donde la soldadura se produce por fusión. Se denomina así porque la unión de los materiales se realiza a una temperatura superior a la del punto de fusión del metal base y del metal aportación. Se produce este proceso o reacción mediante el uso de un combustible (acetileno o propano) y un comburente (oxígeno). Los riesgos asociados a este tipo de trabajo son:
Incendio y/o explosión durante los procesos de encendido y apagado.
Exposición a radiaciones UV e IR.
Quemaduras por salpicadura de metal incandescente.
Contacto con objetos calientes que se están soldando.
Proyecciones de partículas.
Exposición a humos y gases de soldadura.
obrecalentamientos, Incendio y/o explosión del equipo por fuga de gases.
Riesgos en la manipulación de tubos de gases.
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2.2.9.- Riesgos producidos en las operaciones con amoladoras. Los riesgos asociados son:
Proyecciones de partículas sólidas. Inhalación de arena y polvo de sílice. Caídas de personas al mismo nivel.
2.3.- Medidas preventivas en Higiene y seguridad de carácter general. Aunque para cada una de las actividades que se han desarrollado anteriormente, se tienen que tomar en cuenta medidas preventivas especificas, se destaca a continuación medidas preventivas y de seguridad de carácter general dentro del trabajo en tareas de mecanizado.9 2.3.1.- Condiciones de trabajo. Las
condiciones
de
trabajo
representan
un
factor
importante
para
evitar accidentes de trabajo dentro de la actividad que se describe, por ejemplo, dos tornos iguales en dos lugares de trabajo diferentes, pueden causar riesgos distintos. Automatizar un equipo, no implica que ese equipo mejora en su seguridad. El empleo de protecciones tanto en las áreas de operación como donde se
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localizan los elementos de transmisión en uno o varios equipos son fundamentales para la reducción de riesgos. No es motivo, una reducción de tiempos de producción para el empleo o no de estos elementos de seguridad, tampoco se debe argumentar la paralización de un proceso productivo por la introducción de una serie de elementos de protección en zona de operaciones. 2.3.2.- Elaboración de manuales Las máquinas herramientas que se emplean en los procesos de producción, deben ir acompañadas de su manual de instrucciones de seguridad en castellano y debe estar localizado en un lugar próximo al puesto de trabajo, los operarios o las personas que trabajen con ese equipo tanto utilizándolo como en la realización de mantenimiento deben saber de su ubicación. Como mínimo tienen que tener esta información:
Condiciones seguras de utilización.
Relación de herramientas que puedan acoplarse a la máquina.
Instrucciones para aprendizaje sin riesgo.
Especificaciones acerca de los puestos de trabajo a ocupar por los operarios (detalles del lugar, posición correcta, número de operarios, …)
Instrucciones acerca de: –
Puesta en marcha.
–
Utilización segura de la maquina
–
Mantenimiento e instalación.
–
Montaje y desmontaje.
El manual de instrucciones de seguridad debe reunir la información necesaria para realizar todas las operaciones que permita la máquina en condiciones de
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seguras para los trabajadores dicho manual debe consultarse siempre que surja una duda en el trabajo. 2.3.3.- Elaboración de normas de higiene y seguridad en el trabajo La realización de las tareas que componen un mismo trabajo puede realizarse de distintas maneras y dar como resultado el mismo producto final, por lo que se deben cambiar los hábitos de trabajo hacia una forma de trabajo seguro y no expuesto a riesgos, por lo que es necesario la realización de normas de trabajo seguras. 2.3.4.- Información, formación y capacitación de los trabajadores en Higiene y Seguridad. Es necesario e imprescindible, y así lo marca la ley como obligatorio, que los trabajadores conozcan los riesgos que produce su trabajo para la minimización de la siniestralidad así como la adopción de las medidas preventivas.
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8. PLANOS DEL TALLER
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PLANO CATASTRAL
SCADI
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PLANO DE DISTRIBUCION DEL TALLER
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PLANO DE LA INNOVACION
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9. TIPOS Y COSTOS MATERIALES
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TIPOS Y COSTOS DE MATERIALES /INSUMOS EMPLEADOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA INNOVACIÓN
PICTOGRAMAS cantidad
Dimensiones
Símbolo
COSTO S/.
