Proiect Mecu Alexandru Tdpr Final

PROCESULUI A. PROIECTAREA PROCESULUI

TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE

Această parte a proiectului are ca scop final stabilirea, pe baza unor considerente tehnice și economice, a succesiunii opera țiilor (în cazul desfăsur ării procesului de prelucrare ițe) sau a fazelor ( în  pe mai multe ștanțe sau matr iț î n cazul în care procesul de prelucrare se desfăsoar ă pe o singur ă ștanță sau matriță).

1. Analiza piesei

Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum și a echipamentului necesar ( ștanțe sau ițe) se face pe baza datelor ini țiale ale temei de proiectare: desenul de execu ție al piesei, matr iț volumul de producție, productivitatea prelucr ă ri, costul piesei prelucrate, volumul de investiții necesar, dotarea tehni că  etc. Deoarece desenul de execu ție reprezintă  pricipalul document tehnic care stă la baza activității de proiectare, este justificat ă  preocuparea proiectantului ca acesta s ă fie complet și corect. În mai multe situații practice desenul de execu ție al piesei nu este întocmit de speciali ști în domeniu și, ca urmare, ar putea con ține greșeli sau ar  putea fi încomplet. Din acest motiv înainte de începerea ori căr ei ei activități propriu-zisă de  proiectare trebuie realizată cu responsabilitate, o analiz ă amanunțită a desenului de execu ție. Această  analiză  se face din mai multe puncte de vedere, principalele fiind men ționate în continuare. Concluzie: Avand

in vedere analiza piesei se constata ca piesa este corecta din punct

de vedere al proiectarii. 1.1. Rolul funcțional al piesei

Poiectarea formei piesei, stabilirea materialului din care aceasta să se execute, stabilirea dimensiunilor și a abaterilor acestora se face având în vedere rolul func țional al piesei în ansamblul din care face parte. Pentru aceasta se execut ă o schi ța a ansamblului din care face  parte piesa, punându-se punându-se în evide evide nță ( prin  prin linii li nii îngroșate) piesa a c ărei tehnologii trebuie  proiectată. Se menționează în mod concret rolul func țional al piesei. Pe desenul de execu ție al piesei se identifică prin numerotare suprafețele ce o definesc (Fig. 1). Se me nționeaza rolul fiecarei suprafețe și procedeul de deformare plastic la rece prin care aceasta poate fi realizat ă. Se evidențiază suprafețele ce nu pot fi realizate prin procedee de deformare plastică la rece, sugerându-se alte posibilit ăți de prelucrare ale acestora.

Determinarea caracteristicilor suprafețelor 1.1.1 Determinarea

Caracteristicile prescrise suprafeţelor Sk  se prezintă în tab. 1.

Tabel 1.

Sk

Forma nominala

Dimensiuni Rugozitatea Toleranta Pozitia Alte si abateri relativa conditii

S1

Circulara

20 X 1mm

12,5

-

-

S2,S2‟

Plana

10 X 1mm

12,5

-

-

S3

Cilindrica

Φ5 X 1mm

12,5

-

-

S4

Circulara

R5 X 1mm

12,5

-

-

S5,S5‟ 

Cilindrica

Φ3 X 1mm 12,5

-

-

S6,S6‟,S6‟‟,S6‟‟‟ Plana

7 X 1mm

12,5

-

-

Tolerante

S7,S7‟

Plana

20 X 1mm

12,5

-

-

Conform

S8,S8‟

Circulara

R1 X 1mm

12,5

-

-

STAS 11111-88

S9,S9‟,S9‟‟,S9‟‟‟ Circulara

R3 X 1mm

12,5

-

-

S10,S10‟,S10‟‟

Plana

14 X 1mm

12,5

-

-

S11,S11‟

Plana

12 X 1mm

12,5

-

-

S12

Plana

5 X 1mm

12,5

-

-

Cls a II-a

1.1.2. Funcţiile suprafeţelor

Piesa isi exercita functia prin suprafetele sale. Suprafetele pot fi: functionale, tehnologice, constructive (de delimitare), de montaj ( de legatura), auxiliare (pentru marcare, protectie etc.) Tabel 2. Sk 

