Proceso de Elaboración de La Mantequilla - Tecnologia de Alimentos

Tecnología de Alimentos Universidad de Guayaquil Facultad de Ciencias Químicas Química y Farmacia Formato unificado para informe

1. TEMA: Proceso de elaboración de la mantequilla 2. DATOS DE LOS AUTORES: 2.1. Apellidos y Nombres: - Broncano Basurto Bryan - Cárdenas Emanuel - Jaime Jairo - Mero Alcívar Kendy - Sampertegui Génesis -

2.2. Paralelo: G2 3. OBJETIVO GENERAL -

Determinar cuáles son las operaciones unitarias y las condiciones que influyen en la elaboración de la mantequilla.

4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS -

Indicar las condiciones en las que se debe encontrar la materia prima (leche) y producto final (m

Formato Elaborado por: Q.F. Carlos J. Valdiviezo Rogel, Rogel, Msc.

Tecnología de Alimentos 5. DESARROLLO. 5.1.

Materia Prima. (Anexo1)

Leche 5.1.1. Descripción de la materia prima.

De acuerdo a la NTE INEN 9:2012 la leche entera es un “Producto de la secreción mamaria normal de animales bovinos lecheros sanos, obtenida mediante uno o más ordeños diarios, higiénicos, completos e ininterrumpidos, sin ningún tipo de adición o extracción, destinada a un tratamiento posterior previo a su consumo.”

De todos los alimentos que consume el hombre, sólo la leche tiene como único objetivo el de servir de alimento como tal. (Serra, 2014) 5.1.2. Composición nutricional. Se espera que su valor nutritivo sea muy alto. La leche entera es un alimento casi completo, ya que sólo es pobre en hierro, vitamina D y vitamina C. Su riqueza en energía, proteínas de fácil asimilación, grasa, calcio, fósforo y varias vitaminas hacen de la leche el alimento básico del lactante y, en general, del niño en sus primeros cuatro años de vida, aunque también es muy importante en otras etapas de la vida. (Vazquez, 2007) Está compuesta por grasa, proteína, lactosa, minerales (sólidos totales) y agua. Su v alor nutricional así como el económico están directamente asociados con su contenido de sólidos.

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Tecnología de Alimentos 5. DESARROLLO. 5.1.

Materia Prima. (Anexo1)

Leche 5.1.1. Descripción de la materia prima.

De acuerdo a la NTE INEN 9:2012 la leche entera es un “Producto de la secreción mamaria normal de animales bovinos lecheros sanos, obtenida mediante uno o más ordeños diarios, higiénicos, completos e ininterrumpidos, sin ningún tipo de adición o extracción, destinada a un tratamiento posterior previo a su consumo.”

De todos los alimentos que consume el hombre, sólo la leche tiene como único objetivo el de servir de alimento como tal. (Serra, 2014) 5.1.2. Composición nutricional. Se espera que su valor nutritivo sea muy alto. La leche entera es un alimento casi completo, ya que sólo es pobre en hierro, vitamina D y vitamina C. Su riqueza en energía, proteínas de fácil asimilación, grasa, calcio, fósforo y varias vitaminas hacen de la leche el alimento básico del lactante y, en general, del niño en sus primeros cuatro años de vida, aunque también es muy importante en otras etapas de la vida. (Vazquez, 2007) Está compuesta por grasa, proteína, lactosa, minerales (sólidos totales) y agua. Su v alor nutricional así como el económico están directamente asociados con su contenido de sólidos.

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Tecnología de Alimentos 5.1.3. Condiciones de almacenamiento. Se almacena en grandes tanques de acero inoxidable totalmente estéril para evitar una contaminación cruzada, y la capacidad de estos van a depender de la producción diaria de la industria. En el lugar de almacenamiento se debe eliminar todo tipo de gérmenes, especialmente levaduras y mohos.

Desde los depósitos intermedios de almacenamiento, almacenamiento, la nata pasa a ser

pasteurizada a una temperatura de 95°C o más. La alta temperatura es necesaria para destruir las enzimas y los microorganismos que podrían dañar la calidad de la mantequilla. Debe tener una correcta ventilación. Se estima que el tratamiento prolongado permite un periodo de almacenamiento de hasta 4 semanas a 10ºC, aunque algunos microbiólogos aseguran que este almacenamiento puede favorecer el crecimiento de los microorganismos alterantes por inactivación de los inhibidores naturales de la leche. Y que probablemente en muchos casos los costes adicionales del tratamiento son mucho mayores que los beneficios que reporta el aumento de la vida útil. 5.1.4. Condiciones de recepción. Con un contenido graso de 35 % a 40 %. La leche estandarizada estandarizada tendrá como mínimo 3% de grasa de leche y 8.3 % de sólidos no grasos. La nata debe ser de buena calidad buena  calidad bacteriológica, libre de defectos de sabor o aroma y exenta de antibióticos o desinfectantes que impidan impidan el crecimiento de los microorganismos implicados en la maduración de la mantequilla. mantequilla. El índice de iodo es el factor decisivo en la selección de los parámetros de fabricación. A menos que sea corregido, la grasa con un alto índice de iodo (alto contenido de grasa insaturada) producirá una mantequilla de textura grasienta. Se puede obtener una mantequilla de consistencia aceptable, a partir tanto de grasa dura (índice de iodo inferior a 28) como de grasa blanda (índice de iodo por encima de 42), variando el tratamiento de maduración de acuerdo con el índice de iodo. El número de ácidos de  ácidos grasos insaturados de la nata es un factor importante en la elaboración de la mantequilla. Las grasas Las  grasas con un alto contenido de grasa insaturada producirán una mantequilla de textura grasienta. Tanto las grasas blandas como las grasas duras pueden dar mantequillas de consistencia aceptable.

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Tecnología de Alimentos 5.1.5. Análisis de alimentos que aseguren inocuidad de su materia prima. (INEN 9:2015) (Instituto Ecuatoriano de Normalizacion, 2015) 

Análisis organoléptico (Nata o leche granulosa)

-

Sabor: característico

-

Aroma: característico

-

Color: Blanco opalescente o ligeramente amarillo



Análisis de pH

-

Usar leche de buena calidad, con una acidez no mayor de 0.17%.



Análisis Microbiológico

-

No deberá contener gérmenes patógenos y debe cumplir con las especificaciones microbiológicas.

-

Con objeto de enriquecer el sabor y aroma de la mantequilla o conseguir la acidez deseada, pueden utilizarse cultivos de gérmenes lácticos dentro de los máximos permisibles.



Contaminantes

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Tecnología de Alimentos 

Antibióticos

Las pruebas desarrolladas para detectar residuos antibióticos en la leche se clasifican en: -

Presuntivas o de tamiz, y de confirmación: Las pruebas presuntivas tienen como objetivo detectar la presencia de uno o varios residuos de antibióticos de una muestra sospechosa.

-

Se considera en este grupo los métodos de inmuno-ensayo y los microbiológicos de prueba receptor, en el que el analito se une al receptor, siendo el modo de detección el colorimétrico (Arias, 2010).

-

Dispositivo con tres Placas:  El dispositivo consiste en tres placas cada una de las cuales incluye un microorganismo y un medio de cultivo distinto. "Sobre cada placa se deposita una muestra de leche (Arias, 2010).

-

Si no crece el microorganismo, quiere decir que hay antibiótico (Arias, 2010).

-

Si el microorganismo crece, quiere decir no hay antibiótico y produce un cambio de coloración (Arias, 2010).

