Proceso Industrial de La Cerveza

PROCESO DE ELABORACIÓN DE CERVEZA MANEJO DE LAS MATERIAS PRIMAS Una vez que la malta llega a la fábrica puede ser acopiada en unos silos de almacenamiento o pasar directamente a las cocinas (es la parte donde comienza a tratarse la malta). En el transcurso alas cocinas, la malta es sometida a un proceso de limpieza para retener las impurezas que se encuentren mezcladas (piedras, espigas, metales, etc.). De manera similar, ocurre con los adjuntos. ADECUACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS Una vez que las materias primas (malta y adjuntos) han sometidos a los tratamientos adecuados de limpieza, son molidas al grado necesario para poderlas someter a los procesos: la malta pasa luego del molido por un proceso de tamizado en el que se selecciona las partículas de acuerdo al tamaño del tamiz, la harina que atraviesa por los tamices va directamente a la olla de mezclas; los adjuntos luego de ser molidos pasan directamente a la olla de crudos. OBTENCIÓN DEL MOSTO En la olla de crudos se vierte la totalidad del grits, más un 15% de malta con relación al grits, acondicionando un volumen de agua adecuado hasta obtener una masa uniforme por medio de agitación constante. Esta masa se hace hervir por espacio de unos minutos con el fin de encrudecer el almidón para facilitar el ataque de las enzimas. Al mismo tiempo que se hierve la masa de crudos, el resto de harinas de malta está en la olla de mezclas, a una temperatura de 50 a 55º C, con una cantidad también adecuada de agua, solubilizando sus componentes valiosos (maceración). Al final se obtiene de la olla de crudos, una masa hervida y apta para ser atacada por las enzimas y en la olla de mezclas una masa de malta cuyas enzimas están listas para actuar sobre el material crudo. Los crudos a una temperatura de 98º C son bombeados a la olla de mezclas, con agitación constante, obteniéndose una temperatura de 70 a 72º C. Luego la solución completa se somete a una temperatura de unos 76º C, temperatura a la cual, la acción enzimática es sumamente rápida y transforma la totalidad de los almidones en azúcares. Esta solución obtenida tiene muchas partículas en suspensión lo cual nos obliga a filtrarla. De la olla de mezcla pasa la masa a la olla de filtración, de la cual se obtiene, un líquido claro y azucarado llamado mosto; esta operación se conoce como primera filtración. Los materiales sólidos que quedan después de está filtración, quedan libres de mosto, pero se encuentran saturados de sustancias solubles aún valiosas; por este motivo se vierte sobre la olla de filtración agua a una temperatura de unos 75º C, comenzando la segunda filtración. Este mosto segundo, se reúne con el mosto de la primera filtración; de esta forma se obtiene en la olla de cocción el mosto total. En esta olla, durante un período largo de ebullición, se logra la destrucción de microorganismos. Durante este proceso de cocción, se agrega el lúpulo con el propósito de suministrar las sustancias amargas y aromáticas que dan el sabor característico a la cerveza; a más de esto, el proceso busca la inactivación de enzimas para evitar degradaciones y la coagulación de ciertas sustancias nitrogenadas que pueden causar turbidez si no se toman en cuenta. OBTENCIÓN DE CERVEZA El mosto saliente de la olla de cocción se envía al tanque de sedimentación. En este se retienen los materiales sólidos presentes en el mosto. El mosto libre de partículas en suspensión se bombea del tanque de sedimentación al tanque de

fermentación. En este trayecto se enfría el mosto, empleando un equipo de refrigeración, a una temperatura entre 5 y 10º C que es la adecuada para la fermentación alcohólica; también se procede a airear el mosto antes de agregar la levadura pero sin dejar subir la temperatura para impedir el desarrollo de agentes contaminantes. El mosto frío y aireado se recibe en los Uni-Tank (que realizan el proceso de fermentación y de maduración), donde se les inyecta la levadura. En estos tanques se tiene en si la transformación del mosto en cerveza, ya que las enzimas contenidas en la levadura actúan sobre algunos de los compuestos presentes en el mosto. En el tiempo de fermentación de 5 a 7 días, se realiza la transformación fundamental de azúcar en alcohol y gas carbónico. Después de este proceso se obtiene la llamada cerveza verde, la cual es una bebida alcohólica con algo de gas carbónico; a esta cerveza le falta el afinamiento del sabor que se obtiene con la maduración. Una vez terminados los días de fermentación, la cerveza verde se bombea hacia los Uni-Tank de maduración al mismo tiempo que se baja su temperatura hasta una lo más próxima a los 0º C. En estos tanques permanece por periodo de 3 a 4 semanas. Luego la cerveza se filtra eliminando hasta el máximo las materias insolubles, como levadura o proteínas coaguladas que puedan contener. Una vez filtrada la cerveza, viene el proceso de carbonatación que consiste en una inyección de gas carbónico cuyo contenido es el necesario para que la cerveza produzca una buena formación de espuma. La cerveza saliente de los filtros y carbonatada, se recibe en los tanques de almacenamiento. TERMINACIÓN Y ENVASE De aquí pasa a la llenadora de botellas, donde se busca envasar la cerveza a un nivel fijo dentro de las botellas en las mejores condiciones asépticas posibles, con la menor agitación para eliminar la pérdida de gas carbónico, sin aumento de temperatura y sin inyección de aire. A pesar de que las botellas de envase han sido previamente esterilizadas, y en todo su recorrido la cerveza ha sido perfectamente controlada contra las infecciones, se debe pasteurizar, para garantizar su conservación durante periodos largos. La pasteurización consiste en calentar la cerveza a 60º C durante un corto tiempo, con el objeto de eliminar residuos de levadura que pueden pasar en la filtración.

ELABORACION VINO

LA ELABORACIÓN DEL ACEITE DE OLIVA MEDIANTE EL MÉTODO CONTINUO La elaboración del aceite de oliva del Bajo Aragón se realiza con un cuidado y un mimo excepcional, guardando sus tiempos. Para la elaboración de este excepcional aceite de oliva se pueden seguir dos métodos de elaboración. El método que a continuación vamos a describir es el método continuo, Este método es el más moderno para extraer el aceite de oliva. Con este método la aceituna se debe molturar el mismo día de su recolección, ya que sino, la oliva al ser un fruto con agua vegetal, esté se fermentaría y el aceite se oxidaría. Hay que señalar que el tiempo de almacenamiento de la oliva deteriora notablemente la calidad del producto final.

Descripción del proceso de elaboración del aceite de oliva, mediante el uso del método tradicional.

