Processos Construtivos I

 

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PC – I Processos Construtivos I

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Federação das Indústrias do Estado de Pernambuco Presidente Jorge Wicks Côrte Real Departamento Regional do SENAI de Pernambuco Diretor Regional  Antônio Carlos Maranhão de Aguiar Aguiar Diretor Técnico Uaci Edvaldo Matias Diretor Administrativo e Financeiro Heinz Dieter Loges Ficha Catalográfica 69 S474p

SENAI.DR.PE. PC I – Processo Construtivo I.  Recife, SENAI.PE/DITEC/DET, 2004. 1. CONSTRUÇÃO CIVIL 2. REVESTIMENTO - ARGAMASSA 3. IMPERMEABILIZAÇÃO I. Título

Direitos autorais exclusivos do SENAI. Proibida a reprodução parcial ou total, fora do Sistema, sem a expressa autorização do seu Departamento Regional.

SENAI – Departamento Regional de Pernambuco Rua Frei Cassimiro, 88 – Santo Amaro 50100-260 - Recife – PE Tel.: 81.3416-9300 Fax: 81.3222-3837

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SUMÁRIO

Estruturas

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Infra-estrutura

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Superestrutura

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Revestimentos com argamassa e revestimento cerâmico piso e parede

51

Pintura imobiliária

89

Impermeabilização de pisos e pavimentos

113

Esquadrias e vidros

120

Processo construtivo em cobertura

138

Higiene e Segurança no Trabalho

160

Terminologia

171

Bibliografia

178

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ESTRUTURA

Dá-se o nome de estrutura às partes resistentes de uma construção, de uma máquina, de um automóvel, de um navio, de um avião, de um objeto, etc. Observando ao nosso redor, percebemos que tudo o que nos cerca possui uma estrutura: o edifício em que estamos, o computador que usamos, a estante em que guardamos nossos livros e a cadeira em que nos sentamos têm uma estrutura. Nós próprios temos uma estrutura, constituída pelos ossos, músculos e tendões. Examine a seguir algumas estruturas encontradas na natureza, nos objetos do dia-dia e em obras de engenharia.

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Breve história da engenharia de estruturas  Há cerca de 10000 anos, tendo descoberto a agricultura e a pecuária, o homem deixou de ser nômade, passando a residir em um local fixo; surgiram então os primeiros edifícios permanentes e as primeiras aldeias. Desde daquele tempo, o ser humano vem executando construções que o protejam, que permitam a reuniões com um objetivo religioso, político ou de lazer, que possibilitem a transposição de um rio ou a barragem de um curso d’água.  As primitivas construções iniciais foram às monumentais pirâmides egípcias, aos harmoniosos templos gregos, às maravilhosas cúpulas romanas, à catedral gótica, às imensas pontes de ferro e de aço, aos imensos arranha-céus de aço e de concreto.

Os esforços solicitantes das Estruturas Para que uma construção, seja uma máquina, um automóvel ou um objeto funcionem bem, devem resistir as ações que atuam sobre eles ao longo de sua vida útil (esforços solicitantes). Tais esforços solicitantes podem levá-la à ruína e podemos dizer que são de três tipos:

Forças:  o peso próprio da estrutura, o peso dos objetos de uma edificação, a pressão do vento sobre uma edifício, a carga movimentada por um guindaste, as pessoas transportadas por um elevador, etc.

variações, riações, mudand mudando o a forma da estrutura, Variações de temperatura:  essas va podem provocar esforços em seu interior.

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Deslocamentos de apoio:  todos conhecem os efeitos devastadores que os terremotos têm sobre as construções; mesmo quando os deslocamentos de apoio ocorrem lentamente, podem introduzir esforços importantes na estrutura.

O Projeto de uma Estrutura  Ao fazer-se o projeto de uma estrutura é preciso, portanto, estimar quais são são os esforços que poderão solicitá-la ao longo de sua vida útil, e projetá-la para suportar adequadamente estes esforços.  Algumas destas esforços solicitantes são conhecidas com bastante precisão, como o peso próprio da estrutura ou o empuxo da água sobre as paredes de uma caixa d’água.  A maior parte desses esforços solicitantes, entretanto, não é bem conhecida, devendo ser determinada estatisticamente: é o caso dos veículos que passam por uma ponte, das ondas do mar sobre um navio, dos deslocamentos de apoio provocados por um terremoto. Faz-se um estudo estatístico destas solicitações, utilizando-se no projeto ações com uma probabilidade muito baixa de serem ultrapassadas durante a vida útil da estrutura.

Cada solo uma fundação O início de uma obra definirá o sucesso da construção, os alicerces e fundações, se mal feitos, serão os responsáveis por companheiras indesejáveis das paredes: as trincas ou rachaduras, dependendo do erro a edificação poderá ruir (desabar).  A primeira providência a ser tomada é analisar o solo, embora deve-se verificar antes da compra do terreno.

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 Areia  Argila Lodo

 As características de um solo não pelo podem ser  descobertas aspecto da camada superficial

 Argila e pedregulho Rocha

A sondagem Técnica que detecta as características do solo, a sondagem revela a disposição, a natureza e a espessura das camadas, como também a possibilita de descrição e nível da água. Nos terrenos é utilizada para saber a capacidade que os diferentes tipos de solos têm para suportar o peso da edificação. Geralmente, são utilizados dois grupos de exploração de solo : -

a retirada de amostras ; os ensaios locais.

 As amostras funcionam com abertura de poços de exploração, enquanto os ensaios são técnicas de bombeamento, palheta, medida de pressão, prova de carga, medida de recalque e ensaios geofísicos. Usualmente, as amostras de solo servem para distinguir dois tipos : 1. As deformações deformações – para identifica identificação ção e classificação : 2. As indeformadas – para determina determinarr as propriedades físicas e mec mecânicas. ânicas. Para tanto, é preciso manter inalteradas a textura, a estrutura e a umidade, enquanto o estado de tensão é perdido.  A exploração método de abertura de poços poços é o que traz mais resultados, porém seu custo é muito elevado e só vale para grandes obras.

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  Reconhecimento Primeiramente é feito um furo com trato-cavadeira até que o solo comece a romper, observe a figura abaixo:

Segundo passo, insere-se o trado espiral, que alcança maiores profunidades:

 Ao encontrar o lençol de água é preciso adotar o método de percussão com circulação de água, figura abaixo:

Para se conseguir a amostra é necessário utilizar um barrilete amostrador que também mede a resistência a penetração.

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 A resistência é testada pelo número de golpes dados no solo com um peso de 65 kg colocado a 75 cm de altura, até que alcance 30 cm do solo. A sondagem é sempre acompanhada de um gráfico com o perfil do solo, além das indicações sobre as características das camadas do solo e o tipo de ensaio empregado, o nível do terreno e dos diversos lençóis de água e a resistência a penetração do barrilete amostrador. São considerado os melhores solos para uma fundação os de areia compacta ou argila rija. Mas, a areia mediamente compacta ou argila média também apresentam segurança para a fundação. Enquanto a perfuração não encontrar um desses quatro tipos de solo, a escavação deve continuar. O nível de profundidade do solo firme determina qual o tipo de fundação a ser adotada, os demais demais tipos são nocivos a edificação, entre eles a areia po pouco uco campacta, a argila orgânica, de consistência mole e localizada em locais próximos as várzeas e rios e a argila porosa, que perde resistência quando encharcada. Algumas perguntas são fundamentais e devem ser consideradas pelo projetista: • • • • •

Qual a finalidade da construção?   As características características geog geográficas ráficas da rregião egião são favo favoráveis? ráveis?  Qual o impacto ambiental da construção no meio ambiente?   As condições climáticas po podem dem interf interferir erir na exec execução ução da cons construção? trução?  Qual o tipo de solo existente? 

