produção mais limpa - LEITURA

Produção mais Limpa e 5S: uma revisão Alexandre Borges Fagundes (UTFPR) [email protected] Caroline Rodrigues Vaz (UTFPR) [email protected] Ivanir Luiz de Oliveira (UTFPR) [email protected] Luis Mauricio Martins de Resende (UTFPR) [email protected]

 Resumo: Este artigo apresenta uma revisão dos temas Produção mais Limpa e 5S  objetivando fortalecer o conhecimento sobre essas metodologias e incentivar a integração desses conceitos. O fato de não necessitarem obrigatoriamente de grandes investimentos para suas implementações faz do uso dessas ferramentas uma opção bastante atraente para o  fomento à sustentabilidade das organizações. O tema a princípio é contextualizado frente à evolução das tendências ambientalistas e de competitividade empresarial, é feita uma revisão bibliográfica sobre os conceitos citados, acompanhados por alguns exemplos práticos de sucesso, extraídos de estudos de casos em diversas empresas de diferentes ramos, evidenciando de forma conclusiva que a integração desses conceitos pode simultaneamente  potencializar os ganhos econômicos das organizações, trazer benefícios sociais e favorecer  de forma decisiva a preservação do meio ambiente. Palavras-chave: Produção mais Limpa, 5S, Casos de Sucesso.

1. Introdução

O crescente aumento populacional mundial gerou a necessidade de maior quantidade de produtos e maior velocidade em sua manufatura; produtos artesanais de outrora já não satisfaziam mais a demanda, e a industrialização, com o advento da Revolução Industrial, veio a suprir essa necessidade. Os avanços tecnológicos desde então vem num crescente desenvolvimento sob a forma de novas máquinas, novos materiais e processos produtivos chegando a níveis que seriam inimagináveis a até pouco tempo atrás. Os resíduos dos processos industriais que antes eram praticados, por serem em sua maioria de origem orgânica, não causavam grandes impactos ao ambiente; já os resíduos dessa nova concepção de produção, com sua vasta gama de formas e composições repercutiram de maneira violenta, em poucas décadas, no equilíbrio ambiental do planeta. Materiais desenvolvidos com foco apenas nas propriedades necessárias à aplicação do produto final e nos processos produtivos que visam tão somente a obtenção do máximo lucro culminaram em rejeitos de difícil decomposição, alta toxicidade, dentre outras tantas propriedades estranhas à natureza, causando os desdobramentos que se presencia na atualidade: alterações climáticas, desertos que não param de crescer, desequilíbrios nos ecossistemas. Ambientalistas do mundo todo a décadas vem lutando em prol de atitudes para a reversão desse quadro, dentre elas pode-se citar a Conferência de Estocolmo (1972), a Assembléia Geral das Nações Unidas (1983), o relatório de Brundtland (1987) a Conferência