1. Almacenaje de la aceituna: La aceituna recolectada en el día, se almacena en cajas transpirables a la espera de iniciar su molturación, con este método la aceituna se debe molturar el mismo día de su recolección, ya que sino, la oliva al ser un fruto con agua vegetal, se fermentaría y el aceite se oxidaría. Hay que señalar que el tiempo de almacenamiento de la oliva deteriora notablemente la calidad del producto final.

2. Lavado de la aceituna: El proceso se inicia con el lavado de la aceituna en una lavadora instalada en línea con el resto de la planta, en la que la aceituna entra en la cuba de lavado, donde una corriente de agua burbujeante elimina las piedras, impurezas y cuerpos extraños que las aceitunas pudiese llevar. Las piedras y demás cuerpos extraños son descargados de la lavadora de forma automática. El agua de lavado se somete a un proceso de reciclaje con el fin de eliminar la tierra aprovechando por varias horas la cantidad de agua inicial en circuito cerrado, de forma que así se disminuye el consumo de agua limpia. En este punto las aceitunas se clasifican por calidades o variedades para obtener los mejores aceites de oliva.

3. Transporte de la aceituna al molino: La aceituna, una vez limpia y escurrida, se transporta al molino por un elevador o tornillo sinfín.

4. Molturación: consiste en moler las aceitunas para obtener una pasta compuesta por un parte o fase sólida (formada por restos de tejidos vegetales) y otra fase líquida, de aceite y agua. Este proceso es tan importante que a las almazaras también se les denomina molinos de aceite. Con el método continuo, la molienda de la aceituna se efectúa en un molino a martillos con forma de estrella y dotada de cabezas o pastillas intercambiables de acero extraduro al tungsteno. El tamaño de la molienda viene regulado por el diámetro de perforación de la criba, que gira en sentido contrario al de los martillos. Un sistema de arrastre asegura la evacuación de la pasta contenida en la cámara, con lo que se evitan atascos y resistencias excesivas en el proceso de trabajo.

Molino de martillos empleado en el método continuo en el proceso de extracción del aceite de oliva.

5. Batido de las aceitunas: El batido de la pasta de aceituna procedente del molino se realiza en una batidora de uno o dos cuerpos horizontales construidos en acero inoxidable con cámara, por la que circula agua caliente para caldeo de la misma.

Batidora empleada en el método continuo para la extracción del aceite de oliva

La pasta de las aceitunas cae al cuerpo de batidoras, donde unas palas helicoidales de acero inoxidable giran a una velocidad estudiada para aglutinar al máximo las partículas de aceite suspendidas.

Palas helicoidales baten la pasta de las aceitunas para agrupar las pequeñas partículas de aceite de oliva

El transporte de la pasta al decantador se realiza por una bomba de tipo helicoidal con componentes especialmente adecuados al proceso de extracción del aceite de oliva.

6. Decantación: En este proceso se separa la pasta de la aceituna en sus tres componentes: aceite, alpechín y orujo. La decantación se puede realizar a dos o tres fases. Con la decantación a dos fases, los resultados obtenidos son por un lado, el aceite y por el otro el orujo y el alpechín, llamado alperujo. En este tipo de proceso no se requiere la adición de agua al decantador, con el consiguiente ahorro de agua potable y energía, y se obtiene por el contrario, un orujo muy húmedo y con características de viscosidad y falta de firmeza que lo hacen de difícil manipulación.

Con la decantación a tres fases, se obtiene por un lado el aceite y el alpechín, por el otro lado se obtiene el orujo con una humedad aproximada del 50 %. Con este procedimiento, el proceso exige la adición de agua caliente, pero, por contra, se obtiene un orujo seco y fácil de manipular.

En esta imagen se puede observar la decantación del aceite de oliva

El decantador centrífugo horizontal, consta de un bol cilíndrico y un tornillo sinfín de alimentación, con el eje hueco, que gira en su interior. Debido a la fuerza centrífuga, la masa se dirige a las paredes del bol y forma tres estratos de distintas densidades: - orujo ( residuos sólidos), - aceite - alpechín ( agua vegetal).

El orujo se evacua por el sinfín, el aceite y el alpechín manan de orificios situados a distinto nivel, este proceso se llama decantación a tres fases. Con este sistema se necesita el aporte de 80 a 100 litros de agua por cada 100 Kg de olivas.

7. Transportador del orujo: El orujo descargado del decantador se recoge en un tornillo sinfín transportador, que lo lleva hasta una tolva de almacenaje de este producto, situada en el exterior de la almazara.

8. Vibrofiltro: El aceite y el alpechín pasan por unos tamices vibradores que retienen las partículas sólidas en suspensión. El aceite obtenido se transporta mediante una bomba del vibrofiltro a una centrifugadora vertical.

9. Centrifugación y limpieza del aceite de oliva: Mediante una centrifugadora vertical de limpieza automática, donde, por fuerza centrifuga y dentro de un rotor de platillos, se procede a su limpieza y se elimina la humedad, sólidos finos e impurezas. Una vez centrifugado, el aceite queda disuelto para ser trasegado a los depósitos de almacenaje. Si el proceso de elaboración se realiza a tres fases, es decir, con producción de alpechines, otra centrifuga vertical realiza la tarea del repaso de los mismos con el fin de recuperar la poca cantidad de aceite que dichas aguas pudiesen contener antes de realizar su vertido, vertido que generalmente se realiza pasando por unas pilas de decantación y con un control adecuado que permita evitar la contaminación de afluentes a rios, lagunas...

Centrifugadora de aceite de oliva. se utiliza para limpiar, eliminar la humedad, sólidos finos e impurezas,

10. Cuadro eléctrico: Sirve para el accionamiento de la planta. La protección de los motores y de los elementos de control tales como la temperatura de proceso, producción, consumo de energía.

11. Almacenaje y envasado del aceite de oliva: El aceite de oliva limpio, es almacenado en tanques de acero inoxidable. Para evitar enranciamientos o enturbiamientos, los depósitos deben ser de un material inerte, opaco e impermeable y no pueden absorber olores. Además la temperatura se mantendrá en torno a los 15 ºC.

Imagen de un deposito de aceite de oliva, en donde se almacena el aceite para posteriormente ser envasado

12. Generador de agua caliente: es un pequeño generador de agua caliente a combustible generalmente sólido, produce las necesidades de agua caliente de proceso y calefacción para toda la planta.

El método continuo para la elaboración del aceite de oliva, presenta mayor productividad, ya que una almazara puede tratar 8000 kilos de olivas por hora, de los cuales un 25% se convertirán en aceite de oliva.

