Programacion de Piso

 

 Asignación de Cargas Secuenciamiento Programación de Piso

 

 Asignación de Cargas 

Método Húngaro o Algoritmo A lgoritmo de Kuhn: 





También llamado el método de las líneas rectas. Funciona únicamente para matrices nxn Es un método basado en programación matemática y uno de los más usados

 

Reglas 1.

2. 3.

El número de productos debe ser igual al número de líneas Restar el menor número en cada columna Restar el menor número en cada fila

5.

Cubrir con líneas rectas las filas o columnas que tengan un cero Restar el menor de los números no cubiertos

6.

por líneas a los demás y sumarlo a las intersecciones de las líneas Repetir el proceso a partir de la cuarta regla

4.

7.

El termina cuando número deprocedimiento líneas que cubren los ceros seaeligual an

 

 Asignación de Cargas Producto

Dema man nda

A 500 B 750 C 400 D 950 Tiempo Disponible (horas) Producto

Dema man nda

A B C D

500 750 400 950

Tiempo Disponible (horas)

L1 250 750 200 1475 300

L1 250 750

Costos totales L2 L3 750 1000 937.5 1875 100 300 712.5 1187.5 250

250

Costos totales L2 L3 750 1000 937.5 1875

200

100

300

1475

712.5

1187.5

300

250

250

Lm M M M M

 

 Asignación de Cargas 

Método Húngaro o Algoritmo de Kuhn:

Resta el menor de cada columna

Produ Pro ducto cto

L1

Costos totales L2

L3

Lm

50 550 0 1275

650 837.5 0 612.5

700 1575 0 887.5

0 0 0 0

300

250

250

Deman Demanda da

A 500 B 750 C 400 D 950 Tiempo Di sponi bl e (horas)

Resta el menor de cada fila

Produ Pro ducto cto

Deman Demanda da

A 500 B 750 C 400 D 950 Tiempo Di sponi bl e (horas)

L1 50 550 0 1275 300

Costos totales L2 L3 650 700 837.5 1575 0 0 612.5 887.5 250

Lm 0 0 0 0

250

Cubrir con líneas rectas las filas o columnas que poseen un cero

 

 Asignación de Cargas 

Método Húngaro o Algoritmo de Kuhn:

Resta el menor de cada columna

Produ Pro ducto cto

L1

Costos totales L2

L3

Lm

50 550 0 1275

650 837.5 0 612.5

700 1575 0 887.5

0 0 0 0

300

250

250

Deman Demanda da

A 500 B 750 C 400 D 950 Tiempo Di sponi bl e (horas)

Resta el menor de cada fila

Produ Pro ducto cto

Deman Demanda da

A 500 B 750 C 400 D 950 Tiempo Di sponi bl e (horas)

L1 50 550 0 1275 300

Costos totales L2 L3 650 700 837.5 1575 0 0 612.5 887.5 250

250

Lm 0 0 0 0

 

 Asignación de Cargas Método Húngaro o Algoritmo de Kuhn: Resta el menor de los números no cubiertos por línea a los demás y sumarlos a las intersecciones de líneas Costos totales Produ Pro ducto cto Deman Demanda da A 500 B 750 C 400 D 950 Tiempo Disponible (horas)

L1 0 500 0 1225

L2 600 787.5 0 562.5

L3 650 1525 0 837.5

300

250

250

Repetir el procedimiento Produ Pro ducto cto Deman Demanda da A B C D

500 750 400 950

Tiempo Disponible (horas)

L1 0 500 562.5 1225 300

Costos totales L2 L3 37.5 87.5 225 962.5 0 0 0 275 250

250

Lm 0 0 50 0

Lm 0 0 50 0

 

 Asignación de Cargas Método Húngaro o Algoritmo de Kuhn: Resta el menor de los números no cubiertos por línea a los demás y sumarlos a las intersecciones de líneas Costos totales Produ Pro ducto cto Deman Demanda da A 500 B 750 C 400 D 950 Tiempo Disponible (horas)

L1 0 500 0 1225

L2 600 787.5 0 562.5

L3 650 1525 0 837.5

300

250

250

Repetir el procedimiento Produ Pro ducto cto Deman Demanda da A B C D

500 750 400 950

Tiempo Disponible (horas)