-

Combinando los tres cambios de color en las tres placas puedes advertir la presencia del tipo de antibiótico: una penicilina, una tetraciclina, una sulfamida, entre otras" (Arias, 2010).

-

Los de confirmación pueden emplear cromatografía líquida de alto desempeño, cromatografía líquida con espectrofotometría de masa o solamente espectrofotometría de masa (Arias, 2010).

Las técnicas cromatografías, enzimáticos e inmunoenzimaticos y los microbiológicos son los más recomendados por su elevada capacidad de cuantificación, especificidad y sensibilidad. Hay que observar que la acidez de la leche interfiere en la detección de residuos, ya que las leches ácidas pueden virar el color del medio de la microplaca de detección de antibióticos y presentar falsos positivos. Los antibióticos en la leche no desaparecen totalmente con los tratamientos térmicos (Arias, 2010).

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Tecnología de Alimentos Los Límites máximos permisibles para los principales antibióticos utilizados en bovinos lecheros (Arias, 2010)

5.1.6. Condiciones de procesos (si existen). Unas se refieren al estado de la leche y otras al modo de realizar la operación. 

Control higiénico del ganado

La leche de vaca debe proceder de una cabaña de animales indemne de tuberculosis y de brucelosis, que no tengan síntomas de enfermedad transmisible al hombre y que produzcan al menos dos litros de leche diarios. Además deben de cumplir los siguientes requisitos sanitarios: 

No presenten síntomas de enfermedad general y del aparato genital o de las ubres.



No presentar heridas en las ubres que puedan alterar la calidad de la leche.



No haber sido tratadas con sustancias extrañas que puedan transmitirse a la leche, al menos que hayan estado sujetas a un periodo de supresión establecido (Duque, 1987).



Control higiénico en el ordeño La calidad de la leche se debe controlar en origen y a lo largo de todo el proceso de comercialización e industrialización. La leche cruda es obtenida de los rebaños sanos a partir del ordeño mecánico.

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Tecnología de Alimentos El ordeño se realiza dos o tres veces al día y hay que seguir unas pautas establecidas para asegurar la higiene de la leche y evitar contaminaciones en el momento de la obtención, tal y como se describe a continuación: 

Lavar y secar el pezón y las zonas limítrofes o limpiar con un paño seco, antes de poner las pezoneras.



Eliminar los primeros chorros de leche.



Realizar el ordeño mecánicamente.



Los manipuladores han de cumplir el código de buenas prácticas higiénicas.



El aire del establo o sala de ordeño debe ser adecuado.



Se utilizará agua potable.



Limpieza y desinfección de los utensilios empleados para el ordeño, de las instalaciones de ordeño mecánico y los recipientes que hayan estado en contacto con la leche. Para ello se recomienda lavar las piezas de goma, después de haberlas mantenido a remojo, con una solución de hidróxido sódico al 0.5%.

Cuando un productor mantiene pocas vacas, éstas pueden ser ordeñadas manualmente en su resguardo; cuando los hatos son grandes, el uso de una ordeñadora ahorra mucho esfuerzo y tiempo. Es recomendable realizar la ordeña lo más higiénico posible, pues de ese modo es posible obtener leche sin contaminar y se mantiene al hato libre de mastitis (Escobar, 2003). El planear adecuadamente las instalaciones del establo, manteniéndolas lo más limpio posible permite que el proceso de producción de leche se realice de la mejor manera y se conserve en buenas condiciones de salud; no obstante es necesario tener en cuenta que los animales son susceptibles a contraer ciertas enfermedades, las cuales es posible evitar si se establece oportunamente un programa de vacunación (Escobar, 2003). La mayoría de las vacunas son muy eficientes y si son usadas de manera adecuada, se logra la completa prevención de las enfermedades hacia las que son dirigidas. La vacunación es la forma más eficaz de evitar enfermedades infectocontagiosas de origen bacteriano y viral que representan no sólo pérdidas económicas, sino una amenaza para la salud humana. Es necesario llevar registros de los animales, que incluyan datos tanto productivos como reproductivos; alta incidencia de abortos, mayor número de servicios por concepción (para vacas y vaquillas), mortalidad en vacas, vaquillas y becerros (Escobar, 2003). Formato Elaborado por: Q.F. Carlos J. Valdiviezo Rogel, Msc.

Tecnología de Alimentos Así como mortalidad por enfermedades respiratorias en los becerros, son indicio de la presencia de algunas enfermedades. Por ello, en los registros individuales se deben anotar las fechas de cada vacunación, especificando la vacuna utilizada (Escobar, 2003). Del mismo modo, cuando se introducen animales ajenos al hato es importante tener las precauciones sanitarias necesarias ya que estos pueden ser portadores de diferentes enfermedades e infectar a algunos animales. En el caso de sementales se deben extremar precauciones, ya que podrían ser portadores de enfermedades de transmisión sexual, que contagiarían a todas las hembras con las que tuvieran contacto (Escobar, 2003). Siempre que se aplica una vacuna, se deben tener en observación a los animales tratados, por al menos 30 minutos después de la vacunación, ya que pueden presentarse algunas reacciones alérgicas y se debe estar preparado para esta eventualidad (siempre con asesoría de un técnico capacitado) (Sanchez M. T.). 

Control de la refrigeración de la leche

Una vez que la leche es ordeñada se almacena en los tanques de refrigeración, y debe mantenerse a una temperatura inferior a 8 °C si va a ser recogida en el día o a 6ºC si va a ser recogida al día siguiente, con el objetivo de evitar la multiplicación de microorganismos mesófilos acidificantes (bacterias lácticas) (Duque, 1987). En esta etapa la higiene del tanque es muy importante para evitar la presencia de microorganismos psicrófilos que crecen a temperaturas de refrigeración y pueden m ultiplicarse en el tanque de almacenamiento antes de su procesado. Estos microorganismos tienen una actividad lipolítica (bacterias propiónicas y butíricas) y proteolítica (bacterias proteolíticas tipo Pseudomonas) Los tanques de refrigeración suelen estar provistos de sistemas de agitación que favorece la homogeneización de la leche y una mejor refrigeración de la misma (Duque, 1987). El tanque refrigerante puede ser también una fuente de contaminación importante, y para tratar de minimizarla hay que utilizar equipos con un diseño correcto que se puedan limpiar y desinfectar eficazmente (Duque, 1987).

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Conservación de la leche

La leche se consume o se procesa inmediatamente después del ordeño. Casi siempre transcurre cierto tiempo entre su recogida y la salida del establo o la granja. El problema consiste en mantenerla durante éste período en condiciones apropiadas para que conserve su calidad inicial. Al salir de la ubre la leche se encuentra a una temperatura entre 35 - 37 ° C (Duque, 1987). Esta temperatura es muy alta y por otro lado, aunque el ordeño se haga en condiciones óptimas de higiene siempre contiene microorganismos que a ésta temperaturas multiplican rápidamente y acidifican la leche (Duque, 1987). Los microorganismos presentes en la leche son generalmente bacterias; éstas hacen que la leche se vuelva ácida ya que descomponen los nutrientes como vitaminas, proteínas, enzimas y otros. Entre mayor sea la cantidad de bacterias que contenga la leche, más rápidamente se produce la descomposición. La mayoría de bacterias que descomponen la leche (cocos, bacilos, espirilos y vibriones), prefieren para su desarrollo y multiplicación temperaturas entre 20 y 38° C. Como la leche sale de la ubre a 35-37° C, es decir, tibia, es la que más rápido descomponen las bacterias,  junto con la que se encuentra a temperatura ambiente (Duque, 1987).