PROCESO DE ELABORACION DE LOS HELADOS

Anteriormente hemos efectuado un "análisis" a la composición de los helados que normalmente se elaboran. A partir de estos datos, podemos elaborar el helado de distintas maneras, consiguiendo un resultado muy similar en todas ellas. Antiguamente, al no existir aditivos de procedencia química, se elaboraban helados de una forma mucho más sencilla, pero con una calidad discutible, y recalco "discutible", porque las opiniones son todas respetables y en lo que a alimentación (En general) se refiere, antes se utilizaban sólamente materias primeras de origen natural, que ofrecen un buen sabor, pero dejando de lado el aspecto de los alimentos, la conservación, el volumen, etc... Un ejemplo de fórmula antigua (Sin neutros) sería: Mezcla base (Sin aromatizar). - Leche : 1 litro - Azúcar: 500 grs. - Yemas de huevo: 12 u. El procedimiento sería: Calentar la leche con el azúcar hasta casi hervir, y después mezclarlo con las yemas de huevo, vertiendo la leche con el azúcar mezclado encima de las yemas despacio y con mucho cuidado, de no quemarlas. A continuación lo colaremos y lo pondremos al fuego removiendo sin parar hasta casi hervir(Más o menos a 80º), a cuya temperatura ya habrá tomado una cierta consistencia. Una nota importante: Está prohibido en la mayoría de los países utilizar yemas de huevo normales (No pasteurizadas), para elaborar helados, debiendo utilizar yemas pasteurizadas para este fin aunque se posea pasteurizador para la mezcla. Volviendo al procedimiento: Terminada de cocer la crema de helado, la enfraremos lo más rapidamente posible hasta alcanzar una temperatura de 3º. Esto lo haremos para asegurarnos de que no se reproduzcan bacterias dentro de la mezcla de helado. Si disponemos de pasteurizador, podemos poner en su interior los tres ingredientes crudos, ya que el pasteurizador nos elevará la temperatura de la mezcla hasta 80º durante unos minutos (3 ó 4), para enfriarla seguidamente hasta los 4º antes mencionados. Antes de continuar, quiero recalcar que para la elaboración de helados, debemos trabajar con una limpieza y normas de higiene irreprochables. Debe tener en cuenta, que así como en otras elaboraciones de pastelería trabajamos con materias ó elaboraciones que deben pasar por el fuego o por el horno, "matando" todas las bacterias que puedan encontrarse en ellas, en el caso del helado, en el que el procedimiento es a base de aplicación de frío, las bacterias no se eliminan, sino que quedan paralizadas, para continuar reproduciéndose a temperaturas entre 15º y 45º. La temperatura ideal para la reproducción de las bacterias es, precisamente la temperatura del cuerpo humano, por lo que una persona puede consumir un helado aparentemente en buen estado, y posteriormente, una vez consumido y en el interior de su aparato digestivo estar reproduciendo bacterias, de ahí el sumo cuidado que debemos tener con la higiene y nuestro método de trabajo.

VELOCIDAD DE REPRODUCCIÓN DE LAS BACTERIAS En condiciones y temperatura ideales: 0 horas

1 bacteria

3 horas

512 bacterias

6 horas

268.144 bacterias

9 horas

134.217.720 bacterias

12 horas 68.719.468.000 bacterias

Si no disponemos de pasteurizador, un buen método para el enfriamiento de la mezcla sería poner ésta en un recipiente de acero inoxidable bien limpio, y colocarlo dentro de una pica con agua limpia y cubitos de hielo, a fin de enfriar las paredes del recipiente, y removiendo constantemente con cuidado de que no se nos introduzca agua en la mezcla hasta que alcance la temperatura de 3º. O bien cuando nos alcance una temperatura de unos 30º, verter la mezcla en la máquina heladora (Iremos más rápido),y terminar de enfriarla hasta 3º, con cuidado de que no se nos hiele. Una vez tenemos la mezcla terminada y a 3º de temperatura deberemos dejar madurarla. Este es un proceso de unas 6 horas de duración, en el que dejaremos la mezcla de helado en la cuba de maduración (Si la tenemos), Dónde el helado adquiere consistencia, y mejoran sus propiedades de sabor.

Si no disponemos de cuba de maduración, dejaremos el helado durante 6 horas en una nevera que no sobrepase los 3º, removiéndolo de vez en cuando (Cada media hora). Las experiencias demuestran que a más horas de maduración mejor en calidad y sabor resulta el helado, pero hasta cierto punto. Se recomienda no dejar madurar un helado más de 18 horas. Progreso del helado con la maduración: Horas Valor 0

Valor de referencia: 1

6

2,5

12

3

18

3,1

Transcurrido el tiempo de maduración, ya podemos verter el helado en la máquina heladora, y poner ésta en marcha. El tiempo invertido en helarse la mezcla variará según la máquina y según lo llena que ésta trabaje. No debemos dejar que el helado quede demasiado frío, ya que quedará muy duro, y además de forzar demasiado la máquina, tendremos dificultades para extraerlo de ésta. La mayoría de las máquinas heladoras poseen una puertecita de salida inferior del helado, y

debe dejarse caer sin dificultad a traves de ella. La temperatura a la que debe estar el helado a la salida de la máquina heladora es a -8º. Después de extraer el helado de la máquina, deberemos enfriarlo RÁPIDAMENTE a una temperatura lo más baja posible. Esto lo haremos porque a una temperatura de -8º, gran cantidad de agua contenida en el helado aún no se ha congelado, pudiendo favorecer ésta la formación de cristales de hielo. Para el enfriamiento del helado, la temperatura ideal sería la de un congelador entre -30º y -40º, y para la conservación de -20º. Bien, hemos visto cual es el procedimiento de elaboración del helado a partir de una fórmula neutra (Sin ningún sabor específico), Para elaborar un helado con un sabor determinado deberemos agregar el producto deseado, sea natural ó sea un extracto del sabor que sea. Normalmente, si trabajamos con pastas de extracto de las que se comercializan expresamente para los helados, en el envase viene indicada la dosificación requerida, y no será necesario equilibrar la mezcla. Si por el contrario, queremos aromatizar la mezcla con productos naturales, la cosa cambia: Cada materia contiene componentes distintos y unas pueden desequilibrar la mezcla más que otras. Hay que tener en cuenta, por ejemplo que los licores contienen alcohol, y que éste es un gran anticongelante, por lo que a la hora de enfriar un helado que contenga cualquier licor, si no hacemos ninguna modificación, necesitará más frío para endurecerse. Por el contrario, si mezclamos chocolate a la mezcla base para elaborar un helado de éste sabor, con muy poco frío nos quedará muy consistente, ya que el chocolate endurece a no muy bajas temperaturas. Una solución sería por ejemplo, sustituir una parte del azúcar contenido en el helado de chocolate por glucosa ó dextrosa, que poseen un valor anticongelante más alto. Si no lo hacemos así, nos podemos encontrar que dentro de un mismo congelador , y por tanto a la misma temperatura, tengamos diferentes clases de helado, y que uno este blando, y en cambio otro esté muy duro. Hasta el momento hemos visto el proceso de elaboración de un helado a partir de una fórmula antigua, sin componentes neutros. He aquí una fórmula orientativa con neutros: - Leche : 10 litros. - Azúcar : 2.800 grs. - Dextrosa : 350 grs. - Leche desnatada en polvo : 600 grs. - Nata líquida : 2 litros. - Neutros : 50 grs. El procedimiento de elaboración con esta fórmula será el mismo que con la fórmula anterior. A esta fórmula deberemos añadirle el producto deseado para darle sabor en cantidad suficiente, y si este producto nos desequilibra la fórmula deberemos hacer los cálculos pertinentes para darle un equilibrio perfecto. No obstante, recalco lo dicho anteriormente, y es que si utilizamos aromas expresos para helados, la fórmula no se altera en su equilibrio. Para ver una tabla de los componentes sólidos de los principales ingredientes a utilizar, haga clic . Para finalizar en cuanto al proceso de elaboración del helado, y repasando lo anteriormente mencionado, existen marcas proveedoras de productos de heladería (La mayoría italianas), que comercializan la base del helado en polvo, a la que solamente hay que añadirle la leche, el azúcar,