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das Nações Unidas para o Meio Ambiente (ECO 92), realizada no Brasil (consagrando o conceito de Desenvolvimento Sustentável: um modelo econômico menos consumista e mais adequado ao equilíbrio ecológico) e a Conferência Mundial sobre Desenvolvimento Sustentável realizada em Joanesburgo (2002), na África do Sul, traçando novas diretrizes para o Desenvolvimento Sustentável (aplicar o “pensar globalmente e agir localmente”). Atrelados a isso os governos vêm impondo legislações em benefício ao meio ambiente, específicas para cada área de atuação humana, fiscalizando e punindo os infratores de forma cada vez mais severa. Essa tendência mundial gerou um novo perfil de consumidor que, mais consciente e preocupado com a questão ambiental, agrega valor de estima aos produtos ecologicamente corretos tornando esse um dos fatores de influência na competitividade entre as empresas. Devido a essa nova realidade as empresas estão vivenciando essa dicotomia da sustentabilidade: de um lado, no âmbito ambiental, o dever responsável para com o meio ambiente, em resposta à satisfação dos clientes; de outro lado, no âmbito econômico, as imposições legais e o valor desses procedimentos, que contribuem para aumentar seus custos. Nesse contexto a Produção mais Limpa, de acordo com Pimenta e Gouvinhas (2007), apresenta-se como uma ferramenta favorável ao desempenho das empresas de forma preventiva em relação aos seus aspectos ambientais, através da minimização de impactos associados à diminuição de custo e otimização de processos, recuperação e otimização do uso de matérias-primas e energia, tendo de forma geral ganho de produtividade a partir de um controle ambiental preventivo. Análoga a isso a busca contínua pelo aumento da eficiência produtiva e organizacional, cada vez mais motivada pela acirrada competição entre as empresas no atual mercado globalizado, faz do 5S uma peça chave para a melhoria do desempenho organizacional como um todo. Como afirma Granda et al. (2006), o 5S é um programa de qualidade total que trata da acomodação, da ordem, da limpeza, do asseio e da disciplina dos funcionários de uma organização, visando a qualidade de vida do individuo e combinando os recursos disponíveis e as atividades desenvolvidas. Haja vista que os gerenciamentos ambientais e da produção devem estar alinhados, objetivando o aumento global da produtividade e conseqüente melhoria do desempenho das empresas, este artigo busca fortalecer o conhecimento sobre as metodologias Produção mais Limpa e 5S incentivando a integração desses conceitos. O fato de não necessitarem obrigatoriamente de grandes investimentos para suas implementações torna o uso dessas ferramentas uma opção bastante atraente para o fomento à sustentabilidade das organizações podendo, dessa forma, simultaneamente potencializar ganhos econômicos, trazer benefícios sociais e favorecer de forma decisiva a preservação do meio ambiente. 2. Metodologia

O método escolhido para esta pesquisa foi o indutivo por fornecer bases lógicas à investigação, que segundo Silva e Menezes (2001, p. 26) “é um método proposto pelos empiristas como Bacon, Hobbes, Locke e Hume. Consideram que o conhecimento é fundamental na experiência, não se levando em conta princípios pré-estabelecidos”. No raciocínio indutivo a generalização deriva de observações de casos da realidade concreta. A pesquisa realizada pode ser classificada, a p artir desta proposição, quanto à natureza

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como uma  pesquisa aplicada, afirmam Lakatos e Marconi (2006), “caracteriza-se por seu interesse prático, isto é, que os resultados sejam aplicados ou utilizados, imediatamente, na solução de problemas que ocorrem na realidade”. Para Silva e Menezes (2001, p. 20), “objetiva gerar conhecimentos para a aplicação prática dirigida a solução de problemas específicos”. Em função de seus objetivos serem dirigidos a gerar conhecimentos com aplicabilidade prática, na busca da solução de problemas específicos, essa pesquisa terá objetivos exploratórios e descritivos. Em relação ao quesito abordagem o presente trabalho enquadra-se como uma pesquisa  predominantemente qualitativa, que corresponde a questões muito particulares, onde não se consegue quantificar. Esta trabalha com o universo dos significados, dos motivos, das aspirações, das crenças, dos valores e atitudes Minayo, Delandes e Gomes (2007). Em relação aos procedimentos técnicos esta pesquisa enquadra-se dentro da classificação de Gil (2002) como uma  pesquisa bibliográfica, por ser elaborada, a partir de materiais publicados anteriormente, principalmente livros, artigos de periódicos e materiais disponibilizados na Internet. Lakatos e Marconi (2006), afirmam que a pesquisa é um apanhado geral sobre os principais trabalhos já realizados e disponibilizados de grande importância. 3. Referencial Teórico 3.1 Produção mais Limpa (P+L)

