Protocolos de Operacion y Mantenimiento

DIVISÍÓN DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN PROTOCOLOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO MAESTRO SANTOS GARZA GALAZ MANUAL DE PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE UNA SILLA

P R E S E N T A N: GODÍNEZ FLORES ENRIQUE EZEQUIEL NARANJO CANALES CARLOS SÁNCHEZ ALVARES JAIME ADONAÍ VARGAS LEÓN JOSÉ DE JESÚS

Tema 1 Objetivos del manual Un manual de procedimientos es el documento que contiene la descripción de actividades que deben seguirse en la realización de una o más actividades de mantenimiento para asegurar la continuidad de sus servicios. Permite conocer el funcionamiento interno por lo que respecta a descripción de tareas, ubicación, requerimientos y a los puestos responsables de su ejecución. Permite conocer el funcionamiento interno por lo que respecta a descripción de tareas, ubicación, requerimientos y a los puestos responsables de su ejecución. Auxilian en la inducción del puesto y al adiestramiento y capacitación del personal ya que describen en forma detallada las actividades de cada puesto. Sirve para el análisis o revisión de los procedimientos de un sistema. Interviene en la consulta de todo el personal. Que se desee emprender tareas de simplificación de trabajo como análisis de tiempos, delegación de autoridad, etc. Para establecer un sistema de información o bien modificar el ya existente. Para uniformar y controlar el cumplimiento de las rutinas de trabajo y evitar su alteración arbitraria. Determina en forma más sencilla las responsabilidades por fallas o errores. Facilita las labores de auditoria, evaluación del control interno y su evaluación. Aumenta la eficiencia de los empleados, indicándoles lo que deben hacer y cómo deben hacerlo. Ayuda a la coordinación de actividades y evitar duplicidades. Construye una base para el análisis posterior del trabajo y el mejoramiento de los sistemas, procedimientos y métodos. La utilidad del manual de procedimientos son las siguientes. 1. Permite conocer el funcionamiento interno por lo que respecta a descripción de tareas, ubicación, requerimientos y a los puestos responsables de su ejecución. 2. Auxilian en la inducción del puesto y al adiestramiento y capacitación del personal ya que describen en forma detallada las actividades de cada puesto. 3. Sirve para el análisis o revisión de los procedimientos de un sistema. Interviene en la consulta de todo el personal. 4. Establece un sistema de información o bien modificar el ya existente. Para uniformar y controlar el cumplimiento de las rutinas de trabajo y evitar su alteración arbitraria.

5. Determina en forma más sencilla las responsabilidades por fallas o errores. Facilita las labores de auditoría, evaluación del control interno y su evaluación. Aumenta la eficiencia de los empleados, indicándoles lo que deben hacer y cómo deben hacerlo. 6. Ayuda a la coordinación de actividades y evitar duplicidades. Construye una base para el análisis posterior del trabajo y el mejoramiento de los sistemas, procedimientos y métodos. Los manuales de procedimientos se utiliza para documenta las actividades y procesos que desarrolla cada una de las áreas de la organización. Se puede desarrollar en base a los procedimientos maestros AC001, AC002 y AC003. Los procedimientos maestros AC001 son: AC001: es para elaborar, controlar y revisar políticas y procedimientos de una manera práctica.

Elementos que constituyen un procedimiento El manual incluye además los puestos o unidades administrativas que intervienen precisando su responsabilidad y participación. Suelen contener información y ejemplos de formularios, autorizaciones o documentos necesarios, máquinas o equipo de oficina a utilizar y cualquier otro dato que pueda auxiliar al correcto desarrollo de las actividades dentro de la empresa. · El nombre del procedimiento debe dar idea clara de su contenido. · La descripción del procedimiento debe redactarse en forma clara y sencilla. · No se deben incluir dos procedimientos diferentes en uno. a) Propósito del Procedimiento Describe la finalidad o razón de ser de un procedimiento o bien que es lo que se persigue con su implantación. b) Alcance Se describe el ámbito de aplicación de un procedimiento, es decir, a que áreas involucra, puestos y actividades, así como a qué no aplica. c) Referencias Se enlista la documentación de apoyo que utilizamos para elaborar el procedimiento: Manuales internos, Normatividad, etc.

d) Responsabilidades Aquí se debe indicar quien es el responsable de la elaboración, emisión, control, vigilancia del procedimiento; así como también, quien es el responsable de la revisión y aprobación del mismo. e) Definiciones Son los términos de uso frecuente que se emplean con sentido específico o restringido en comparación al conjunto de definiciones del diccionario. f) Método de Trabajo Dentro del método de trabajo se deberán tomar en cuenta los siguientes apartados: Políticas y lineamientos y descripción de actividades. Debe contar de igual forma con formatos e instructivos, diagramas de flujo

Manual de procedimiento para la elaboración de una silla 

Elaboración del producto

En esta empresa se fabrican una gran variedad de productos escolares y de oficina como, sillas, pupitres, escritorios, sillas de movibles; en este caso se ha enfocado a la fabricación de sillas escolares como la silla poli de polipropileno, butas tapizados con polipropileno inyectado, triplay, mdf (madera aglomerada). Para el proceso del producto que se a destina en esta ocasión es un pitre de tubo cuadrado de ½” que se encuentra en la zona de material o materia prima ubicado en la zona de metal mecánica donde inicia su proceso de coste y eliminación de escoria producida durante el corte. El material que es cortado sigue el proceso en la zona de metal mecánica en la parte de doblado donde cada tubo cortado toma la forma de las pizas que conformaran el pupitre, continuando en y para terminar en la zona de metal mecánica todas las piezas parte de soldeo donde soldán cada pieza que conforma la silla hasta que esta queda conformada. Siguiendo su proceso la estructura ya soldada pasa a al zona de nivelado y limpieza donde se le quita el exceso de aceite o residuos del refrigerante que se emplea durante el corte y donde se nivela la estructura para evitar problemas a la hora de armar. Después de pasa al paso mas importante que es en la zona de pintura y horneado, en esta etapa la estructura es recubierta por una pintura en polvo (pintura electrostática)

dentro de la caseta esto dentro del proceso de operación del horno el cual solo se moverá cuando el primer lote de estructuras ya haya sido recubierta con la pintura y sea horneada durante 20 min hasta, posteriormente al paso del tiempo de horneado se da un lapso de 10 min para que la estructura se enfrié y pueda pasar ala zona de ensamble. En este la estructura termina su proceso y es donde se le coloca el asiento y respaldo y los soportes plásticos que se colocan el las patas y es llevada ala zona de producto terminado donde se enplayan y se embarcan para su distribución a los clientes. 

Pasos para la elaboración del producto

Paso 1: Corte parcial de 4 barras cuadradas de 1” a las siguientes dimensiones: Asnillas (patas): 1.75m de largo. Cuernos (respaldo): 95cm de largo. Dos soporte para el asiento Dos soportes para la parrilla Corte de 5 barras solidas de ½” Paso 2: Se soldán las patas a los soportes del asiento y posteriormente se soldán los cuernos del respaldo para formar la estructura de la silla. Paso 3: Después de haber formado la estructura se le anexa la parte de la parrilla que se coloca en la parte inferior de la silla a una distancia de 5 cm de los soporte del asiento. Paso 4: Posteriormente la estructura es pasada a la zona de pintura donde es colocada en unos ganchos dentro de una caseta y continuando con el proceso se le coloca una pintura especial que se adhiere electrostáticamente por toda la superficie de la estructura. Paso 5: Es colocada en el horno para ser horneada a 210° centígrados durante 20 minutos para que la pintura sea cosida a la estructura, al paso de 30 min que la estructura salido comienza el proceso de armado donde se le coloca la el materia que llevara ya sea polipropileno o madera, y sus soportes de regatón para la protección de las patas y respaldo.