•

Será necessário fazer o rebaixamento do nível d’água?  

•

O terreno está bem localizado? 

•

São boas as condições de acesso à obra?  

• • •

Quais as caracterís características ticas das construçõe construções s próximas?   A ação do vento vento pode pro provocar vocar esfor esforços ços significat significativos ivos na estr estrutura? utura?  Quem vai utilizar a obra depois de pronta?

Analisando um Projeto Estrutural  Ao analisar um projeto o projetista deve possuir, além de capacitação técnica e experiência, uma visão global da totalidade, sempre com uma postura crítica e questionadora, consciente de seu papel no contexto social. É importante frisar que as diretrizes de um projeto geralmente estão relacionadas a uma decisão política e não a uma opção simplesmente técnica.

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Qualidade do projeto estrutural  De acordo com o projeto de revisão da NBR-6118, a solução estrutural adotada deve atender aos seguintes requisitos de qualidade: 1. Condições impostas ao projeto arquitetônicas – estéticas, de implantação, de drenagem, de    arquitetônicas impermeabilização etc. •    funcionais funcionais – finalidades e uso previsto para a estrutura • construtivas – compatibilização do projeto estrutural com os métodos e etapas construtivas • estruturais – adequação da soluções estruturais adotadas em serviço e na ruptura, caracterizada pela escolha apropriada e características dos materiais (concreto armado, concreto protendido, aço, pré-moldados), pelo sistema estrutural escolhido para resistir às ações verticais e às ações horizontais e pelo tipo de fundação. • integração com os demais projetos (elétrico, hidráulico, ar condicionado etc.) – previsão de rebaixos, furos, shafts ou de peças estruturais para viabilizar e compatibilizar a coexistência da estrutura com os demais sistemas. • econômicas – otimização dos custos de construção, associados aos de manutenção da estrutura em uso e de compatibilização com os prazos desejados. •

2. Exigências técnicas técnicas de segurança segurança e durabilidade referem-se à nece necessidade ssidade da estrutura, com grau apropriado de confiabilidade de: •

•

resistir a todas as ações e outras influências ambientais passíveis de ocorrer durante sua fase construtiva    comportar-se comportar-se adequadamente sob as condições previstas de uso, durante determinado tempo de existência (vida útil).

Esta confiabilidade fica caracterizada pela segurança adequada contra riscos de:

   ruptura ruptura • instabilidade (perda de equilíbrio estático) •    vibrações vibrações excessivas • deformações inconvenientes e danosas

•

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• •

fissuração excessiva com vistas à estética estanqueidade e proteção da armadura

Esta confiabilidade deve ser complementada pelo atendimento às exigências que protejam e preservem a estrutura contra sua deterioração prematura (cobrimento das armaduras, drenagem, especificações de materiais adequados e de medidas adequadas à da agressividade A segurança e a durabilidade dependem ambas qualidade dosambiente). detalhes das armaduras para evitar rupturas localizadas e a favorecer boas condições de adensamento do concreto.

Características de alguns solos

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INFRA-ESTRUTURA

Fundação Elemento estrutural com a função de receber, suportar e transmitir as cargas oriundas de uma edificação, para o solo (terreno). • Transmissão direta - as cargas são transmitidas ao solo pela base da fundação.

• Transmissão indireta - as cargas são transmitidas ao solo pelo atrito que ocorre entre a fundação e o solo.

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Fundação direta rasa ou superficial  A profundidade de assentamento, em relação à superfície do solo é duas vezes vezes inferior a menor dimensão da fundação. Ex: sapatas, blocos, radies, sapatas associadas, sapatas corridas. Exemplos de fundações superficiais: • Sapatas – elemento de fundação superficial de concreto armado, pode ter espessura constante ou variável e a forma de sua base pode ser quadrada, retangular, circular ou trapezoidal. • Bloco – tem faces verticais inclinadas ou escalonadas e formas quadradas ou retangulares.

sa ata uadrada

reta tan n ul ular  ar 

trapezoidal

vi a

Diferença entre fundação de bloco e fundação de sapata  A diferença entre uma fundação de bloco e outra de sapata, refere-se quanto à forma de resistir aos carregamentos da estrutura do edifício. os blocos são dimensionados pelo engenheiro calculista para resistir à compressão, são executados apenas com concreto, sem o emprego de armadura. Já as sapatas são dimensionadas para resistir à flexão, e executadas com concreto armado, tendo o concreto a função de resistir à compressão e o aço a flexão. Bloco e sapata : particularidades É um tipo de fundação que apresenta altura maior em relação às dimensões de sua base.  A sapata é um tipo de fundação que , ao contrário do bloco, possui altura menor em relação às dimensões de sua base.

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Sapata corrida – é o elemento da fundação que distribui as cargas do edifício no solo, de forma linear, isto é, de maneira contínua, acompanhando o desenvolvimento das paredes.

Sapasta corrida ou contínua, armada

Sapata redier

Conceito de compressão, tração e flexão Comprimir consistir em encurtar, aproximar partículas e tracionar significa distender, afastar partícular.

Fundação profunda Tipo de fundação onde as cargas da edificação são transmitidas ao solo pela sua base (transmissão direta), por sua superfície lateral (transmissão indireta) ou por uma combinação das duas.  A  profundidade de assentamento, em relação à superfície do solo, é duas vezes superior à menor dimensã dimensão o da fundação, tendo tendo no mínimo, 3,0 me metros tros de profundidade. Exemplo de fundação profunda

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Estacas Estacas - estrutura feita inteiramente com equipamentos ou ferramentas. as estacas podem ser de aço, concreto pré-moldado, moldado no local ou mista, madeira.

Tubulão Elemento de fundação profunda, cilíndrico, requer a descida de operário pelo menos na etapa final de sua execução. O tabulam pode ser a céu aberto ou sob ar comprimido (pneumático). sua base pode ser alargada. O tubulão pode ainda ser executado com ou sem revestimento que pode ser de concreto ou aço, nesse último caso o aço ou camisa metálica pode ser perdida ou recuperada.

Estaca de hélice contínua O solo é perfurado com trado contínuo e a concretagem é feita com injeção de concreto mediante a própria haste do trado.  A perfuração é executada pela rotação de uma hélice contínua até atingir a profundidade indicada no projeto.  A concretagem começa com a injecção de concreto pela haste haste central do trado, ao mesmo tempo, a hélice contínua, sem rotação, retira o material escavado. A composição desse concreto consiste em: cimento(305 kg) e resistência mínima de 20 mpa, mpa, areia, pedrisco e pedra número número 1.