un poco de nata líquida (Si lo deseamos más cremoso), y el aroma deseado. Aquí muestro una fórmula orientativa: - Leche : 10 litros - Azúcar : 3 Kgs - Nata líquida: 1,5 litros - Base en polvo : 500 grs. - Aroma (Normalmente un 10% sobre el total de la mezcla si es de frutas, o un 5% si es de otro sabor(Vainilla, chocolate,turrón, etc...)). El proceso de elaboración siempre es el mismo que con las fórmulas mencionadas anteriormente. Conservación, manipulación y venta: Ya terminado el helado, podremos tenerlo almacenado hasta el momento de su manipulación o venta. El método de conservación es bien sencillo: Tenerlo en un congelador a -20º como mínimo de manera constante. Cualquier congelador que funcione correctamente, nos alcanzará esta temperatura. A partir de aquí, podemos utilizar el helado para varios fines: Relleno de moldes para tartas o piezas individuales, o para venderlo en una vitrina de heladería como las que vemos por ahí. Si lo que deseamos hacer es el relleno de moldes, lo más aconsejable, es llenar los moldes con el helado cuando éste sale de la máquina, ya que se puede extender mejor, con lo cual los llenaríamos y a continuación pondríamos a enfriar rápidamente los moldes con el helado. Si el helado lo vamos a tener dentro de una vitrina, para venderlo haciendo bolas para cucuruchos, etc.., la vitrina no puede estar a -20º, ya que a esta temperatura el helado(Si está bien equilibrado) está muy duro, con lo que sería imposible hacer bolas. Así que la vitrina o el congelador donde tengamos el helado, deberá estar a una temperatura más alta si lo queremos manipular, pero ¿Cual sería la temperatura idónea? La calcularemos a partir de esta fórmula: Temperatura de la vitrina = ((% de azúcares / 2) + ((% de grasas / 2) - 2)) - 4

“ PROCESO INDUSTRIAL PARA LA FABRICACIÓN DE AZUCAR ” MATERIAS PRIMAS El azúcar puede obtenerse principalmente a partir de la caña de azúcar, la remolacha azucarera y en menor proporción del maíz. Caña de azúcar, nombre común de ciertas especies de herbáceas vivaces de un género de la familia de las Gramíneas (Gramineae); es la especie Saccharum officinarum. La caña de azúcar se cultiva mucho zonas calurosas y húmedas de todo el mundo por el azúcar que contiene en los tallos, formados por numerosos nudos. La caña alcanza entre 2 y 5 m de altura y entre 2 y 5 cm de diámetro. La corona un conjunto de hojas que se parecen mucho al del maíz común. Se conocen diversas variedades cultivadas, que se diferencian por el color y la altura de los tallos. La caña de azúcar común se cultiva a partir de esquejes desde la antigüedad; algunas variedades no producen semillas fértiles. Aunque se han ensayado con cierto éxito varias máquinas de cortar caña, la mayor parte de la zafra o recolección sigue haciéndose a mano en todo el mundo. El instrumento usado para cortarla suele ser un machete grande de acero con hoja de unos 50 cm de longitud y 13 cm de anchura, un pequeño gancho en la parte posterior y empuñadura de madera. La caña se abate cerca del suelo, se le quitan las hojas con el gancho del machete y se corta por el extremo superior, cerca del último nudo maduro. Las hojas se dejan en el suelo para enriquecerlo de materia orgánica.

Remolacha azucarera, nombre común de una variedad o cultivo de remolacha de la familia de las Quenopodiáceas (Quenopodiaceae); es la especie Beta vulgaris grupo Crassa. Debe su importancia a que de ella se extraen casi las dos quintas partes del azúcar producido en todo el mundo. La remolacha azucarera puede cultivarse sólo en regiones templadas (aprox. 21°C), ya que necesita un suelo franco rico y profundo durante la estación de crecimiento. Para la producción comercial de semillas se seleccionan plantas con un contenido aproximado de azúcar del 15%. Las semillas se colocan en hoyos durante el invierno y el primer año presentan una matita de hojas gruesas y velludas. El segundo año, sus raíces se hinchan, y para la época de la

cosecha alcanzan su más alto contenido de azúcar y están listas para la fábrica de azúcar de remolacha.

Maíz, nombre común de una gramínea muy cultivada como alimento y como forraje para el ganado. El nombre proviene de las Antillas, pero en México, los nahuas lo denominaron centli (a la mazorca) o tlaolli (al grano). Con el trigo y el arroz, el maíz es uno de los cereales más cultivados del mundo. El maíz forma un tallo erguido y macizo, una peculiaridad que diferencia a esta planta de casi todas las demás gramíneas, que lo tienen hueco. La altura es muy variable, y oscila entre poco más de 60 cm en ciertas variedades enanas y 6 m o más; la media es de 2,4 m. Las hojas, alternas, son largas y estrechas. El tallo principal termina en una inflorescencia masculina; ésta es una panícula formada por numerosas flores pequeñas llamadas espículas, cada una con tres anteras pequeñas que producen los granos de polen o gametos masculinos. La inflorescencia femenina es una estructura única llamada mazorca, que agrupa hasta un millar de semillas dispuestas sobre un núcleo duro. La mazorca crece envuelta en unas hojas modificadas o brácteas; las fibras sedosas o pelos que brotan de la parte superior de la panocha son los estilos prolongados, unidos cada uno de ellos a un ovario individual. El polen de la panícula masculina, arrastrado por el viento, cae sobre estos estilos, donde germina y avanza hasta llegar al ovario; cada ovario fertilizado crece hasta transformarse en un grano de maíz. La investigación de nuevas fuentes de energía se ha fijado en el maíz; muy rico en azúcar, a partir de él se obtiene un alcohol que se mezcla con petróleo para formar el llamado gasohol; las partes vegetativas secas son importante fuente potencial de combustible de biomasa..