2
148 x 50
Prohibido Fumar
43,31 S/
2
148 x 50
Prohibido encender fuego
43,31 S/
2
148 x 50
Acceso Prohibido
43,31 S/
2
148 x 50
Gafas de seguridad obligatorias
43,31 S/
2
148 x 50
Casco de seguridad obligatorio
43,31 S/
2
148 x 50
Protección auditiva obligatoria
43,31 S/
2
148 x 50
Guantes de seguridad obligatorios
43,31 S/
2
148 x 50
Peligro Eléctrico
43,31 S/
2
148 x 50
Cuidado con las manos
43,31 S/
2
148 x 50
Teléfono móvil prohibido
43,31 S/
2
148 x 50
Material Inflamable
43,31 S/
2
200 x 74
Prohibido Fumar
53,43 S/
2
200 x 74
Prohibido encender fuego
53,43 S/
2
200 x 74
Acceso Prohibido
53,43 S/
2
200 x 74
Gafas de seguridad obligatorias
53,43 S/
2
200 x 74
Casco de seguridad obligatorio
53,43 S/
2
200 x 74
Protección auditiva obligatoria
53,43 S/
2
200 x 74
Guantes de seguridad obligatorios
53,43 S/
2
200 x 74
Peligro Eléctrico
53,43 S/
TOTAL
903,85 S/
cantidad 40
Material Tarugos
Dimensiones ¼” x 1”
Mano de obra
COSTO S/. 30 S/ 350 S/
COSTO TOTAL
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1283,85 S/
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10.
RETORNO
INVERSION
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DE
LA
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RECUPERACIÓN DE LA IMVERSIÓN Retorno de inversión se dará en 12 meses ya que el aporte mensual para la implementación de seguridad sería S/. 106,98 S/ nuevos soles y en los 12 meses se tendrá el total de la inversión.
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11. TIEMPO EMPLEADO PARA LA IMPLEMENTACION
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6. TIEMPO EMPLEADO El tiempo se empleará para la implementación del proyecto de innovación se realizará en el lapso de cinco días. OBSERVE EL CUADRO SIGUIENTE DÍAS
PROCEDIMIENTO
1
Comprar materiales
2
HORA 3
4
5
6
-
Taladrado para sujeción
5 -
Darle un mantenimiento
S
6 -
Colocar los pictogramas
8
7 -
Colocar tarugos en la pared
7
8 -
TOTAL
3 29
El total de cantidad de horas es 29 h. Es el tiempo que se empleará.
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12. CONCLUSIONES
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CONCLUSIONES
Se notará la reducción de accidentes laborales Se habrá logrado totalmente un mejor servicio Será más ordenado en los servicios Correré menos riesgo de accidentes
7. CONCLUSIONES FINALES Se notará la reducción de accidentes laborales Se habrá logrado totalmente un mejor servicio Será más ordenado en los servicios Correré menos riesgo de accidentes
a.
BENEFICIOS MEDIBLES
Con la implementación del proyecto de implementación de la señalización de seguridad y normasobtendremos los siguientes beneficios tanto ene. Tiempo, seguridad en el trabajo.
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13. BIBLIOGRAFIA BIBLIOGRAFÍA
Manual de seguridad de taller mecánico
http://es.scribd.com/doc/62185621/Seguridad-en-el-taller-mecanico Manual de seguridad y salud paraOperaciones en talleres mecánicos y de motores térmicos. www.sprl.upv.es/msmecanico1.htm
PROGRAMA Diagramas
Autocad
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FICHA DE CALIFICACION A. PROGRAMA: Especialidad: B. NOMBRE DEL PARTICIPANTE: o
broque
I.D.
C. DENOMINACION DEL PROYECTO O TRABAJO DE INNOVACIÓN
D. CALIFICACION POR LA EMPRESA Nº DE ORDEN
01
CRITERIOS DE EVALUACION
CALIFICACION PUNTAJE PUNTAJE MAXIMO OBTENIDO
Factibilidad de aplicación del trabajo de innovación 06 y/o mejora 04 Beneficios que se espera generará la aplicación 02 Cuantificación e indicadores adecuados para medir los resultados de la innovación y/o mejora.
02
03
Relación entre la inversión estimada versus los 04 resultados a obtenerse (costo/beneficio). Estimado del retorno de la inversión.
04 05
04
Sustentación NOTA:
*El evaluador calificara considerando como base el puntaje máximo señalado. * La suma de puntajes obtenidos es la nota del trabajo de innovación.
Lugar y fecha:_________________________
CALIFICACION DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA (sumatoria de los puntajes obtenidos por cada criterio de evaluación)
_________________________ Nombre y firma del Directivo de Mayor Nivel del Área de Aplicación de la Empresa.
En Números
CARGO:_____________________ En Letras
F 22 – SEN DIRG – 02
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