A aplicação dos princípios da Produção mais Limpa pode proporcionar de forma simples e rápida a obtenção de benefícios ambientais e econômicos por qualquer empresa. Haja vista que não necessita obrigatoriamente de grandes investimentos, nem de um Sistema de Gestão Ambiental implementado, mas a princípio, do conhecimento das técnicas e principalmente de conscientização que mude a forma de enxergar tudo que nos cerca, considerando nossa responsabilidade ambiental. A Produção mais Limpa surgiu em 1991, num programa da UNIDO/UNEP, como uma abordagem intermediária entre a Produção Limpa do Greenpeace e a diminuição de resíduos do Environmental Protection Agency – EPA (CNTL, 2003). Teve suas origens estimuladas pela Conferência de Estocolmo em 1972, conforme Barbieri (2004), com a definição de tecnologia limpa, que consiste em disseminar menos poluição ao meio ambiente, gerar menos resíduos e consumir menos recursos naturais. De acordo com o Centro Nacional de Tecnologia Limpa – CNTL (2003), Produção mais Limpa constitui o aproveitamento contínuo de uma estratégia econômica, ambiental e tecnológica associada aos processos e produtos, a fim de aumentar a eficiência no uso de matérias-primas, água e energia através da não geração, diminuição ou reciclagem de resíduos gerados em todos os setores produtivos. A Produção mais Limpa aplica uma abordagem preventiva na Gestão Ambiental, que permite o funcionamento da empresa de modo social e ambientalmente responsável, trazendo influência em melhorias econômicas e tecnológicas (CNTL, 2001; SILVA FILHO e SICSÚ, 2003), com a intenção de maximizar a eficiência na utilização das matérias-primas, água e energia, aplicada a serviços e produção, com o intuito de diminuir os riscos para as pessoas e ao meio ambiente (CNTL, 2001; SILVA FILHO e SICSÚ, 2003; PIMENTA e GOUVINHAS, 2007).

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De acordo com CNTL (2002), essa tecnologia (Produção mais Limpa) apresenta várias vantagens quando comparada às tecnologias de fim de tubo (tecnologias estas que se preocupam somente em sanar os impactos ambientais dos resíduos através do tratamento após sua geração, apenas tentando remediar o mal causado, ao invés de adotar a prevenção), sendo elas: a. Redução da quantidade de materiais e energia usados, apresentando assim um potencial para soluções econômicas; b. A minimização da geração de resíduos, efluentes e emissões; c. A responsabilidade pode ser assumida para o processo de produção como um todo e os riscos no campo das obrigações ambientais e da disposição de resíduos podem ser minimizados. A Produção mais Limpa tem como objetivo fortalecer economicamente a indústria através da prevenção da poluição, colaborando com o progresso da situação ambiental de determinada região. Explora o processo produtivo e as demais atividades de uma empresa e avalia a utilização de materiais e energia. A partir disto, são criteriosamente examinados os produtos, as tecnologias e os materiais, com a intenção de diminuir os resíduos, as emissões e os efluentes, e descobrir modos de reutilizar os resíduos inevitáveis (CNTL, 2002). A Produção mais Limpa é uma ferramenta completa na determinação de escolhas para otimização do processo produtivo e melhoria contínua do processo, pois junta as questões que induzem a esse fim, como: qualidade, planejamento, segurança, meio ambiente, design, saúde ocupacional e eficiência (CNTL, 2002). De modo geral Moura et al. (2005), assinalam que as maiores barreiras acontecem em função da resistência à modificação; da compreensão errônea (ausência de informação sobre a técnica e a relevância oferecida ao ambiente natural); a não existência de políticas nacionais que ofereçam suporte às atividades de Produção mais Limpa; empecilhos econômicos (alocação indevida dos custos ambientais e investimentos) e empecilhos técnicos (novas tecnologias). 3.1.1 Etapas de implantação da Produção mais Limpa

A implantação da Produção mais Limpa, segundo Perretti et al. (2007) requer um monitoramento através de indicadores ambientais e de processo e proporcionem resultados relacionados ao uso ecoeficiente de recursos, ocasionando um completo entendimento do sistema de gerenciamento da empresa. Segundo Diniz (2007) a implantação da Produção mais Limpa consiste em dezoitos etapas, sendo elas: a. Comprometimento da direção da empresa; b. Sensibilização dos funcionários; c. Formação do  Ecotime: responsável por impregnar a metodologia aos demais colegas e fazer; d. Apresentação da metodologia: em reuniões técnicas, com a finalidade de apresentar os objetivos de cada fase da implantação da metodologia; e. Pré-avaliação: do licenciamento ambiental, da área externa e interna;