PROCESO PRODUCTIVO FABRICACIÓN DE AZÚCAR DE CAÑA La caña de azúcar ha sido sin lugar a dudas uno de los productos de mayor importancia para el desarrollo comercial en el continente americano y europeo. El azúcar se consume en todo el mundo, puesto que es una de las principales fuentes de calorías en las dietas de todos los países. Labores de campo y cosecha El proceso productivo se inicia con la preparación del terreno, etapa previa de siembra de la caña. Una vez madura la planta, las cañas son cortadas y se apilan a lo largo del campo, de donde se recogen a mano o a máquina, se atan en haces y se transportan al ingenio, que es un molino en el cual se trituran los tallos y se les extrae el azúcar. No debe transcurrir mucho tiempo al transportar la caña recién cortada a la fábrica porque de no procesarse dentro de las 24 horas después del corte se producen pérdidas por inversión de glucosa y fructuosa. Patios de caña (batey) La caña que llega del campo se revisa para determinar las características de calidad y el contenido de sacarosa, fibra y nivel de impurezas. Luego se pesa en básculas y se conduce a los patios donde se almacena temporalmente o se dispone directamente en las mesas de lavado de caña para dirigirla a una banda conductora que alimenta las picadoras. Picado de caña Las picadoras son unos ejes colocados sobre los conductores accionados por turbinas, provistos de cuchillas giratorias que cortan los tallos y los convierten en astillas, dándoles un tamaño uniforme para facilitar así la extracción del jugo en los molinos. Molienda

La caña preparada por las picadoras llega a unos molinos (acanalados), de 3 a 5 equipos y mediante presión extraen el jugo de la caña, saliendo el bagazo con aproximadamente 50% de fibra leñosa. Cada molino esta equipado con una turbina de alta presión. En el recorrido de la caña por el molino se agrega agua, generalmente caliente, o jugo diluido para extraer al máximo la sacarosa que contienen el material fibroso (bagazo). El proceso de extracción con agua es llamado maceración y con jugo se llama imbibición. Una vez extraído el jugo se tamiza para eliminar el bagazo y el bagacillo, los cuales se conducen a una bagacera para que sequen y luego se van a las calderas como combustible, produciendo el vapor de alta presión que se emplea en las turbinas de los molinos. Pesado de jugos. El jugo diluido que se extrae de la molienda se pesa en básculas con celdas de carga para saber la cantidad de jugo sacaroso que entra en la fábrica. Clarificación El jugo obtenido en la etapa de molienda es de carácter ácido (pH aproximado: 5.2), éste se trata con lechada de cal, la cual eleva el pH con el objetivo de minimizar las posibles pérdidas de sacarosa. El pH ideal es de 8 a 8.5, lo cual nos da un jugo brillante, volumen de cachaza, aumenta la temperatura entre el jugo mixto y clarificado y se evita la destrucción de la glucosa e inversiones posteriores. Para una buena clarificación se necesita que la cantidad de cal sea correcta ya que esto puede variar la calidad de los jugos que se obtienen. La cal también ayuda a precipitar impurezas orgánicas o inorgánicas que vienen en el jugo y para aumentar o acelerar su poder coagulante, se eleva la temperatura del jugo encalado mediante un sistema de tubos calentadores. La temperatura de calentamiento varía entre 90 y 114.4 ºC, por lo general se calienta a la temperatura de ebullición o ligeramente más, la temperatura ideal está entre 94 y 99 º C. En la clarificación del jugo por sedimentación, los sólidos no azúcares se precipitan en forma de lodo llamado cachaza, el jugo claro queda en la parte superior del tanque; el jugo sobrante se envía antes de ser desechada al campo para el mejoramiento de los suelos pobres en materia orgánica. Evaporación El jugo procedente del sistema de clarificación se recibe en los evaporadores con un porcentaje de sólidos solubles entre 10 y 12 % y se obtiene una meladura o jarabe con una concentración aproximada de sólidos solubles del 55 al 60 %. Este proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten en un conjunto de celdas de ebullición dispuestas en serie. El jugo entra primero en el preevaporador y se calienta hasta el punto de ebullición. Al comenzar a ebullir se generan vapores los cuales sirven para calentar el jugo en el siguiente efecto, logrando así el menor punto de ebullición en cada

evaporador. Una vez que la muestra tiene el grado de evaporación requerido, por la parte inferior se abre una compuerta y se descarga el producto. La meladura es purificada en un clarificador. Cristalización La cristalización se realiza en los tachos, que son aparatos a simple efecto que se usan para procesar la meladura y mieles con el objeto de producir azúcar cristalizada mediante la aplicación de calor. El material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida. Esta mezcla se conduce a un cristalizador, que es un tanque de agitación horizontal equipado con serpentines de enfriamiento. Aquí se deposita más sacarosa sobre los cristales ya formados, y se completa la cristalización. Centrifugación. La masa cocida se separa de la miel por medio de centrífugas, obteniéndose azúcar cruda o mascabado, miel de segunda o sacarosa líquida y una purga de segunda o melaza. El azúcar moscabado debe su color café claro al contenido de sacarosa que aún tiene. Las melazas se emplean como una fuente de carbohidratos para el ganado (cada vez menos), para ácido cítrico y otras fermentaciones. Refinación. El primer paso para la refinación se llama afinación, donde los cristales de azúcar moscabado se tratan con un jarabe denso para eliminar la capa de melaza adherente, este jarabe disuelve poca o ninguna cantidad de azúcar, pero ablanda o disuelve la capa de impurezas. Esta operación se realiza en mezcladores. El jarabe resultante se separa con una centrífuga y el sedimento de azúcar se rocía con agua. Los cristales resultantes se conducen al equipo fundidor, donde se disuelven con la mitad de su peso en agua caliente. Este proceso se hace en tanques circulares con fondo cónico llamados cachaceras o merenchales, se adiciona cal, ácido fosfórico (3 a un millón), se calienta con serpentines de vapor y por medio de aire se mantiene en agitación. El azúcar moscabado, fundida y lavada, se trata por un proceso de clarificación. Clarificación o purificación. El azúcar moscabado se puede tratar por procesos químicos o mecánicos. La clarificación mecánica necesita la adición de tierra de diatomeas o un material inerte similar; después se ajusta el pH y la mezcla se filtra en un filtro prensa. Este sistema proporciona una solución absolutamente transparente de color algo mejorado y forzosamente es un proceso por lote.