Las temperaturas en grados centígrados (°C) y el desarrollo de bacterias para cada temperatura (Duque, 1987).

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Calidad de la leche

La calidad de la leche comercial y de sus derivados elaborados en una industria láctea, depende directamente de la calidad del producto original o materia prima, proveniente de las zonas de producción y de las condiciones de transporte, conservación y manipulación en general hasta la planta. Por lo tanto, el éxito y buen nombre de la industria y en última instancia la calidad del producto que llega al consumidor, dependen del control que se lleve sobre la leche cruda (Sanchez M. , 1996). De estas pruebas, unas pueden realizarse en el campo o en la receptoría de la planta; tal es el caso de las determinaciones de temperatura, caracteres organolépticos, lactofiltración y de la prueba lactométrica (peso específico), mediante las cuales es posible reconocer algunas leches inaceptables, evitando que dañen la leche de buena calidad al mezclarse en camiones cisternas o en los tanques de almacenamiento. Otras, como la prueba del alcohol, las determinaciones de acidez, pH y las basadas en la reducción de colorantes, son realizadas en un laboratorio con el objeto de determinar la calidad de leches sospechosas o como técnicas rutinarias de control (Sanchez M. , 1996). A las referidas pruebas de calidad sanitarias es necesario sumar las determinaciones de adulteraciones como la adición de inhibidores o la adición de agua, a veces enmascarada por la adición de cloruros y otros sólidos; la medición del contenido de grasa total, sólidos totales y otros análisis químicos o microbiológicos que requieren de equipos especiales y personal más especializado (Sanchez M. , 1996). 

Temperatura de la leche

La leche cruda, debe ser entregada a la planta en las primeras 2 horas que siguen al ordeño para evitar el rápido crecimiento bacteriano que ocasiona la disminución de su calidad y su rápida descomposición. De lo contrario, la leche debe refrigerarse rápidamente después del ordeño y mantenerse entre 0 - 5 ºC hasta su procesamiento. La determinación de la temperatura de la leche cruda al ser entregada a la planta es por consiguiente, un buen indicio (aunque no necesariamente) del cuidado que se ha tenido en la granja o durante su transporte para tratar de conservarla en óptimas condiciones (Escobar, 2003).

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Tecnología de Alimentos La determinación de la temperatura adquirió mayor importancia en nuestro medio cuando se implementó el aumento del precio de la leche refrigerada. Actualmente la mayoría de la plantas procesadora solo reciben leche fría (Escobar, 2003). Para la determinación de la temperatura de la leche deben observarse las siguientes condiciones: -

Los termómetros deben estar debidamente calibrados y graduados de tal manera que cubran aproximadamente de -10 a +100 ºC, con divisiones no menores de 1 ºC.

-

Deben dejarse suficiente tiempo para que la temperatura del termómetro se estabilice a la temperatura del producto y cuando no pueda leerse directamente el termómetro introducido en la muestra, debe retirarse y leerse con rapidez.

-

Los termómetros deben estar limpios y libres de contaminación; al hacer la lectura deben insertarse convenientemente en la muestra.

-

No debe medirse la temperatura directamente en muestras destinadas a análisis microbiológicos; en este caso, debe hacerse en un recipiente por separado.

-

La temperatura debe determinarse diariamente en los camiones tanques que llegan, en los tanques de almacenamiento de la planta, en un número representativo de cantaras de cada productor y por lo menos dos veces a la semana en la leche procesada almacenada en las casas y en la que retorna de las rutas de distribución (Sanchez M. , 1996).



Limpieza y Desinfección de los equipos.

En la industria láctea las técnicas y los equipos de limpieza han sufrido un desarrollo muy rápido en los últimos años debido al aumento en los costes de mano de obra y otras presiones de carácter económico. En la mayoría de las industrias lácteas la limpieza manual ha sido reemplazada por la mecánica y en muchos casos por sistemas automáticos (sistemas CIP). La limpieza CIP (Clearing In Place) se basa en la circulación del agua de enjuague y las soluciones detergentes que se ajustaron a la concentración del aditivo (Na4 EDTA, 15%) al 1%,

por

recomendaciones del fabricante de los productos químicos, recargando con un nivel mínimo de 0,5% v/v y se mantuvo la del detergente (NaOH 42%) al 1% v/v, consiguiéndose repetición

de

23

una

limpiezas continuas, por los depósitos, tuberías y líneas de proceso

sin necesidad de desmontar los equipos. Formato Elaborado por: Q.F. Carlos J. Valdiviezo Rogel, Msc.

Tecnología de Alimentos El paso de los líquidos de lavado a alta velocidad por las superficies de los equipos provoca un rascado mecánico que elimina los depósitos de suciedad (esto solo es aplicable al flujo en tuberías, intercambiadores de calor, bombas, válvulas, centrífugas, etc.). La técnica utilizada normalmente para la limpieza de grandes depósitos consiste en atomizar la solución de detergentes sobre las superficies superiores de los mismos y dejar entonces que desciendan por las paredes. En estos casos el efecto mecánico es insuficiente, pero puede ser mejorado hasta cierto punto por la utilización de boquillas de atomización especiales con una solución que prepare con una concentración de cloro 0,5 mg/L para desinfectar el tanque. La mejor fuente de cloro es el HTH (high test hypochlorite) granulado o en polvo, pues contiene de 50% a 70% de cloro. La limpieza de los depósitos requiere grandes volúmenes de detergentes que deben circular de forma rápida y el bol debe estar, perfectamente equilibrado para evitar vibraciones perjudiciales. Evidentemente, después de cada operación de desnatado, es necesario desmontar y limpiar cuidadosamente el bol y los platillos (Sanchez M. , 1996). 

Dispositivo de equipos y maquinarias (remezcla).

El equipo y maquinaria necesarios para el funcionamiento de una planta procesadora de lácteos debe de ser de acero inoxidable, para asegurar la limpieza del material, y la capacidad del equipo depende de la cantidad de leche que se acopie en la planta de producción. Deben tomarse en cuenta una serie de factores que afectan directamente a lo largo del funcionamiento de la planta. Desde el punto de vista arquitectónico, los factores importantes son la capacidad, potencia necesaria para su funcionamiento y el espacio requerido. El fin de la maquinaria, es agilizar los procesos con la menor cantidad de personal y espacio. Así una planta procesadora necesita de quinientos metros cuadrados y cinco operadores para procesar diez mil litros de leche diarios. Se ha indicado que un dispositivo de remezcla permite realizar una depuración excelente de la leche en las desnatadoras herméticas y el batidor y emulsionador son recipiente con canales de recirculación y fondo con calefacción para agua caliente, utilizado para la producción

de

mantequilla. El aislamiento térmico con espesor 2" asegura el equilibrio de la temperatura interna.

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Tecnología de Alimentos Posee aspas internas que giran la crema hasta convertirla en mantequilla. La salida del producto es con válvula mariposa de paso (LEMUS, 2006). 