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f. Elaboração dos fluxogramas do processo: processo linear, processo em rede, fluxograma qualitativo global e fluxograma qualitativo intermediário; g. Definição de Indicadores; h. Avaliação dos dados coletados; i. Barreiras;  j. Seleção do foco de avaliação e priorização das ações; k. Balanço de massa e/ou energia; l. Avaliação de causas de geração dos resíduos; m. Geração de opções de melhorias; n. Avaliação técnica, ambiental e econômica; o. Seleção da opção; p. Implementação; q. Plano de monitoramento e continuidade. Segundo Elias, Prata e Magalhães (2004), para a implantação da Produção mais Limpa, é necessário o planejamento e coordenação do fator mais relevante, que na etapa inicial é o comprometimento da gerência. Afirma Danihelka (2004) que as empresas precisam gerar ações significativas para o retorno do investimento da metodologia da Produção mais Limpa de forma rápida. 3.1.2 Casos de Sucesso da implantação da Produção mais Limpa (P+L)

De acordo com Elias, Prata e Magalhães (2004), a Produção mais Limpa introduzida em sete empresas diferentes e de vários ramos, trouxe benefícios às mesmas, sendo elas: a. Empresa do setor metal mecânico: redução de 14% no consumo de energia elétrica em virtude da maior utilização do compressor; b. Empresa de exportação de couros acabados para estofamento: atingiu uma economia no consumo de água, na geração de efluentes no processo de curtimento do couro, no uso de produtos químicos para tratamento de efluente; c. Indústria de formulações Nutricionais: apresentou uma melhoria de eficiência do sistema elétrico; d. Laboratório fabricante de medicamentos farmacêuticos: gerou uma redução de resíduos sólidos e um melhor aproveitamento de recursos naturais. Nas pesquisas de Silva Filho e Sicsú (2003), os resultados atingidos, com a metodologia Produção mais Limpa, foram: a. Metalurgia: redução na geração de sucata e 20%, redução no consumo de água de 80% e redução do consumo de energia; b. Papel e Celulose: redução na geração e descarte de resíduo de madeira, recuperação de fibras, redução do custo de transporte de resíduo e diminuição do impacto nas áreas de disposição, redução no consumo de madeira;

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c. Construção civil: redução na geração de resíduos de cerâmica, redução na utilização de cerâmica, eliminação da utilização de produtos tóxicos. No estudo realizado por Pimenta e Gouvinhas (2007) em uma Indústria de Panificação em Natal no estado do Rio Grande do Norte, a Produção mais Limpa trouxe oportunidades de redução nos custos de fabricação do pão francês, redução de energia, água e resíduos sólidos, trazendo à empresa benefícios econômicos, ambientais e sociais. Lima, Mattos e Medeiros (2007) apresentam a implementação da Produção mais Limpa em uma fazenda de cultivo de camarões, e obtiveram os seguintes resultados: otimização de consumo de água, redução na contaminação de efluentes e redução no consumo de energia. 3.2 5S

A ferramenta 5S, também chamada de  Housekeeping (conservação da casa), surgiu no Japão nos anos 50, após a 2ª Guerra Mundial, com o objetivo de reorganizar o país quando vivia a chamada crise da compatibilidade, no Programa de Recuperação das Empresas Japonesas (Granda et al., 2006). De acordo com Dennis (2008, p. 171), consistindo num “sistema de padronização e organização do local de trabalho, os 5S que em dizer: separar, organizar, limpar, padronizar e manter”. O objetivo do 5S é criar um local de trabalho visual: auto-explicativo, autoorganizativo e auto-melhorável. Que evidencie aos funcionários uma situação fora do padrão e que permita sua correção de forma simples e imediata. Um ambiente limpo, bem organizado, e que fala com você (DENNIS, 2008). A denominação do 5S é de origem japonesa, sendo Seiri (seleção/utilização), Seiton (organização), Seiso (limpeza), Seiketsu (padronização/saúde) e Shitsuke (autodisciplina). 3.2.1 Seiri