El sistema químico emplea un clarificador por espumación o sistema de carbonatación. El licor que se trata por espumación, que contiene burbujas de aire, se introduce al clarificador a 65ºC y se calienta, provocando que la espuma que se forma se dirija a la superficie transportando fosfato tricálcico e impurezas atrapadas ahí. El licor clarificado se filtra y manda decolorar. Este proceso disminuye bastante la materia colorante presente, lo que permite un ahorro en decolorantes posteriores. El sistema de carbonatación incluye la adición de dióxido de carbono depurado hacia el azúcar fundida, lo cual precipita el carbonato cálcico. El precipitado se lleva 60% del material colorante presente. Decoloración - Filtración. El licor aclarado ya está libre de materia insoluble pero aún contiene gran cantidad de impurezas solubles; éstas se eliminan por percolación en tanques que contienen filtros con carbón de hueso o carbón activado Los tanques de filtración son de 3 metros de diámetro por 6 metros de profundidad, espacio en el que hay de 20 a 80 filtros de carbón; la vida útil del filtro es de 48 hrs. La percolación se lleva a cabo a 82ºC. Los jarabes que salen de los filtros se conducen a la galería de licores, donde se clasifican de acuerdo con su pureza y calidad. Los licores de color más obscuro se vuelven a tratar para formar lo que se conoce como “azúcar morena suave”. Una vez clasificados los licores se pasan a un tanque de almacenamiento, de donde se toman para continuar el proceso de acuerdo al producto final deseado. Los cristales finos de azúcar se hacen crecer a un tamaño comercial por medio de una velocidad de evaporación o ebullición controlada, de agitación y de adición de jarabe. La velocidad no debe ser muy alta ya que se formarán cristales nuevos impidiendo que los ya existentes crezcan. De los equipos de cristalización pasamos el producto a los tanques de mezclado para uniformar sus características, de ahí a las centrífugas y finalmente al área de secado. Otra posibilidad es pasar de los cristalizadores a otro tipo de cristalizadores, donde obtenemos otros tamaños de partículas: cristales finos para siembra, de aquí pasamos nuevamente a fundición, mezcladoras y centrífugas para separar las melazas de los cristales. Secado El azúcar húmeda se coloca en bandas y pasa a las secadoras, que son elevadores rotatorios donde el azúcar queda en contacto con el aire caliente que entra en contracorriente. El azúcar debe tener baja humedad, aproximadamente 0.05 %, para evitar los terrones. Enfriamiento

El azúcar se seca con temperatura cercana a 60ºC, se pasa por los enfriadores rotatorios inclinados que llevan el aire frío en contracorriente, en donde se disminuye su temperatura hasta aproximadamente 40-45ºC para conducir al envase. Envase El azúcar seca y fría se empaca en sacos de diferentes pesos y presentaciones dependiendo del mercado y se despacha a la bodega de producto terminado para su posterior venta y comercio.

PROCESO PAPEL

Proceso de fabricación: A) Producción de pulpa celulosica B) Fabricación de papel C) Manipulación y preparación del papel para uso Comercial. D)Producción y preparación de" pasta celulosica" con bagazo de azúcar. E) Forestación F) Papel reciclado A) Se realiza a partir de la madera , mediante su trituración , tanto mecánica como por la acción de productos químicos , entre otros, ácido sulfúrico y cloro.

B) En esta etapa se realiza es donde la pulpa se mezcla con fondos de productos de recuperación y de papel usado y se tritura con la acción de abundante agua. De allí pasan en forma de suspensión acuosa por los refinadores donde se desgrana la pulpa para dejar paso a la pulpa celulosica. El paso que sigue es separar agua de fibra , que se realiza por filtrado y bombeo del agua sobrante. En este paso es necesario mantener la temperatura para permitir el secado por vapor interior. Seguidamente del secado se enrolla directamente en gigantescas bobinas. Este proceso es igual para cualquier tipo de papel.

C) Comienza en las grandes bobinas con las siguientes etapas independientes entre sí: *Deposito y movimiento de bobinas y/o fardos de planchas de cartón o cartulina mediante elevadores. *Producción del corrugado en maquinas corrugadoras mediante calor , encolado y manipulación para su apilado final. *Proceso de impresión de marcas comerciales doblado , pegado , etc. con diversas tinturas, adhesivos y formol.

D) El bagazo de caña de azúcar y su posterior transformación en celulosa produce insuficiencia respiratoria o" bagazosis ". Dado que esta materia prima es perecedera , las refinerías están cerca de las plantaciones. Se puede afirmar que los riegos para la salud varían en relación con las condiciones de trabajo , la situación socioeconómica del trabajador y la tecnología empleada en los procesos de refinación, de los cuales pueden desprenderse gases y humos ( emanaciones de dióxido de carbono , dióxido de azufre , monóxido de carbono y ácido clorhídrico) El humo y el vapor ,cuando se desprenden, son sumamente tóxicos para el ser humano y nocivo para el ambiente. La materia prima para producir pasta celulosica y posteriormente papel , generalmente se amontona en sectores descubiertos y expuestos al calor y a la lluvia , despiden emanaciones que producen graves riesgos.

E) Las maderas , tanto importadas como locales, contienen preservantes cancerigenos como el pentaclorofenol y pentaclorofenato de sodio. Ambas sustancias son preservantes de la estética de las conifieras y se usan hace mucho para evitar que la madera se manche. El trabajo forestal demanda gran esfuerzo físico. Las maquinas que se usan sierras , taladradores y maquinas móviles son fuente de peligrosos ruidos y vibraciones. Se sabe desde hace años que las sierras de cadena, que se usan en el corte de árboles , quienes las manipulan pueden sufrir una enfermedad llamada " mano blanca" causada por la lesión espasmódica de los vasos sanguíneos de la mano y que se da con mas frecuencia en el invierno , acompañado de entumecimiento de muñecas , codos y hombros.

F) La industria papelera para producir papel reciclado, usa cada vez mas el rezago de papel usado como materia prima , estos son sobrantes usados por el hombre , papel higiénico, servilletas , revistas , diarios , cajas de comidas y de productos químicos. Esta demostrado que el reciclado de papel , con su alto contenido de cloro para su blanqueo y desinfección, no se hace para cuidar el ambiente evitando la tala de arboles, con sus consiguientes consecuencias, sino por cuestiones puramente económicas donde se incluye la reutilización de basura derivada del papel.