Transporte de la leche

Posteriormente la leche será recogida y transportada hacia las industrias. Durante este proceso la temperatura de la leche no debe ser superior a los 10°C. El transporte puede efectuarse en vehículos equipados con cisterna que pueden ser o no isotermas, pero en cualquiera de los casos el transporte nos debe asegurar que la temperatura de la leche no sobrepase los 10°C. Los recipientes y las cisternas que se hayan empleado para el transporte de la leche cruda deberán limpiarse y desinfectarse antes de volver a utilizarse. La relación tiempo-temperatura asume destacada relevancia para la conservación de la leche recién ordeñada, es así, que la cadena fría es fundamental para prevenir la multiplicación de los microorganismos patógenos en la leche. El producto extraído de la vaca debe llegar al local de almacenamiento (centro de acopio) con una carga microbiana variando entre 500 a 10 000 UFC x ml-1. Se recomienda entonces, enfriar la leche a 4 ºC, dentro de las dos primeras horas después de la ordeña. En los casos en que se utiliza el sistema de tanque de expansión, la temperatura de la leche mezclada no debe pasar 10 ºC, llegando al máximo de 4 ºC en una hora. Sobre el aspecto de calidad de la leche, las ventajas de los centros de acopio son evidentes porque, garantizan el almacenamiento y transporte de la leche fría (4 ºC), en camiones tanques isotérmicos con un mínimo de manipulación. La adopción de este procedimiento, representa una evolución significativa sobre el aspecto microbiológico de la leche cruda particularmente, con relación al binomio tiempo-temperatura pasándose a privilegiar la temperatura de almacenamiento y transporte del producto desde el centro de acopio hasta la industria láctea (Escobar, 2003). Además de la colecta de la leche a granel una de las estrategias que pueden ser adoptadas para mejorar la calidad de la leche es la utilización de un incentivo al productor como, el establecimiento de precios variables en función de calidad de la leche siendo ejemplo, de lo que ya ocurre con relación al pago diferenciado por el porcentaje de grasa. En algunos países, los parámetros de calidad incluyen: el CTB, el IC, el CCS y el porcentaje de proteínas de la leche, los cuales son fuertemente relacionados con el rendimiento industrial y con la calidad del producto final. Sin embargo, estos análisis tienen un costo operacional elevado en Formato Elaborado por: Q.F. Carlos J. Valdiviezo Rogel, Msc.

Tecnología de Alimentos función de los equipos que se requieren, lo que dificulta su plena aceptación por los sectores involucrados (Vazquez, 2007). 5.1.7. Otros requisitos que exija el docente, dependiente del proceso. 

Nata obtenida como subproducto

Los cálculo de leche necesaria para la producción de mantequilla, se ha obtenido que la totalidad de la nata obtenida al descremar la leche, es la que se añade posteriormente hasta llegar al 2,3% de materia grasa de los yogures, por lo que no hay excedente de nata. A pesar de eso, en la industria se instala un enfriador de placas y un tanque de almacenamiento de la nata por si en el futuro la materia prima tuviera un mayor contenido de materia grasa y sí habría excedente de nata, que posteriormente pasaría a expedición. La elaboración de mantequilla comienza con el tratamiento previo de la nata (pasteurización y Desodorización). Posteriormente se somete a un periodo de maduración, tras el cual la nata se bate para formar los grumos de mantequilla. A continuación, se separa la fracción acuosa (mazada o suero de mantequilla) de los granos de mantequilla, los cuales se someten a un posterior lavado con agua fría o con la propia mazada. Finalmente, con el fin de obtener una masa compacta y homogénea en la que el agua esté uniformemente distribuida, los granos de mantequilla se someten a un amasado. Por último se realiza el envasado de la mantequilla (Escobar, 2003). 

Control como materia prima

La nata debe ser de buena calidad bacteriológica y libre de defectos de sabor o aroma. El índice de iodo es el factor decisivo en la selección de los parámetros de fabricación. A menos que sea corregido, la grasa con un alto índice de iodo (alto contenido de grasa insaturada) producirá una mantequilla de textura grasienta. Se puede obtener una mantequilla de consistencia aceptable, a partir tanto de grasa dura (índice de iodo inferior a 28%) como de grasa blanda (índice de iodo por encima de 42%), variando el tratamiento de maduración de acuerdo con el índice de iodo. La nata que contenga antibióticos o desinfectantes no es apropiada para la fabricación de mantequilla acidificada. Por otra parte, si se ha dado la oportunidad de que crezcan microorganismos patógenos, la nata no debe ser utilizada en la elaboración de mantequilla, incluso si por tratamiento térmico se inactivan los citados organismos. Por ello, es necesario mantener una higiene estricta durante todo el proceso de producción. Formato Elaborado por: Q.F. Carlos J. Valdiviezo Rogel, Msc.

Tecnología de Alimentos En los países con cadenas de distribución refrigerada de leche cruda se presenta el problema de que se producen cambios en la composición micro-orgánica como consecuencia de los períodos de almacenamiento refrigerado. Donde antes predominaban las bacterias ácido-lácticas, dominan ahora las bacterias de alta resistencia al frío, es decir, las bacterias sicrotróficas. Estas son normalmente destruidas durante la pasteurización, por lo que no tienen efecto alguno sobre la calidad de la mantequilla. Sin embargo, algunas bacterias sicrotróficas producen enzimas lipolítica que pueden descomponer la grasa. Pueden soportar temperaturas superiores a los 100 º C. Por ello, es de gran importancia la prevención del desarrollo de bacterias sicrotróficas. Una solución es el enfriamiento de la leche cruda a 2-4°C inmediatamente después de su llegada a la industria y su almacenamiento a esta temperatura hasta el momento de la pasteurización, o mejor todavía sería realizar un tratamiento térmico de la leche a 63 - 65°C durante 15 segundos y enfriarla hasta 2- 4°C. La pasteurización debe efectuarse tan pronto como sea posible y nunca más tarde de pasadas 24 horas de su recepción (Escobar, 2003). 

Control en la pasteurización

La nata se pasteuriza a alta temperatura, a 95°C o incluso más, y normalmente sin tiempo de mantenimiento. El tratamiento térmico debe ser suficiente para que la prueba de la peroxidasa resulte negativa. Este tratamiento térmico fuerte destruye no solamente las bacterias patógenas, sino también las bacterias y enzimas que podrían tener efectos perjudiciales sobre el mantenimiento de la calidad de la nata. Por otra parte, dicho tratamiento térmico no debe ser tan alto como para producir defectos tales como el sabor a cocido (Escobar, 2003). 

Control en la desaireación al vacío

Si es necesario, se puede proceder a la eliminación, por tratamiento a vacío, de sustancias aromáticas indeseables de carácter volátil. Para ello se calienta en primer lugar la nata hasta 78°C bombeándose después a la cámara de vacío donde existe una presión correspondiente a una temperatura de ebullición de 62°C. Esta presión reducida hace que las sustancias volátiles aromáticas escapen en forma de gases cuando la nata pasa a la etapa posterior de flash-cooling (enfriamiento por aumento brusco de la presión) (Escobar, 2003).

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Tecnología de Alimentos Después de este tratamiento, la nata vuelve al intercambiador de calor para ser pasteurizada y enfriada, pasando después al depósito de maduración. El sabor a cebolla es un defecto muy común durante el verano, cuando las plantas de la familia de la cebolla crecen en los campos, Por ello, es a veces necesario seleccionar las natas con objeto de evitar estos fuertes aromas (Escobar, 2003). 