Seiri ou senso de utilização tem como objetivo analisar se todo o material utilizado pela empresa que esta à volta do profissional é realmente necessário (FIGUEIRA et al., 2004). Classificando os equipamentos, ferramentas, materiais, informações como úteis (desejáveis) ou inúteis (indesejáveis). Conforme Mello et al. (2005) as vantagens de se fazer essa etapa são: a. Reduz a necessidade e gastos com espaço, estoque, armazenamento, transporte e seguros; b. Facilita o transporte interno, o arranjo físico, o controle de produção; c. Evita a compra de materiais e componentes em duplicidade e também os danos a materiais ou produtos armazenados; d. Aumenta a produtividade das máquinas e pessoas envolvidas; e. Traz maior senso de humanização, organização, economia, menor cansaço físico e maior facilidade de operação; f. Diminui riscos acidentais do uso destes materiais pelo pessoal. 3.2.2 Seiton

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Seiton ou o senso de ordenação tem como objetivo determinar o lugar adequado para cada material, evitando perda de tempo ao profissional no seu processo produtivo a busca de itens (FIGUEIRA et al., 2004). Conforme Mello et al. (2005) as vantagens de se fazer essa etapa são: a. Menor tempo de busca do que é preciso para operar, ler, enviar, etc; b. Menor necessidade de controles de estoque e produção; c. Facilita transporte interno, controle de documentos, arquivos ou pastas, além de facilitar a execução do trabalho no prazo; d. Evita a compra de materiais e componentes desnecessários ou repetidos ou danos a materiais ou produtos armazenados; e. Maior racionalização do trabalho, menor cansaço físico e mental, melhor ambiente; f. Melhor disposição dos móveis e equipamentos;

g. Facilitação da limpeza do local de trabalho. 3.2.3 Seiso

Seiso ou senso de limpeza tem como objetivo trazer o bem-estar do lugar ao profissional, sempre buscando eliminar as fontes que produzem a sujeiras (FIGUEIRA et al., 2004). O mais importante neste conceito não é o ato de limpar, mas o ato de “não sujar”. Conforme Mello et al. (2005) as vantagens de se fazer essa etapa são: a. Procurar limpar os equipamentos após o seu uso, para que o próximo a usar encontre-o limpo; b. Aprender a não sujar e eliminar as causas da sujeira; c. Definir responsáveis para cada área e sua respectiva função; d. Manter os equipamentos, ferramentas, etc, sempre na melhor condição de uso possível; e. Após usar um aparelho, deixá-lo limpo e organizado para o próximo utilitário; f. Cuidar para que se mantenha limpo o local de trabalho, dando atenção para os cantos e para cima, pois ali se acumula muita sujeira; g. Não jogar lixo ou papel no chão; h. Dar destino adequado ao lixo, quando houver. 3.2.4 Seiketsu

Seiketsu ou senso de asseio tem como objetivo oferecer condições de higiene aos profissionais (FIGUEIRA et al., 2004). Atingindo esse conceito tem como resultados de acordo com Oliveira (1997) a melhoria de criatividade, moral e satisfação das pessoas ao realizarem suas tarefas, contribuindo para o bem-estar de todos; e, melhoria significativa do clima organizacional, gerando uma participação mais proativa no processo de solução de problemas. Conforme Mello et al. (2005) as vantagens de se fazer essa etapa são:

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a. b. c. d.

Melhor segurança e desempenho do pessoal; Prevenção de danos à saúde dos que convivem no ambiente; Melhor imagem da empresa interna e externamente; Elevação do nível de satisfação e motivação do pessoal para com o trabalho.