Funcţia( -ile)

S1

Tehnologica

S2,S2‟

De montaj

S3

De montaj

S4

Tehnologica

S5,S5‟

De montaj

S6,S6‟,S6‟‟,S6‟‟‟

De montaj

S7,S7‟ 

Functionala

S8,S8‟ 

Tehnologica

S9,S9‟,S9‟‟,S9‟‟‟ 

Tehnologica

S10,S10‟,S10‟‟ 

Constructiva

S11,S11‟ 

Constructiva

S12

Constructiva

1.2.

Verificarea desenului desenulu i de execu ție

Această etapă a procesului de proiectare se realizeaz ă cu scopul înțelegerii formei constructive a piesei, în a șa fel încat aceasta s ă ofere o imagine complet ă ș i unică a piesei și să conțină toate informațiile necesare unei unei proiectări corecte. Desenul de execu ție cuprinde suficiente vederi, încat piesa este unic definit ă și să nu dea naștere la interpretări subiective. Astfel, piesa “Clema de prindere”  este  prezentată în plan vertical, orizontal și lateral. Desenul se conside ră complet și nu este necesară  intervenția celui care a proiectat piesa. Pe desenul de executie sunt suficiente vederi si sectiuni care sa determine forma piesei .Grosimea materialului din care se executa  piesa este trecuta pe desenul desenul de executie. executie. Grosimea piesei este de 1 mm.Cotele libere se vor tolera conform STAS 1111186,clasa de precizie mijlocie .Pentru piesa‟‟Clema de prindere „‟rolul functional al acesteia este de sustinere si nu de calitatea suprafetelor obtinute in urma stantarii.Rugozitatea rezulta prin stantare obisnuita obis nuita (6.3….12.5µm). 1.3. Materialul piesei

Având în vedere c ă  informaț iile despre materialul din care se execut ă  piesa vor fi folosite în urmatoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele corespunz ătoare se vor extrage date referitoare la: - Proprietăți fizico-mecanice; fizico-mecanice; - Compoziția chimică; - Forme și dimensiuni de livrare; Din standarde se vor extrage toate formele și dimensiunile de livrare pentru grosimea de material din care se execut ă piesa fiind prezentate în tabelul 3. Tabelul 3.

Material STAS

Stare de livrare

0 Cu-Zn 37 STAS 289-88

1 O HA HB

Rezistenta la ruprere Rm[|N/mm2] 2 300…370 370…440 440…540

Compozitie chimica [%] 3 Cu 91-62 Pb0.13-0.005 Fe0.2-0.01 Mn0.1-0.05 Al0.03-0.02 Sn0.1-0.05 Zn-restul

Greutate specifica,γ [kr/dm3] 4

8.2

Forme si dimensiuni de livrare Benzi foi de tabla 5 6 10,12,14,15, 16,18,20,21, 22,24,25,26, 28,29,30,32, 35,36,40,42, 45,46,47,48, 500 x 2000 50,52,55,56, 560 x 2000 60,63,65,70, 1000 x 2000 72,75,80,81, 85,90,94,95, 100,103,105, 106,110,115, 120,130,135, 140,145,150

Caracteristici de material prescrise: Semnificatia codului materialului Cod material Cu-Zn 37 STAS 289-88 Semnifiacatie Cu 70 % Zn 30 % 1.4. Stabilirea formei și dimensiunilor semifabricatului plan

(desfăsurarea piesei).