Procedimiento para la elaboracio9n de una silla escolar Material tubo cuadrado 1 ½” y varilla solida de ½”

1

Nivelado y limpieza de la estructura ya soldada

Corte del tubo para 2 patas, 2cuerno de respaldo, 2 soportes de asiento

No

No

1

1

Si

Pintura y horneado de la estructura

3

Si

Doblado de tubos para patas y respaldo

No

Enfriamiento y retoque de la pieza

2

1

Si

Si

Armado de la estructura con el polipropileno y regatón

Soldeo de patas respaldo y soportes de asiento

Soldeo de las barras para formar la parrilla de la silla

No

Si

No

Producto terminado

2

3

Tema 2 Maquinaria que interviene en la fabricación de una silla escolar Cortadora de disco. Datos técnicos Capacidad de corte en tubo 5 1/8”, 130 milímetros, Perfil rectangular 3 ¾” x 7” 95 x 180 milímetros, Perfil cuadrado 4 ¾” x 4 ¾”, 120 x 120 milímetros, solido 22, 50 milímetros, solera 3x4”, 50 milímetros, voltaje monofásico 220v / 440v, consumo de 15 amperes, caballos de fuerza ¾ hp, 3450 R.P.M, peso 21 kg.

Dobladora neumática Datos técnicos De 8- 10 bar presión Sistema de doblado con mandril • Capacidad de tubo redondo 1” cal 18, tubular cuadrado 3/4” cal 18 • Cierre manual por medio de un mecanismo de cierre rápido o clam • Actuador neumático (cilindro de doble efecto) • Transmisión de energía por medio de, sproker, cadena paso 60 • Válvula direccional 5/2 de pie o mano, unidad de mantenimiento. • Regreso manual a posición inicial.

Soldadora de micro alambré Datos técnicos Alimentación: 220 Volts. 18 Amps. Una fase, 60 Hertz. Salida nominal: 130 Amp. 20 Volts. CD de carga, 30% ciclo de trabajo Gama de corriente: 30 a 170 Amps. CD Salida continua: 70 Amps. 23 Volts. CD de carga, 100% ciclo de trabajo.

Caseta de pintura en polvo y horno.

Datos técnicos. Datos del quemador Tipo de gas: Natural Min. 650 M B H Max. 2200 MBH Control Volts: 115V. / 1 / 60 Hz. 6Amp. Motor: 115 V/1/60 Hz. 5.6Amp. H.P. 1/3 Integral control grupo – gas 6 Mpa. Gas a muy altas presiones (in.W.c.) 2.9 Voltaje y frecuencia 220-440v/60hz Presión 0.5 psi/3.4kPA Tamaño de tubería 1, 1 ¼, 1 ½, 2 Tipo de gas: LP

Mecanismo mecánico Cadena estándar del 40 Cadena estándar del 50 Cadena transbordara de 200 tipo industrial Caseta de pintura en polvo. Catarina del reductor Catarina de transmisión

Datos técnicos del equipo de aplicación de la pintura Capacidad máxima estática = 80 kilo voltios. Manqueras de 4 metros de largo. Deposito de pintura para hasta 80 kilos de polvo. Regulación cantidad de polvo a aplicar Regulación de relación polvo aire. (Válvula compuesta de succión de dos vías). Lecho fluido y jet de aire con adhesionmagnetica al fondo del estanque. Todos acoples de aire atornillado fáciles de manipular. 4 reguladores de presión.

Historiales y bitácoras de mantenimiento La empresa no cuenta con las bitácoras de mantenimiento respectivas de la maquinaria con la que se cuenta, a consecuencia de esto se a perdido el control de las revisiones y mantenimientos de las maquinaria existente. A partir de la elaboración de este manual se tomara pie a crear las bitácoras e historiales correspondientes para poder efectuar el mantenimiento preventivo necesario a la maquinaria. Las bitácoras serán tomadas de la siguiente manera: Duras, estos registros "bitácoras" serán plasmadas de puño y letra sobre papel, de los llamados documentos de piso, como es el caso del plan de mantenimiento y la lista de revisión. En cuanto a un mantenimiento correctivo existirá la orden de trabajo que es un documento de acción sobre un trabajo determinado. Otra bitácora dura es la que se lleva por el personal de mantenimiento directamente y que indica las actividades diarias por día y por turno. Electrónicas, estos registros son directamente en la PC, aquí se descargan las órdenes de trabajo las evaluaciones del plan de mantenimiento de las listas de revisión, etc. y son la base para generar los historiales de máquina. Y los historiales se tomaran de la siguiente manera: Se tomaran los datos generales tal como, Nombre del equipo, Marca, Serie, Modelo, Representante, Capacidad de diseño, observaciones generales, imagen del equipo. Componentes principales. Por facilidad dividimos el equipo en componentes eléctricos, mecánicos, etc. después una subdivisión como motor principal, arrancador, bombas, etc. Lista de refacciones. Refacciones que consideramos criticas y su cantidad en almacén, así como posible proveedor. Historia. Anotación de fallas, Trabajos, Modificaciones, etc. anotando Fecha, Falla o trabajo, Solución, si es correctivo o Preventivo, Tiempo, Refacciones utilizadas y encargado.

Tema 3 El plan de mantenimiento que se elaboro es correspondiente ala periodicidad del mantenimiento que se realizara a la maquinaria contemplando kit re herramienta y refacciones necesarias para el mantenimiento. Kit´s de herramientas y refacciones de las maquinas Cortadora Herramientas

Refacciones

Juego de desarmadores planos y cruz. Llaves españolas 9/16”, ½ “, ¼”, 7/16”, ¾” Llave inglesa Pinzas de presión, eléctricas, de punta Cinta de aislar Cable del número 12 Llaves aleen ½”, 7/16” desengrasante Guantes

Disco de corte Aceite Mobil mono grado SHC serie 600 Grasa Mobiltemp SHC 32

Dobladora Herramientas Juego de desarmadores planos y cruz. Llaves españolas ½ “, 7/16”, ¾” Pinzas de presión, eléctricas Llaves aleen ½”, 7/16”, ¾”, 11/16” Guantes

Refacciones Trampa de aguas Grasa de grafito Balas de dimensión Manguera de aire

Horno y caseta Herramienta

Refacciones

Desarmadores plano y cruz Llave inglesa Filtros de aire Llaves españolas 9/16”, ½ “, ¼”, 7/16”, ¾” Grasa de grafito Juego de matracas 1 estándar y una Válvulas (si se necesario) milimétrica Juego de dados 5/8”, ¾” 15/16”, 11/16” Llave aleen ¾” Pinzas de presión, eléctricas Martillo Desengrasante

MAQUINAS

CORTADORA DE DISCO

DOBLADORA NEUMATICA

horno

SOLDADURA DE MICRO ALAMBRE

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

ENERO

FEBRERO

M ARZO

ABRIL

M AYO

JUNIO

JULIO

AGOSTO

SEPTIEM BRE

OCTUBRE

NOVIEM BRE

DICIEM BRE PERSONAL A REALIZAR TIEM PO DE LA NUM ERO DE KIT A VESES A M ANTENIM IENTO ACTIVIDAD (HR) UTILIZAR REALIZAR

Cambio del disco por desgaste

mecánico

0,2

12

1

Limpieza por exceso de escoria

operador

0,3

24

1

Ajuste del perfil rectangular

mecánico

0,3

10

1

Ajuste del cuadrado Limpieza conperfil dieléctrico de los componentes eléctricos

mecánico

0,3

10

1

electricista

0,3

4

1

Revisión y limpieza del motor

electricista

1

4

1

Apriete de los componentes eléctricos

electricista

0,2

4

1

Ajuste del mandril

mecánico

0,3

6

2

Ajuste de mordazas de seguridad

mecánico

0,3

12

2

Limpieza de la dobladora

operador

0,2

24

2

Lubricación de componentes

mecánico

0,4

24

2

Limpieza lubricacióndedecomponentes cadenas Limpieza con ydieléctrico eléctricos

mecánico

1

4

3

electricista

0,45

4

3

Apriete de componentes electrónicos

electricista

0,3

4

3

Revisióndey limpieza de motores Revisión la temperatura de las resistencias

electricista

1

4

3

mecánico

0,3

12

3

Cambio de la banda trasportadora

mecánico

1

3

3

Checar presión adecuada

operador

0,2

12

3

Limpieza de recipientes de pintura

operador

0,3

24

3

Apriete componentes mecánicos

mecánico

0,3

4

3

Revisión de manómetros

mecánico

0,2

12

3

Limpieza con dieléctrico de componentes eléctricos

electricista

0,15

4

4

Apriete de componentes eléctricos

electricista

0,15

4

4

Lubricación en componentes

mecánico

0,2

4

4

Limpieza del equipo

operador

0,15

12

4

electricista

0,15

12

4

Revisión corriente eléctrica adecuada

DIVISIÓN DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN TRABAJO: “Análisis de riesgos “

