Projeto Fábrica de Chinelos

Universidade Federal de Mato Grosso Campus Universitário de Rondonópolis Instit to de Ciências Agrárias e Tecnológic s Curso de Engenharia Mecânica ópicos de Engenharia de Produção Profº Msc. Douglas da Costa Ferreira

Projeto do Sist ma Produtivo de uma Fábrica de Chinelos

Trabalho ap apresent do à disciplina de Tópicos de Engen aria de Produção do curso de Engenh ria Mecânica como requisito para obten ão de nota parcial no período referente à 012/2.

Discentes: Discentes: Allisson Allisson H. P. S. Ribeiro Helder Leones ranco Tiago da Silva azolo Viníc nícius ius Menez nez s Fernandes William William Beltra Beltranni Donadia

Rondonópolis – MT Abril de 2013

�������� 1. Introdução .............................................. ..................................................................... .............................................. .............................................. ............................... ........ 2

2.

Localização ............................................ ................................................................... .............................................. .............................................. ............................... ........ 3

3.

Sistema Produtivo............................................................. .................................................................................... .............................................. ........................... ....4

4.

Matéria-Prima ............................................ ................................................................... .............................................. .............................................. ........................... .... 4

5.

Planejamento da capacidade. ................................................ ....................................................................... .............................................. ....................... 5

6.

Projeto do processo produtivo .................................................. ......................................................................... .......................................... ................... 8

7.

Avaliação do projeto de processo. ............................ .................................................... ............................................... .................................. ........... 8 7.1.

Produtividade. ............................................. .................................................................... .............................................. .......................................... ................... 8

7.2.

Capacidade. ............................................. .................................................................... .............................................. .............................................. ....................... 8

8.

Análise de Tempos e Métodos ............................................. .................................................................... .............................................. ....................... 9 8.1 Simulações das operações .............................................. ..................................................................... .............................................. ........................... 10 8.1.1 Primeiro Corte da Matéria-prima ............................................................... ............................................................................ ............. 10 8.1.2 Segundo Corte da Matéria-prima em forma de chinelo .......................................... .......................................... 10 8.1.2 Fixação das Correias ............................................ ................................................................... .............................................. ............................. ...... 11 8.1.3 Colagem........................................................ ............................................................................... .............................................. .................................... .............11 8.1.4 Embalagem ........................................... .................................................................. .............................................. ............................................ ..................... 12

9.

Layout dos processos produtivos .............................................. ..................................................................... ........................................ ................. 13

10.

Planejamento e Controle da Produção .............................................. ..................................................................... ............................. ...... 14

10.1. Previsão de Demanda .............................................................. ..................................................................................... .................................... ............. 14 10.2. Programação da produção ........................................... .................................................................. .............................................. ........................... 14 11.

Logística ............................................. .................................................................... .............................................. .............................................. ............................. ...... 16

11.1 Estoque Médio ........................................... .................................................................. .............................................. ............................................ ..................... 17 11.2 Custos do Estoque ............................................. .................................................................... .............................................. .................................... ............. 17 11.3 Armazenagem ............................................ ................................................................... .............................................. ............................................ ..................... 18 11.4 Layout do Armazém ............................................. .................................................................... ............................................... ................................. ......... 18 11.5 Forma de d e movimentação de materiais .............................. ..................................................... ............................................ ..................... 21 11.5.1 Picking ............................................ ................................................................... .............................................. .............................................. ........................... 21 11.5.2 Unitização ........................................... .................................................................. .............................................. ............................................ ..................... 22 12.

Conclusão ........................................... .................................................................. .............................................. .............................................. ............................. ...... 23

13.

Bibliografia ............................................. .................................................................... .............................................. .............................................. ........................... 24

1. ����������

Neste texto será apresentado um projeto de um sistema de produção de uma fábrica de chinelos, usando-se os conceitos de Engenharia de Produção. Através do auxílio da literatura sobre administração da produção buscaremos determinar os principais parâmetros para o bom funcionamento da empresa como localização, capacidade instalada da fábrica, sistema de produção, layout, logística, entre outros. Um projeto de sistema produtivo é importantíssimo para o sucesso da empresa, devemos levar em consideração cada detalhe do projeto, pois depois de feito ele irá conduzir o andamento da fábrica. Caso o projeto necessite ser modificado teremos muitos gastos, podendo, na pior das hipóteses, levar a empresa à falência. Por esse motivo vale a pena investir em um bom projeto.