Pentru analiza tehnologicitatii piesei pentru studiul croirii semifabricatului este necesara determinarea formei si dimensiunilor semifabricatului plan.Pentru piese plane este evident ca aceasta problema nu se mai pune.Pentru toate celelalte piese spatiale(indoite,ambutisate) se  pune problema determinarii formei si dimensiunilor semifabricatului .Aceasta problema se va rezolva in mod diferit pentru fiecare tip de piesa si de procedeu de obtinere al acesteia. Pentru piesele indoite apar anumite dificultati legate de faptul ca unele suprafete ale piesei sunt pozitionate fata de liniile de indoire. Astfel,se constata ca orificiile sunt pozitionate fata de  peretele indoit al piesei prin dimensiunea “b” si intre ele dimensiunea “a”.Dupa dezdoirea  piesei, linia de indoire dispare,iar suprafetele care au fost cotate fata de acestea raman nedeterminate ca pozitie. Pentru rezolvarea problemei se recomanda folosirea uneia din metodele de rezolvare al lanturilor de dimensiuni in vederea legarii orificiilor respective de o suprafata reala a piesei prin cotele “b1” si “a1”. Se poate determina astfel lungimea desfasurata a  piesei,L. Avand in vedere ca in cele mai multe cazuri dimensiunile inscrise pe desenele de executie ale pieselor indoite nu pot fi utilizare direct in relatiile de calcul cunoscute, este necesara redimensionare a piesei care sa evidentieze in mod explicit dimensiunile elementelor simple de contur(portiunile rectilinii si arcele de curba). Pentru aceasta intr-o parte a paginii se va realize schita profilului indoit al pisei cu cotele inscrise pe desenul de executie si alaturi de acelasi  profil, dar cu astfel de cote care sa puna in evidenta, explicit, portiunile rectilinii si cele curbilinii care formeaza profilul indoit al piesei. (Fig.2) Lungimea desf ăsuratei plane se calculea ză cu următoarea formulă:

Fig. 2.

     

unde: l - lungimile por țiunilor rectilinii ale piesei;

 - lungimeafibrei neutre de pe por țiunea cur  bă;    (    )         ()                      

2. Studiul tehnologicității piesei

Tehnologicitatea unei piese este o caracteristic ă a acesteia care eviden țiază gradul în care piesa poate fi executat ă în condiții normale de lucru. Tehnologicitatea se apreciază prin diferiți indici de tehnologicitate, caracteristici ale procedeului de deformare respectiv (precizie dimensională, de formă , de pozi ție, calitatea suprafeței, forma suprafețelor ce definesc piesa, costul piesei prelucrate etc.). Aceast ă activitate constă în compararea caracteristicilor piesei, înscrise in desenul de execuție, cu posibilitățile pe care le ofer ă procedeele de deformare respective, valorile ce se găsesc recomandate în literature de specialitate.

2.1 Tehnologicitatea condi țiilor tehnice impuse

Pentru a face o analiză completă,corectă și concisă se completează tabelul 4 cu valori de precizie extrase din desenul de execuție al piesei și din literatura de specialitate.

Tabelul 4.

Dime nsiunea nomin ala

22

Precizia impusa piesei prin desenul de Precizia posibil de realizat prin Conexecutie  procedee de deformare plastic la rece cluzii Abateri Abateri Abateri Rugo- Abateri Abateri Rugozidimensio de la de zitatea dimesionale de tatea -nale cote forma supra- Deform- Defor- forma suprafe libere fetei -tei are mare de STAS normala  precizie 1111186 -

±0.5

-

6.3

±0.5

-

-

6.3

DN

20

-

±0,8

-

12,5

±0,10

±0,03

-

6,3

DN

18

-

±0.5

-

6.3

±0.1

±0.03

-

6.3

DN

10

-

±0,6

-

12,5

±0,52

±0,25

-

6,3

DN

7

-

±0,6

-

12,5

±0,04

±0,02

-

3,2

DN

R5

-

±0.4

-

6.3

±0.1

±0.03

-

6.3

DN

Ø3

-

±0.3

-

6.3

±0.04

±0.02

-

6.3

DN

Comparand valorile inscrise pe desenul de executie cu cele posibile de realizat prin  procedeul de deformare plastrica la rece se trag concluzii in legatura cu posibilitatea obtinerii  piesei prin procedeu de deformare, piesa nu poate fi obtinuta in conditii impuse.In aceasta situatie se recomanda prelucrarea piesei prin procedeu de deformare plastic la rece cu precizie normal de prelucrare.