L1 0 500 562.5 1225 300

Costos totales L2 L3 37.5 87.5 225 962.5 0 0 0 275 250

250

Lm 0 0 50 0

Lm 0 0 50 0

 

 Análisis de Secuenciamiento 



La secuenciación de paso para los pedidos por los centros de trabajo, se hace con el objetivo de cumplir con las fechas de entrega con el menor consumo de recursos posibles. Cuando lo fundamental es el cumplimiento de las fechas de entrega planificadas y cuando la variación de los tiempos alistamiento en los centros de trabajo en funcióde n del í tem tem previamente procesado, es pequeña en comparación con el tiempo total de procesamiento, la resolución del problema debe poner énfasis en la terminación a tiempo de los pedidos: La técnica más usada es el heurí stico stico de Reglas de Prioridad .

 

 Análisis de Secuenciamiento 

La secuencia de paso se determina para cada máquina por separado, y solo se consideran los pedidos que están esperando a ser procesados en ella. La mala programación puede provocar desaprovechamiento de las horas productivas.

 



 Análisis de Secuenciamiento Reglas de Prioridad: 1. 2. 3. 4. 5. 6.

PEPS Primero en entrar primero en salir UEPS Ultimo en entrar primero en salir MINDD mí nima nima fecha de entrega MINSD Mí nimo nimo tiempo de inicio planeada í 

MINPRT M M nimo tiempo de prosesamiento MINSOP í nimo nimo tiempo de holgura, se entenderá como tiempo de holgura la diferencia entre el tiempo de procesamiento y el tiempo diponible a la fecha de entrega.

 

 Análisis de Secuenciamiento 

 







Reglas de Prioridad:

RAMDOM o aleatorio MINPRT con truncamiento (secuencia con prioridad a clientes importantes) RAZON CRITICA: Tiempo disponible a la fecha de entrega entre el Tiempo deQprocesamiento, í a: Tiempo de Carest a: Q d, es el inventario y el d es la demanda por pedido. Hacer ingresar primero la orden donde hay mayor throughput.

 

 Análisis de Secuenciamiento Para medir el rendimiento de las reglas de secuenciamiento se utilizan las siguientes normas: 1.Cumplir con las fechas de entrega a los clientes u operaciones posteriores. 2.Minimizar el trabajo en proceso 3.

Minimizar el tiempo de flujo (tiempo que permanece en el taller o planta) 4.Minimizar el tiempo de inactividad de las máquinas y trabajadores. 5.

% de retrazo de la planta.

 

 Análisis de Secuenciamiento 



Ejemplo sencillo de Secuenciamiento por diferentes reglas Datos generales:

ra ao empo e ec a e en re reg ga (or orde den de procesamiento (días a partir de llagadas) (días) la entrega) A 3 5 B 4 6 C 2 7 D 6 9 E 1 2

 

 Análisis de Secuenciamiento PEPS

Primero en entrar primero en salir

entrega Tiempo de Fecha (días adepartir de Tiempo de flujo Días tarde procesamiento la entrega) de entrega (días) Trabajo días A 3 5 0+3= 3 0 B 4 6 3+4= 7 1 C D E

2 6 1

7 9 7+6 9 2= 195 2 15+1=16 16 Promedi Prome dio o de Días de atr atraso Tiempo de flujo total =3+7+9+15+16 = 50 días Medida del tiempo de flujo= 50/5 = 10 días

2 6 14 4,6

 

 Análisis de Secuenciamiento MINPRT

Menor tiempo de procesamiento

entrega Tiempo de Fecha (días ade partir de Tiempo de flujo Días tarde procesamiento la entrega) de entrega (días) Trabajo días E 1 2 0+1= 1 0 C 2 7 1+2= 3 0 A 3 5 3+3= 6 1 B 4 6 6+4= 10 4 D 6 9 10+6=16 16 7 2,4 Prom Pr omedi edio o de Dí Días as de at atrraso Tiempo de flujo total =1+3+6+10+16 = 36 días Medida del tiempo de flujo= 36/5 = 7,2 días

 

 Análisis de Secuenciamiento MINDD

Mínima fecha de entrega

Tiempo de Fecha entrega procesamiento (días adepartir de Tiempo de flujo Días tarde (días) la entrega) de entrega Trabajo días E 1 2 0+1= 1 0 A 3 5 1+3= 4 0 B C D