Control en la acidificación bacteriana (maduración) y la preparación del cultivo

La adición de bacterias acidificantes da a la mantequilla un aroma fuerte, también se aumenta su rendimiento mantequero. Los cultivos utilizados son del tipo DL o del tipo L. Estos contienen bacterias productoras de aroma como Str. diacetilactis (Cit+ Lactococci) y Leuc. Citrovorum (Leuconostoc mesenteriodes ssp. cremoris), o exclusivamente el último tipo. En los cultivos del tipo LD la proporción de Str. diacetilactis puede variar entre 0.6 y 13%, mientras que el contenido de Leuc. Citrovorum varía entre el 0,3 y el 5.9% del recuento total bacteriano. La proporción relativa entre las bacterias productoras de aroma viene determinada por las condiciones de crecimiento en la industria. El ácido láctico, el diacetilo y el ácido acético son las sustancias aromáticas más importantes producidas por las bacterias. La producción de la más relevante sustancia aromática presente en la mantequilla, el diacetilo, depende de la disponibilidad de oxígeno. Los cultivos deben ser activos, de forma que el crecimiento bacteriano y la producción de ácido sean rápidos (Escobar, 2003). De esta forma se obtienen grandes cantidades de bacterias (alrededor de 1.000 millones de bacterias por ml de cultivo maduro). Una dosis de inoculación del 1% con una temperatura de crecimiento de 20ºC debe producir una acidez de 12°SH después de 7 horas y de 18-20ºSH, cuando han transcurrido 10 horas (Escobar, 2003). El cultivo debe ser equilibrado. Es importante que la producción de ácido y aroma y la consiguiente reducción en el diacetilo guarde la proporción relativa correcta. Como medio de crecimiento o sustrato para los cultivos bacterianos se suele utilizar leche desnatada, ya que es más fácil detectar defectos de sabor en cultivos sobre este tipo de leche. La leche debe ser pasteurizada a 90-95°C durante 15 - 30 minutos (Escobar, 2003).

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Tecnología de Alimentos 

Control en la acidificación de la nata

La acidificación de la nata y el tratamiento térmico que da a la grasa la estructura cristalina necesaria para conseguir una óptima consistencia de la mantequilla tiene lugar de forma simultánea en los depósitos de maduración. Estos depósitos están construidos en acero inoxidable, están aislados y van provistos normalmente de una camisa por donde circulan los fluidos de calentamiento y enfriamiento. Llevan agitadores rascadores reversibles para conseguir una agitación eficaz incluso cuando la nata ha coagulado. Tanto el calentamiento como el enfriamiento se realizan de forma muy gradual, a temperaturas suaves, lo que es ventajoso desde el punto de vista de la consistencia del producto final. El cultivo industrial debe mezclarse de forma concienzuda antes del bombeo al depósito de maduración. A veces, el cultivo se bombea antes que la nata. Algunos fabricantes, sin embargo, prefieren añadir el cultivo en la tubería por donde circula la nata. En cualquier caso, dicho cultivo debe mezclarse cuidadosamente con la nata. La nata precisa un tratamiento térmico si se quiere que la mantequilla obtenida tenga la consistencia apropiada. El programa de tr atamiento depende del índice de iodo de la nata. La temperatura de acidificación también vendrá determinada por este programa, ya que la maduración tiene lugar al mismo tiempo. Es posible modificar el programa de temperaturas que se aplica para controlar la consistencia, de acuerdo con el tipo de cultivos utilizado (Escobar, 2003). 

Tratamiento térmico

Antes del batido, la nata se somete a un tratamiento según un programa de temperaturas que controlará la cristalización de la grasa, de forma que la mantequilla consiga la consistencia deseada. La consistencia de la mantequilla es una de sus más importantes características de calidad, de forma directa e indirecta, ya que afecta a otras características, principalmente al sabor y al aroma. La consistencia es un concepto complicado que implica propiedades tales como dureza, viscosidad, plasticidad y capacidad de ser extendida. Las cantidades relativas de ácidos grasos con altos puntos de fusión determinan si la grasa será dura o blanda. La grasa blanda tiene un alto contenido de ácidos grasos con bajo punto de fusión, de forma que a temperatura ambiente esta grasa tiene una gran parte en fase liquida (la proporción grasa líquida/grasa sólida es alta) (Escobar, 2003). Formato Elaborado por: Q.F. Carlos J. Valdiviezo Rogel, Msc.

Tecnología de Alimentos Por otro lado, en la grasa dura la proporción grasa líquida /grasa sólida es baja. En la elaboración de mantequilla, si la nata se somete siempre al mismo programa de temperaturas, será la composición química de la grasa de la leche la que determinará la consistencia de dicha mantequilla. La grasa láctea blanda dará lugar a mantequilla blanda y grasienta, mientras que la mantequilla procedente de grasa de leche dura tendrá una consistencia dura y firme (Escobar, 2003). Se puede optimizar la consistencia de la mantequilla si el programa de temperaturas se modifica de acuerdo con el índice de iodo de la grasa. El programa de temperaturas regula la cantidad de grasa sólida hasta un cierto punto. Este es el factor más importante en la determinación de la consistencia de la mantequilla (Escobar, 2003). 

Batido-amasado

Los sistemas de producción en continuo basados en un tambor cilíndrico rotativo en el que se desarrollan consecutivamente las operaciones de batido y amasado. Para proceder al batido de la nata madurada, ésta se debe calentar a una temperatura superior a la de maduración. El batido produce una gran fuerza de cizallamiento que rompe la envoltura de los glóbulos grasos y permite su unión, de manera que al final de la operación se obtienen dos fases: una fase grasa compuesta por grumos de mantequilla y una acuosa compuesta denominada mazada o suero de mantequilla. La primera es realmente una emulsión de agua en materia grasa (Escobar, 2003). En algunos casos, los granos de mantequilla se lavan con agua fría para eliminar los restos de mazada como paso previo al amasado. La calidad del agua empleada debe garantizar que no se produzcan contaminaciones del producto (Escobar, 2003). La operación de amasado a la que se somete a los granos de mantequilla persigue obtener una masa compacta, ajustar el contenido en agua y mezclar de forma homogénea los aditivos que en su caso se puedan añadir (sal, aromas). La técnica de fabricación continua consiste en llevar a cabo estas operaciones sin interrupción y en menos tiempo, lo que permite aumentar los caudales horarios de producción, aumentar la calidad del producto y facilitar el envasado posterior. Solamente se sigue empleando el sistema discontinuo o batch en pequeñas instalaciones. Desde el punto de vista económico y medioambiental, el sistema continuo de fabricación permite reducir

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Tecnología de Alimentos los consumos energéticos, disminuir las pérdidas de grasa en la mazada, reducir el consumo de agua de lavado y disminuir las limpiezas (Escobar, 2003). 

Control del material de envasado

La mantequilla se tiene que envasar nada más salir de la máquina de fabricación para evitar contaminaciones microbiológicas. Para el envasado se pueden utilizar máquinas moldeadoras, llenadoras y selladoras. La naturaleza de la emulsión de la mantequilla hace que se puedan producir reacciones de oxidación de las grasas lo que produce su deterioro (Lopez, 2001). Además, la mantequilla absorbe rápidamente los olores. Por ello, los envases deben proteger el producto de la luz, prevenir la oxidación y ser resistentes al vapor de agua para evitar que se seque la superficie y puedan producirse cambios en la coloración (Lopez, 2001). Los materiales de envase más utilizados son: papel u hoja de aluminio laminado con papel vegetal o papel resistente a la grasa, láminas de polietileno, tarrinas plásticas (polipropileno termoformado, LDPE o PVC). Para los envases de venta al por mayor se emplean cajas de cartón forrado de LDPE o latas. Por su parte, para el envasado de la nata se utilizan envases de plástico (poliestireno) o de cartón con capas de plástico o laminado de aluminio (Lopez, 2001). 5.2.