2

2. �����������

Nossa empresa irá abastecer as principais cidades do interior de São Paulo e o litoral. São Paulo foi o estado escolhido por possuir um centro comercial muito importante para o país. Para escolher a localização da nossa indústria utilizamos os critérios da tabela 01, comparamos duas cidades: Aparecida do Taboado – MS e São José do Rio Preto. A primeira cidade foi cogitada pelo fato de ser a 4ª mais industrializada de MS e estar a 15 km do estado de SP (estado onde vamos comercializar nossos produtos), Mato Grosso do Sul tem maiores incentivos ficais do que o estado de São Paulo, ou seja, os impostos são mais baratos. A segunda cidade foi mencionada pelo fato de ser perto de nossos clientes e de nossos fornecedores, ela está em um local estratégico no estado facilitando o transporte de nossos produtos. Para decidir em qual cidade iríamos colocar nossa indústria utilizamos os critérios da tabela 01, depois de analisarmos os fatores chegamos à conclusão que deveríamos nos instalar na cidade de São José do Rio Preto – SP. Tabela 1

Fatores

Peso

Aparecida do Taboado São José do Rio - MS Preto- SP

Aluguel

5

5

2

Salários

5

4

3

Impostos

5

4

3

5

2

4

Matérias-primas

5

3

4

Escolas/Faculdades

3

3

5

Hospitais

3

2

5

105

110

Distância mercado Transporte

Total

consumidor/

1 – Péssimo 5 – Excelente

3

Figura 1

Na figura acima temos a imagem do bairro Distrito Industrial I onde será instalada a nossa indústria em São José do Rio Preto – SP.

3. ������� ���������

O sistema de produção escolhido será Produção em Massa, pois iremos produzir em grande escala visando diminuir os custos fixos da produção e teremos um estoque que irá abastecer o mercado consumidor a cada duas semanas. Mesmo utilizando a produção em massa, vamos ter algumas características da produção enxuta, por exemplo: a qualidade assegurada pelos fornecedores dos insumos de produção.

4. �������������

A matéria-prima a ser utilizada para a produção serão placas de borracha com dimensões de 3200x2800x15mm, correias de borracha de variadas cores conforme a demanda e cola para a borracha. Os nossos fornecedores serão de São Paulo – SP por questão de logística, pois irá fazer parte da rota de entrega da produção. Forma de divisões de tarefas As tarefas serão divididas pelos setores de produção que são os seguintes: estoque, 1º corte da matéria-prima, 2º corte da matéria-prima na forma de chinelo, fixação das correias, colagem das correias e das borrachas dos chinelos e embalagem.

4

5. ������������ �� ����������.

Para determinamos o planejamento da capacidade existe vários fatores, dentre eles as instalações e tamanho da área de sua empresa se fará muito importante para o desenvolvimento da sua produção. Para o nosso caso determinamos a área formando uma linha de produção e chegamos a 600 m² de área como a figura 02 demonstra a seguir.

Figura 2 – Esboço Layout inicial

Para chegarmos neste layout definimos quanto seria a capacidade de produção, 19.200 pares de chinelo por mês, assim determinamos a quantidade de horas trabalhadas por dia e com esta disposição conseguimos determinar a quantidade de máquinas necessárias e mão de obra solicitada para nossa produção desejada conforme na tabela 02.

5

Tabela 2

Máquina

Quantidade Operadores

Corte da matéria-prima

1

2

2

4

Fixadoras de correia

4

4

Colagem

1

2

Total

8

12

Corte em chinelo

forma

de

Além destes colaboradores a fabrica possuirá 01 secretária, 02 estoquistas e 02 embaladores. O que fará com que nossa empresa tenha 17 colaboradores. Para que a produção tenha um ciclo contínuo sem grandes perdas de tempo, a produção é padronizada e não há uma linha de produtos diferenciados, a única diferença que existe entre os chinelos são as cores e tamanhos que se distribuem em 05 modelos diferentes. Com relação às cores não há setup para nenhuma das máquinas, porém com relação à numeração ficou definido que fosse cortada uma única numeração diariamente conforme a tabela 03. Tabela 3

Segunda Terça N° do molde 33-34

35-36

Quarta

Quinta

Sexta

37-38

39-40

41-42

Para que haja agilidade na fabricação, o setup das máquinas de corte em forma de chinelo sempre será feito na última meia hora ao fim do dia, sendo a carga horária de 8h e 30min. Com os dados obtidos chegamos ao custo de fabricação de cada chinelo. CT = CF + q CVu  (dividindo os dois termos da equação por q) CT/q = CF/q + Cvu