MATERIA: Protocolos de Operación y Mantenimiento

ALUMNO: Godínez Flores Enrique Ezequiel Naranjo Canales Carlos Sánchez Alvares Jaime Adonay Vargas León José de Jesús

PROFESOR: Santos Galaz Daniel “peluquín”

GRUPO: 7MIN1

Análisis y evaluación de riesgos Objetivo Aplicar el método Mosler para identificar diagnosticar y evaluar los riesgos de las actividades en el proceso de producción de las sillas. Aplicando el método Mosler se pretende realizar políticas y medidas de seguridad que nos permita proteger al personal encargado de los distintos procesos de producción. Tema 1 METODO MOSLER El Método Mosler se desarrolla en cuatro fases concatenadas: Fase 1: DEFINICIÓN DEL RIESGO Para llevarla a cabo se requiere definir a qué riesgos está expuesta el área a proteger (riesgo de inversión, de la información, de accidentes, o cualquier otro riesgo que se pueda presentar), haciendo una lista en cada caso, la cual será tenida en cuenta mientras no cambien las condiciones (ciclo de vida) Fase 2: ANÁLISIS DE RIESGO Se utilizan para este análisis una serie de coeficientes (criterios): Criterio de Función (F) Que mide cuál es la consecuencia negativa o daño que pueda alterar la actividad y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde “Muy levemente grave” a “Muy grave” Las consecuencias negativas o daños pueden alterar o afectar de forma diferente la actividad:     

Muy gravemente Gravemente Medianamente Levemente Muy levemente

5 4 3 2 1

Criterio de Sustitución (S) Que mide con qué facilidad pueden reponerse los bienes en caso que se produzcan alguno de los riesgos y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde “Muy fácilmente” a “Muy difícilmente” Dificultad para ser sustituidos los bienes o productos:

    

Muy difícilmente Difícilmente Sin muchas dificultades Fácilmente Muy fácilmente

5 4 3 2 1

Criterio de Profundidad o Perturbación (P) Que mide la perturbación y efectos psicológicos en función que alguno de los riesgos se haga presente (Mide la imagen de la firma) y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde “Muy leves” a “Muy graves”. Perturbación y efectos psicológicos que podrían producirse en la imagen:    



Perturbaciones muy graves Perturbaciones graves Perturbaciones limitadas Perturbaciones leves Perturbaciones muy leves

5 4 3 2 1

Criterio de extensión (E) Que mide el alcance de los daños, en caso de que se produzca un riesgo a nivel geográfico y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde “Individual” a “Internacional”. El alcance de los daños o pérdidas a nivel territorial.     

Alcance internacional Carácter nacional Carácter regional Carácter local Carácter individual

5 4 3 2 1

Criterio de agresión (A) Que mide la probabilidad de que el riesgo se manifieste y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde “Muy reducida” a “Muy elevada”. La probabilidad de que el riesgo se manifieste.     

Muy alta Alta Normal Baja Muy baja

5 4 3 2 1

Criterio de vulnerabilidad (V) Que mide y analiza la posibilidad de que, dado el riesgo, efectivamente tenga un daño y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde “Muy baja” a “Muy Alta”. Probabilidad de que realmente se produzcan daños o pérdidas.     

Muy alta Alta Normal Baja Muy baja

5 4 3 2 1

Fase 3: Evaluación del riesgo En función del análisis (fase 2) los resultados se calculan según las fórmulas a continuación: Cálculos de carácter (C) y probabilidad (P) = cuantificación (ER) C=I+D I= importancia del suceso (F x S) D= daños ocasionados (P x E) P=AxV ER = C x P Fase 4: Cálculo y clasificación del riesgo Cálculo de Base de Riesgo: Cuantificación según los resultados obtenidos: 2 y 250 Bajo 251 y 500 Pequeño 501 y 750 Normal 751 y 1000 Grande 1001 y 1250 Riesgo Elevado CALCULOS

AMBIENTALES LABORALES – HUMANOS FINANCIEROS – ECONOMICOS

RIESGOS emisión de humos solventes en drenaje emisiones descontroladas partículas suspendidas solventes flameables derramados variación de temperatura olores desagradables (drenaje) cortaduras golpes caídas de material exceso de exposición a vibraciones machucones cansancio falta de herramienta condiciones de trabajo inadecuados estado anímico (físico y mental) perdida de material mala utilización de material falta de refacciones desperdicio de gas desperdicio de gasolina (vehículos)

FUENTE GENERADORA caseta y horno tiner, aceites tirados al drenaje polvo, humo, gas natural madera, solventes, pintura tiner, gasolina ventilación inadecuada drenajes obstruidos filos de material mal uso de material y maquinarias almacenamiento inadecuado motores de vibración caída de material demasiado trabajo herramientas insuficientes iluminación y ventilación inadecuados Estrés descuido del trabajador errores en producto Insuficientes fugas en la red motores sin mantenimiento

MEDIDAS DE PREVENCION Y CONTROL limpieza de filtros evitar derrames cambio de tuberías colocar extractores de polvos correcto almacenaje de solventes colocar escotillas de ventilación limpieza en la red de desagüe utilización de guantes de seguridad capacitación de uso de maquinaria correcto almacenamiento de material anuladores de vibración utilización de EPP regulación de tiempo de trabajo petición adecuada del kit de herramientas colocar escotillas y luminarios periodos de descansa sanciones económicas sanciones económicas especificacion de equipo en la nomina revisión de red de trasferencia afinación de motores

AMBIENTALES LABORALES - HUMANOS FINANCIEROS ECONOMICOS

RIESGOS emisión de humos solventes en drenaje emisiones descontroladas partículas suspendidas solventes flaméales derramados variación de temperatura olores desagradables (drenaje) Cortaduras Golpes caídas de material exceso de exposición a vibraciones Machucones Cansancio falta de herramienta condiciones de trabajo inadecuados estado anímico (físico y mental) perdida de material mala utilización de material falta de refacciones desperdicio de gas desperdicio de gasolina (vehículos)

consecuencias Personal intoxicado Flamabilidad latente Personal intoxicado Visibilidad nula Incendios Baja laboral Baja laboral Paro de producción Paro de producción Material defectuoso Daño al personal Daño al personal Baja producción Fallo en la maquinaria Paro laboral

BENEFICIOS continuidad en la producción control de solventes reducción de emisiones atm emisión controlada almacenaje y distribución adecuados ventilación adecuada en la planta trabajo adecuado de personal proceso sin interrupción proceso sin interrupción optimización de materiales optimización de la maquinaria menos accidentes optimización del recurso humano mantenimiento eficaz condición de operación ideal

F 4 2 3 2 1 3 2 2 4 3 4 2 3 4 3

S 2 3 3 2 2 3 3 2 2 3 3 2 2 4 3

P 16 12 12 9 12 4 9 9 9 9 9 6 4 6 4

E 5 5 4 3 3 2 4 1 1 2 2 1 1 1 1

A 4 3 4 3 3 2 3 3 3 3 3 3 2 3 2

Reducción de producción Retraso en la producción Gastos excesivos Retraso de mantenimiento Gasto innecesario Gasto excesivo

optimización del recurso humano conciencia y responsabilidad conciencia y responsabilidad refacciones necesarias consumos innecesario rendimiento adecuando

3 2 2 3 2 2

2 4 2 6 2 6 4 6 2 6 3 12

1 1 1 1 3 3

2 3 3 3 2 3

V I 4 8 4 6 3 9 3 4 4 2 2 9 3 6 3 4 3 8 3 9 3 12 2 4 2 6 2 16 2 9

D 80 60 48 27 36 8 36 9 9 18 18 6 4 6 4

2 6 4 2 4 6 2 4 6 2 12 6 3 4 18 4 6 36

C ER 88 1408 66 792 57 684 31 279 38 456 17 68 42 378 13 117 17 153 27 243 30 270 10 60 10 40 22 132 13 52 10 10 10 18 22 42