Procesamiento del alimento (transformación de la materia prima) (Anexo 2)

Técnicamente la mantequilla es una emulsión del tipo “agua en aceite”, obtenida por batido de la

nata. La elaboración de la mantequilla tiene sus orígenes en los inicios de la transformación de la leche. Ésta se elaboraba de forma manual en mantequeras de madera. Poco a poco se fueron mejorando las técnicas de elaboración y en la actualidad la producción de mantequilla se basa en procesos tecnológicos modernos y con rigurosos controles de calidad. El diagrama de flujo muestra el sistema tradicional de fabricación de mantequilla a partir de nata ácida (nata fermentada) (Serra, 2014).

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Tecnología de Alimentos 5.2.1. Diagrama de flujo del proceso (incluya condiciones del proceso).

CREMA 35 – 40% grasas

TRATAMIENTO DE LA CREMA EVAPORADORES A VACIO 80 – 85(kPa).

NORMALIZACION  –

NEUTRILIZACION ACIDEZ NO MAYOR DE 0,18%

PASTEURIZACION 90 – 92°C por 30 segundos

MADURACIÓN

CULTIVO SELECCIONADOS

Maduración natural

“STARTERS” Producen ácido

láctico y sustancias aromáticas

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15ºC por 24 a 48 horas

Tecnología de Alimentos BATIDO 10 – 15ºC por 30 a 45minutos Rendimiento mejor 0,70%

DESUERADO MEDIANTE DECANTACION:

SUERO DE MANTEQUILLA

GRANOS DE MANTEQUILLA LAVADO Agua limpia 5 a 10 % con temperatura de 2- 3ºC

SALADO SAL DE 1-3% pura, seca y fina

AMASADO EN BATIDORA 3ºC Durante 15 a 20 rotaciones

ENVASADO Papel sulfurizado de doble hoja

ALMACENAMIENTO CAMARAS FRIGORÍFICA O HELADERAS A TEMPERATURA DE 5ºC Formato Elaborado por: Q.F. Carlos J. Valdiviezo Rogel, Msc.

Tecnología de Alimentos 5.2.2. Descripción del proceso (por operación unitaria, el cual explique cuáles son las condiciones físicas y químicas y elección de equipos). DESCRIPCION DEL PROCESO Recepción: Se pesa la leche que entra al proceso y se practican análisis organolépticos (olor, sabor, color), así como acidez, grasa y antibióticos para garantizar la calidad y el buen rendimiento del producto final, La nata es la materia prima necesaria para la elaboración de mantequilla. Debe estar libre de defectos de sabor o aroma y exenta de antibióticos o desinfectantes que impidan el crecimiento de los microorganismos (del género Streptococcus) implicados en la maduración de la mantequilla. Un factor importante en la elaboración de la mantequilla es la composición en ácidos grasos de la grasa de la leche; dependiendo del contenido en ácidos insaturados puede variar la firmeza de la mantequilla final. No obstante, se puede mezclar mantequilla firme y blanda y someterlas al proceso de amasado, previo al envasado, el contenido graso de esta crema debe ser del 35% al 40%. Descremado: Consiste en la obtención de la crema de la leche y puede hacerse en forma natural o por descremado artificial. El descremado natural es cuando se deja la leche en reposo en un recipiente, de poca altura y ancho en la base, por espacio de 10 horas (se recomienda hacerlo por la noche para aprovechar la baja temperatura). De tal manera la grasa por tener menos peso sube y se concentra en la superficie del líquido, facilitando su separación. El descremado artificial consiste en utilizar una descremadora. El mecanismo de separación de la descremadora ejerce fuerza centrífuga sobre la leche. Como hay diferencia de pesos entre la grasa y el líquido, la grasa se acumula en el centro del aparato formando la crema, esta baja por unos canales hasta un recipiente donde se recibe la crema. Durante el batido los glóbulos grasos se separan de la fase acuosa y se juntan, incorporando partículas líquidas. DESGASIFICACIÓN Antes de la pasterización: con el objeto de eliminar los gases disueltos en la nata, a veces pueden tener sustancias aromáticas indeseables. En estos casos se efectúa una desaireación al vacío, que consiste en calentar la nata a 78 ºC y a continuación aplicarle un vacío, que provoca que las sustancias aromáticas se evaporen. Después de la pasterización: para limitar el eventual gusto a cocido de la nata calentada a alta temperatura. Formato Elaborado por: Q.F. Carlos J. Valdiviezo Rogel, Msc.

Tecnología de Alimentos MADURACIÓN MADURACIÓN FÍSICA:  Después de la pasterización, la grasa globular está en forma líquida, la maduración física da lugar a una solidificación parcial. Confiere a la mantequilla una consistencia correcta. MADURACIÓN BIOLÓGICA: Siembra con mohos lácticos después de una cristalización moderada. Las cepas utilizadas más frecuentemente son Streptococcus lactis y Streptococcus cremoris. BATIDO La crema se traslada a la mantequillera que es un recipiente con tapa que permite agitar manualmente o bien con ayuda de una batidora. Aquí se produce un movimiento lento pero continúo que golpea la crema contra las paredes y que provoca la separación de la grasa en forma de pequeñas partículas de mantequilla, las cuales flotan en un líquido blanco conocido como el suero de mantequilla. Batido: Desuerado: El suero se separa mediante decantación y colocando un colador para recoger las partículas de mantequilla. NORMALIZACIÓ Consiste en regular el contenido graso de la nata. Normalmente la nata llega con un contenido de grasa superior al necesario para la obtención de mantequilla; por este motivo debe ser normalizada a 35 %-40 % de grasa. Generalmente la nata se normaliza con leche desnatada. PASTEURIZACIÓN La crema separada se calienta a 85°C, durante 10 minutos, seguida de un enfriamiento hasta 5 °C. Debe aplicarse lo más pronto posible con el objeto de limitar el riesgo de alteración de la grasa. La nata pasa a ser pasterizada a una temperatura de 95 ºC o más. Estas elevadas temperaturas no sólo aseguran la destrucción de los microorganismos patógenos, sino también la de microorganismos y enzimas (lipasas) que podrían tener efectos perjudiciales sobre la calidad de la nata y además confiere a la mantequilla una mayor resistencia a la alteración por oxidación, debido a que las altas temperaturas producen compuestos antioxidantes.

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Tecnología de Alimentos Inoculación de estárteres Este proceso consiste en inocular microorganismos que dan aroma a la nata. Las bacterias que se usan para ello son Streptococcus diacetilactis y Leuconostoc citrovorovum, y las sustancias aromáticas más importantes que producen son el ácido láctico, siendo el más relevante el diacetilo. La inoculación debe realizarse antes de la etapa de maduración. El cultivo es mezclado con la nata en la tubería por donde pasa la nata antes de ser bombeada al depósito de maduración, o en el mismo depósito de maduración. Lavado: Se agrega entre 5 y 10% de agua limpia con el fin de eliminar el suero residual. Se agita suavemente y se elimina el agua residual. Seguidamente se agrega una nueva cantidad de agua y se repite la operación de lavado. Un parámetro para dejar de lavar es ver que el agua de lavado salga clara, sin embargo, no se recomiendan más de tres lavados pues el exceso disminuye el sabor y olor de la mantequilla. La última lavada puede hacerse con agua y sal, para salar la mantequilla. Amasado:  Sirve para eliminar el agua residual del lavado y para homogenizar la mantequilla. Puede hacerse de forma manual o en batidora. Si el salado no se hizo durante el lavado, entonces aquí se le agrega la sal en una proporción de 2 a 3% del peso de la mantequilla. Moldeado: La mantequilla se vierte en moldes que pueden ser de metal o plástico, para que tome forma y luego los moldes son retirados. En algunas partes no se utilizan moldes y la mantequilla es vendida en forma de masa compacta. Salado y amasado en continuo Una vez escurrida la mantequilla pasa a la amasadora. Con el amasado se pretende obtener una mantequilla con una fase grasa continua, que contiene una fase dispersada muy finamente. El amasado se completa cuando se consigue completar la inversión de fases. El amasado en continuo se compone de tres secciones: 

En la primera sección, si se elabora mantequilla salada. Se añade la sal a través de un inyector de alta presión situado en la cámara de inyección.