6

Tabela 4

Custo variável unitário (CVu) por Par de chinelos Par Solado

R$

1,69

Par de espumas

R$

1,05

Correias

R$

0,50

Cola

R$

0,15

Embalagem

R$

0,02

Transporte até o destino final R$

0,03

Total

3,44

R$

Tabela 5

Custo fixo (CF) Salário dos funcionários

R$

17100,00

Energia

R$

5000,00

Água

R$

200,00

Aluguel do galpão

R$

6000,00

Total

R$

28300,00

Tabela 6

Custo Total por Quantidade (Capacidade máxima de produção) CVu

R$

3,44

CF/q

R$

1,47

CT/q

R$

4,91

7

6. ������� �� �������� ���������

Dos fatores que afetam as decisões sobre o projeto de processo observou-se que: A natureza da demanda é constante, uma vez que o produto é de uso corriqueiro e não há variação do mercado consumidor em relação ao crescimento populacional, havendo picos bimestrais. Do grau de integração vertical levamos em consideração o custo de fabricar as correias e encomendá-las, tomando se a decisão pela segunda opção já que as mesmas possuem fornecedores com fabricas já consolidadas e a demanda da fabrica não justificaria a montagem de um setor de fabricação das mesmas, a distribuição dos produtos também será terceirizada, bem como a manutenção dos equipamentos e limpeza da fabrica. Da flexibilidade de produção, devido ao mercado consumidor já estar consolidado e possuir uma estabilidade elevada, optou-se pela baixa flexibilidade da produção, tanto no modelo como volume e mix, barateando assim o custo geral do projeto. Devido à baixa complexidade do produto e do objetivo da capacidade de produção resolveu-se por um grau de automação intermediário, máquinas semi-automáticas com partes do processo manual. Da qualidade do produto, escolhemos o custo x beneficio, uma vez que o cliente mostra uma percepção de qualidade mais focada no custo do produto do que em sua durabilidade. Tendo em vista os fatores acima citados, dos tipos de processos em operações de manufatura existentes, escolheu-se a linha de montagem levando em conta sua linearidade, alta eficiência, e capacidade de atender o volume esperado.

7.  ��������� �� ������� �� ��������. 7.1.

�������������.

Mensalmente o mercado consumidor deste modelo de chinelo tem como demanda média para este tipo de produto 15.000 pares e capacidade instalada de 19.200 pares, a fábrica possui 17 colaboradores que trabalham 8,5 horas por dia durante 20 dias no mês, a produtividade de cada colaborador é dada como demanda/ (numero de colaboradores x hora de trabalho x dias do mês trabalhados), ou seja, atendendo a demanda media temos uma produtividade de 5,19 pares por colaborador por hora de trabalho, nos meses que a capacidade máxima é atingida tem-se a produtividade de 6,644 pares/colaborador*hora de trabalho. 7.2.

����������.

Com uma demanda media anual de 180.000 pares e uma capacidade de produção instalada de 234.000, temos 76% de capacidade utilizada.

8

8.  ������� �� ������ � �������

A cronometragem é usada na indústria para medir os tempos das operações de trabalho, visando otimizar os movimentos de cada operador. Existem basicamente duas maneiras de realizar a cronometragem: Cálculo por MTM e Cronoanálise. No nosso caso será utilizada a Cronoanálise. Abaixo temos os dados coletados nas simulações de cronoanálise (tabela 7), foram feitas 10 simulações de cada operação, foi cronometrado os tempos e obtivemos o Tempo total médio das operações 3,06 minutos. Tabela 7 - Dados coletados nas simulações de cronoanálise

������ ����� �����, �� (���) ���������� �� ��������, � ����� �� ����������, ��

����� �� 1� ����� �� ������������� (�) 51,2

����� �� 2� ����� �� ����� �� ������� (�) 28,7

43,4

������� ��� ������� ��������

���������

35,4

54,5

18,7

32,3

37

43,6

22,4

40,6

30,8

36,7

47

21

42,5

29,7

38,7

50,6

22,1

39,9

31,3

37,9

47,9

25,9

44,6

32,6

35,6

50,4

26,4

44,9

35,6

31,2

46,7

21

41,7

33,1

39,8

53,4

28,6

42,3

29,9

39,2

46,6

26,8

40

29,1

35,5

45,2

24,3

43,11

31,31

36,70

48,59

23,72

3,0�

0,90 1,15

Segundo PETRÔNIO [9], deve ser realizado no mínimo 10 cronometragens. A velocidade estimada do operador foi definida em 90%. Se tratando de trabalhos industriais com ambiente em boas condições de trabalho, pode-se usar um fator de tolerância FT de 1,15. Para a determinação do tempo padrão das operações, temos:  � �  � ��������� � ����  � �  � ��������� � ���� 