40 60 60 108 132 504

En la fase 4 del método de mosler podemos observar que los riesgos producidos en el proceso de producción cuantificados desde el riesgo más bajo al más alto mostrados en la tabla causados por sustancias toxicas riesgosas tienden a tener mayor probabilidad de ocurrir y las consecuencias producidas por el mal uso de ciertas sustancias al igual causan mayor daño al ambiente y expandiéndose a zonas lejanas de la ubicación de la empresa por estos motivos son cuantificados como uno de los riesgos más altos dentro del proceso de elaboración de sillas en esta empresa. Además que no solo hay riesgos por las sustancias toxicas sino que también se consideran un riesgo toda actividad hecha o realizada de mal manera dentro del proceso ya que con esto puede afectar la salud de los empleados, los bienes de la empresa en la cual puede haber consecuencias en el sector económico, financiero, humano y laboral. Observemos el equipo de seguridad usado para su prevención o disminución de estos riesgos

Para la Equipo de seguridad Guantes de seguridad

Cubre boca industrial Careta para soldar

Gafas de seguridad Mangas y mandil para soldar

Tapones auditivos Botas de seguridad

También podemos observar en el método mosler que podemos clasificar todos los riesgos para poder actuar conforme a los riesgos más graves o con peores consecuencias para la economía y reputación de la empresa también conocer todos aquellos riesgos y poder reducirlos conforme al beneficio que tiene para la empresa y el daño que se hace. Esto con el fin de manejar una imagen que permita mostrarle a los clientes a los clientes que se cuenta con un grado de responsabilidad a la hora de realizar el producto que ellos requieran. Con el método Mosler podemos reducir grandes problemas de seguridad dentro de la empresa y optimizar nuestro nivel de producción.

Tema 2 METODO CUANTITATIVO MIXTO El enfoque mixto es un proceso que recolecta, analiza y vincula datos cuantitativos y cualitativos en un mismo estudio, en una serie de investigaciones para responder a un planteamiento del problema, o para responder a preguntas de investigación de un planteamiento del problema. METODOLOGIA La aplicación de este método consta de 4 fases que son: 1ª Fase: Definición del riesgo. 2ª Fase: Análisis del riesgo. 3ª Fase: Evaluación del riesgo. 4ª Fase: Clasificación del riesgo

1ª fase: Definición del riesgo. Tiene por finalidad la identificación del riesgo, delimitando su objeto y alcance, para diferenciarlo de otros riesgos. El procedimiento a seguir es el mismo que empleamos en el método Mosler y se basa en la identificación de los elementos característicos del riesgo, como son el bien y el daño. La identificación, a su vez, de estos elementos característicos la realizaremos mediante la descripción de la cosa valiosa, la cualidad benéfica y las circunstancias, para el bien y de la causa, la manifestación y las consecuencias negativas del daño. 2ª fase: Análisis del Riesgo. Esta fase tiene por objeto la determinación de los criterios que posteriormente evaluaremos en la siguiente fase. Los criterios a ponderar serán los siguientes: a) “P” Criterio de probabilidad. Mediremos el número de veces que puede presentarse el riesgo analizado, por consiguiente, es un criterio muy unido a la vulnerabilidad que presenta el bien a sufrir daños como consecuencia del riesgo estudiado. b) “E” Criterio de exposición. Este criterio atiende a las veces que puede presentarse el agente dañino y a la intensidad que puede actuar durante estos ataques, ya sea por permanecer mucho

tiempo en contacto con el bien o por la agresividad del agente dañino aunque permanezca poco tiempo en contacto. c) “C” Criterio de consecuencias. Mediante este criterio, cuantificaremos en unidades monetarias los daños y costos potenciales que pudieran producirse en caso de materializarse el riego analizado. 3ª fase: Evaluación del riesgo. Es el proceso de valoración y ponderación de los criterios definidos en la fase anterior, es decir, en esta fase cuantificaremos la probabilidad, la exposición y las consecuencias. a) Evaluación de la probabilidad. A la probabilidad le asignaremos un parámetro que será mayor que cero y menor o igual que diez, de acuerdo con la tabla de probabilidades que más abajo se señala. Es de destacar, que si bien el concepto de probabilidad aplicado a este método es similar al concepto estadístico, no así su cuantificación, pues en estadística sabemos que la probabilidad siempre oscila entre cero y uno, siendo cero cuando estemos ante la certeza absoluta de no ocurrencia del suceso estudiado y uno cuando se presente la certeza absoluta de ocurrencia. Graduación de la probabilidad

Parámetro a aplicar

Ocurre casi seguro, es lo más probable que ocurra

10

Puede ocurrir el 50 % de las veces

6

Es posible pero poco usual

3

Remotamente posible

1

Concebible aunque nunca ha ocurrido

0,5

Prácticamente imposible

0,1

b) Evaluación de la Exposición. De acuerdo con el concepto de exposición ponderaremos entre cero y diez este parámetro según la tabla que detallamos a continuación:

Graduación de la exposición

Parámetro a aplicar

Continúa (permanente)

10

Frecuente (una vez al día)

6

Ocasional (una vez a la semana)

3

Poco usual (una vez al mes)

2

Rara (unas pocas veces al año)

1

Muy raro (una vez al año)

0,5

c) Evaluación de la consecuencia. La consecuencia será ponderada ente cero y cien, graduando esta valoración según corresponda a la magnitud económica de los daños y costos potenciales. Este método la pondera con un peso diez veces superior que el asignado a la probabilidad o a la exposición. Este valor de coste no es aleatorio sino que tiene que estar fijado en función del daño financiero que va a suponer a la Empresa, asumir sus consecuencias: indemnizaciones y reparaciones básicamente, sin perjuicio de otros daños puedan existir como pérdida de oportunidades, daños en la imagen de proveedores, entidades financieras.

Graduación de las consecuencias (*) Catástrofe.- Daños superiores a 1.800.000 € Desastre.-

Daños entre 600.001 y 1.800.000 €

Muy serias.-Daños entre 200.001 y 600.000 € Serias.-

Daños entre 60.001 y 200.000 €

Parámetro a aplicar 100 50 25 15

Importantes Daños entre 6.001 y 60.000 €

5

Perceptible Daños menores de 6.000 €

1

Una vez ponderados y valorados los tres criterios citados, el nivel del riesgo “R”, nos viene dado por la expresión: R=PxExC

4ª fase – Clasificación del riesgo. De acuerdo con el nivel de riesgo obtenido estableceremos la siguiente clasificación: Nivel del riesgo

Clasificación del riesgo

0 < R ≤ 20

Aceptable

20 < R ≤ 70

Posible

70 < R ≤ 200

Considerable

200 < R ≤ 400

Alto

400 < R ≤ 10.000

Muy alto

En consecuencia de los resultados que obtengamos del nivel de riego, el Método Cuantitativo mixto nos establece una relación de acciones que irán directamente vinculadas con los medios humanos, técnicos y organizativos del Sistema de Seguridad, en ello, debemos plantear en el Plan de Seguridad que acciones se tomarán y resolución de las mismas. Esto nos servirá para establecer con que celeridad deben de tomarse las medidas en caso de que se produzca el suceso.

Acciones correctoras. En cada caso conviene analizar detenidamente las acciones a tomar y que serían las siguientes:

Clasificación del riesgo

Acciones a tomar

Aceptable

Mantener la operación

Posible

Controlar

Considerable

Requiere corrección

Alto

Corrección inmediata

Muy alto

Considerar eliminación operación

El Coste y Grado de Corrección del Método Cuantitativo. A medida que vayamos adoptando decisiones correctoras de carácter administrativo (normas, procedimientos, etc.), de protección (vigilancia, medios electrónicos, etc.), o de transferencia del riesgo (seguros, externalización), irán disminuyendo los valores de los criterios analizados y consecuentemente bajará el nivel del riesgo “R”, del servicio estudiado. Podríamos pensar, en un principio, que cuanto menor sea el valor de “R” tanto mejor sería para nuestra administración, pero no es así, dado que disminución del nivel de riesgo tiene un coste que viene determinado por el coste de los medios “CM” empleados. Además de este coste, otro factor relevante a tener en cuenta es el factor de corrección “FC”, que mide la disminución del nivel de riesgo “R” que tiene lugar al entrar en acción los medios empleados. Para ayudarnos a tomar una decisión sobre la optimación de los recursos empleados, su coste y el grado de corrección del riesgo, se emplea la formula de justificación “J”, donde:

J = R / (CM x FC)

Según la siguiente tabla para la cuantificación del coste de los medios. Para ellos se debe de partir de la valoración del esfuerzo económico que supone la implantación de las medidas. En este sentido va a depender de las circunstancias concretas

económicas en las cuales se encuentra la Empresa, en el caso actual sin apenas margen de maniobra para aportar recursos para medidas que supongan gasto corriente. Si bien la situación es mejor cuando supongan inversión. A su vez se puede definir este uno por ciento al presupuesto de gastos de cada departamento para concretar las medidas específicas. En el siguiente cuadro se establece para el conjunto de la organización:

Factor “CM”, Coste de Medios. Graduación del coste CM

Parámetro a aplicar

Más de 450.000

10

Entre 82501 y 450.000

6

Entre 15001 y 82500

4

Entre 2501 y 15000

3

Entre 451 y 2500

1

Menos de 450

0,5

Factor “FC”, Factor de Corrección. Graduación del coste FC

Parámetro a aplicar

Elimina el 100% del riesgo

1

Entre el 100% y un 75%

2

Entre un 75% y un 50%

3

Entre un 50% y un 25%

4

Menos de un 25%

6

Con todos los parámetros ya definidos y cuantificados, podemos calcular la fórmula de Justificación “J” y en ficción de los valores obtenidos podríamos afirmar con la conveniente adaptación a la política pública en la materia:

Nivel de justificación “J”

Decisión

0 ≤ J < 10

No se justifican acciones correctoras.