4 2 6

6 4+ +2 4= = 180 7 8 9 10+6= 16 Promed Prom ediio de Días de at atrraso Tiempo de flujo total =1+4+8+10+16 = 39 días Medida del tiempo de flujo= 39/5 = 7,8 días

2 3 7 2,4

 

 Análisis de Secuenciamiento UEPS

Ultimo en entrar promero en salir

Tiempo de Fecha de entrega procesamiento (días a partir de Tiempo de flujo Días tarde (días) la entrega) de entrega Trabajo días E 1 2 0+1= 1 0 D 6 9 1+6= 7 0 C 2 7 7+2= 9 2 B 4 6 9+4= 13 7 A 3 5 13+3= 16 11 4 Promedi Prome dio o de Días de atraso atraso Tiempo de flujo total =1++7+9+13+16 = 46 días Medida del tiempo de flujo= 46/5 = 9,2 días

 

 Análisis de Secuenciamiento RAMDOM Aleatorio Tiempo Tiem po de Fecha de entrega procesamiento (días a partir de Tiempo de flujo Días tarde (días) la entrega) de entrega Trabajo días D 6 9 0+6= 6 0 C 2 7 6+2= 8 1 A E B

3 1 4

5 3= = 1 2 18 1+ +1 11 2 6 12+4= 16 Promed Prom ediio de Días de at atrras aso o Tiempo de flujo total =6+8+11+12+16 = 53 días Medida del tiempo de flujo= 53/5 = 10,5 días

6 10 10 5,4

 

 Análisis de Secuenciamiento MINSOP

Menor tiempo de holgura

Tiempo de Fecha de entrega procesamiento (días a partir de Tiempo de flujo Días tarde la entrega) de entrega (días) Trabajo días E 1 2 0+1= 1 0 A 3 5 1+3= 4 0 B D C

4 6 2

6 4+ +6 4= = 184 9 8 7 14+2= 16 Promedi Prome dio o de Días de at atrraso Tiempo de flujo total =1+4+8+14+16 = 43 días Medida del tiempo de flujo= 43/5 = 8,6 días

2 5 9 3,2

 

 Análisis de Secuenciamiento RESU RES UMEN DE RESULTA RESULTADOS DOS Tiempo de Tiempo promedio procesamiento de terminación Atraso (días) (días) Regla Promedio días PEPS 50 10 4,6 MINPRT 36 7,2 2,4 MINDD 39 7,8 2,4 UEPS 46 9,2 4,0 RAMDOM 53 10,6 5,4 MINSOP 43 8,6 3,2

 

 Algoritmo de Jhonson 1. 2.

3.

4.

Se escoje el menor Si el tiempo menor está en la máquina 2, la operación va de último Si el tiempo menor está en la máquina 1, la operación va de primero Repita hasta asignar todas las tareas

 

 Análisis de Secuenciamiento  Algoritmo de Jhonson: Jhonson: Diseñado para asignar n órdenes a 2 CT (ampliado a 3 CT) Minimizando el tiempo de producción. Tiempo de Carga

P ro c to L ín ed au1 Línea 2 Línea 3

A 6 4 5

B 8 4.5 10

C 7 5 5

5D .5 4 7

C 12 10

D 9. 5 11

Tiempo de Carga P r od u c t o LA LB

A 10 9

B 12.5 14.5

El orden de producción sería D, B, C, y A Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de segundo (último) Si el menor queda en LA va de primero.

 

 Análisis de Secuenciamiento  Algoritmo de Jhonson: Diseñado para asignar n órdenes a 2 CT (ampliado a 3 CT) Minimizando el tiempo de producción.

P r od u c t o Línea 1 Línea 2 Línea 3

Tiempo de Carga A B 6 8 4 4.5 5 10

C 7 5 5

D 5. 5 4 7

C 1 2 10

9D .5 11

Tiempo de Carga P r od u c t o L A LB

A 1 0 9

B.5 12 14.5

El orden de producción sería D, B, C, y A Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de segundo (último) Si el menor queda en LA va de primero.