Proceso de formación del papel de madera Para su elaboración se siguen los siguientes pasos:

Obtención de la pulpa • Selección de la madera: Dependiendo de las características que se busquen, puede tratarse de maderas duras o suaves. o Las maderas suaves (como la de las coníferas), tiene grandes cantidades de lignina, pero de ellas se pueden obtener fibras largas, y por lo tanto papeles más resistentes. o Las maderas duras producen fibras más cortas, que generan papeles menos resistentes pero más suaves. • Descortezado: Como su nombre lo indica, se trata de la eliminación de la corteza del tronco del árbol, pues ésta no tiene una cantidad aprovechable de celulosa, pero se reutiliza para la generación de energía. • Astillado: Consiste en introducir los troncos en trituradores, que los reducen a pequeñas astillas. • Refinado (para producción de pulpas mecánicas): Las astillas se pasan por molinos con grandes cantidades de agua para obtener la pulpa mecánica. En los papeles elaborados con pulpas mecánicas se aprovecha hasta el 95% de la madera, pero se daña mucho la fibra y cuenta con grandes cantidades de impurezas, por lo que se producen papeles amarillos, poco resistentes y poco permanentes. Por ejemplo, el papel periódico tiene grandes porcentajes de este tipo de pulpas. Si se busca la obtención de otro tipo de pulpas, después del astillado se pasa al proceso de digestión: • Digestión: Consiste en la eliminación de lignina, resinas y otras impurezas a través de distintos métodos que generan diferentes tipos de pulpa: o Pulpas termomecánicas: Se agrega presión y temperatura a las astillas en grandes cantidades de agua. Después se someten a un refinado, lo que ayuda a que las fibras se separen con mayor facilidad. Los papeles elaborados con este tipo de pulpas son parecidos a los de pulpa mecánica, pero son de mayor calidad pues la fibra se daña menos.

o Pulpas semiquímicas: Es el mismo proceso que en las termodinámicas, pero se agrega un agente alcalino, que al saponificar las resinas de la madera, ayuda a la separación de las fibras. o Pulpas químicas: En éstas se busca eliminar mayor cantidad de lignina y resinas, para ayudar al desfibrado, aumentando así la calidad y brillantez (blancura) del papel. Los procesos más utilizados son: � Proceso al sulfito: Utilizado desde 1866, se trata de un proceso ácido, que permite la eliminación de la lignina, pero no de las resinas. � Proceso al sulfato (kraft): De uso común para 1909, es un proceso alcalino y permite eliminar lignina, resinas y hemicelulosa, además de dañar menos a la fibra que el proceso al sulfito, generando así papeles más resistentes. • Blanqueo: Si se busca alta brillantez (blancura), como en los papeles utilizados para escritura e impresión, este proceso será necesario. El cloro se utilizó con este fin desde el siglo XVIII, para el blanqueo de trapos, y siguió utilizándose para blanquear pulpas de madera. También se ha utilizado el peróxido de hidrógeno para blanquear pulpas. • Refinado: Este proceso busca una mayor desfibrilación de las fibras resultantes de la digestión. Consiste en una separación de las capas de celulosa que componen a las fibras, para aumentar la superficie de contacto entre ellas y generar así mayores puntos de unión y papeles más resistentes. El grado de refinación de las fibras determinará varias características del papel fabricado con ellas, por lo que a mayor refinación: o Habrá mayor resistencia a la explosión (presión sobre el papel), pues las fibras tienen más puntos de contacto entre ellas. o El papel tendrá mayor densidad, por el desfibrilamiento. o El papel tendrá menor opacidad y por lo tanto mayor translucidez, pues habrá menos espacios de aire entre las fibras, que son translúcidas. (por ejemplo: el papel albanene puede deber su transparencia a un alto refinado). o El papel será más sensible a la humedad, por la gran cantidad de fibras y microfibras que reaccionan ante ésta. Formación de la hoja • Preparación de la pulpa: consiste en agregar la pulpa (o pulpas, pues se pueden combinar dependiendo del tipo de papel a elaborar), en una mezcladora. En este paso se agregan también las cargas, cuya principal función es aumentar la opacidad del papel; y los encolantes internos, que buscan principalmente aumentar la cohesión entre las fibras para tener un papel más resistente. • Formación de la hoja: Utilizando la máquina de malla continua, en la que se va depositando la pulpa preparada, y que por drenado, vibración y succión elimina el exceso de agua. La malla, al estar en movimiento durante el proceso, hace que las fibras se orienten preferentemente en sentido paralelo a ésta, y que una vez formada la hoja se conoce como el „hilo‟ o „grano‟ del papel. • Secado: Ya formada, la banda de papel se pasa por diversos rodillos que favorecen su secado. Éstos pueden ser de fieltro y de metal calentado con vapor de agua.

• Encolado superficial: Consiste en la aplicación de un adhesivo diluido en la superficie del papel, para conferirle resistencia a la humedad y una mejor recepción de tintas, así como mayor resistencia superficial. Puede aplicarse con rodillos o por aspersión, por una o ambas caras del papel. • Sanforizado: Se trata de otro proceso de secado, una vez que ya se ha aplicado el encolante superficial. • Acabados: Dependiendo del tipo de papel su finalidad, podrá tener distintos acabados como el calandrado, que consiste en pasar el papel entre dos cilindros de madera o metal que con presión (y a veces calor), homogeneizan el grosor de la hoja, satinan la superficie y compactan las fibras, generando papeles más resistentes, homogéneos y con una superficie más lisa. • Enrollado: Finalmente el papel se enrolla hasta obtener grandes bobinas, que posteriormente pueden ser cortadas en rollos más pequeños.

Fig.3. Rollos de papel al final del proceso

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PROCESO DE ELABORACIÓN DEL PAN Con la harina, agua y otros ingredientes se hace una pasta que se amasa y, tras fermentar, se cuece en hornos para obtener una gran variedad de panes, un alimento básico. La producción a gran escala de hogazas de pan depende de las propiedades del gluten, una proteína presente en el trigo y, en menor medida, en el centeno. El gluten es lo que da a la masa su peculiar elasticidad, permitiendo que se expanda durante la cocción. Se aplicó la misma técnica al maíz, al trigo y al arroz para obtener cereales, que hoy se consumen en todo el mundo como alimento ideal y conveniente para la primera comida del día, ya que no requieren preparación alguna en el hogar.