En la segunda sección, la mantequilla es amasada al vacío, donde se pretende reducir el contenido de aire de la misma.

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Tecnología de Alimentos 

La última sección de amasado está dividida en cuatro secciones separadas por placas perforadas. Cada sección tiene una pala de amasado con diferentes formas para dar un tratamiento óptimo a la mantequilla. El amasado afecta al aroma, sabor, calidad de conservación, apariencia y color de la mantequilla.

Empacado: El material de empaque debe cumplir con los siguientes requisitos: 

No reaccionar con los componentes de la mantequilla, es decir, no debe permitir la transmisión de sus componentes en la mantequilla y no debe ser corroído por los componentes de ella como aguay sal.



Ha de ser lo suficientemente fuerte para crear una barrera contra la contaminación



exterior durante la manipulación.



Ser impermeable a la humedad y vapor de agua para prevenir pérdidas por evaporación.



Ser impermeable al oxígeno para evitar la oxidación de la grasa y el crecimiento de microorganismos, tales como levaduras y mohos.



Dar a la mantequilla protección contra olores desagradables.



Protegerla de la luz que favorece la oxidación de la grasa de la mantequilla.



Facilitar un rápido enfriamiento del producto durante el almacenamiento.



Mantener la forma durante el empaque.

Propiedades de los materiales de empaque: Papel vegetal (pergamino) Los materiales de empaque de papel vegetal son impermeables a la grasa y humedad pero permiten la entrada al aire y luz al producto. Pape revestido Los mejores materiales de revestimiento son el polietileno y el polivinilideno (P.V.D.C.) El revestimiento reduce o elimina el paso de aire, el vapor de agua y mejora la presentación del envase.

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Tecnología de Alimentos Papel aluminio laminado: Este material presenta una protección óptima contra todos los factores ambientales. Para empacar la mantequilla se usan envases de diversos tamaños dependiendo del peso del producto. Almacenamiento: La mantequilla se debe almacenar a una temperatura de 5 °C. (Refrigeración). No debe estar expuesta a la luz, ni al calor, porque se descompone. El rendimiento: La mantequilla traduce la cantidad de mantequilla fabricada a partir de 100 litros o de 100 kilogramos de crema. Los elementos que condicionan el rendimiento son numerosos. Se refieren a la riqueza en grasa de la materia prima, a la composición del producto obtenido, al método de fabricación, etc. En lo que concierne a la composición de la mantequilla conviene que la fabricación cumpla con las normas legales vigentes, esto es: 2% de sólidos no grasos y 16% de agua. Durante la fabricación, deben evitarse todas las causas responsables de pérdidas. Esto puede garantizarse mediante un control técnico permanente y muy estricto. El cálculo del rendimiento permite al fabricante verificar si ha logrado obtener de su materia prima el máximo provecho. Para determinar el rendimiento obtenido en la mantequilla, es necesario conocer la cantidad exacta de crema y el porcentaje de grasa de ésta. Se debe tener en cuenta que el denominador es el porcentaje de grasa de la mantequilla producida y el porcentaje de ella retenida en el suero (MARGARIÑOS, 1997). 5.3 Producto terminado. (Anexo 3)

5.3.1

Descripción del producto terminado.

La Mantequilla: Es el producto obtenido de la grasa de la leche o grasa de la crema la cual ha sido pasteurizada, sometida a maduración, fermentación o acidificación, batido pudiéndose o no adicionar con sal. Técnicamente la mantequilla es una emulsión del tipo “agua en aceite” en donde se observa como Formato Elaborado por: Q.F. Carlos J. Valdiviezo Rogel, Msc.

Tecnología de Alimentos un sólido de consistenca cremosa, obtenida por batido de la crema, y que contiene no menos del 80% de materia grasa y no más del 16% de agua. El proceso provoca la agromeración de las partículas grasas y su separación del suero de leche. Esta se utiliza para la elaboración de margarina y puede ser perjudicial si contiene gran proporción de ácidos grasos trans. Su color amarillento se debe a la presencia de betacaroteno ( (COSMOS, 2009). 5.3.2

Composición nutricional.

Fuente: (LATCO, 2017). Además de la tabla nutricional general para la mantequilla, su composición cuenta con otros señalados a continuación.

Fuente: (LATCO, 2017). Formato Elaborado por: Q.F. Carlos J. Valdiviezo Rogel, Msc.

Tecnología de Alimentos 5.3.3

Descripción del empaque y por qué el uso del mismo.

La mantequilla tiende a absorber olores presentes en su entorno y su grasa es particularmente vulnerable a la oxidación y enranciamiento. Por esto, es importante diseñar un material de empaque que brinde protección con barrera al oxígeno y a la humedad, para así resguardar la estructura de la mantequilla, su apariencia, sabor y color. Si la mantequilla es empacada únicamente con papel, se debe almacenar en un lugar limpio, con humedad moderada y libre de polvo. Si este lugar es demasiado seco, el papel se rompe con facilidad; por el contrario, si es demasiado húmedo, el moho se reproduce con facilidad y se contamina la mantequilla. Se debe considerar que el oxígeno y la luz pasa a través del papel, lo que promueve la oxidación de la mantequilla. Por lo tanto, si se busca una protección de largo plazo, es ideal utilizar un empaque laminado (Alu 7mic / Papel 40gsm / PE). El aluminio para mantequilla actúa como una eficaz barrera al oxígeno, a la humedad, a la luz y al olor, lo que reducirá el deterioro oxidativo de mantequilla y fungirá como barrera a la absorción de los olores en el aire. De esta manera, se protege su propio sabor y se extiende la vida útil. Al utilizar papel aluminio se reduce el espesor, mejorando el rendimiento y el proceso mecánico de operación, lo que genera ahorro en costos. Además, la capa de polietileno apoya en el cuidado de la grasa o el aceite. Ahora sabemos por qué la lámina de mantequilla laminada es el principal material de embalaje de mantequilla en el mundo. La mantequilla se envasará en bloques de 25 kilogramos netos como mínimo. Los embalajes tendrán que ser nuevos, de materiales resistentes, concebidos para asegurar la perfecta protección de la mantequilla durante las operaciones de transporte, almacenamiento y retirada del almacén. El envoltorio interno deberá ser neutro en la cara que se encuentre en contacto con la mantequilla. Estará constituido por doble hoja de papel sulfurizado, material macromolecular o cualquier otro que con las debidas garantías y que esté aceptado para su empleo en contacto con productos alimenticios.