 

Criterios de Programación La programación de órdenes se refiere a tomar decisiones respecto a: Prioridad que tienen las órdenes Cómo y cuándo comenzar la orden? Cantidad que se debe procesar? Cuál es la cantidad de transferencia? Quién, dónde y cuándo se ejecuta cada operación? 











Qué criterio de programación aplicar?

 

Criterios de Programación PUSH o “Just in Case”   



En este criterio material más se carga en el sistema en el elmomento temprano posible y al máximo de capacidad disponible. Puede producir que se tengan variaciones en el nivel de inventario y muchas ordenes abiertas a la misma vez

 

Criterios de Programación PUSH o “Just in Case”   Plan de materiales

Proveedoress Proveedore

Componentes

submontaje

El inventario realiza un efecto empuje

Montaje final

PUSH

Clientes

 

Criterios de Programación Línea de Equilibrio o PUSH controlado 

En este criterio el material se carga en el momento más tardío posible al máximo de la capacidad disponible.

PULL o “Just in Time”   

En este criterio el material se carga en el momento más tardío posible y con la capacidad mínima requerida.

 

Criterios de Programación PULL o “Just in Time”   Programa de producción

Proveedoress Proveedore

Componentes

submontaje

PULL Flujo de Componentes Flujo de Información

Montaje final

El inventario realiza un efecto arrastre

Clientes

 

Criterios de Programación Ejemplo de Programación:  Compañía ACSA está evaluando cambiar su actual sistema de transferencia igualcon al tamaño PUSH/PEPS de la orden,con portandas un sistema PUSH/MINPRT tandas de transferencia de 1000 unidades. El tiempo de alistamiento es de 1 hora en cada centro de trabaja y el costo de mantener inventario es de 2.5 $/u. El costo del tiempo ocioso es de 20 $/hr y el retraso promedio actual es de 1.49 días según se muestra en la programación siguiente. Solo hay dos centros de trabajo con capacidades de 100 un/hr y 50 un/hr respectivamente.

 

Criterios de Programación Ord: Número de ordenes de Cola, la orden Q: Tcol:Cantidad Tiempo de diferencia entre la finalización de un centro y el inicio en el otro centro. O1: Operación 1 muerto, tiempo definalización alistamiento lo mínimo, TM: Tiempo diferencia de tiempo entre e inicio de la misma orden en el mismo puesto. Ff: Fecha de Finalización Fp: Fecha prometida  A1: Alistamiento de la máquina 1

 

Criterios de Programación Progra mación PROGRAMACIÓN ACTUAL  Ord

Q

A1

101 2000 0-1 102 1000 21-22 103 2000 32-33 Total

Tcol TM

0 0 0 0

O1

A2 Tcol TM

0 1-21 20-21 0 1 22-32 61-62 21 30 1 33-53 82-83 30 2 60

Ordenes retrasadas: 1.49 3 Retraso Retr aso Promedio: días Costo de Mantener Mantener el Inv. Inv. 225 000$ Costo del tiempo ocioso 80$ COSTO TOT TOTAL 225080 $

O2

Ff

Fp

0 21-61 8,13 8 1 62-82 10,93 8 1 83-123 16,4 15 2

 

Criterios de Programación PROGRAMACIÓN ACTUAL  Ord

Q

A1

101 2000 0-1 102 1000 21-22 103 2000 32-33 Total

Tcol TM

0 0 0 0

O1

A2 Tcol TM

0 1-21 20-21 0 1 22-32 61-21 30 62 1 33-53 82-8 3 30 2 60

Ordenes retrasadas: 1.49 3 Retraso Promedio: días Costo de Mantener Mantener el Inv. 225 000$ Costo del tiempo ocioso 80$ COSTO TOTAL 225080 $

O2

Ff

Fp

0 21-61 8,13 8 1 62-82 10,93 8 1 83-123 16,4 15 2

 

Criterios de Programación Progra mación PROGRAMACIÓN PROPUESTA  Ord Q

A1 Tcol TM O1

1 10 02 11 10 00 00 0 10 1--1 12 1000 103 1000 32-33 1000 Total

0 0 0 0

0 1 0 1

A2 T Tc col TM O2

112--1212 1 30 1--1 31 2 22-32 33-43 72-73 43-53

2

Ordenes retrasadas: Retraso Retr aso Promedio:

100 20 30 40 100

0 1 1 31 2--3 51 2 52-72 1 73-93 93-11 2

1 0.54 días

Costo de Mantener el Inv Inv.. del Manten tiempoer ocioso

250 000$ 80$

Ff

Fp

46,1 ,93 8 9,6 8 12,4 15 15

COSTO COS TO TOT TOTAL AL

250 080 $

 

Criterios de Programación PROGRAMACIÓN PROPUESTA  Ord Q

A1 Tcol TM O1

1 10 02 11 10 00 00 0 10 1--1 12 1000 103 1000 32-33 1000 Total

0 0 0 0

0 1 0 1

A2 T Tc col TM O2

112--1212 1 30 1--1 31 2 22-32 33-43 72-73 43-53

2

Ordenes retrasadas: Retraso Promedio:

100 20 30 40 100

0 1 1 31 2--3 51 2 52-72 1 73-93 93-11 2

1 0.54 días

Costo de el Inv. del Mantener tiempo ocioso

250 000$ 80$

Ff

Fp

46,1 ,93 8 9,6 8 12,4 15 15

COSTO TOTAL

250 080 $

 

Criterios de Programación KANBAN o “Sistema de tarjetas” o “Just in imperfecto”   time El material, en este criterio, se carga en el



momento más tardío posible y con la capacidad requerida, pero de acuerdo a un tamaño de lote (o tarjeta) y un punto de reorden (señal Kanban).

 

Criterios de Programación

KANBAN

Es un sistema de arrastre basado en la utilización de una serie de tarjetas, normalmente rectangulares y enfundadas en plástico, que dirigen y controlan la producción entre los distintos centros de trabajo. 

Su primera aplicación se desarrolló en la empresa Toyota en 1975. 

 

Criterios de Programación KANBAN Se puede definir como un sistema de información completo , que controla de forma armónica la fabricación de los productos necesarios, en la cantidad y en el tiempo adecuados, en cada uno de los procesos que tienen lugar en el interior de la fábrica. (Monden, 1987)

 

Criterios de Programación FUNCIONAMIENTO DEL KANBAN 1.

Hay el diagrama de provenir flujos de de forma que que cadafijar elemento pueda un solo lugar y tenga un camino claramente definido a lo largo de la ruta.

2.

Cada centro de trabajo debe de contar con una zona donde depositar los elementos que constituyan sus inputs y otra para almacenar sus outputs o items elaborados.

 

Criterios de Programación FUNCIONAMIENTO DEL KANBAN 3.

4.

Cualquier puesto de ensamble, que utilice distintas piezas o componentes, deberá dividir su zona en inputs con lugares determinados para cada uno de ellos. Cualquier puesto que suministre piezas a más de un posterior deberá realizar una operación similar con su zona de outputs. En cada una de las zonas de almacenaje será necesaria la instalación de uno o más  “buzones”   que, posteriormente servirán para la recolección de los Kanbans.

 

Criterios de Programación TIPOS DE KANBAN 

o de movimiento, Kanbans de transporte que se mueven entre dos puestos de trabajo e indican las cantidades de producto a retirar del proceso anterior. Contienen toda aquella información que facilite la localización y el transporte de los items entre los puestos de trabajo entre los que se mueve.

 

Kanbans de transporte  Criterios de Programación CODIGO ITEM

770030779 DESCRIPCIÓN

ARBOL PRIMARIO

NUMERO DE CAPACIDAD CONTENEDOR ORDEN

160 16 0 ORIGEN

TARJETAS EMITIDAS

4

5

DESTINO

CENTR CE NTRO O DE DE T TRAB RABAJO AJO CE CENTR NTRO O DE DE TRA TRABA BAJO JO

TRATAMIENTOS TERMICOS

RECTIFICADO

PUNT PU NTO O DE DE R REC ECOG OGER ER PUNT PUNTO O DE DE DEP DEPOS OSITO ITO

581

238

KANBAN DE

Información necesaria: •Identificación del Item transportado •Capacidad del contenedor •Número de orden de

la tarjeta y el número de tarjetas emitidas •Origen de la pieza mencionada

TRANSPORTE

Destino

 

Criterios de Programación TIPOS DE KANBAN 

, queysefuncionan mueven Kanbans producción dentro delde puesto de trabajo como orden de fabricación. Estos deben contener toda aquella información necesaria



para facilitar la fabricación de la pieza a la que haga referencia. Otros tipos: Las señales Kanbans, kanbans de proveedores.