2.2 Tehnologicitatea suprafe țelor obținute prin decupare

Se subantelege faptul ca prin procedeul de decupare nu pot si realizate orice fel de forme ale suprafetelor si nici orice dimensiune ale acestora.Pentru aceasta se compara forma si dimensiunile unei piese model (Fig.3.) cu desfasurata piesei(Fig.4.). Prin compararea contururilor asemanatoare ale piesei model se trag concluzii in legatura cu  posibilitatea obtinerii in conditiile tehnologice ale piesei a carui process tehnologic se  proiecteaza. Pentru decupare dimensiunile conturului trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:

h≥1,2g; a≥1,2g;  bg; e>0,7g;  b>1,5g; c>1,5g; d>0,7g;

Fig.6.

g=1; a>g => 1,5>1  b>1,5g; =>2>1,5 c>1,5g; 6,5>1,5g; d>0,7g => ᴓ3>0.7; e>0,7g; 7>0,7g;

In concluzie piesa "Clema de prindere” poate fi realizata folosind procedeul de perforare.

2.4 Tehnologicitatea formelor indoite ale piesei

Pentru piesele îndoite apar, în plus, condi ții de tehnologicitate referitoare la raza minima de îndoire, distanța minima între marginea orificiilor și liniilor de îndoire, lungimea minima a laturii îndoite etc. Valorile acestor parametrii, rezulta ți de pe piesa reală (Fig.8), se compară cu valorile posibil de realizat, în cond iții normale de prelucrare (Fig. 7). Tehnologicitatea pieselor indoite se studiaza din punct de vedere al formei acestora si al  preciziei. Astfel,daca linia de indoire este in apropierea unei variatii bruste de latime se recomanda ca aceasta sa fie dispusa pe portiunea ingusta la o distanta a mai mare decat raza minima de indoire,fata sa zona in care are loc saltul de dimensiuni.

Fig.7

Fig. 8.

Raza minima de indoire este egala cu 0,8g deoarce piesa este facuta din Cu-Zn 37 STAS 289-88 r = g =>1 = 1; h >2g =>18>2;

    => 4 >2,5;

t1 >

r = g =>1 = 1; h >2g =>18>2;

     =>12 >2,5

t2 >

Fiind indeplinite conditiile piesa‟‟Clema de prindere‟‟ poate fi obtinuta prin indoire.

Concluzie: Având în vedere consecințele favorabile ale acestor condiții de tehnologicitate

asupra posibilităților de realizare eficientă a pieselor rezulta că piesa *Clema de prindere* poate fi obținută prin deformare plastică la rece.

3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic

Avâd în vedere cazul concret al prelucrări prin procedee de deformare plast ică exista, în general, urmatoarele variante tehnologice de desfășurare a procesului de prelucrare [2, 5, 7, 18]: - pe ștanțe și matrițe simple; -  pe ștanțe și matrițe complexe; -  pe ștanțe și matrițe combinate;

Având în vedere cele menționate, piesa din figura 9 poate fi obținută pe baza următoarelor variante de proces tehnologic.

Fig. 9.

Varianta 1

- decuparea conturului exterior al piesei pe o ștanță simplă de decup at; (Fig.10.) Denumirea fazei:

a. 1.

 b. c.

Introducerea benzii Decuparea Avansul benzii Scos piesa

Fig. 10.

- perforarea semifabricatului se realizează pe o ștanță simplă de perforat;(Fig. 11.) a.

Introdus semifabricatul în ştanţă;

 b.

Orientarea semifabricatului;

1.

Perforare;

c.

Scos piesa.

Fig. 11

- îndoirea în L a semifabricatului perforat, pe o matrița simplă de îndoit;( Fig. 12) a.