TN= tempo normal [min] TP=tempo padrão [min] 9

8.1 ���������� ��� ���������

Realizamos as simulações das operações a serem feitas durante a produção da nossa fábrica, com ela temos a noção exata de como irá ser o sistema produtivo e se os tempos gastos nas tarefas serão suficientes para a produção estipulada. 8.1.1 �������� ����� �� �������������

O tempo médio gasto nesta etapa foi de 43,11 segundos, abaixo temos a imagem que ilustra esta etapa. A porta de madeira representa a chapa de borracha e a caixinha vermelha representa a prensa.

Figura 3 – 1º Corte da Matéria-prima

8.1.2 ������� ����� �� ������������� �� ����� �� �������

Nesta etapa obtivemos um tempo médio para realizar a operação de 31,31 segundos, a figura abaixo ilustra esta etapa. O operador recebe a matéria-prima do 1° corte (representada pela caixa de papelão) e realiza um 2° corte já em forma de chinelo.

10

Figura 4 – Operador entregando a matéria-prima cortada para realização do 2º corte em forma de chinelo.

8.1.2 ������� ��� ��������

Nesta etapa os operários terão que ajustar as correias para que posteriormente elas possam ser coladas, o tempo médio gasto na operação foi de 36,70 segundos.

Figura 5 – Operadores ajustando as correias dos chinelos.

8.1.3 �������

A etapa de colagem é muito importante e foi a que mais gastou tempo na simulação, o tempo médio foi de 48,59 segundos para a realização da tarefa.

11

Figura 6 – Colagem dos chinelos com as correias

8.1.4 ���������

Por fim a operação de embalagem foi testada e obtivemos um tempo médio de 23,72 segundos para a operação.

Figura 7 – Embalagem dos chinelos

12

9. ������ ��� ��������� ����������

No tópico contido no trabalho de planejamento da capacidade, tínhamos definido um layout inicial (figura 02). Depois de analisado o layout inicial, percebemos que deveríamos modificá-lo, fizemos a modificação e dividimos os estoques em estoque de matéria-prima e estoque de produtos finais. Abaixo segue o layout definitivo da nossa fábrica.

Figura 8 – Layout definitivo da fábrica de chinelos

13

10.

������������ � �������� �� ��������

O objetivo principal do PCP é comandar o processo produtivo, baseando na variação da demanda, dos custos de produção, da capacidade da produção e do tamanho e custo de estocagem. Devido às características do sistema de produção empregado e do mercado consumidor, demanda constante e estoque quinzenais, o PCP será coordenado apenas pela demanda e pela capacidade de produção.

10.1. Previsão de Demanda Como exemplo tem-se a previsão de demanda para as duas quinzenas dos meses de novembro e dezembro. Tabela 8 ��������

33-34 35-36 37-38 39-40 41-42

��������

1

2

1

2

1560

2340

1980

2970

960

1440

2160

3240

840

1260

2340

3510

1080

1620

1620

2430

1560

2340

1080

1620

10.2. ����������� �� ��������

Como produção do mês de novembro tem-se: Tabela 9 1� �������� �� ��������

��������

���� �� ������� �������� ������� ������� (��������

��

��������)

33-34 35-36 37-38 39-40 41-42

1500

600

1404

1,495726

1500

600

756

2,777778

1500

600

756

2,777778

1500

600

1080

1,944444

1500

600

1404

1,495726

14

A tabela seguinte apresenta todos os valores recalculados ao final da 2ª quinzena. Tabela 10

2� �������� �� ��������

��������

���� �� ������� �������� ������� ������� (��������

��

��������)

33-34 35-36 37-38 39-40 41-42

1500

696

2106

1,042735

1500

696

2106

1,042735

1500

1020

1620

1,555556

1500

1344

1134

2,507937

1500

1344

1134

2,507937

Para a primeira quinzena de Dezembro temos a mesma ordem de produção: Tabela 11 1� �������� �� ��������

��������

���� �� ������� �������� ������� ������� (��������

��

��������)