 

Criterios de Programación REGLAS DE FUNCIONAMIENTO 1.

2.

3.

4.

El proceso posterior recogerá del anterior, del adecuado, los productos necesarios en lugar las cantidades precisas. El proceso precedente deberá fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente. Los productos defectuosos deben pasar al proceso siguiente. El número de kanbans debe disminuirse. d isminuirse.

 

Criterios de Programación VENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DEL SISTEMA KANBAN 1.

Las ordenes de fabricación son siempre las mismas tarjetas, no precisándose papeles ni anotaciones para ordenar el trabajo, simplemente así las tareas administrativas.

2.

Cada operario puede fabricar las piezas retiradas por el proceso anterior, por lo que la fabricación de cada momento coincidirá con las necesidades reales de ese momento , evitándose la acumulación de inventarios innecesarios.

 

Criterios de Programación VENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DEL SISTEMA KANBAN 3.

4.

 Al reducir los inventarios de productos intermedios facilita extremadamente la localización de cualquier problema que pueda surgir en el proceso productivo (CB, averías, problemas de calidad), contribuyendo de esta forma a su resolución definitiva. El sistema Kanban constituye un magnifico sistema de control visual que ayuda a la localización de anormalidades de producción.

 

Criterios de Programación VENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DEL SISTEMA

KANBAN 5.

El nivel inventarios se puede regular fácilmente a través delde número de tarjetas puesto en circulación.

Observaciones: El sistema necesariamente a aplicarlo a todos los Kanban procesosnodeobliga una empresa. La implantación del sistema Kanban en cualquier empresa que se desee fabricar  “Justo a Tiempo”  no debe realizarse sin antes haber conseguido minimizar las fluctuaciones de la producción (nivelado, calidad,

tiempos de preparación)  

Criterios de Programación VENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DEL SISTEMA KANBAN Incremento de la productividad Mejora de métodos de trabajo Identificación de problemas Mininización del nivel de existencias Sistema Kanban

Sistema de actividad de grupos reducidos

 

Criterios de Programación KANBAN

Tamaño de la Tarjeta: (se define) Qk = Qo + S.S. Punto de Reorden: R = Qk P2 / P1 (P1 capacidad del puesto) puesto )

 

Criterios de Programación KANBAN

Número de Tarjetas: n = DL (1+) /C, L= tp + tw donde, n es el número de tarjetas, D es la demanda nivelada, L es el tiempo de entrega para el Kanban, tp es el tiempo de procesamiento, tw es el tiempo de espera, cola y transporte, C es la capacidad de los contenedores y  es la protección no mayor del 10% o Inventario de seguridad

 

Criterios de Programación

KANBAN Ejemplo : Tarjetas Kanban 

Suponga que cierto producto tiene una demanda diaria de 900 unidades que se mueven en contenedores de 15 unidades. Un contenedor pasa por 0.05 días en procesamiento y 0.12 días en espera y transporte. Si se desea un inventario de seguridad del 8% de la demanda del tiempo de entrega.

 

Criterios de Programación

KANBAN Ejemplo : Tarjetas Kanban 

Cuál es el número de conjuntos kanban requeridos? 





N = 900 * (0.05+0.12) * 1.08/15 = 11 Cuál es el número de kanban de transporte N= 900 * 0.12 *1.08/15 = 8 Cuál es el número de kanban de producción

N

900

0.05 1.08/15

3

 

Criterios de Programación KANBAN

Ejemplo 2 : Compañía ACSA Parte 2 La compañía ACSA ahora quiere comparar el anterior sistema PUSH, con un sistema Kanban, en donde la tanda de transferencia sea igual al tamaño de la tarjeta Qk = 1000 kg. Y el reorden o señal sea igual a 500 kg

 

Programación mación Criterios de Progra Ord

Q

101 1000  

A1

0-1

Tcol TM

0

102 1000 40-41 0 103 1000 61-62 0 1000 Total

0

O1

A2 Tcol TM

1-11 10-11 0

10 4 21-5 31 51-52 0 1 11 62-72 72-73 1 11 8 83 3-93 42 2

Ordenes retrasadas: 1 Retraso Promedio: 1.46 días Costo de Mantener Manten er el Inv Inv.. 5 000$ Costo del tiempo ocioso 880$ COSTO TOT TOTAL AL