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Tecnología de Alimentos El Órgano competente de la comunidad autónoma exigirá al oferente certificación del fabricante de las características del material. El embalaje o cara externa deberá ser de cartón ondulado de calidad AFCO DD5. Esta calidad es la mínima exigida, y se corresponde con un cartón ondulado compuesto por cinco papeles en total (cartón doble- doble), es decir que consta de dos papeles ondulados en su estructura. Esta calidad deberá ser garantizada mediante la impresión en la parte inferior del embalaje del sello de control de calidad AFCO. Las cajas serán nuevas, de forma paralepipédica, con dimensiones exteriores en su base de 300 por 400 mm. El cierre se efectuará por adhesión o por bandas engomadas, estando prohibido el grapado (Vera, 2017). 5.3.4

Condiciones de almacenamiento

La industria láctea elabora una alta cantidad de mantequilla en los meses de invierno, lo que implica almacenar y conservar con el propósito de extender la vida útil de las mantequillas para su disponibilidad en los meses de mayor demanda, es por ello que la mantequilla debe ser enfriada de inmediato. Mientras más pronto se enfríe y más baja su temperatura, mayor será el tiempo de conservación. La conservación a largo plazo mediante la conversión del agua del alimento en hielo con gran rapidez y almacenado a temperaturas de -18°C es muy utilizado, sin embargo, hay que tener en cuenta que no existe la esterilización de los alimentos por la causa del fr ío, pues nunca se llega a la destrucción total de la población microbiana presente, sino solamente de un pequeño porcentaje de ella. Por tanto pueden proliferar cuando el alimento se sitúe bajo unas condiciones adecuadas para ello. Los cuartos fríos a 4,4 a 10 º C de temperatura son buenos para almacenamiento de mantequillas por periodos no mayores a un mes. Los cuartos de congelación -10 a -15ºC conservan la mantequilla por varios meses ya que a estas temperaturas los procesos bioquímicos son muy lentos y la proliferación microbiana es nula (Delgado, 2011 ). 5.3.5

Condiciones de despacho

Todos los vehículos deben ser inspeccionados antes de cargar los alimentos, verificando su estado de limpieza y desinfección, que estén libres de manchas o derrames contaminantes y que no transporten materiales distintos a los productos autorizados. No se permite transportar materias primas u otros productos contaminantes, junto con el producto terminado. Las cargas se estibarán ajustadas para evitar golpes entre sí o con las paredes del vehículo; si se requiere amarrar la carga, esta debe protegerse con esquineros para evitar el deterioro del empaque. Formato Elaborado por: Q.F. Carlos J. Valdiviezo Rogel, Msc.

Tecnología de Alimentos El transporte es refrigerado o congelado, y el vehículo debe haber sido previamente enfriado antes de empezar a cargar. El vehículo trasportador estará dotado con sistema de termografía para garantizar el control de temperaturas durante todo el viaje. Si se usa hielo en contacto con los productos, este será fabricado con agua potable (ZELAYA, 2001). La mantequilla se almacena a temperaturas de refrigeración (0 ºC –2 ºC). 5.3.6

Análisis de alimentos que aseguren la inocuidad del producto terminado

En lo posible y como un elemento para garantizar las condiciones sanitarias de los productos, todas las fábricas de alimentos deberán contar con un laboratorio propio, o contratar los servicios de uno externo preferiblemente del estado o autorizado por el estado. Los procedimientos y técnicas de análisis se ajustarán a los métodos establecidos, reconocidos o normalizados por el laboratorio de referencia de la autoridad competente, con el fin de que los resultados puedan interpretarse fácilmente. Así mismo la empresa elaborará y aplicará un programa sistematizado de Aseguramiento de Calidad, que incluye toma de muestras representativas de la producción para determinar la seguridad y la calidad de los productos. El programa incluye especificaciones microbiológicas, físicas y químicas, métodos de muestreo, metodología analítica y límites para la aceptación. El control debe hacerse diariamente sobre los puntos siguientes: a) control bromatológico; b) control bacteriológico. El control bacteriológico comprende: recuento total de bacterias; recuento de levaduras y hongos; determinación de coliformes, además se puede realizar el control organoléptico de la mantequilla con la regularidad que se estime conveniente. Constantes físico – químicas más importantes de la mantequilla Las constantes físico  –  químicas más importantes de la mantequilla son las siguientes (esto se refiere a la sustancia grasa que la conforma) (SENATI, 2014). 1) 2) 3) 4) 5)

Peso específico: Muy cerca de 0.870 Punto de Fusión: entre 29 y 34°C Punto de solidificación: entre 19 y 23°C Indice de refracción: entre 44,5 y 46,5 refractómetro Zeiss, a la temperatura de 35°C. Indice de Crismer: “Expresa la temperatura en correspondencia de la cual la solución en caliente de 1 gr. De grasa en 5 cc de alcohol etílico (densidad 0.7967), evidencia turbidez por enfriamiento”. Los límites normales se encuentran entre 53 y 56°C.

6) Indice de saponificación: “Llamado también número de Kottstorfer, expresa la cantidad en miligramos de potasio hidratado necesario para saponificar 1 gramo de grasa. Regularmente entre 220 y 235. Formato Elaborado por: Q.F. Carlos J. Valdiviezo Rogel, Msc.

Tecnología de Alimentos 7) Indice de yodo: “Expresa el número de gramos de yodo que vienen ligados por los glicéridos insaturados contenidos en 100 gramos de grasa”. Regularmente entre 26 y 36. 8) Indice de Reichert  – Meissel –Wolny: “Expresa el número de cc de solución N/10 de Na OH que se necesita para neutralizar los ácidos volátiles, solubles en agua, obtenidos en condiciones standard, por sa ponificación de 5 grs. De mantequilla fundida y filtrada”. Regularmente entre 26 y 32. 9) Indice de Polenske: “Expresa el número de cc de solución N/10 de Na OH que se necesita para neutralizar los ácidos volátiles, solubles en agua, obtenidos en condiciones standard, por saponificación de 5 grs. De mantequilla fundida y filtrada”. Regularmente entre 2 y 3.

5.4 Usos de otras tecnologías

5.4.1

Biotecnologías

Los aromas alimentarios son productos no destinados a ser consumidos como tales, sino incorporados en el proceso de fabricación industrial de alimentos con el fin de aportarles olor o sabor, o modificar ambos. Los compuestos aromáticos empleados en la fabricación de aromas alimentarios pueden ser de origen natural o sintético, pudiéndose emplear indistintamente, en la misma concentración, al no existir diferencias organolépticas entre ellos. Las rutas convencionales de síntesis química es todavía viable, pero la producción biotecnológica compite con ellas al permitir una mayor producción, a menor precio, de compuestos naturales. El cultivo de microorganismos, como bacterias ácido lácticas o levaduras, es uno de los procesos biotecnológicos más empleados. Estos microorganismos pueden sintetizar compuestos aromáticos, por ejemplo el diacetilo, como metabolitos secundarios durante la fermentación. El diacetilo es el principal componente del aroma alimentario de mantequilla que se va a fabricar. El desarrollo de una nueva fórmula del aroma alimentario de mantequilla con notas lácteas para su incorporación en la fabricación, como una posible aplicación de metabolitos aromáticos derivados de la fermentación en la industria alimentaria. Para ello, se combinó el diacetilo con otros compuestos aromáticos que contribuyeron al perfil aromático propuesto y con disolventes adecuados para facilitar la fabricación y aplicación final. Se obtuvo un aroma de mantequilla de color amarillo, consistencia líquida y notas lácteas, en el que el diacetilo estaba en una proporción en torno al 17% combinado con el resto de Formato Elaborado por: Q.F. Carlos J. Valdiviezo Rogel, Msc.

Tecnología de Alimentos componentes, de origen natural o sintético, que contribuían al perfil lácteo deseado (todos ellos en proporción