33-34 35-36 37-38 39-40 41-42

1500

90

936

1,698718

1500

1710

2028

1,58284

1500

1710

2028

1,58284

1500

900

1872

1,282051

1500

90

936

1,698718

Já a segunda semana deverá ser modificada. Tabela 12 2� �������� �� ��������

��������

���� �� ������� �������� ������� ������� (��������

��

��������)

33-34 35-36 37-38 39-40 41-42

1500

654

1404

1,534188

1500

1182

3042

0,881657

1500

1182

3042

0,881657

1500

528

2808

0,722222

1500

654

1404

1,534188

15

Como visto têm-se três numerações que acabaram com falta de estoque no fim do bimestre, a medida pra corrigir seria basicamente mudar o tamanho dos lotes para a referida quinzena, sem aumento na ocupação da capacidade instalada: Tabela 13 �������� ��������

33�34

750

35�36

1860

37�38

1860

39�40

2280

41�42

750

Outra forma de compensar essa fala de produto seria aumentar a produção desde a segunda quinzena de novembro, aumentando assim a ocupação da capacidade instalada e estoque porem sem mexer no tamanho dos lotes, consequentemente, nos setups. Tabela 14 �������� ��������

33�34

1500

35�36

1620

37�38

1620

39�40

1760

41�42

1500

A segunda é a melhor opção uma vez que não influencia no setup nem nos tamanhos dos outros lotes, e visto que a produção de cada produto pode ser de 1920 por quinzena, faz o sistema não deixar de ter certa ociosidade.

11.

���������

O setor de logística em uma indústria é responsável pelos recursos, equipamentos e dados necessários para a realização de todas as atividades de uma empresa. Este setor em nossa indústria será de suma importância, ele irá definir e executar tarefas essenciais para a produção. O planejamento que será realizado na área de logística irá definir o estoque médio, o custo do estoque, a forma de armazenagem, o layout do armazém e a forma de movimentação de material.

16

11.1 ������� �����

Como o abastecimento do mercado consumidor de nossos rodutos serão feitos quinzenalmente iremos ne essitar de um estoque que seja capaz de est car até 7.500 pares de chinelos. Considerando a c pacidade total da produção de nossa fábrica temos: Qm=(Ef+Ei)/2=(9750+0)/2=4875 produtos Esse estoque médio Q calculado foi estimado considerando a c pacidade instalada da fábrica, porém vamos utilizar apenas 76% da capacidade instalada. Portanto este estoque médio apresenta certa folg caso precise aumentar a produção. 11.2 ������ �� �������

Os custos de estoque são referentes à administração, gerenci mento e manutenção. Vários são os fatores que influenciam no custo final da estocagem. egundo a apostila de Tópicos de Engenharia da Produção o custo total da produção é calcul do utilizando a tabela abaixo: Tabela 15 – Cálculo do Custo Total do Estoque

������� ����� �����������

�� � ���� ����������� � � � ���� �� �����

Custo do Pedido CP=∑ Custos administrativos Custo da Falta de Est que CF=∑ Custos perda de produção

� � ����� �� ����������� � � �����

������� (�����)

� � ���� �� �����������

Custo Total do Esto ue CTE = CA+CP+C

As fórmulas na tab la 8 são suficientes para calcularmos os custos do estoque, porém necessitamos de dados qu não possuímos, por exemplo, o cálculo da taxa de armazenagem (tabela 9) é muito comple o e depende de muitos fatores e valores at alizados do mercado. Por esse fato optamos em deixar somente as equações.

17

Tabela 16 – Cálculo da Taxa de Armazenagem ������� �� ���� �� ����������� � � �� + �� + ��+ �� + �� + �� ���� �� ������� �� �������

�� = 100�(�����/������� ���������) ���� �� �������������

��=100�(���/���) � = ���� ������� ���� ������� � = ����� ����� �� ��2 �� ������������� � = ������� ����� � = ����� �������� ���� �� ������

��= 100�(����� ����� �� ������/����� �� ������� + ��������) ���� �� ����������, �������� � ������������

�� = 100�(����������� ����� ��� ������������/����� �� �������) ���� �� ����������

��= 100�(������ ������ ��� ����������/����� �� �������) ���� �� �������� ������

��= 100�(�������� ������/����� �� �������)