5 880 $

O2

Ff

0 11-31 4,13

Fp

0 1 3 51 2-5 71 2 6 9,9 6 8 1 73-93 12,4 15 93-113 15 2

 

Criterios de Programación Ord

Q

101 1000  

A1

0-1

Tcol TM

0

102 1000 40-41 0 103 1000 61-62 0 1000 Total

0

O1

A2 Tcol TM

1-11 10-11 0

10 4 21-5 31 51-52 0 1 11 62-72 72-73 1 11 8 83 3-93 42 2

Ordenes retrasadas: 1 Retraso Promedio: 1.46 días Costo de Mantener el Inv. 5 000$ Costo del tiempo ocioso 880$ COSTO TOTAL

5 880 $

O2

Ff

0 11-31 4,13

Fp

0 1 3 51 2-5 71 2 6 9,9 6 8 1 73-93 12,4 15 93-113 15 2

 

Criterios de Programación KANBAN

Necesario el Kanban: 1. Cuando hay cambio de edificios 2. Cuando una operación alimentadora gasta mucho tiempo en alistar sus máquinas. 3.

4.

5.

Cundo misma de máquina más deuna un centro trabajo.se necesita en Cuando hay máquinas con problemas crónicos de mantenimiento. Cuando existen problemas de calidad o CB.

 

Criterios de Programación DBR o “Manufac  “Manufactura tura Sincronizada”   En este criterio el material se carga más tardío posible para poder mantener las restricciones en funcionamiento. DRUM (tambor) el ritmo del proceso está









gobernado por los CB. BUFFER (colchón) los CB y los puntos críticos deben protegerse con inventarios de seguridad. ROPE (cuerda) la entrada de material debe enlazarse con los CB.

 

Criterios de Programación Tandas de transferencia pueden yLas ser tandas menoresdea transferencia los tamaños de lote. acortarse  Ayudan a administrar mejor los tiempos inactivos de los centros de trabajo y acortar los tiempos de ciclo de la producción 



 

Criterios de Progra Programación mación OPT y la Teoría de las limitaciones Programa de producción

submontaje

submontaje

Flujo de Componentes

submontaje

Montaje final

Clientes

Flujo de Información  

Criterios de Programación Efecto de las tandas de transferencia: Ejemplo: Lote de 500 unidades Tanda de transferencia 500 unidades Operación T carga unitaria  A 500 min B 250 min C 500 min

 

Criterios de Programación

Operación T carga unitaria  A 500 min B C

500 min 250 min

250 min 500 min

500 min

Tanda de transferencia fraccionada 500 min 250 min 125 min 125 min 250 min

 

Criterios de Programación

Sistema DBR  Punto de Reorden: dL +IS Time Buffer:

Lcb = tp tp cb + tW cb + ta ta , donde tp cb es el tiempo de procesamiento, tW es la espera, cola y transporte y ta es la estimación por alistamiento, hasta el cuello de botella.

TB = Lcb * (1 + %v)

 

Criterios de Programación Sistema DBR 

Ejemplo 3: Compañía ASCA parte 3

La compañía ASCA ahora quiere comparar el sistema Kan Ban,con un sistema TOC, donde la tanda de transferencia seael de Y el Buffer sea de 10 horas en RRC500 conkg. un punto de reorden dado por un tiempo de carestía de 5 horas.

Resulta sistema? conveniente

hacer

el

cambio

de

 

Criterios de Progra Programación mación Programación propuesta Ord Q 101 500 500

A1 Tcol TM O1 A2 Tcol TM Buffer O2 Ff Fp 0-1 0 0 1-6 5-6 0 0 10 6-16 2,13 0 5 11-16 0 0 10 16-26 3,47

500 500 102 500 40-41 500 103 500 61-62 500 500 500 Total

0 0 0 0 0 0

5 5 5 6 5 6 5 5 47

21-26 31-36 41-46 46 46-47 52-57 62-72 67-68 73-78 83-88 93-98

0 0 1 0 1 0 0 0 2

Ordenes retrasadas: 1 Retraso Promedio: 0.31 días Costo de Mantener Manten er el Inv Inv.. 2 500$