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Estaca tipo Franki Tipo de estaca que tem uma base alargada, constituída de concreto ou material granular.  A execução consiste na cravação de um tubo com a ponta tapada por uma bucha de areia e pedra, por meio de golpes de pilão.  Ao atingir a profundida de projeto, o tubo é preso e a bucha é expulsa, formando-se a base.

 Antes de concretar (350 kg/m3), coloca-se uma armadura com a função construtiva e faz-se a concretagem, lançando o concreto em pequenas quantidades.

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Estacas de madeira Somente devem ser usadas quando for garantida a durabilidade da madeira a fim de que ela não apodreça por causa das variações do lençol freático.  A madeira deve ser tratada para evitar ataque de fungos, se as estacas forem cravadas em terrenos firmes, as pontas devem ser protegidas com ponteiras de aço.  A cravação é feita com bate-estacas bate-estacas através da queda livre do martelo.

Estacas de aço São constituídas de perfis laminados ou soldados e de tubos de chapa dobrada nas seções circular, quadrada ou retangular.  A cravação pode ser feita com bate-estacas e as emendas, quando necessárias, são feitas com talas parafusadas ou soldadas, devidamente dimensionadas.

Estacas pré-moldadas Podem ser de concreto armado ou protendido, podem ter diversos comprimentos, variando de metro em metro, com seções quadrada, circular, octogonal, duplo “t”, etc.  A introdução da estaca no solo pode ser feita por percussão, prensagem ou viração. Por percussão, utiliza-se o bate-estaca, por meio da queda de um martelo (peso), dimensionado para cravar a estaca até a cota do projeto.

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Blocos de coroamento  As cargas das estruturas são transferidas para as estacas através dos blocos de coroamento. É recomendável travar o bloco com vigas de amarração: em duas direções para blocos de uma estaca e em duas direções para blocos de duas estacas. no caso de blocos com três ou mais estacas, essa escolha fica a critério do projetista de fundações.

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SUPERESTRUTURA

É o conjunto de elementos estruturais que se encontram acima do nível da fundação e que, combinados entre si, dão forma, estabilidade e segurança às edificações. Elementos estruturais : lajes, pilares, vigas.

LAJES O emprego de lajes nervuradas nas estruturas de concreto armado ganhou grande impulso nos últimos anos graças às modernas técnicas construtivas e ao desenvolvimento dos programas de análise e projeto estrutural. No primeiro caso foram desenvolvidos sistemas de fôrmas removíveis, metálicas ou plásticas, associados a sistemas eficientes de escoramentos, que possibilitaram a execução de grelhas de uma forma prática e simples. No segundo caso a evolução dos programas computacionais passou a permitir, na análise estrutural, um grau de sofisticação jamais visto. Além da precisão da análise, a integração das informações permitiu passar da análise ao projeto (dimensionamento, detalhamento e desenho) de uma forma rápida e precisa. É importante destacar aqui a grande contribuição dos sistemas computacionais desenvolvidos pela tqs para o avanço da engenharia estrutural nesse campo. Graças a esses sistemas hoje é possível se fazer a análise do pavimento de um edifício permitindo tratar o conjunto de lajes nervuradas e vigas como uma única estrutura em grelha, eliminando-se assim as restrições decorrentes do uso de modelos simplificados para análise destas estruturas. O sistema estrutural que se apresenta é mais uma alternativa para a execução de lajes nervuradas em estruturas de concreto armado. o sistema estrutural em si é o mesmo, mudando apenas a forma construtiva. assim sendo as ferramentas de análise e projeto são as mesmas empregadas nas estruturas usuais de lajes nervuradas. O sistema é caracterizado pela utilização de elementos pré-moldados, com armação treliçada em uma direção, e pelo preenchimento dos espaços entre 20

 

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nervuras com blocos de EPS (poliestireno expandido). em relação aos sistemas convencionais de lajes nervuradas o sistema proposto apresenta as seguintes vantagens: a-) Eliminação completa de fôrmas. b-) Redução sensível da quantidade de escoramentos. c-) Obtenção de uma superfície inferior plana eliminando a necessidade de forro. d-) Utilização de elementos pré-moldados com armaduras pré-incorporadas em ambiente industrial.

A armação e os elementos treliçados Os elementos que aqui se apresentam, e que facilitam a execução de lajes nervuradas, são a vigota treliçada e o bloco de eps.  A vigota treliçada é um elemento estrutural, pré-moldado, obtido com a colocação de uma armação treliçada em uma sapata de concreto, adicionando ainda, se necessário, uma armação complementar.  A armação treliçada é a responsável, no elemento pré-moldado, pela sua resistência na fase de transporte e concretagem da laje. é ela quem determina a rigidez do elemento, que leva a definição do espaçamento entre as linhas de escoramento. essa armação é fabricada, a partir de bobinas de aços ca-60b, por um processo de eletrofusão. a armação lateral da treliça, também denominada de sinusóide, pode ser usada como armadura de cisalhamento para as nervuras da laje.  Além das vigotas treliçadas são produzidos ainda outros dois elementos estruturais denominados de mini-painéis e painéis treliçados. esses elementos são úteis para uso de forma justaposta, sem a presença do elemento intermediário (EPS) entre eles. Nesse caso a laje fica com acabamento inferior de uma laje maciça. O uso de painéis ou mini-painéis treliçados dependem exclusivamente da disponibilidade ou não de equipamento de transporte no canteiro de obras.

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Os blocos de EPS Os blocos de eps possuem a função exclusiva de material de enchimento para as lajes, preenchendo os espaços vazios entre nervuras. Dessa forma acabam também por propiciar uma superfície inferior plana, sem as nervuras aparentes. O EPS, ou poliestireno expandido, é um material plástico, derivado do petróleo, que após um processo de polimerização e expansão apresenta 98% de ar e 2% de matéria sólida. Seu peso específico é da ordem de 15 kg/m3. Como se vê a leveza é um dos grandes atributos desse material, que executa a função de enchimento sem agregar peso à laje. O EPS é um excelente isolante térmico o que torna sua aplicação em lajes ainda mais interessante no caso de coberturas de edifícios. Os blocos de EPS para lajes são fornecidos de duas formas distintas: recortados e moldados. os blocos recortados são produzidos a partir do corte de blocos matrizes de grandes dimensões: 1000mmx1200mmx4000mm. No projeto de lajes nervuradas onde se preveja o emprego desses blocos é importante se atentar para as suas dimensões de tal forma a não produzir grandes perdas no bloco matriz. Os blocos moldados são produzidos a partir da injeção de EPS em moldes metálicos. Suas dimensões nesse caso são as padronizadas pela indústria. Embora tenham essa desvantagem de restrições de dimensões, os blocos moldados apresentam a vantagem de usarem menos matéria prima, pois são internamente estruturados. No Brasil já se encontram blocos moldados fabricados com EPS de alta resistência, aditivados com corantes que diminui a reflexão da luz solar por ocasião da montagem da laje, e aditivados também com produtos que os tornam retardantes à chama (classe f).

Sistemas de lajes Com a associação de vigotas treliçadas e blocos de EPS podem ser projetadas lajes nervuradas unidirecionais e bidirecionais. Além desses elementos emprega-se também concreto lançado in-loco para a formação da mesa de concreto sobre os blocos de EPS e para complemento das seções das nervuras.