10 ≤ J < 20

Zona de dudas, revisar C y FC

20 ≤ J

Justifica las propuestas de acción

falta poner tema 1 Metodo Mosler despues de la teoría poner una descripción de que es lo que estan haciendo y que pasa si solo se

interrumpe la corriente eléctrica. anotar el bien y anotar el daño no es cosa de anotar todos los riesgos que suceden en el proceso normal, se analiza los problemas involucrados y se le pone solo una calificación a cada función y anotan porque eligieron ese valor. y hagan los cálculos de la fase 3 y la fase 4 ahorita esta incompleto. Tema 2 cuantita mixto no veo problema ni cáculos ni resultados. Santos

Análisis y valoración de objetivos estratégicos, operativos y relacionados Los objetivos de una organización pueden estar identificados o estar implícitos, como por ejemplo mantener un nivel de costos por peso de ingreso. Los objetivos generales de la organización están representados y nombrados a través de su visión y misión. Los objetivos y la evaluación de una matriz DAFO llevan a definir la estrategia global de la empresa. Es importante en una etapa posterior, lograr una jerarquización de los objetivos, lo cual pudiera lograrse aplicando una matriz de Saaty a partir del diseño previo de encuestas aplicadas a cada Jefe de área y a alta Dirección.

Etapa I. IDENTIFICACION Y CLASIFICACION DE LOS FACTORES DE RIESGOS Métodos de Identificación de Riesgos. Existe una gran variedad de herramientas que pueden ser utilizados para identificar los riesgos involucrados en una investigación, algunas de ellos son: Diagramas de flujo, técnicas de análisis de sistemas, Discusiones de grupo o entrevistas, Experiencia personal del funcionario, inspecciones físicas y auditorías anteriores, Brainstorming. Encuestas y cuestionarios, Método de Consenso, Estudio de la experiencia extranjera o nacional, juicios, los consensos especulativos, conjeturas, intuiciones. En esta etapa la aplicación del Método de Consenso es de gran utilidad para discriminar los riesgos que requieren una evaluación.

ETAPA II. Evaluación de Riesgos. Los métodos de evaluación parten en su mayor parte de la ecuación:

Riesgo = Probabilidad x Intensidad, en escala de Riesgo de 0 a 100, se valoran en la bibliografía bajo la siguiente estructura: Evaluación probabilística (P): Clasificación de la frecuencia estadística, que determina la probabilidad futura resultante del historial de eventos del riesgo analizado. El encaje de la frecuencia de eventos del riesgo en cuestión va a permitir la calificación del grado de probabilidad, que se corresponde con un coeficiente de valoración del factor de probabilidad (P), del que se anotan, a modo de ejemplo, valores en escala de 0 a 10). Evaluación de la Intensidad (I): Si bien existen métodos que evalúan la intensidad de un riesgo determinado, en cuanto a la afectación física sobre personas, instalaciones, maquinaria, la información que le interesa al evaluador de riesgos es de índole económica, evaluando las pérdidas directas, consecuenciales y a largo plazo que puede originar la ocurrencia de un riesgo determinado. Evaluación global Probabilidad y la Intensidad. La evaluación que proporciona una visión global más clara de la problemática que puede surgir ante la ocurrencia de un riesgo es aquélla que interrelaciona la probabilidad de ocurrencia con la intensidad o gravedad de los efectos. La evaluación ha de considerar simultáneamente las variables, probabilidad e intensidad, por lo que se recomiendan métodos de evaluación del riesgo que consideren ambos factores, aplicando la ecuación básica de cálculo del riesgo. Otra representación que ilustra las posibilidades de evaluación global de un determinado riesgo es el que se basa en la matriz. En la que la importancia del riesgo se incrementa progresivamente desde el valor de 1 al de 5 y el tratamiento del riesgo requiere una atención progresiva en el mismo sentido. Una vez clasificados las Clases de Riesgos que nos enfrentamos, utilizando sencillamente el Método Mosler se procede a establecer la Evaluación Global de la Relevancia de los Riesgos

Evaluación global de la relevancia de los riesgos La evaluación global de los riesgos permite establecer las prioridades y sirve de base para elaborar el Programa de Gestión donde serán fundamentales los indicadores y procedimientos como elementos de control del grado de cumplimiento de los objetivos.

GESTION DE LOS RIESGOS En esta fase se resumen los vínculos de aplicación preferente de las actividades de control a la lista central de riesgos relevantes Conlleva necesariamente los aspectos relacionados con la elaboración y actualización de procedimientos y el Cálculo y análisis de indicadores para evaluar comportamiento de riesgos Cada entidad debe preparar un sistema de indicadores ajustado a sus características y se diseñar adecuados indicadores claves, lo que contribuiría a reducir el número de normas y acciones de control, concentrar y combinar las mediciones y ganar en efectividad del sistema de control interno. En la siguiente se muestra un ejemplo de cómo podrían definirse relaciones entre Riesgos, Acciones de control, e indicadores.

Cuadro 3. Sistema de Indicadores. RIESGOS RELEVANTES Inadecuada preparación del personal.

NORMAS Y ACCIONES

INDICADORES

DE CONTROL

DE CONTROL

Adecuar el programa de capacitación a las necesidades reales.

Puntos promedio en evaluación desempeño Núm. de cursos y cursistas Por ciento de aprovechamiento medio de la capacitación

Incumplimiento de los estándares el servicio.

Incumplimiento de las cifras

Establecer un sistema de encuestas y entrevistas

Chequeo de planes y presupuestos



Por ciento de satisfacción



Por ciento de cumplimiento estándares



Número de no conformidades



Monto ($) de reclamaciones



Costo por peso de Ingreso



Productividad

presupuestadas.



Variación precios promedio



Rotación de inventarios



Nivel de mermas



Consumo electricidad



Consumo de agua



Por ciento ejecución del presupuesto



Índices de solvencia, liquidez y otros financieros, convencionales o propios

A los efectos de sustentar y desarrollar estos criterios sobre el potencial de un buen sistema de indicadores de control interno es oportuno considerar que:



Para toda organización es conveniente contar con un conjunto de indicadores, no solo contables, ajustado a sus características y que sintetice la información clave sobre el comportamiento de su proceso esencial.