0 0 1 0 1 0 0 0 2

10 26-36 10 36-46 10 47-57 10 57-67 10 68-78 10 78-88 10 88-98 10 98-10

4,8 6,13 8 7,6 8,93 8 12,4 11,7 13,1 14,4 15

Costo del tiempo ocioso 980$ COSTO TOT TOTAL AL 3480 $   

Criterios de Programación Programación propuesta Ord Q 101 500 500

A1 Tcol TM O1 A2 Tcol TM Buffer O2 Ff Fp 0-1 0 0 1-6 5-6 0 0 10 6-16 2,13 0 5 11-16 0 0 10 16-26 3,47

500 500 102 500 40-41 500 103 500 61-62 500 500 500 Total

0 0 0 0 0 0

5 5 5 6 5 6 5 5 47

21-26 31-36 41-46 46 46-47 52-57 62-72 67-68 73-78 83-88 93-98

0 0 1 0 1 0 0 0 2

Ordenes retrasadas: 1 Retraso Promedio: 0.31 días Costo de Mantener el Inv. 2 500$

0 0 1 0 1 0 0 0 2

10 26-36 10 36-46 10 47-57 10 57-67 10 68-78 10 78-88 10 88-98 10 98-10

4,8 6,13 8 7,6 8,93 8 12,4 11,7 13,1 14,4 15

Costo del tiempo ocioso 980$ COSTO TOTAL 3480 $   

Sistema DBR con 3 Centro de Trabajo 

 A continuación se presentan tres órdenes de trabajo con su respectivo tiempo de consumo en días y la fecha de entrega al cliente del producto terminado Orden

I

II

III

Fecha de entrega

10 1 10 2 10 3

8 6 7

1 3 11

12 21 21

45 35 40

10 4

5

2

10

42

10 4

5

2

10

42

 

Sistema DBR con 3 Centros de Trabajo 

Realice la programación DBR/MFDE, con tandas de transferencia iguales al tamaño del pedido, utilizando un buffer de 21 días y una cuerda de 18 días en el recurso de capacidad restringida

 

Criterios de Progra Programación mación Ord A1 Tcol 102 00-1 -103 15-16 -104 39-40 -101 49-50

--

TM O1 A2 Tcol -1-7 6-7 -9 16-23 22-23 -17 40-45 44-45 -5

50-58 57-58

--

TM O2 -7-10 13 2 23 3-34 11 45-47

TB A3 Tcol 21 9-10 -21 21 3 33 3-34 -18 55-56 --

11 5 58 8-59 19 19 6 66 6-67

--

TM O3 -- 10-31 3 34-55 1 56-66 1

67-79

 

Criterios de Programación Ord A1 Tcol 102 00-1 -103 12-13 --104 34-35 -101 45-46 --

TM O1 A2 Tcol -1-7 6-7 -6 13-20 19-20 -15 35 35-40 39-40 -6 46-54 53-54 --

TM O2 -7-10 10 2 20 0-31 9 40-42 12 54 54-55

TB A3 Tcol 21 9-10 -22 22 3 31 1-32 1 22 22 5 53 3-54 12 12 22 22 6 64 4-65 10 10

TM -----

O3 10-31 32-53 54-64 65-77

 

Referencias Bibliográficas -Chase & Aquilano, Dirección y Administración de la

Producción y de las Operaciones, McGraw Hill, México,

1997. -Dominguez Machuca y otros,  “Direccion de Operaciones:

 Aspectos Tacticos y operativos en la produccion y los

servicios”, McGraw Hill, Mexico, 1997. -Goldratt Eliyahu, Cox Jeff,  “The Goal”  Goal” , North River Press Inc.,

USA,1987. -Goldratt Eliyahu & Fox Robert,  “The Race” , North River Press Inc., USA, 1989. --Goldratt Eliyahu,  “Critical Chain” , North River Press Inc., N.Y.USA, 1996. - Notas de Curso Administración Industrial de la Escuela de Ingeniería Industrial de la Universidad de Costa Rica, impartido por el Prof. Ing. Eldon Caldwell, II ciclo de 1999, San josé Costa