Introdus piesa în matriţa;

 b.

Orientare;

1.

îndoire;

c.

Scos piesa.

Fig. 12

Varianta 2

- perforarea și decuparea se pot realiza pe o ștanță cu acțiune succesivă; (Fig. 12) a.

Introdus banda;

1.

Perforare;

 b.

Avans;

2.

Decupare;

c.

Scos piesa.

Fig. 12.

- îndoirea în L a semifabricatului se realizează pe o matriță simplă de îndoit;( Fig. 13) a.

Introdus piesa;

 b.

Orientare;

1.

îndoire;

c.

Scos piesa.

Fig. 13 Varianta 3 - perforarea și decuparea pot fi realizate

a.

Introdus banda;

1.

Perforare + decupare;

 b.

Scos deşeu;

c.

Scos piesa.

Fig. 14.

pe o ștanță cu acțiune simultană;( Fig. 14)

- îndoirea în L a semifabricatului se realizează pe o matrița simplă de îndoit;( Fig. 15)

a.

Introdus piesa;

 b.

Orientare;

1.

îndoire;

c.

Scos piesa.

Fig. 15.

Varianta 4 - toate prelucrările se realizează pe o matriță cu acțiune succesivă;( Fig. 16)

a.

Introdus banda;

1.

Perforare;

2.

şliţuire;

3.

îndoire;

4.

Retezare;

 b.

Scos piesa.

Fig. 16. Varianta 5 - toate prelucrările se realizează pe o singura

a.

Introdus banda;

1.

şliţuire;

2.

Perforare + îndoire;

3.

Retezare;

 b.

Scos piesa.

Fig. 17.

matriță cu acțiune succesiv-simultană;( Fig. 17)

Varianta 6 - toate prelucrările se realizează la un singur post de lucru pe o matriță cu

acțiune simultană;

( Fig. 18) a.

Introdus banda;

1.

Perforare + decupare + îndoire

 b.

Scos piesa. A-A

Fig. 18. Concluzie:

Se constata ca pentru piesa *Clema de prindere* s-au putut imagina 6 variante tehnologice.Oricare din acestea poate sa devina optima in anumite conditii initiale date.

4. Analiza croirii semifabricatului

Ponderea mare cu care costul materialului intervine în prețul piesei (peste70%) împune ca etapa de analiză a semifabricatului să constituie principala cale de eficientizare a procesului de deformare. Pentru aceasta trebuie luate în considerare toate variantele posibile de croire [1, 5, 6, 7, 8, 9, 18], încercându-se ca pe baza unor criterii tehnice, tehnologice și economice să se selecteze variantele de croire cele mai optime.

Prin croire optimă se înţelege acea modalitate de dispunere a pieselor pe semifabricat care să conducă la o utilizare maximă a materialului . In procesul de ştanţare, prin care se pot obţine atât piese finite cât şi semifabricate pentru alte procedee de prelucrare, economia de material se realizează, în principal, prin: - croirea optimă a tablelor în semifabricate individuale sau în fâşii; -croirea optimă a benzilor şi fâşiilor prin dispunerea optimă a pieselor pe aceste semifabricate; -stabilirea mărimii optime a puntiţelor; - croirea combinată, prin utilizarea deşeurilor care apar la croirea unei anumite forme de piesă, ca semifabricate pentru o altă formă de piesă. Alegerea corectă a valorii puntiţelor este o altă activitate care poate să constituie o sursă de a economisi material îndeosebi în cazul pieselor de dimensiuni mici. Aceste pu ntiţe trebuie, pe de o parte să fie cât mai mici pentru a economisi material, iar pe de altă parte să fie suficient de mari pentru a asigura rigiditatea semifabricatului. La stabilirea valorii  puntiţelor trebuie avute în vedere următoarele: d. grosimea şi natura materialului; e. configuraţia şi dimensiunile piesei; f. tipul de croire; g. modalitatea de realizare a avansului (manual sau automat); h. tipul elementului de asigurare a pasului (poanson de pas, opritor etc.). Cunoştinţele acumulate în urma unor îndelungate activităţi de proiectare, care au la bază rezultate teoretice şi experimentale, recomandă pentru calculul puntiţelor laterale b şi a celor intermediare a următoarele relaţii :