Conviene filtrar la selección de indicadores mediante preguntas como: ¿Cuáles medidas críticas se requieren para gestionar cada uno de los procesos internos (sobre todo los claves) de la entidad?, ¿Dónde es conveniente medir?, ¿Qué medir?, ¿Cuándo medir?, ¿Con qué frecuencia se debe medir?, ¿Cómo se debe medir?, ¿Quién(es) deben hacer uso de este indicador?, ¿Cuáles indicadores reconocerían los directivos como los mejores para ayudarlos a tomar oportunas y correctas decisiones estratégicas respecto a la eficiencia y eficacia

DIVISIÓN DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Unidad 3 “Plan de contingencia”

Alumnos: Godínez Flores Enrique Ezequiel Naranjo Canales Carlos Sánchez Álvarez Jaime Adonay Vargas León Jesús

Profesor: Santos Garza Salazar

Materia: Protocolos de operación

Cuatrimestre: 7MIN1

Tema 1: Elementos de una contingencia Plan de contingencia Un plan de contingencia es un tipo de plan preventivo, predictivo y reactivo. Presenta una estructura estratégica y operativa que ayudará a controlar una situación de emergencia y a minimizar sus consecuencias negativas. El plan de contingencia propone una serie de procedimientos alternativos al funcionamiento normal de una organización, cuando alguna de sus funciones usuales se ve perjudicada por una contingencia interna o externa. El plan de contingencias comprende cuatro planes. a) Plan de respaldo. Contempla las medidas preventivas antes de que se materialice una amenaza. Su finalidad es evitar dicha materialización. b) Plan de emergencia. Contempla las medidas necesarias durante la materialización de una amenaza, o inmediatamente después. Su finalidad es contrarrestar los efectos adversos de la misma. c) Plan de recuperación. Contempla las medidas necesarias después de materializada y controlada la amenaza. Su finalidad es restaurar el estado de las cosas tal y como se encontraban antes de la materialización de la amenaza. 

Elementos del plan de contingencia

Una Planificación de Contingencias debe contener los siguientes elementos: a) Identificación del escenario b) Objetivos operativos c) Medidas que se deben adoptar d) Investigación e) Conclusiones 

Análisis de riesgos

El análisis de riesgos supone más que el hecho de observar la posibilidad de que ocurran cosas negativas. Se ha de poder obtener una evaluación económica del impacto de estos sucesos negativos. La evaluación de riesgos y presentación de respuestas debe prepararse de forma personalizada.

Se ha de tener en cuenta la probabilidad de que sucedan cada uno de los problemas posibles. De esta forma se pueden priorizar los problemas y su coste potencial desarrollando un plan de acción adecuado.

El análisis de riesgos supone responder a preguntas del tipo: - ¿Qué puede ir mal? - ¿Con qué frecuencia puede ocurrir? - ¿Cuáles serían sus consecuencias?

Puntos de control Los puntos de control son aquellos detalles en los cuales podemos observar medir y/o verificar el correcto funcionamiento de los elementos primordiales del proceso productivo. Los puntos de control en la empresa son: 

Medidores de energía eléctrica (los de CFE)



Sistema de iluminación de la empresa



Maquinaria o equipo conectados directamente al suministro de energía eléctrica.

Recolección de información El plan de contingencia se realizo recopilando información en manuales, libros y en personal especializado en el manejo de plantas de emergencia, ya que los procedimientos especificados a realizar están basados en conocimientos, experiencias y/o situaciones similares a los escenarios planteados en el tema 2, los cuales son respecto a la ausencia de energía eléctrica.

Tema 2 Escenarios de contingencia

*Escenario 1. Ausencia de energía eléctrica, en una empresa donde no se cuenta con planta de emergencia. En caso de que se ausentara la energía eléctrica se verá reflejado en el paro de la maquinaria. Industria

Falta de energía eléctrica

1

No

Ausencia de energía

Si

Inspección visual instalaciones

Revisar elementos básicos

Revisar Fusibles de caja principal

No Solicitar adquisición

Hay en el almacé

Si Reemplazar Fusibles Trabajo normal de los equipos

No

Fusible buen estado

Si

Checar Medidor

Si

Valores correct os

1

No *Puntos de control: Medidores y equipos conectados directamente a línea eléctrica.

Dar aviso a usuarios y personal de la contingencia

Reportar a CFE para inspección

*Escenario 2. Ausencia de energía eléctrica y No arranca la Planta de emergencia. La planta a verificar es de conexión trifásica y trabaja a 1500 kw, es la que suministra energía eléctrica a la empresa, la cual opera en Modo Automático, en caso de que no entrara en modo automático se detectara por la usencia de voltaje en iluminación de empresa.

Inicio

Industria buen estado.

Falta de energía eléctrica

No Funcionamiento de normal de los equipos

Si 1 Encendido de planta de emergencia

Enciende Automátic

Si

1

No Falla instalacion

No

Dar aviso a usuarios y personal de la contingencia

Reportar a CFE suministro de energía

SI Revisión visual de planta de emergencia.

Revisar interruptores máster pack

* Puntos de control: Sistema de iluminación en empresa y medidores.

2 2

NO

Máster pack abiertos o descargad

Si

Verificar niveles de aceite, diesel y agua

Niveles correct os

3

No

Si

Agregar el líquido necesario

Jalar de 3 a 4 veces para recargar

Encendido manual

Funcionamiento normal del equipo

3 Si

Válvula s No Bajar interruptor general

Encender manualmente la planta

Si

Verificar válvulas de alimentación de diesel

Abrir válvulas de alimentación de diesel Encendido manual

Funcionamiento normal del equipo

Funcionamiento normal del equipo Propósito: El propósito de este plan es mantener la continua ejecución del suministro energético en la empresa en el caso extraordinario que un evento pudiera ocasionar que los sistemas fallen. El Plan de Contingencia contiene las necesidades y requerimientos de tal forma que la institución pueda estar preparada para responder a un evento y, en su caso, hacer eficiente la restauración de los sistemas que hayan estado inoperables por el evento. Alcance: Proveer información sobre los sistemas, lugares, medidas, limitantes técnicos y limitantes físicas del Plan de Contingencia. Objetivos: Proporcionar una herramienta que le permita garantizar el funcionamiento del suministro energético y la recuperación en el menor tiempo posible de cualquier falla que interrumpa el servicio, así como salvaguardar la integridad física del personal y la maquinaria. Es por esto que es importante el desarrollo de planes de contingencia y planes de recuperación de desastre para asegurar la ininterrumpida existencia de sus funciones y la continuidad del servicio. El principal objetivo de un plan de contingencia gira alrededor de la protección de los dos principales activos de una organización: el personal y la información. Todas las facetas de un plan de contingencia deben orientarse a la protección y salvaguarda del personal, y proteger y recuperar información. El principal objetivo de este plan es establecer las políticas y procedimientos en el caso de una contingencia, para proteger y asegurar la funcionalidad del suministro energético. El plan busca los siguientes objetivos:     

Minimizar el número de decisiones que deben ser tomadas durante una contingencia. Identificar los recursos necesarios para ejecutar las acciones definidas por este plan. Identificar las acciones a ser tomadas por equipos Identificar información critica, así como el responsable de recuperarla en las operaciones de restauración Definir el proceso para probar y mantener este plan y entrenamiento para equipos de contingencia de la organización.

Las medidas a realizar de forma continua en las plantas de emergencia son las siguientes:  Checar los niveles de diesel 85%.  Checar niveles de anticongelante.  Checar niveles aceite.  Verificar las conexiones electricas y las líneas de suministro de combustible.  Verificar terminales de las baterías (estén cargadas).  Realizar pruebas de arranque.  Dar aviso a los usuarios y personal de la contingencia.

Mediadas que se deben adoptar Durante una Contingencia En caso de interrupción del suministro eléctrico en lapsos cortos consecutivos   

Comunicarse con servicios generales para la supervisión de la Planta de emergencia. Valorar la decisión de dar de baja los equipos activos y/o servicios para evitar daños y/o pérdida de información y de equipos. Dar aviso a personal de la contingencia.

Mediadas que se deben adoptar Durante una contingencia en caso de una interrupción del suministro eléctrico no mayor a una hora   

Comunicarse con servicios generales para la supervisión de la Planta de emergencia. Dar aviso a personal de la contingencia. Apagar o desconectar los equipos no prioritarios dentro de la empresa.

Mediadas que se deben adoptar Durante una contingencia en caso de una interrupción del suministro eléctrico mayor a una hora   

Dar aviso de la contingencia a los usuarios prioritarios y a todo el personal. Verificar si el problema es en las instalaciones o por el proveedor CFE. Comunicarse con CFE para que inspeccione la red eléctrica.

CONCLUSION En el Plan de contingencia se ha considerado todo tipo de fallas e interrupciones eléctricas que pueden generar un desastre, así como pueden generar una falta de servicios por parte del suministro energético, este manual queda mencionado además soluciones alternativas para evitar la interrupción del suministro energético por un tiempo bastante prolongado.  

Acatar las recomendaciones para solucionar el problema. Dar a conocer al personal el procedimiento adecuado para actuar.