Elaboración industrial de pan: El proceso industrial de elaboración del pan suele constar de 8 pasos: 1) Los cereales, la levadura, el agua y otros ingredientes se mezclan para formar la masa. Posteriormente esta mezcla se amasa y se deja en reposo durante unas horas para que fermente; de esta manera, la levadura libera diminutas burbujas de dióxido de carbono que incrementan el volumen de la masa haciéndola más ligera y porosa; 2) Una máquina va cortando la masa en porciones más pequeñas y las deposita en un recipiente; 3) Las porciones van pasando por zonas de temperatura y humedad controlada para que el pan crezca por segunda vez; 4) Se cuece el pan en el horno; 5) Los recipientes se separan del pan; 6) Los recipientes vacíos son conducidos por una cinta transportadora hasta un lavavajillas; 7) Las porciones de pan ya frío se cortan y se envuelven; 8) El pan se introduce en camiones que lo reparten en las tiendas para su venta. La combinación de los conocimientos del panadero, la experiencia del ingeniero alimentario y un empaquetado adecuado permitieron la producción comercial de otro conocido alimento hecho a base de cereales, las galletas. Éstas se hornean hasta que su contenido en humedad alcanza un mínimo determinado, y en un envasado hermético se pueden conservar muchos meses.

Sólo en el transcurso de la última mitad del pasado siglo XX, tras los trabajos del estadounidense Clarence Birdseye, ha llegado al mercado otro éxito de la tecnología alimentaria: el uso de la congelación rápida para producir toda una gama de productos congelados. En la congelación rápida se forman muchos pequeños cristales de hielo, que sólo producen daños menores a la estructura celular cuando la comida se descongela. La congelación rápida ha aumentado la disponibilidad, por ejemplo, de pescados y verduras, y de modo notable de guisantes verdes o chícharos congelados, que resultan más tiernos y dulces que los que atraviesan frescos en sus vainas las cadenas de comercialización hasta llegar al consumidor. Si los guisantes y otras verduras se congelaran directamente, las enzimas presentes en ellos producirían un lento deterioro en su color y sabor, incluso a temperaturas bajas. Para impedir que esto ocurra, se usa el blanqueo en agua caliente (80-90 °C), o al vapor, para destruir la actividad enzimática. La tecnología de la congelación comercial rápida ha multiplicado la disponibilidad de los valiosos nutrientes propios de estos alimentos. Otro éxito de la tecnología alimentaria fue el helado. Este popular producto, que tiene miles de años de antigüedad, se produce a partir de una emulsión de un aceite en agua, que se desestabiliza en parte durante la congelación produciendo un cierto grado de agregación de las grasas, lo que a su vez contribuye a que la textura del producto sea más suave.

PROCESO INDUSTRIAL DE LA ELABORACION DE TORTILLA DE MAIZ

Recepción de materia prima Se recibe los costales de harina de maíz con un peso de 20 kilogramos, los cuales son colocados en el almacén para que posteriormente sean transportados de forma manual a esta área. Molienda Se realiza una molienda húmeda en molino de discos para obtener una masa de textura homogénea. Amasado En esta área, el trabajador coloca las cantidades requeridas de harina de maíz y agua, en la maquina amasadora en espiral, se espera el tiempo adecuado de mezcla de dichos ingredientes y es transportada a la maquina tortilladora en posiciones adecuadas. En este proceso es utilizada la energía eléctrica para realizar el amasado. Torteo Operación que consiste en moldear mecánicamente discos de 10 a 20 cm. de diámetro y de 3 mm de grosor. Cocción Las tortillas se cocinan (asan) por ambas caras sobre una superficie caliente a 180C por 5 minutos. En este proceso es utilizada la energía eléctrica para la operación del equipo, y para la cocción de la tortilla se utiliza Gas L.P. Empaque Una vez que están frías las tortillas se empacan en bolsas de polietileno y por ser de vida corta, se acomodan en canastas plásticas para su inmediata distribución. Almacenamiento Normalmente la tortilla es consumida en el mismo día en que se produce, sin embargo, en la producción a nivel industrial después de la cocción final, la tortilla es enfriada y empacada en bolsas de polietileno.

PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CHOCOLATE 1. LIMPIEZA DEL CACAO Limpieza del cacao-En este proceso se trata de segregar cualquier material o objeto que no sea grano de cacao Este proceso asegura que solamente entre el cacao al proceso de producción Asegura la calidad del chocolate Protégelos equipos 2. PRE TUESTE Pre-Tueste-Es un proceso industrial por lo general. Este consiste de tostar el cacao por varios minutos para aflojarla cáscara Esto permite hacer una segregación de la cáscara más fácil Es importante eliminarla cáscara de cacao antes de proceder el proceso de chocolate En los procesos artesanales por lo general, el pre-tueste y el tueste se hacen simultáneamente 3. DESCASCARADO Descascarado-Este proceso consiste de segregarla cáscara del grano para obtener el nib (cacao sin cáscara) 4. TUESTE Tueste-Proceso donde se adecúa el grano para entrar al proceso de hacer chocolate tostándolo y generando el sabor deseado Este proceso es vital para desarrollar el sabor del chocolate Es importante también para matar todos los microbios que entran al proceso con el cacao crudo 5. MOLIENDA Molienda-Este proceso consiste de moler el cacao descascarado para crear una pasta de cacao La pasta de cacao es cacao en su forma líquida, la cual se puede usar para hacer chocolate El cacao molido en su forma líquida es cacao completamente puro Tiene un sabor muy amargo

6. PRENSADO Prensado-Proceso en el que la pasta de cacao es prensada a presión extrema para separar la parte sólida del cacao de su parte líquida. Cocoa-Es la parte sólida de la pasta de cacao. Es usado para hacer productos llamados cocoas. Manteca de cacao-Es la parte líquida de la pasta de cacao. Es una grasa natural del cacao que se utiliza para mejorar el sabor de los chocolates y para productos cosméticos. 7. FORMULACIÓN MEZCLADO Proceso parecido para los industriales y artesanales. Formulación-Proceso donde se agregan y se mesclan el licor de cacao con todos los ingredientes. Es la receta del chocolate. Mesclado-Asegúrala distribución homogénea de los ingredientes para crear una pasta final. 8. REFINADO Refinado-Proceso donde se reduce la granulo metría de la pasta con ingredientes. Se rompen los granos de azúcar y se genera mejor fineza para la pasta. Hace que se sientan menos partículas en la boca, un producto mas “smooth” en el paladar. Equipos Refinadores de rolo-Pasan la pasta entremedio de rolos que van rompiendo las partículas. 9. CONCHADO Conchado-Proceso donde se genera un mejor sabor para la pasta formulada de chocolate a través de una agitación de la pasta. 10. ATEMPERADO Atemperado-Proceso que asegura un chocolate de la mejor resistencia al calor posible. Durante este proceso se derrite y se enfríala pasta de chocolate varias veces para formar y romper los cristales que se forman durante el enfriado. 11. MOLDEO Y ENFRIAMIENTO Moldeo-Proceso en donde la pasta de chocolate es puesta en moldes para obtenerla forma deseada del chocolate final.

Enfriamiento-Proceso donde la pasta coge una forma sólida través de enfriamiento.

QUESO