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 As lajes unidirecionais apresentam nervuras em apenas uma direção. essas nervuras são formadas com as próprias vigotas treliçadas. Os blocos de EPS, com formato de lajotas, possuem um desenho tal que permite o apoio sobre as vigotas (figuras a e b).

figura a

figura b

 As lajes bidirecionais empregam um tipo de bloco de EPS especialmente desenhado para essa finalidade. trata-se de um bloco de formato quadrado que em uma direção possui encaixe para apoio sobre as vigotas treliçadas e em outra direção possui abas para a formação de nervuras transversais às vigotas.

 A figura apresenta um detalhe em perspectiva perspectiva desse bloco.

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Com a montagem desses blocos sobre as vigotas, e posterior concretagem, forma-se uma laje com nervuras em duas direções (figuras a e b).

figura a

figura b

 As vigotas treliçadas são colocadas, geralmente, nas direções de nervuras mais curtas para facilitar a montagem da laje. Elas são denominadas de nervuras principais. as nervuras na direção ortogonal, que não contém a armação treliçada, são denominadas de nervuras secundárias. Observa-se pelo desenho que as nervuras principais possuem altura maior do que as nervuras secundárias. a diferença geralmente é de 3 cm, e é dada pela altura da aba do blocos de EPS, que deve ser igual à altura da sapata de concreto da vigota treliçada.

 A foto da figura mostra o aspecto inferior de uma laje bidirecional, com nervuras treliçadas e blocos de EPS, após a remoção do material de enchimento.

 As lajes unidirecionais são ideais para emprego em painéis de forma muito alongada, onde a relação entre os vãos é maior do que 2. Já as lajes bidirecionais são ideais para serem empregadas em painéis de lajes de formato aproximadamente quadrado.

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Mesmo quando se emprega o sistema unidirecional, nervuras transversais às vigotas são dispostas com a finalidade de travamento ou distribuição de cargas concentradas e lineares (alvenarias). Nesses casos o tratamento do sistema como grelha, o que é possível com o sistema tqs, é altamente interessante.  As lajes bidirecionais, por serem mais rígidas, permitem vencer vãos maiores e apresentam grande facilidade de distribuição de cargas concentradas e lineares. Podem ser associadas também com capitéis sobre pilares, e faixas maciças, permitindo o projeto de tetos planos em edifícios.

Conclusões O sistema proposto, de lajes nervuradas com vigotas treliçadas e blocos de EPS, tem-se revelado altamente interessante para a construção de edifícios de qualquer tipo. o sistema permite vencer grandes vãos com economia de concreto e armaduras, eliminando completamente as fôrmas das lajes e reduzindo significativamente os seus escoramentos, além de propiciar uma face inferior plana para a laje nervurada. Existem no mercado fornecedores de lajes e blocos de EPS com produtos de qualidade para essa finalidade.

A LAJE PRÉ-FABRICADA Elementos que a compõem

•

Vigota de concreto pré fabricada; Enchimento entre as vigotas de tijolo cerâmico, elemento de concreto ou

•

EPS; Capa de concreto (capeamento) de espessura d = variável.

•

d

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d

 

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Variação das alturas -

-

A difere diferente nte altura dos elementos elementos de enchimento, com o lan lançamento çamento de capas de concreto em espessura adequada, resulta nas variadas alturas de lajes. - A diferente la largura rgura dos elementos de en enchimento, chimento, proporciona os variados intereixos entre as vigotas. - Geralmente o concreto concreto utilizado para realiza realizarr o capeamento das lajes pré fabricadas é o de 18Mpa, 20 Mpa, ou segundo a orientação do calculista.

Vedações Verticais São elementos de um subsistema de uma edificação que visa dividir e definir ambientes internos, controlando a ação de agentes indesejáveis, como por exemplo : vento, chuvas, etc.  Além do que foi mencionado acima, a vedação vertical tem ainda as seguintes funções: a. criam condições condições de higiene, higiene, conforto e segurança da edificação; b. podem facilitar a racionalização da produção, uma vez que as instalações elétrica e hidro-san hidro-sanitárias itárias são geralmente embutidas nas mesmas; c. dificultam a ocorrência de problemas pato patológicos, lógicos, em alguns cas casos, os, constituí a principal parte estrutural – é o caso da alvenaria estrutural.

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Podemos classificar a alvenaria de acordo com o tipo de material empregado: 1. alvenaria de blocos cerâmicos, cerâmicos, blocos de concreto; concreto; 2. alvenaria maciça maciça – solo cimento, taipa, concreto, etc.

Tipos de paredes Podemos afirmar que existem vários tipos de paredes: paredes montadas a seco, pré-moldadas, etc. Descrevemos alguns tipos a seguir :

1. paredes de blocos blocos de gesso 2. paredes de gesso acartonado 3. paredes de blocos conc concreto reto celular auto autoclavado clavado – CCA

Execução de alvenaria de vedação  A palavra alvenaria deriva do árabe al –bannã – aquele que constroi (bannã significa construir). Objetivo: padronizar os procedimentos para a execução de alvenaria em blocos cerâmicos, de forma a racionalizar o serviço e obter maior produtividade, evitando-se o desperdício e o retrabalho.

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Documentos de referência Projeto de arquitetura, projeto de alvenaria, projeto de instalações hidráulicas, projeto de instalação elétrica, projeto de impermeabilização, projeto de esquadrias, NR 18 – condições e meio ambiente do trabalho na indústria da construção civil.

Materiais e equipamentos Blocos cerâmicos, argamassa de assentamento, industrializada ou não, vergas e contra-vergas, telas de aço galvanizado, sistema de fixação a pólvora (tiro de pino), escova de aço, chapisco industrializado, vassoura, prumo de face, nível de bolha, trena metálica, colher de pedreiro, meio cana, esquadro de alumínio, andaimes e cavaletes metálicos, água, recipiente estanque (dosador), nível alemão ou a laser, caixote plástico ou metálico para armazenar argamassa industrializada, carrinhos para o transporte dos blocos cerâmicos, broxa, eletrodutos de pvc, caixinha de luz 4x4 e 4x2, escantilhão.

Condições para o início da execução do serviço Marcação das paredes, conferência das galgas ( altura da primeira fiada), chapisco executado pelo menos a 72 horas, colocação das telas galvanizadas, pontos elétrico e hidráulicos.

Execução da elevação da alvenaria Os pavimentos devem estar com a quantidade necessária de blocos cerâmicos (tipos), os transportes dos blocos podem ser executados através de minipaletes de madeira conforme figura abaixo:

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Os blocos que receberão as caixinhas elétricas devem ser adquiridos pelo fornecedor já com o furo para elétrica. O local deve ter local para armazenagem da argamassa industrializada (caixote metálico ou plástico) ou maquina para o preparo da mesma. Exemplo abaixo de um caixote metálico.

Posicionar os escantilhão nos extremos do vão a ser executado. Observe figura abaixo:

 Assentar os blocos de cada extremidade aplicando argamassa(espessura dos cordões de aproximadamente 15mm) entre a face dos blocos e a face dos pilares, pressionar os mesmos firmemente contra o pilar, estar atento as alturas das fiadas (galgas).