             

în care: k-, este un coeficient care ţine seama de natura materialului şi are următoarele valori: 0,8...0,9 pentru oţeluri; 1,2... 1,3 pentru cupru şi aluminiu; 1,0...1,2 pentru alame, duraluminiu şi  bronzuri; 1,5...2,0 pentru aliaje de magneziu şi aliaje nemetalice; 1,2...2,0 pentru aliaje de titan; k 2- coeficient care ţine seama de numărul de treceri ale semifabricatului prin interiorul ştanţei, având valoarea 1 pentru o singură trecere şi 1,2 pentru două treceri (o croire pe două rânduri  poate fi materializată utilizând două rânduri de poansoane caz în care semifabricatul trece o singură dată prin ştanţă sau matriţă, sau un singur rând de poansoane, iar materialul, după ce a fost trecut o dată prin sculă, este întors şi trecut încă o dată); k 3 - coeficient care ţine seama de modul de orientare a semifabricatului în interiorul ştanţei sau matriţei precum şi de elementul de asigurare a pasului de avans având valoarea 0,8 pentru o ghidare precisă (î mpingător lateral) şi o asigurare precisă a pasului şi valoarea 1 pentru o orientare mai puţin precisă a semifabricatului

în interiorul ştanţei, matriţei; b1 şi a1 - puntiţe minime, laterale şi intermediare, obţinute pe cale experimentală la ştanţarea unor piese cir culare sau dreptunghiulare. Valoarea puntiţei c pe care poansonul de pas o transformă în deşeu este determinată pe cale experimentala. Cunoscând schema de croire, se poate determina lăţimea semifabricatului I, în cazul existenţei apăsării laterale, folosind relaţia:

      ()      ()  n este numărul rândurilor de croire; D - dimensiunea piesei transversală pe lungimea semifabricatului; a - puntiţă intermediară; b - puntiţă laterală, c - puntlţa tăiată de poansonul de  pas; Δl  - abaterea inferioară la lăţime a semifabricatului; k - numărul poansoanelor de pas. Valorile puntitelor a1 si b1 pentru piese asezate pe semifabricat inclinat sau intrepatruns.

croire dreaptă, cu deșeuri, pe un rând, cu asigurarea pasului prin poanson de pas (figura); 1-

                    ()  ()     

   ]

          

2. croire dreaptă, cu deșeuri, pe un rând, cu asigurarea pasului prin poanson de  pas (figura);

          

          () ()        ]           

3. croire dreaptă,  cu deșeuri pe un rând cu asigurarea pasului cu ajutorul opritorului

                    ()  ()     

   ]            4. croire inclinata, pe un rand, cu deseuri, cu asigurarea pasului de catre poansonul de  pas

                    ( ) ()     ]            5. croire dreapta, pe un rand, cu de șeuri putine, cu poanson de pas

               ()  ()         ]           

6. croire dreapta, pe un rand, cu deșeuri putine, cu opritor 

                    ( )      () 

       ]            7. croire față în față, cu deșeuri, cu poanson de pas

                     ()  ()         ]           

8. croire pe doua rânduri, cu de șeuri, cu poanson de pas

                     ()  ()     ]

              

9. croire combinata, cu deseuri, cu poanson de pas

                     ()  ()         ]              10. croire combinata, cu deseuri putine, cu poanson de pas

 

              () ()    ]

              

11. croire combinata, cu poanson de pas

      

         () ()    ]

              

Schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.) r ămase după selectarea și tehnologic ă  sunt supuse unei noi select ăr i, economice în urma căreia rezultă schema de croire optimă (S.C.O.). Criteriul cel mai important carestă la baza acestei select ări este coeficientul de croire Kc, iar în cazul croirii combinate, coeficientul de utilizare a materialului Ku. Pentru calculul acestor coeficie nți [1, 5, 7, 8, 9, 18] este necesară cunoasterea lungimii benzii. Cum aceasta, de obicei nu este standardizat ă se recomand ă utilizarea unei relații empirice pentru calculul lungimii ei [18]: Aprecierea eficientei croirii se face cu relatia:

   ]

Aprecierea modului in care se utilizeaza materialul se face prin intermediul relatiei:

       Lungimea semifabricatului se determina cu relatia:

     unde: - γ este greutatea specifică - g este drosimea materialului [mm]

unde: - N este număr ul pieselor sau semifabricatelor individuale care se ob țin dintr-o foaie de tablă; - A este aria determinată de conturul exterior al piesie; - L, l lungimea, respectiv lățimea foii de tabl ă. unde: - este aria efectiv ă  a piesei (cuprinsă  între conturul exterior și contururile interioare)  Nr. S.C.T.A 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Criteriul economic K c[%] 74.50 76.59 80.42 76.87 80.71 80.42 74.50 76.59 72.60 76.87 72.60

K u[%] 68.81 70.73 70.13 70.73 74.24 70.13 68.81 70.73 67.81 70.73 94.81

Ierarhizarea schemelor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Tabelul 8

 Nr. SCTP 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Contur curb tangent A A A A A A A A A A A

CRITERII DE SELECTARE Tehnice Tehnologice Forme Condiții Producti- Direcție Complexicomplexe tehnice de vitate de tate scula ale piesei  precizie laminare A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A

Decizie SCTA sau SCTN SCTA SCTA SCTA SCTA SCTA SCTA SCTA SCTA SCTA SCTA SCTA

Schema de croire optima va fi acea schema care are cea mai mare valoare a coeficientului de croire (k c),sau a coeficientului de utilizare (k u) in cazul croirii combinate . In situatia obtinerii unor coeficienti mici (λ0 vreificarea se face cu relatiile TatmayerIasinski:

σf =335-0,62*λ Cu valoarea calculate a tensiunii de flambaj se verifica relatia: Cef =σf / σc ≥ Ca 48

Rezistentele la diferite solicitari a materialului din care se fabrica poansoanele sunt cuprinse in urmatorul tabel : Material

Rezistenta admisibila Rmc [MPa] Intindere

OSC 10

Compresiune

230….280

-

Incovoiere

Forfecare

300….500

-

In continuare se verifica rezistenta la compresiune si la flambaj pentru un poanson

λ=





[3relatia 9.24, pag 206]

F= 8372.34

l= lungimea libera a poansonului 52,5 mm; lf  – lungimea la flambaj =

√  l= 37,12 mm; ∙

Imin - raza de inertie minima = π∙d⁴/64=1885.74 =3.49   

imin=

[relatia 9.25, pag 206]

λ=10.63< λo=90 (pentru oteluri dure) => poansonul rezista

la compresiune

  =328.40 Cf = 6.03> Ca=5 => poansonul rezista la flambaj

49

3.Calculul dimensiunilor nominale si stabilirea abaterilor elmentelor active

Dimensiunile nominale si abaterile pentru elementele active sunt dispuse pe desenul de executie ce reprezinta sectiunea prin placa active a matritei. 4. Realizarea desenelor de executie 5. Alegerea utilajului de presare

Alegerea utilajului de presare( presa) se face in functie de forta de deformare necesara  prelucrarii, dimensiunile de gabarit ale stantei sau matritei proiectate, caracteristicile functionale ale presei ( numarul de curse duble,posibilitatile de reglare a cursei etc.) Presa cu excentric cu simplu efect, de fabricatie romaneasca Caracteristici tehnice PAI 40 UM