3.2.5 Shitsuke

Shitsuke ou senso de autodisciplina tem como objetivo que o profissional siga as regras, normas, procedimentos e especificações, sejam elas escritas ou não (FIGUEIRA et al., 2004). Conforme Oliveira (1997) aplicando esse conceito obtém-se como resultados positivos: altos níveis de qualidade pessoal e ambiental; manifestação espontânea de criatividade em grupo ao realizar suas tarefas; diminuição dos acidentes; redução do desperdício; conservação de energia física e mental; melhoria do clima organizacional e satisfação coletiva. Conforme Mello et al. (2005) as vantagens de se executar essa etapa são: a. Reduzir a necessidade constante de controle; b. Facilitar a execução de toda e qualquer tarefa/operação; c. Evitar perdas oriundas de trabalho, tempo, utensílios, etc; d. Trazer previsibilidade do resultado final de qualquer operação; e. Os produtos ficam dentro dos requisitos de qualidade, reduzindo a necessidade de controles, pressões, etc. 3.3 Etapas de implantação do 5S

A implantação do 5S pode ser dividida em 03 etapas: 5S Ativos, 5S Eficazes e 5S Preventivos. A seqüência dos procedimentos em cada etapa: a. Separar; b. Classificar (organizar); c. Limpar; d. Padronizar; e. Manter. 3.3.1 5S Ativos

Os 5S ativos envolvem a introdução dos conceitos no sentido de “colocar em ordem” o ambiente de trabalho. 3.3.2 5S Eficazes

Os 5S eficazes buscam tornar um hábito a aplicação desses conceitos, mantendo a ordem conseguida através do 5S ativos e abrangendo um número maior de setores/atividades no local de trabalho, detalhando e aplicando os sensos em cada um deles. 3.3.3 5S Preventivos

Os 5S preventivos buscam aumentar a eficiência na aplicação dos conceitos que já se consolidaram como hábito, através da prevenção.

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A prevenção se consegue pela busca da melhoria continua na aplicação de cada senso através da indagação permanente sobre quais motivos ainda levam a haver a ineficiência, e intervir nas suas causas. 3.3.4 Exemplos de aplicação em cada etapa de implantação do 5S

A tabela a seguir exemplifica aplicações práticas dos conceitos de 5S em cada senso nas três etapas (5S Ativos, 5S Eficazes e 5S Preventivos) a serem tomadas em uma indústria metalúrgica (servindo também como exemplos materializados para aplicação de forma adaptada em outros segmentos). Tabela 1 – Exemplificação das aplicações dos conceitos 5S Etapa Senso Seiri (separar)

5S ATIVOS

Eliminar os desnecessários

5S EFICAZES

itens

- Identificar itens desnecessários (em estoque, instalações, locais, documentos, máquinas, acessórios, materiais de escritório entre outros); - Utilizar a tática da etiqueta vermelha: promover arrumação visual.

Seiton (organizar)

Definir locais armazenagem

de

- Limpar antes de organizar; - Criar uma grade de endereços (facilitar localização); - Promover organização visual implementando: cores ao local de trabalho (ex: área de trabalho, corredores, área de descanso e armazéns, cada um com uma cor definida); desenho de linhas no piso (linhas divisórias, saídas/entradas, aberturas de portas, linhas de fluxo do tráfego, entre outros); placas, quadros de sinalização e etiquetas (clara identificação de locais de trabalho, linhas de produção, processos, máquinas, entre outros); - Aplicar as 3 chaves para a organização: fixar posição (onde?), fixar itens (o quê?) e

5S PREVENTIVOS

Controlar os níveis de estoque

Evitar itens desnecessários

- Com a criação da “patrulha da etiqueta vermelha”, aplicar a tática da etiqueta vermelha ao estoque, avaliando a eliminação de itens desnecessários e simultaneamente mantendo sob controle os níveis máximo e mínimo de estoque, visando também diminuí-lo gradativamente sem prejudicar a produção (neste ponto deve-se atentar inclusive às peças em trânsito, que acabam formando estoques intermediários).