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Esticar uma linha de náilon entre as galgas do vão, conforme figura abaixo:

Estar atento a amarração da alvenaria, espaços dos vãos ( portas, janelas), esquadro dos ambientes, passagem de tubulação elétrica , hidráulica, colocação das vergas e contra-vergas, deixar um espaço entre viga e alvenaria para a execução do encunhamento cerca de 2,0 cm.

Retardar o máximo o encunhamento, iniciando-se o serviço pela alvenaria dos pavimentos superiores em direção aos inferiores, não sendo possível essa condição, é recomendado que se tenha dois a três pavimentos superiores com a estrutura já executada e o maior número possível de pavimentos com a alvenaria concluída, porém não fixada. O encunhamento deve ser realizado com argamassa expansiva.

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  História do concreto

Celular autoclavado - CCA O concreto celular autoclavado ou CCA, foi desenvolvido na Suécia em 1924, quando o engenheiro Ivar Eklund e o professor Lennart Forsén inciaram pesquisas a partir de argamassa de cimento e areia.

Conceito do CCA Segundo a norma técnica NBR 13.438 agosto de 1995, concreto celular autoclavado é : Concreto leve, obtido através de um processo industrial, constituído por materiais calcários (cimento, cal ou ambos) e materiais ricos em sílica, granulados finamente. Esta mistura é expandida através da utilização de produtos formadores de gasses, água e aditivos, se for o caso, sendo submetidos à pressão e temperatura através de vapor saturado. O concreto celular autoclavado contém células fechadas, aeradas e uniformente distribuídas. Devem possuir densidade densidade aparente de 300 a 1000 1000 kg/m3.

Produção do CCA O CCA é produzido a partir de uma mistura de cimento, cal, areia, água e agente expansor ( pó de alumínio):  A areia, com alto teor de quartzo, é refinada em um moinho de bolas, via úmida, até atingir a granulometria adequada, e armazenada em tanques de homogeneização. Os outros materiais – cimento, areia, cal e o pó de alumínio são estocados em silos. as matérias primas são prensadas e dosadas automaticamente, sendo então conduzidas a um misturador onde é adicionado, por último, o agente expansor.

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Esquema de produção Produção do CCA  Após perfeita homogeneização homogeneização dos materiais, a mistura é depositada. depositada. O alumínio reage com os componentes alcalinos do cimento liberando gás hidrogênio  A liberação l iberação deste gás expande a mistura formando inúmeras pequenas bolhas de ar, dispersas igualmente em toda a massa do material.  Após 2 horas, a forma lateral é retirada e o material é então cortado, conforme programado utilizando-se arames especiais acoplados à máquina de corte.

A cura final do CCA  A cura final do material ocorre em autoclaves, durante um período de, aproximadamente, 10 horas, em ambiente de vapor vapor saturado à pressão pressão de 12 atmosferas.

Características técnicas do CCA •

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Devido as suas características técnicas o cca é um produto único na construção civil , produzido na forma de blocos e de painéis armados para lajes e vedação; Produtividade elevada; Leveza - o bloco CCA-Sical possu possuii aproximadamente aproximadamente 1/5 do peso do concreto armado, sendo o mesmo produzido em dimensões que possibilitam fácil manuseio e transporte; Facilidade de corte – o bloco pode ser serrado, furado, escarificado e pregado. utilizam-se as mesmas ferramentas empregadas em trabalho com madeiras, reduzindo as perdas; Versatilidade – podem ser utilizados em diversas aplicações, incluindo alvenarias de vedação ou estruturais, lajes, forros, pré-moldados, etc; Precisão – o processo de produção dos blocos cca – sical garantem precisão constante das medidas e características do material, resultando em menores perdas; Isolamento térmico – oferece um excelente isolamento térmico, superior ao dos materiais normalmente empregados na confecção de paredes, como por exemplo o tijolo cerâmico e o bloco cerâmico; 32

 

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Isolamento acústico – oferece um excelente isolamento acústico e pode ser utilizado como uma efetiva barreira contra sons aéreos; Resistência ao fogo – o bloco CCA é totalmente inorgânico e incombustível podendo ser utilizado em diversas aplicações que necessitam de proteção contra o fogo; Não tóxico – não contém substâncias tóxicas ou agentes nocivos à saúde ou ao meio-ambiente; Economia de energia – excelente isolamento térmico do CCA-Sical possibilita um ambiente interno agradável, reduzindo os custos com refrigeração e/ou aquecimento; Durabilidade – os produtos Sical não degradam nem alteram sua composição ao longo dos anos, sendo imune ao ataque de parasitas ou cupins; Resistência – possuem resistência à compressão de 2,5 mpa e 4,5 mpa em função da densidade aparente de massa.

Blocos para vedação e estruturais Os blocos são classificados segundo a NBR 13.438 em função da resistência á compressão seca (NBR13.439) e da densidade aparente de massa seca (NBR 13.440).

Propriedades dos blocos • • •

Resistência ao fogo; Racionalização e economia de argamassas; Descarga e armazenamento;

Os blocos de CCA - Sical devem ser descarregados e armazenados bem empilhados (na vertical), em local coberto, seco e ventilado. Importante: os blocos não devem ser aplicados quando estiverem com umidade superior a 15% em volume, ou seja, densidade aparente de massa superior a 580 kg/m³.

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Como cortar o bloco CCA – Sical Os blocos podem ser serrados, furados, escarificados e pregados. utilizam-se as mesmas ferramentas empregadas em trabalhos com madeiras, reduzindose as perdas. a sical fornece serrote com dentes especiais para este fim.

Argamassa de assentamento Para melhor acomodar as movimentações, utilize argamassa com as seguintes características: Trabalhabilidade e coesão que possibilite o espalhamento para o assentamento de, no mínimo, três com (1,80m), permitindo que estes estejam corretamente aprumados, nivelados e alinhados. Módulo de deformação máxima de 10.000 kg/cm², determinado a partir de ensaio específico.  Aderência bloco-argamassa, na flexão, média mínima igual a 2 kg/cm² aos 14 dias de idade. na ausência de um traço específico, recomenda-se empregar argamassa convencional mista, 1:3:7,5 (cimento, cal hidratada – ch1, e areia lavada média), em volume com espessura de 10 a 15 mm. Deve-se dar preferência ao uso de argamassas industrializadas (ensacadas) desenvolvidas especialmente especialmente para o emprego em blocos de cca.

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Elevação da alvenaria Para iniciar a marcação do pavimento, deve-se observar:   oncretagem do pavimento executada há pelo menos 45 dias; •C   etirada total do escoramento do pavimento há pelo menos 15 dias; •R   etirada completa do escoramento da laje do pavimento superior; •R   ealizado o nivelamento do pavimento. •R

•  A primeira fiada deverá ser assentada com a mesma argamassa, utilizandose duas linhas (topo e base), para o perfeito alinhamento e prumo. Para iniciar o levante da alvenaria, deve-se observar:   starem concretadas pelo menos 4 lajes acima do pavimento; •E

•E   starem totalmente desformadas 2 lajes l ajes acima do pavimento; •  Deverão ser assentadas no máximo 8 fiadas (2,40 m) por dia, sendo, de preferência 4 em cada período de trabalho do dia.