Forta nominal,Fn  Numarul de curse duble,n Domeniul de reglare al cursei, C Reglarea lungimii bielei,M Distanta maxima intre masa si  berbec Inclinarea maxima a presei Locasul pentru cep Dimensiunile mesei(A x B) Dimensiunile orificiului de masura Grosimea placii de inaltare Dimensiunile orificiului placii Puterea motorului Lungimea Latimea neinclinata Latimea inclinata Inaltimea

40 110 10…120

10 mm mm

63 280

mm mm

30 40x90 360x450 200

grade mm mm mm

80 110 4 1180 1660 2040 2390

mm mm kw mm mm mm mm

6.Indicatii privind exploatarea, intretinerea si reconditionarea stantei sau matritei

Obtinerea unor piese in conformitate cu cerintele tehnice si economice impuse prin tema de  proiectare presupune, pe langa proiectarea unui proces tehnologic optim si aunor stante si matrite adecvate, executarea unor lucrari desfasurate inaintea procesului de fabricare propriu-zisa,in timpul procesului si dupa chiar si acesta a luat sfarsit. Dupa alegerea presei se pune problema orientarii si fixarii stantei sau matritei pe presa aleasa. Acest lucru consta in orientarea pachetului mobil, prin intermediul cepului, fata de berbecul  presei, fixarea acestuia in berbec si in aceasta pozitie a ansambluilui se fixeasa si pachetul 50

inferior de masa presei.Astfel, cepul de prindere al stantei sau matritei este preset intre dop si corpul berbecului prin strangerea piulitelor, pe prezoane. In timpul functionarii propriu-zise a stantei sau matritei muncitorul trebuie sa urmareasca buna functionare a ei, intervenind prin oprirea utilajului de presare numai in cazul in care constata o defectiune. Dupa utilizare, stantele sau matritele trebuie verificate, unse si impreuna cu ultima piesa  prelucrata, depozitate pe rafturi impreuna cu stantele sau matritele care concura la realizarea aceluiasi produs. Fisurarea placii active se remediaza prin inlocuirea ei, daca aceasta a fost realizata in constructive monobloc, sau inlocuirea numai a pastilei sau segmentului de placa daca ea a fost realizata in constructia ansamblata. 7. Norme de protective a muncii.

In toate locurile in care se desfasoara o activitate umana, masurile de protective a muncii, masuri care se iau in vederea protejarii atat a factorului uman cat si a elementelor ambientale cu care acesta vine in contact, joaca un rol deosebit de important in desfasurarea activitatii in  parametrii de maxima eficienta. Desi normele de protectie a muncii, caracteristica a acestui domeniu de prelucrare sunt reglementate prin norme guvernamentale totusi in afara celor prezentate, trebuie sa se mai tine seama de urmatoarele: - La transportarea semifabricatelor se vor purta manusi de protectie avand in vedere existent bavurilor pe toate tipurile de semifabricate. - Stantele si matritele se vor prevedea, de preferinta, cu extractoarele fixe in locul celor mobile - Se vor lua toate masurile posibile de extindere a mecanizarii si automatizarii a alimentarii si evacuarii pieselor si deseurilor, indeosebi in cazul folosirii semifabricatelor individuale. - Presele trebuie sa fie prevazute cu dispositive impotriva declansarii accidentale a cursei active - Presele cu comanda dubla sau multipla trebuie sa intre in functiune numai daca sunt actionate simultan toate comenzile - Presele trebuie sa fie prevazute cu sisteme care sa impiedice repetarea accidentala a cursei active - Presele trebuie sa fie prevazute cu sisteme care sa protejeze spatiul de lucru, prin inchiderea cu gratare, sau cu ajutorul unor celule fotoelctrice sa opreasca instantaneu cursa active, chiar daca aceasta a inceput in momentul in care, in spatiul de lucru, a aparut un corp strain. - Elementele de comanda a cursei active trebuie sa fie protejate incat sa nu fie posibila declansarea accidental a cursei active (butoanele de comanda sunt inconjurate de o 51