- Atuar sobre as causas da geração de itens desnecessários (utilizar os cinco “por quês” e analisar como corrigir a situação);

Facilitar o uso e a devolução das coisas

Evitar a desorganização

- Organizar pelo delineamento de formas (Identificar instantaneamente o local de devolução de determinadas matrizes e ferramentas - ex: quadro de ferramentas com o formato de cada uma pintado na respectiva posição de armazenamento); - Demarcar posição cinzeiros, extintores incêndio, etc;

de de

- Organizar por cores (materiais, insumos, moldes, matrizes e ferramentas) para identificação imediata; - Armazenar ferramentas ao lado de cada máquina e de acordo com a seqüência de operações de trabalho.

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- Promover a liberação de área preventiva ao invés da corretiva (repetir os cinco “por quês”, racionalizar o sistema); - Criar um sistema sem perda e sem excesso (ex: utilizar um kanban, alterar layout, criar novos fluxos de processo, produzir uma peça de cada vez).

- Atuar sobre as causas da desorganização; - Promover a organização preventiva ao invés da corretiva: 



Para locais de armazenagem: aplicar os “5 por quês” e “como”, e as 3 chaves (fixar posição, item e quantidade), sistematizar as ações; Para matrizes e ferramentas: promover fácil identificação, retirada, utilização e devolução após uso; eliminar a necessidade de devolução através da organização automática /  diminuir o número de matrizes e ferramentas e/ou livrar-se da sua necessidade através do desenvolvimento de formas alternativas de desenvolver

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fixar quantidade (quantos?). Seiso (limpar)

Seiketsu

(padronizar)

Shitsuke (manter)

Consolidar os diários de limpeza

o trabalho.

processos

Transformar a limpeza e a verificação em um hábito

Limpar impedindo sujeira volte

- Consolidar a seqüência da limpeza, as metas (nas categorias: áreas de armazenagem, equipamentos e arredores) e os responsáveis pela limpeza (definindo também datas e horários).

- Inserir a verificação como parte da limpeza com a meta de alcançar zero avarias, zero erros de operação e zero paralisações;

Promover a limpeza preventiva ao invés da corretiva:

Manter o local de trabalho impecável

Manter o local de trabalho impecável

Prevenir a degradação do ambiente

- Verificar itens desnecessários (restantes da tática da etiqueta vermelha);

- Estabelecer normas para a eliminação de itens desnecessários;

- Verificar a organização da armazenagem (utilizando uma lista de verificação no local de trabalho).

- Definir um sistema para rápido restabelecimento da ordem.

- Aplicar os 3S preventivos (liberação de área preventiva, organização, preventiva e limpeza preventiva), não permitindo a geração de itens desnecessários, desordem e sujeira no local de trabalho.

Controle visual no local de trabalho (treinamento & disciplina)

Manter as normas em toda empresa (treinamento & disciplina)

- Verificar a eficiência do controle visual (utilizando uma lista de verificação de controle visual);

- Desenvolver a capacidade dos colaboradores em formular críticas construtivas: aplicar o 4W 1H.

- Exibir fotografias comparando o antes e o depois das medidas tomadas;

- Utilizando uma lista de verificação dos 5S, preencher o Quadro Radar para avaliar a eficácia da aplicação das ações tomadas.

- Promover a criação de slogans dos 5S para reforçar a conscientização e cooperação dos colaboradores.

que

a

- Atuar sobre as causas da sujeira.

Definir procedimentos, responsabilidades e implementar sua utilização.

Sistematizar o treinamento (treinamento & disciplina)

- Transformar o treinamento & disciplina em um hábito; - Criar um sistema que faça com que o trabalho seja feito automaticamente de forma correta (que evite a ocorrência e a propagação de erros); - Utilizando uma lista de verificação dos 5S, preencher o Quadro Radar para avaliar a eficácia da aplicação das ações tomadas.