Fixação (encunhamento) O enchimento do vão de 3 cm entre a alvenaria e viga ou laje somente deverá ser executado após conclusão de toda a alvenaria de edificação. Caso isso não seja possível, adotar a seqüência proposta no item 7.4 do manual técnico da Sical.

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Argamassa de revestimento  As paredes internas geralmente não necessitam de chapisco para receberem massa única (tipo paulista). recomenda-se o traço 1:2:9 (cimento, cal hidratado da ch1 e areia lavada média), em volume. para este traço, e sem o uso de aditivos retentores de água, recomenda-se umidecer levemente a parede ante a aplicação do emboço.

Espessura do revestimento  A espessura usualmente empregada é de 5 a 10 mm. o revestimento externo é aplicado sobre a superfície previamente chapiscada. O traço recomendado é 1:1:6 (cimento, cal hidratada ch1 e areia lavada média), em volume. a espessura recomendada varia entre 25 a 35 mm, aplicada de uma única vez.

Recomendações Estes traços são apenas referências. as argamassas deverão ser dosadas considerando-se o desempenho esperado e as características dos materiais locais.

Tubulações elétricas e hidráulicas Para sulcar as paredes de CCA-Sical, use o rasgador manual (fornecido pela Sical) ou elétrico, evitando o emprego de marreta e talhadeira.

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  Recomendações práticas

1. Espessuras Deve-se observar o mínimo de 12,5 cm para as paredes externas, sendo 15 cm a espessura mais indicada. 2. Juntas de assentamento Devem ser preenchidas e ter espessura variando de 10 a 15 mm. caso opte-se pelo não preenchimento das juntas verticais, deve-se observar as prescrições do item 6.2 do manual técnico.

Juntas de assentamento Têm como função limitar as dimensões do painel de alvenaria, a fim de que não ocorram elevadas concentrações de tensões em função das deformações intrínsecas ao mesmo, da estrutura e das fundações. Deverão ser previstas sempre que o comprimento do painel exceder 6,0 m, devendo ter espessura de 10 a 12 mm. 

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União entre as paredes  As paredes deverão ser unidas, preferencialmente, por juntas em amarração. todas as juntas verticais entre os blocos que se interceptam e os blocos contíguos devem ser preenchidos. Os blocos que compõe a interseção deverão ter comprimentos no mínimo igual a 1/2 bloco ou 30 cm.

Aberturas  As vergas e contra-vergas, moldadas "in loco"com emprego ou não de blocos de cca, tipo canaleta, devem atender ao quadro abaixo. Para os casos comuns de aberturas, deve-se dispor duas barras de aço CA 50, 6,3 mm, no fundo canaleta e a sseguir eguir proceder a concretagem concretagem

Verga e contra-verga

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Embutimento de instalações O embutimento de instalações cujos diâmetros sejam pequenos (menor que 1/3 da espessura dos blocos), o corte da alvenaria poderá ser realizado com rasgador manual, elétrico ou com serra com disco para corte de materiais pétreos. Os rasgos devem ser preenchidos com argamassa forte (1:3 ou 1: 4) de cimento e areia. as tubulações devem ser fixadas previamente com grampos de arame galvanizado

Paredes divisórias com blocos gesso O processo construtivo de paredes divisórias com blocos de gesso atende as necessidades da moderna construção civil, na busca da qualidade, produtividade e competitividade dos sistemas construtivos. Este processo, destinado à vedação interna de edificações residências, comerciais, industriais, escolas e hospitais tem como componentes de gesso os blocos pré-moldados e a cola de gesso.

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Tipos de blocos de gesso Tipo simples (cor branca)  – mistura de gesso e águ água a - aplicável em qu quartos, artos, salas, escritórios.

Tipo hidro (cor azul)  – mistura de gessos especiais, água e aditivos, e é aplicável em locais úmidos como cozinhas, banheiros, áreas de serviços. Obs: a tipo hidro pode também ser aplicada na primeira fiada de parede construída em área seca, mas sujeita a lavagem periódica.

Tipo GRG – (cor verde)  – mistura de gessos especiais, aditivos e fibra de vidro, e é aplicável em ambientes ccom om expressiv expressiva a aglomeração de pessoa pessoass como cinemas, teatros, shoppings, hospitais,etc.

Tipo GRGH – (cor rosa) – mistura de gessos especiais, aditivos hidrofugantes e fibras de vidro, e é aplicável em ambientes úmidos e com aglomeração de pessoas como banheiros públicos, cozinhas de restaurante, etc.

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Principais características físicas dos blocos

• comprimento ---------------66,6cm •  altura -------------------------50cm • espessura ---------7,0 – 7,6 – 8,0 e 10.0cm • peso médio -------18,0 – 18,0 – 19,0 e 34,0kg A cola de gesso Produto em pó especifico para adesão de pré-moldados de gesso e fixação de elementos decorativos de gesso, garantindo uma aderência perfeita entre as superfícies.

Podendo esta ser aplicada com bisnagas, espátulas ou ferramentas similares.  Algumas ferramentas usadas no processo. processo. • trena • martelo de borracha • serrote •e  squadro •e  spátula • régua de alumínio

•d  esempeno de aço •e  scantilhões •l  inha de naylon

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Pré-condições para montagem das paredes com bloco de gesso

•p  iso assentado, contra-piso acabado ou laje perfeitamente acabada; •p  aredes externas revestidas com argamassa em ambas as faces; •  colunas e vigas internas revestidas com argamassa na espessura final das paredes; das sacadas protegidas contra alagamentos internos; ••v  vãos erificação das cotas do projeto; •v  erificar irregularidades com esquadro e prumo das paredes existentes.

Primeira etapa da montagem (demarcar a locação da divisórias) deve-se fazer toda a locação das paredes divisórias conforme projeto; deixar os vãos de paredes, portas e vãos livres indicados no projeto; quando disponível, utilizar escantilhões para facilitar a montagem das paredes.

Segunda etapa da montagem (correção do piso)

• para para montagem de paredes sobre contra-piso ou condição que exige o nivelamento do piso.

•  utiliza-se a régua e nível para correção do contra-piso com cola de gesso no caso de pequenos desníveis.

Terceira etapa da montagem (colocação de juntas elásticas)

• quando quando estão previstas deformações na estrutura (vigas, lajes, etc.), recomenda-se a colocação de juntas elásticas na base da parede para absorção desses movimentos sem a transferência da carga para a parede de gesso.

• as juntas elásticas podem ser de cortiça, feltro, borracha expandida ou outros materiais próprios para este fim e quando apropriado podem ser coladas com a cola de gesso. obs: nos locais de piso laváveis a junta deve ser fixada sobre uma base de concreto com no mínimo 5,0cm de altura acima do nível pronto.

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Quarta etapa da montagem (montagem da 1ª fiada)

• montar a primeira fiada de blocos com o encaixe macho para baixo, cortando os encaixes com o serrote ou espátula de aço. • aplicar a cola de gesso no piso ou sobe a junta elástica. •c  olocar os blocos sobe a cola, observando o alinhamento e o prumo.