11.3 �����������

Segundo PETRÔNIO [9], o armazenamento de materiais é necessário para reduzir os custos de produção e fretes e para garantir um melhor atendimento aos clientes. A equipe que cuidará de nosso setor de estocagem conta com o número de dois funcionários, este setor será informatizado para melhor controle dos produtos. Iremos conter empilhadeiras e carrinhos manuais para movimentação dos produtos depois de embalados, e para a movimentação das matérias-primas até a 1ª prensa onde será realizado o primeiro processo de produção. Para termos um fluxo melhor em nosso processo produtivo, iremos contar com dois locais de estocagem. O primeiro almoxarifado será para estocarmos matérias-primas como correias, colas, placas de borracha e todos os materiais necessários para a produção. No segundo armazém serão guardados os chinelos já embalados prontos para serem entregues ao mercado consumidor. 11.4 ������ �� �������

Segundo a NR 11 (Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais), as pilhas de sacos nos armazéns, devem ter alturas máximas limitadas ao nível da resistência do piso, à forma e resistência dos materiais de embalagem e à estabilidade, baseada na geometria, tipo de amarração e inclinação das pilhas. O piso deverá ser constituído de material não escorregadio, sem aspereza e livre de deformações. O material empilhado deve 18

ser afastado pelo menos 50 cm das estruturas laterais do prédio. A disposição da carga não deverá dificultar o trânsito, a iluminação e o acesso às saídas de emergências. Abaixo o layout do estoque de matéria – prima.

Figura 9 – Layout do estoque de matéria-prima

19

Layout do estoque de produtos prontos.

Figura 10 – Layout do estoque de produtos prontos

20

11.5 ����� �� ������������ �� ���������

A movimentação de materiais é essencial para a produção, pois ela estabelece desde o recebimento das matérias-primas até a distribuição. No caso de nossa indústria quem irá estabelecer e coordenar este processo de movimentação será o gerente de logística. Como foi citada no trabalho, a distribuição dos produtos será feita quinzenalmente, durante esses quinze dias antes da saída do frete que fará a distribuição, os nossos clientes farão os pedidos entrando em contato com o nosso gerente ou com a secretária da empresa. Dependendo da quantidade de pedidos iremos ajustar a produção para melhor atender os clientes. As matérias-primas serão adquiridas na cidade de São Paulo – SP, o frete que iremos contratar para levar os produtos para o mercado consumidor irá trazer a matéria-prima necessária para a produção de quinze dias. Se for necessário faremos pedidos extras de matérias-primas, lembrando que os pedidos de nossos clientes serão o termômetro do fluxo de nossa produção. 11.5.1 �������

A atividade de picking pode ser definida como a atividade responsável pela coleta de mix correto de produtos, em suas quantidades corretas da área de armazenagem para satisfazer as necessidades do consumidor. Dessa forma, estaremos focando a atividade de coleta do pedido, conhecido como order picking, ou simplesmente picking. Existem 4 principais tipos de picking: Picking Discreto, Picking por Zona, Picking por Lote e Picking por Onda. Iremos utilizar Picking por lote, pois neste caso o operador espera a acumulação de um certo número de pedidos. Em seguida, são observados os produtos comuns a vários pedidos. Quando o operador faz a coleta, ele pega a soma das quantidades de cada produto, necessárias para atender todos os pedidos. Em seguida, ele distribui as quantidades coletadas por cada pedido. Por trabalhar com vários pedidos por coleta, esse tipo de procedimento possui um ganho de produtividade em relação aos outros. Na figura 8 está esquematizado o processo de picking por lote.

21

Figura 8 - picking por lote

11.5.2 ����������

Unitizar uma carga significa agrupar volumes, tendo como objetivo a facilitação do manuseio, movimentação, armazenagem e transporte da carga. A unitização tem as seguintes vantagens:      

Menor utilização de mão de obra; Menor número de manuseios de carga; Reduzir volume; Redução no custo de embarque e desembarque; Ganho de tempo; Redução de custo com embalagens.

No nosso caso os pares de chinelos serão embalados em sacos plásticos e posteriormente agrupados em caixas de papelão de dois tamanhos, com 20 e 50 pares de chinelo de cada cor e cada tamanho, visando facilitar a entrega de pequenos e grandes pedidos, ambos com fácil manuseio.

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Com as análises dos resultados obtidos neste projeto vimos que a proposta da fábrica e de seu sistema produtivo é viável. Com este trabalho aprendemos a determinar parâmetros importantes para criação de um projeto de uma nova empresa. Conseguimos selecionar a melhor localização entre as que foram analisadas, o sistema produtivo, a disposição do layout da fábrica e toda a logística necessária para garantir um projeto real de qualidade de engenharia de produção.

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