DIVISIÓN DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN TRABAJO: UNIDAD IV “Gestión de los Servicios“

MATERIA: Protocolos de Operación y Mantenimiento

ALUMNO: Godínez Flores Enrique Ezequiel Naranjo Canales Carlos Sánchez Alvares Jaime Adonay Vargas León José de Jesús

PROFESOR: Santos Garza Galaz

GRUPO: 7MIN1

GESTIÓN DE LOS SERVICIOS

TEMA 1 EQUIPO

Cortadora de disco

No. EQUIPOS

CARACTERISTICAS TECNICAS

2

220 / 440 v, 7.3 A, 3450 rpm, 220V-15A, 380V-8.5A, 440V-7.5A, 700V-4.2A 60HZ 1140 RPM prensadora mecanica NEWTON

TROQUEL

TALADRO DE BANCO

1

3

3

TROQUEL #1 220V-3HP 1145 RPM, 60 HRZ TROQUEL#2 220V-4A, 380V-2.5A 1150 RPM, 60HRZ TROQUEL #3 220V-6.6A, 320-6.8A 460V-2.4A 1740 RPM, 3HP, 60HRZ

TALADRO #1. 110V, 1700RPM, 60HRZ, 3/4 HP TALADRO #2 220V-6.4A, 440V3.2A,1725 RPM, 60HRZ TALADRO #3 220V-5.5A, 440V2.75A 1720 RPM, 1.5KW

Imagen

FUENTE DE MICRO ALAMBRE

220V-5.2A, 440V-2.6A, 60HRZ TENSION MIN.42V CORRI. NOM.250A TENS.NOM.27V 60HZ/CICLO

6

7 - 10 HP, 7.4 kw, 750 rpm, compresor

2

220v-8a, 440v-4a 3hp, 3440rpm, 50/60hz capacidad 1450kg cortadora de madera

1

chapeadora

2

220/440 v, 9A, 60hz, 1020 rpm

sierra cinta

2

220v, 7A, 1600 rpm, 50/60 hz trompo para madera

1 220v, 5.8 A 1750 rpm, 50/60hz

lijadora

1

220 v, 6A, 2080 rpm, 60hz

La empresa tiene un consumo de 30.5 KVA con la utilización de todos sus equipos a la vez incluyendo equipos de oficina y las luminarias existentes dentro de la empresa. Por protección de los equipos de la empresa si pone un 10% extra para elegir la planta de emergencia.

Con la Información técnica de las plantas optamos por elegir una planta de 1000Kw para seguir operando en cualquier interrupción de la energía eléctrica. La empresa IGSA han desarrollando casetas de protección acústica y anti-asalto a la medida de sus necesidades.

La manufactura de casetas está siempre enfocada en el aumento de la vida útil y productiva de su planta.       

Proteja su planta para cualquier clima o terreno Ahorre en comparación a construir un sitio especial para su planta Garantice un mejor precio post - venta Reduzca considerablemente los niveles dañinos de ruido Reduzca el riesgo de daños accidentales Facilite la transportación de su unidad Permita un mejor control anti-sabotajes

INSTALACION.

La planta de emergencia deberá montarse sobre una base de concreto previamente construida, nivelada y fija con taquetes de expansión ó con anclas ahogadas en la base de concreto. Según obra Civil. Le recomendamos amortiguadores de resorte entre la base de concreto y el chasis. La cantidad de amortiguadores de resorte, viene especificada en el plano de arreglo general del grupo electrógeno. A continuación mostramos la instalación típica de un grupo electrógeno.

CONSIDERACIONES IMPORTANTES. Con motivo de ayudarnos a dar mejor servicio, solicitamos a nuestros distinguidos clientes, tengan a bien comprobar, que los puntos que a continuación se mencionan, sean verificados antes de solicitarnos el servicio de planta eléctrica. 1. Que el grupo electrógeno esté montado en su cimentación definitiva, debidamente anclada tanto la unidad generadora como el tablero de control y tanque de combustible, así mismo, que estas unidades estén perfectamente niveladas. 2. Que las líneas de alimentación y retorno de combustible estén conectadas, no utilice nunca tubo galvanizado. El tramo final de estas líneas deberá ser flexible para evitar que la vibración del motor se transmita a la instalación interconectándose a través de una válvula check y procurando que el nivel máximo de combustible no rebase el nivel de inyectores de la máquina. 3. Que el tanque de combustible esté lleno o al menos con combustible suficiente para las pruebas. Importante: utilizar solamente diesel centrifugado.

4. Que el sistema de escape esté instalado y conectado, esto es: que el tubo flexible y el silenciador estén instalados debidamente soportados y puestos en todas sus conexiones empaques de garlock. 5. Que se hayan efectuado las interconexiones eléctricas, entre la unidad generadora y el tablero de control de acuerdo a los diagramas eléctricos del equipo. 6. Que las baterías, cables de conexiones, estante metálico para soportar se encuentren disponibles, para que el personal de “MAQUINARIA IGSA S.A. DE C.V.” pueda hacer la activación y conexión de baterías para el sistema de conexiones de la maquina. 7. Que el grupo electrógeno esté debidamente conectado a su fuente de alimentación de normal conectado desde el generador al módulo de transferencia en el lado de emergencia y que estén debidamente conectadas las cargas de lado de carga del módulo de transferencia para así, poder realizar adecuadamente tanto las pruebas de transferencia como las pruebas de carga del equipo. 8. Que exista una persona representativa y debidamente autorizada por parte del cliente, para hacer la recepción del grupo electrógeno durante todo el período de puesta en marcha. 9. Que el personal de operación a cuyo cargo quedará el manejo, operación, mantenimiento y servicio del grupo electrógeno se encuentre presente y asista a toda la operación y de puesta en marcha, para que se le puedan dar las instrucciones correspondientes para el buen mantenimiento del equipo. 10. La puesta en marcha del grupo electrógeno, habiéndose cumplido con todos los puntos anteriores, se debe poder hacer en un tiempo máximo de un día normal de trabajo. Dado lo cual como es especificado en nuestra oferta, la mano de obra de nuestro personal es por cuenta de “MAQUINARIA IGSA S.A. DE C.V.” y solamente cargaremos a usted los gastos de transportación y viáticos, más, si por causas ajenas a nosotros la puesta en marcha no pudiese ser efectuada en ese tiempo, nos veremos obligados a cargarle los días restantes de acuerdo a la tarifa vigente de nuestro Departamento de Servicio por mano de obra, transportación y viáticos. 11. Nuestro personal de servicios, se presentará a efectuar la marcha inicial del equipo en la fecha y hora solicitada por ustedes, esto deberá ser por escrito y con tres días de anticipación, ésta fecha podrá ser cambiada con un mínimo de 24 horas de anticipación, pero si el servicio de arranque no se pudiese efectuar por causas ajenas a nuestra responsabilidad, nos veremos en la necesidad de hacerles el cargo correspondiente cuando nuevamente nos sea solicitado éste servicio, más gastos de transportación y viáticos. 12. Cuando la máquina se encuentre dentro de garantía, para efectuar el servicio correctivo “NO DE MANTENIMIENTO” fuera de la zona metropolitana, cobraremos a ustedes, transportación y viáticos Líneas de Suministro.

Las líneas de suministro de diesel deben de ser las adecuadas para el manejo de diesel, tales como tuberías de acero ó mangueras diseñadas para tolerar diesel. Los acoplamientos de combustible del motor, y en caso de que las líneas de combustible estén muy largas se deben incrementar el diámetro de las mismas para un óptimo funcionamiento. De 20Kw → 250 Kw ½”. De 300Kw → 400 Kw ¾”. De 500Kw → 1000 Kw 1 ¼”. De 1250Kw → 3000 Kw 2”. Es recomendable que tener entre el motor y las líneas de combustible tubería flexible (manguera) para evitar que las vibraciones del motor sean transmitidas por las líneas de combustible y evitar daños en las conexiones de combustible del motor y fugas en el sistema. Así mismo se recomienda la instalación de filtros primarios, filtros separadores de agua para prolongar la vida y optimo funcionamiento del motor. ADVERTENCIA Para instalar los tanques de combustible externo No se debe emplear accesorios galvanizados ni de cobre.