•  conferir o alinhamento dos blocos com régua de alumínio fazendo o ajuste com o martelo de borracha.

obs: não utilizar gesso de fundição na colagem dos blocos.   ontando as outras fiada de blocos •m •  iniciar a montagem da segunda fiada com um bloco partido ao meio e do mesmo lado que foi começada a 1ª fiada, de forma a se conseguir o desencontro das áreas de colagem (juntas). • a cola de gesso, colocada entre os blocos, deve fluir pelas fendas quando os blocos forem sendo assentados e batidos com um martelo de borracha. para garantir o adequado desempenho das paredes prontas, as fendas devem ter uma espessura de no máximo 2mm.

Montagem dos encontros das paredes Quando paredes de gesso se encontram, duas situações são observadas: as paredes cruzadas e as paredes perpendiculares. em ambos os casos, o assentamento dos blocos deve ser realizado de forma a se obter um engastamento perfeito das paredes que se cruzam e das que formam cantos.

Assentamento das grades de portas  As grades de portas podem ser fixadas com parafusos, chumbadores específicos ou espuma de poliuretano expandido. Sempre que possível as grades de portas devem ser colocadas ao mesmo tempo em que as paredes são levantadas.  Acima da grade de porta, o bloco deve deve ter a forma de l.

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Quinta etapa da montagem No assentamento da última fiada de blocos, deve-se deixar uma folga de 1,5 a 2,0cm em média entre o topo do bloco e a laje ou viga do encontro. esta folga deverá ser preenchida com gesso cola, 24h após o assentamento da última fiada. Obs: quando estão previstas deformações na estrutura (vigas, lajes, etc.) recomenda-se a colocação de juntas elásticas, no fechamento da parede (poliuretano expandido ou material similar, após sobrecarregar a laje).

Sexta etapa da montagem (execução das instalações prediais) Os dutos elétricos podem ser colocados no interior dos alvéolos (blocos vazados) ou nos rasgos realizados com uma máquina específica para esse trabalho. obs: o corte não deve coincidir com aser região de rejunte entre os blocos. os fechamentos dos rasgos devem preenchidos e acabados com gesso de fundição.

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Sétima etapa da montagem (acabamento final)  Após a montagem da parede e completa secagem, pode-se pode-se aplicar diversos tipos de acabamento, como: cerâmica (utilizando-se cola de gesso para o assentamento); ••p  cerâmica apel parede; •f  órmica/laminados; • sistema de pintura (selador, massa corrida, tinta pva, acrílica, etc).

Vantagem ao utilizar esse processo construtivo

•a  umento da produtividade; • limpeza no local de trabalho; •e  limina desperdícios; •f  acilidade de montagem; • menor transporte de materiais; • permiti a colocação do piso antes da montagem; • ganho de área útil (espessura final da parede 7,0 a 10cm). Vantagem ao utilizar esse processo construtivo

•E  xcelente isolamento acústico

Corta fogo Diminui a possibilidade de propagação de incêndio

• Isolante térmico

Mantém com mais facilidade a temperatura do ambiente

•R   esistente

Capaz de suportar cargas Suspensas como pia e lavatório

• Versátil

Fácil de cortar, montar , Recompor

• Superfície lisa

Pronta para receber  Acabamentos diversos

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• Higro-ativo

Regula a umidade do ar, mantendo O ambiente confortável

  recisão •P

Dimensões estáveis e padronizadas

Estocagem dos blocos gesso

• Estocar em local seco, protegido contra intempéries. • Empilhamento máximo 03 blocos de altura, sobre os estrados de madeira, na posição vertical como encaixe macho para baixo. • Entre uma camada e outra colocar ripas de madeira para evitar desgaste/ quebra do encaixe macho da camada de baixo. •E   stocagem gesso cola

Estocar em local seco, protegido contra intempéries Empilhamento máximo 15 sacos ou conforme recomendações do fabricante.

Gesso acartonado Material altamente versátil, integra-se aos profissionais brasileiros em todos os tipos de obras. alguns profissionais que já utilizaram este material, afirma que não voltam mais para os processos tradicionais. Este material é bastante comum na europa e estados unidos, e no brasil vem ganhando mercado cada vez mais.

Opções do gesso acartonado Placas de gesso acartonado – substituem a alvenaria e argamassas de revestimento em uma única operação, permitindo a fácil instalação dos dutos de energia, água e dados. O sistema consiste em uma estrutura interna que suporta painel de gesso, formando paredes mais ou menos espessas que podem ser curvas. Este material pode ser aplicado a divisórias ou acabamentos internos, em ambientes diversos, como por exemplo : hospitais, hotéis, banheiros, cinemas.

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Logicamente, para se obter bons resultados, quando se pretende executar uma construção utilizando utilizando o sistema de construção a seco ou drywall, o primeiro passo a ser dado dado é o planejamento cuida cuidadoso, doso, especificando especificando cada pon ponto to das instalações de prateleiras, peças sanitárias, pontos de água e de energia, sem improvisações. Em segundo lugar, é recomendável utilizar o sistema completo para que ele realmente traga benefícios. não esquecendo que se deve trabalhar com empresas qualificadas. Para paredes que estejam niveladas e isentas de umidade, o revestimento pode ser aplicado diretamente sobre a mesma, por meio de argamassa colante especialmente formulada para esta aplicação. Quando a parede apresentar irregularidades, o sistema pode ser semidireto, fixando-se inicialmente pedaços de gesso acartonado, e sobre estes as placas de revestimento. Trata-se de uma solução ideal para revestimento de paredes brutas ou de recuperação de ambientes para fins residenciais ou comerciais.

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  Nas figuras acima apresentadas temos, da esquerda para direita: 1. aplicação de argamassa adesiva no verso da placa; 2. colocação da placa contra a parede; 3. verificação do alinhamento com o uso de régua;

Revestimento ou rebaixamento de tetos Podem ser executados em lajes de concreto armado e lajes pré-moldadas, eliminando-se as etapas tradicionais de chapisco, emboço e reboco.  As placas de gesso acartonado são fixadas a uma estrutura constituída por perfis metálicos galvanizados. esta estrutura pode ser em uma única direção ou em duas direções (perfis longitudinais e transversais), conforme as dimensões do teto a ser revestido.

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No revestimento da laje pré-moldada, conforme figura ao lado , nota-se a colocação (opcional) de lã mineral entre a laje e as placas de gesso acartonado, para um melhor desempenho termo-acústico.

 As placas de gesso acartonado permitem a execução de tetos simples (planos) até tetos mais ousados, com geometria diferenciada, proporcionando assim, grande liberdade para projetistas e construtores, conforme mostra a foto ao lado. Independente do fabricante, os revestimentos ou rebaixamentos de tetos com placas de gesso acartonado oferecem várias vantagens, quando comparados com as etapas tradicionais de revestimento r evestimento (chapisco, emboço e reboco).

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Sistema bidirecional 

Sistema unidirecional 

Algumas vantagens da utilização do gesso gesso acarton acartonado ado

•f  acilidade de uso e rapidez de execução; • são adaptáveis a qualquer tipo de estrutura (concreto, madeira e aço); • permitem permitem a incorporação de instalações elétricas, hidráulicas, de telefone, etc; •p  equena geração de entulho; •  redução de cargas nas estruturas e fundações devido à leveza das placas; resistência ao fogo, proporcionada pelo gesso; ••eó   levada timo desempenho térmico e acústico; excelente acabamento , estando prontas para receber os • excelente revestimentos finais, tais como: tinta acrílica e tinta pva, tinta t inta texturizada.