Fonte: Adaptado Hirano, 1994. 3.4 Casos de Sucesso do 5S

O Programa 5S foi implantado na empresa de transformação, demonstrando ser uma maneira fácil, eficiente e de baixo custo para auxiliar na perceptiva da qualidade total em produtos e serviços da empresa (SILVA, 2003). Nos estudos realizados por Godoy, Belinaza e Pedrozzi (2001), o 5S foi implementado trazendo resultados satisfatórios: a. Empresa A: após a implementação do 5S, mostrou maior credibilidade no comprometimento dos funcionários, acréscimo na organização dos setores, aumento da competitividade e melhora no tratamento com os clientes; b. Empresa B: apresentou aumento na organização dos setores e no tratamento dos funcionários com os clientes; c. Empresa C: proporcionou melhoria no ambiente de trabalho, operacionalização dos

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fluxos de trabalho em graus significativos, acréscimo no relacionamento com as pessoas; d. Empresa D: ofereceu maior organização dos ambientes de trabalho. Empregando o 5S associado a um estilo participativo de gestão em uma Biblioteca Universitária, de acordo com os estudos de Vanti (1999), alcançou-se como resultados a melhoria substancial na prestação de serviços, criando um clima de confiança, autodisciplina e responsabilidade, além de aumentar a motivação dos funcionários. Numa empresa de armazenagem de pequeno porte em Santa Catarina, foi implantado o Programa 5S, resultando na Qualidade Total da empresa, apresentado melhoria na organização, maior organização no processo e nos itens utilizados, redução no tempo de busca pelos equipamentos, realização da filosofia de “não sujar” e, em fase de implantação, de programas de saúde e de treinamento aos funcionários (CANTO, SANTOS e GOHR, 2006). Considerações finais

A partir dos casos de sucesso apresentados, a aplicação das metodologias de Produção mais Limpa e 5S demonstraram sua aplicabilidade em diversos setores industriais. Nas empresas estudadas em que a ferramenta Produção mais Limpa foi aplicada foram evidenciados benefícios referentes à economia no consumo de água e gás, melhoria da eficiência do sistema elétrico, melhor aproveitamento de recursos naturais, redução no consumo de matérias-primas, eliminação da utilização de produtos tóxicos, redução da geração de resíduos, redução do retrabalho, implementação de reciclagem interna, aumento da vida útil do aterro sanitário e diminuição do impacto ambiental nas áreas de disposição. Dentre os benefícios apresentados pelas empresas estudadas que aplicaram o 5S em suas instalações destacam-se o aumento do comprometimento dos funcionários, maior organização nos setores, melhoria no ambiente de trabalho criando um clima de confiança, autodisciplina e responsabilidade além do aumento na motivação dos funcionários, melhoria substancial na prestação de serviços e no tratamento aos clientes, maior organização no processo produtivo e nos itens utilizados, redução no tempo de busca pelas ferramentas e equipamentos, implantação de programas de saúde e de treinamento aos funcionários e conseqüente aumento da competitividade dessas empresas. Desta forma, este artigo evidenciou que a Produção mais Limpa em conjunto com o 5S contribui efetivamente para a melhoria da competitividade das indústrias, sendo uma alternativa para as empresas combaterem seus problemas ambientais e organizacionais, buscando a sustentabilidade através do incremento no retorno financeiro, promoção de benefícios sociais e preservação do meio ambiente, fatores esses de importância relevante à busca contínua da excelência empresarial no mundo atual. Referências

BARBIERI, J. C. Gestão ambiental empresarial: conceitos, modelos e instrumentos. São Paulo: Saraiva, 2004. CANTO, L. C. C.; SANTOS, L. C.; GOHR, C. F.  Implantação do sistema 5S na setor de armazenagem de uma empresa de pequeno porte do sul de Santa Catarina. In: XXVI Encontro Nacional de Engenharia de Produção, Fortaleza, 2006.

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CNTL (CENTRO NACIONAL DE TECNOLOGIAS LIMPAS).  Manual metodologia de implantação do de Consultores em Produção mais Limpa, Fortaleza, janeiro, 2002.

 programa de produção mais limpa. Curso

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V ENCONTRO MINEIRO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

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