TEMA 2 La vida útil de los equipos se prolonga con un buen mantenimiento preventivo, que puede ser por horas de trabajo o por tiempo. Se recomienda por lo menos cada 200 horas de operación o 6 meses, lo que ocurra primero. Este mantenimiento preventivo consiste en: 

Cambio de aceite y filtros



Cambio de anticongelante



Revisión y medición de densidad en electrolito de baterías



Revisión y/o cambio de mangueras y bandas



Reapriete de conexiones mecánicas y eléctricas



Ajuste de voltaje y frecuencia así como prueba de protecciones



Ajuste y reapriete de conexiones eléctricas al tablero de transferencia



Limpieza en general (lavado con hidrolavadora)



Pruebas en vació, con carga, en manual y automático

Trabajos a realizarse en Plantas de emergencia: Sistema de lubricación: 1. Revisar el nivel de aceite, agregar cuando sea requerido. 2. Inspección por evidencia de diluido o contaminación. 3. Inspección por fugas. 4. Revisar y registrar la presión de aceite a la temperatura de operación. Sistema de combustible: 1. Revisar la alimentación de combustible por: cantidad.- contaminación por agua otros materiales extraños.- calidad (densidad especifica). 2. Inspeccionar los múltiples de suministro de combustible por fugas, condición y seguridad. 3. Revisar la operación de las bombas de transferencia. 4. Inspeccionar las líneas de combustible del motor, bomba y filtros por fugas, condición y seguridad. 5. Inspeccionar y lubricar el actuador del gobernador a la cremallera, y las juntas de bola. 6. Revisar y registrar la presión de combustible. 7. Revisar y registrar la restricción de combustible de entrada. Sistema de aspiración 1. Inspeccionar la toma de aire y la ducterìa por condiciones y correcta operación.

2. Revisar los filtros de aire por condición y seguridad, apretar las abrazadoras y los soportes como lo requieran. 3. Inspección de salida de turbo cargador, boquilla y tubos por condiciones y seguridad, apretar las abrazaderas y soportes como la requieran. 4. Revisar y lubricar los actuadores de bypass del compresor. 5. Revisar y lubricar el mecanismo de operación de la compuerta de la caja de aire. 6. Dar servicio a los respiradores del Carter y drenaje de la caja de aire como se requiera. 7. Revisar y registrar la presión del turbo cargador (presión de la caja de aire). 8. Revisar y registrar la restricción de aire de admisión. 9. Revisar registrar la presión del cárter. 10. Revisar los obturadores y limpieza de controles de cierre. Sistema de enfriamiento 1. Revisar el nivel de refrigerante, rellenar como se requiera. 2. Realizar la prueba química de protección contra corrosión, agregar inhibidor como se requiera. 3. Realizar la prueba de presión y revisar posibles fugas. 4. Inspeccionar las aspas del ventilador, guardas y soporte por condiciones de seguridad, apretar los sujetadores como se requieran. 5. Revisar el panal del radiador por arreglo y limpieza, condiciones y seguridad. 6. Revisar la banda de la polea del ventilador por condiciones y tensión adecuada y ajustar o reemplazar se es necesario. 7. Revisar y lubricare los rodamientos de la polea del ventilador y la polea loca, y Revisar las condiciones y seguridad de los alojamientos, soportes y tensores. 8. Apretar los sujetadores como se requiera. 9. Revisar las mangueras y tubos de refrigerante por condiciones adecuadas y seguridad.

10. Apretar abrazaderas y soportes como lo requieran. 11. Revisar y registrar la temperatura del refrigerante bajo condiciones de operación. 12. Revisar todas las válvulas, realizar su mantenimiento. Sistema de escape 1. Revisar los tubos de escape y sus conexiones donde sean accesibles, apretar sujetadores y tornillos de brindas como sea necesario. 2. Revisar los soportes del mofle, operar sus drenajes3. Revisar el turbo cargador, abrazaderas y soportes, apretar sujetadores como sea necesario. 4. Registrar la contrapresión del escape.

Sistema eléctrico del motor 1. Revisar los cables de la marcha del motor, alambres y conectores por condición y seguridad. Apretarlos como se requiera. 2. Revisar y registrar el voltaje de flotación de las baterías de arranque y nivel de electrolito. 3. Revisar el cargador de baterías por operación y salida. 4. Realizar una prueba de carga de baterías a 450 amp/cel por 15 segundos y registrar el voltaje. 5. Revisar registrar la corriente de funcionamiento de la marcha. 6. Revisar los controles eléctricos, terminales de sensores, apretar como se requieran. 7. Revisar la operación de la resistencia calefactora del agua, termostatos de control y el contactor de desconexión de presión de aceite. 8. Probar todos los dispositivos de protección del motor. Generador. Mecánica 1. Revisar y verificar los pernos de anclaje.

2. Revisar los tornillos del acoplamiento flexible. 3. Revisar las guardas del ventilador por condiciones y seguridad. 4. Revisar la pantalla de la toma de aire por limpieza de las líneas, condiciones y seguridad. 5. Revisar y lubricar los rodamientos si lo requieren. 6. Revisar las conexiones mecánicas por apriete, condiciones y seguridad, como lo, requieran. Generador. Eléctrico 1. Revisar y registrar el voltaje residual, en vacío y con carga. 2. Revisar el ensamble del excitador, estator y campos por limpieza de las líneas e integridad física. 3. Revisar las terminales de cables y alambres en el generador por condición y seguridad. 4. Revisar el rectificador rotativo y el supresor de onda por condición, conexiones y apriete del montaje. 5. Revisar el extremo del alojamiento de la campana por limpieza de líneas e interferencia de dispositivos con ensamble rotativos. 6. Probar los dispositivos de protección del generador.

Controles 1. Verificar la operación de los controles de encendido automático y control remoto. 2. Verificar la operación y calibración de los instrumentos del generador y el motor. 3. Verificar la operación del equipo de generación indicadores asociados, luces y alarmas.

4. Revisar y ajustar como se requiera para real control de potencia real y reactiva sincronizada. 5. Revisar y ajustar como se requiera la frecuencia y el voltaje del sistema. MANEJO DE GARANTÍA Para obtener el servicio de garantías cuando un defecto es detectado por parte del usuario usted debe: Comunicarse de inmediato a IGSA sobre dicha falla a los teléfonos 5626-5412 y 56265419 (en el D.F. y área metropolitana) o al 01-800-800-4472 (resto de la República Mexicana)      

No trate de reparar el daño al equipo o que personal no certificado lo haga Notificar al distribuidor el número y vigencia de su póliza de garantía Haber realizado los servicios de mantenimiento preventivo de acuerdo a las indicaciones del fabricante y con los distribuidores autorizados Aportar toda la información necesaria que ayude a determinar el origen de la falla del equipo Concertar una visita par que el equipo sea inspeccionado por técnico certificados de Liebert, para determinar la causa y reclamación Facilitar siempre la siguiente información: número de serie del motor, fecha de entrega, propietario del motor, nombre y domicilio del distribuidor y nombre de la persona con la que se ha establecido contacto, fecha del contacto, qué problema tiene el motor y resultado del contacto con el distribuidor.

Duración de la Garantía A menos que se especifique otra cosa por escrito, IGSA da la siguiente garantía al primer comprador y a cada uno de los compradores posteriores:  

12 meses, con un número ilimitado de horas de uso, o 24 meses y antes de la acumulación de 200 horas de uso.

Cobertura de la garantía Esta garantía se aplicará al motor y a los componentes y accesorios que forman parte integrante del mismo. Todas las piezas y componentes garantizados por IGSA que, habiendo sido entregados al comprador, resulten ser defectuosos, tanto por lo que respecta al material como a la mano de obra, serán reparados o sustituidos, según elija IGSA, sin ningún cargo por el costo de las piezas ni por la mano de obra

empleada en la reparación del motor, incluyendo los costos razonables de la mano de obra necesaria para desmontar y reinstalar las partes o componentes. Garantía de piezas de recambio Las nuevas piezas instaladas durante el servicio en garantía del motor están garantizadas por 90 días (algunas piezas importantes podrán garantizarse por períodos más largos) o por el período de garantía restante del motor, siendo aplicable el período más largo. Un nuevo motor que sustituya a otro motor averiado cubierto por la garantía estará garantizado por el período restante de la garantía del motor original. Extensión de la garantía Se puede contratar la extensión de la garantía de la mayoría de los equipos en muchas partes del mundo en donde se vendan estos equipos. Para más detalles, dirigirse a los distribuidores de las plantas eléctricas y a los concesionarios.