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REVESTIMENTO DE ARGAMASSA

Funções do revestimento de argamassa

• proteger proteger os elementos de vedação das edificações da ação direta dos agentes agressivos – chuva, vento, sol, etc. •i  solamento termoacústico e estanqueidade à água; •  serve de base de regularização para o recebimento de outros revestimentos, como revestimento cerâmico; • contribui para a estética da edificação.

Tipos de desempenos Desempeno grosso  – utilizado para revestimento com espessura maior que 5

mm. ex ; revestimento cerâmico. Desempeno liso  - acabamento para pintura com massa corrida ou aplicada diretamente sobre o emboço. Desempeno feltrado  - acabamento para pintura látex pva ou acrílica, sobre

massa corrida.

As camadas do revestimento de argamassa Massa única: constituída de uma única camada de revestimento de argamassa. Camada dupla: emboço e reboco – cada uma dessas camadas cumpre uma função determinada, sendo o emboço uma camada de regularização da base e o reboco um acabamento.

Espessuras recomendada recomendadass paredes internas : 5 mm < espessura < 20 mm paredes externas : 20 mm < espessura < 30 mm tetos : espessura < 20 mm.

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Espessuras adequadas Não sendo possível atender a essas determinações deve-se tomar cuidados especiais. Para espessuras entre 3 e 5 cm, a aplicação da argamassa deve ser realizada em duas demãos, respeitando o intervalo de 16 horas entre demãos. para espessuras de 5 a 8 cm, aplicar três demãos e utilizar telas metálicas no revestimento.

Propriedades do revestimento de argamassa  Argamassa no estado fresco – trabalhabilidade, retenção de água, aderência inicial, retração na secagem.  Argamassa no estado endurecido – aderência, capacidade de absorver deformações, resistência ao desgaste e durabilidade.

Trabalhabilidade Propriedade que deixa a argamassa coesa, sem ser muito fluida, não adere á colher ao ser lançada, distribui-se facilmento e preenche as reentrâncias da base, não endurece rapidamente após a sua aplicação.  A utilização da cal ou de aditivos aditivos melhoram a propriedade da argama argamassa. ssa.

Retenção de água Uma rápida perda de água compromete a aderência, capacidade de absorver deformações e a resistência mecânica. Isto prejudica a durabilidade e estanqueidade do revestimento. Pode-se melhorar a retenção de uma argamassa com a utilização de aditivos retentores de água e o uso da cal.

Aderência inicial Depende da porosidade e rugosidade da base e da limpeza da superfície de contato da argamassa com a base.

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Obtêm-se uma boa aderência se a argamassa possui uma boa trabalhabilidade e retenção de água adequadas à sucção da base às condições de exposição.

Retração na secagem Decorrente da evaporação da água e das reações de hidratação e carbonatação dos aglomerantes. tal retração causa fissuras no revestimento, tais fissuras são prejudiciais uma vez que, permitem a penetração de água no revestimento, comprometendo sua estanqueidade.

Possíveis causas da retração na secagem  A retração na secagem pode decorrer da espessura e do intervalo de aplicação das camadas, do tempo de sarrafeamento e do desempeno. O tempo de sarrafeamento e desempeno corresponde ao período necessário para a argamassa perder parte da água de amassamento e adquirir umidade para as operações de acabamento.

Propriedades da argamassa endurecida Propriedade do revestimento de manter-se fixo ao substrato, através da resistência às tensões normais e tangenciais que surgem na interface baserevestimento. Tal resistência pode ser verificada através do ensaio de arrancamento por tração NBR 13.749/96. o limite de resistência de aderência à tração (Ra) para emboço e massa única, vai depender do local de aplicação e tipo de acabamento.

Tabela limite da resistência de aderência à tração Local parede interna externa teto

Acabamento pintura ou base p/reboco cerâmica ou laminado pintura ou base p/reboco cerâmica ou laminado ............. ........................... .......................... ............

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Ra(MPa) >= 0,20 >= 0,30 >= 0,30 >= 0,30 >= 0,20

 

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Capacidade de absorver deformações  As fissuras de um revestimento são decorrentes do alívio de tensões originadas pelas deformações da base. são prejudiciais quando permitem a percolação de água no revestimento. O aparecimento de fissuras prejudiciais compromete a aderência, a estanqueidade, o acabamento superficial e a durabilidade do revestimento.  A capacidade de absorver absorver deformações depend depende: e: Módulo de deformação da argamassa – quanto menor esse módulo de deformação maior a capacidade de absorver deformações. Espessura das camadas – espessuras maiores ajudam a melhorar a propriedade de absorver deformações, porém espessuras excessivas poderão comprometer a aderência.

Detalhes construtivos Juntas de trabalho do revestimento – tais juntas delimitam panos com dimensões menores, compatíveis com as deformações. Técnica de execução – a compressão após a aplicação da argamassa, como também durante o acabamento superficial, iniciado no momento certo, contribui para o não aparecimento de fissuras. f issuras.

Propriedades de uma argamassa para revestimento no estado endurecido Resistência mecânica Propriedade que um revestimento deve apresentar para suportar as intempéries = chuva, temperatura, umidade.  A resistência mecânica varia inversamente proporcional a relação água / cimento da argamassa.

Permeabilidade Um bom revestimento de ser estanque à água, impedindo a sua percolação, porém deve ser permeável ao vapor para favorecer a secagem de umidade de infiltração, como a água da chuva. 54

 

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  Essas propriedades dependem da natureza da base, da composição e dosagem da argamassa, da técnica de execução, da espessura da camada de revestimento e do acabamento.

Durabilidade Resulta das propriedades do revestimento no estado endurecido, seu desempenho diante das ações do meio externo ao longo dos anos. Fatores que prejudicam a durabilidade do revestimento: fissuração, espessura excessiva, cultura e proliferação de microorganismos, qualidade da argamassa e falta de manutenção•base. manutenção•base. •Chapisco : serve de ponte de ligação entre a base e a argamassa de revestimento. •Emboço : camada de regularização da base. •Reboco : acabamento propriamente dito. •Acabamento : pintura ou textura acrílica. •Massa única : tem a função de regularização e reboco.

Projeto de revestimento de argamassa de vedação vertical O projeto de revestimento de argamassa determinar um conjunto de informações relativas as características de um revestimento e sua produção. No projeto deve definir: número de camadas, espessuras das camadas, tipo de argamassa – elaborada em obra ou industrializada, procedimento de execução. Metodologia de dosagem de argamassa de revestimento Parâmetros : tipo de argamassa – emboço, reboco ou massa única, material- areia, cal, cimento, tipo de controle tecnológico. Definição do traço: em massa, volume ou traço básico (obra), testar no canteiro de obras o traço escolhido, se aprovado definir o traço aprovado.

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  Tipos de argamassas segundo a forma de produção NBR 13.530 / 1995 Preparada em obra, industrializada, dosada em central e a mistura semipronta.dependendo semipronta.dependen do dessa escolha, ela irá interferir Nas atividades de produção, seu seqüenciamento e escolha de equipamentos e ferramentas necessárias para a produção. Segundo a NBR 13.749 / 1996, temos:

Revestimento parede interna parede externa teto

Espessuras (mm) 5