Procedimientos Puesta en Marcha Rev.3

ANEXO “ Q “ PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA GDE-PC-001

3 2

26/08/2008 2/3/2008

Archivos planos digital REVISION Y ACLARACIONES

LATM LATM

1

19/4/2002

REVISION Y ACLARACIONES

SSL

0

02/02/2001

PARA CONSTRUCCION

CGA / SSL

B A REV

24/01/2001 28/11/.2000 FECHA

PARA COMENTARIOS / INFORMACIÓN PARA APROBACION DESCRIPCIÓN DE LA REVISIÓN

CGA / SSL CGA EMITIDO

PROYECTOS PROYECTOS

GRUPO PTUR GRUPO PEM SSL / CGA SSL REVIS

CR WD JE JE JE JE APROB

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

INDICE 1.

OBJETIVOS

2. 2.1 2.2 2.3 2.4

RESPONSABILIDADES Contratista Grupo de Construcción Collahuasi Grupo de Puesta en Marcha (G.P.M.) Operaciones Collahuasi

3. SISTEMAS PRE-OPERACIONALES 3.1 Clasificación de Sistemas 3.2 Carpetas de Entrega 4. 4.1 4.2 4.3 4.4

CHEQUEOS DEL CONTRATISTA POR ESPECIALIDAD Procedimientos e Inspecciones Especialidad Mecánica - Piping Procedimientos e Inspecciones Especialidad Electricidad Procedimientos e Inspecciones Especialidad Instrumentación Procedimientos e Inspecciones Especialidad Civil - Estructural

5.

PRUEBAS PRE-OPERACIONALES

6.

USO DE TARJETAS y CANDADOS DE LOCK-OUT

ADJUNTOS A. B. C. D.

E.

FORMATO PRESENTACIÓN CARPETAS DETALLE ITEMES CARPETA DE ENTREGA FORMATOS DE DOCUMENTACION PUESTA EN MARCHA EJEMPLO PROTOCOLOS DE PUESTA EN MARCHA D.1 PROTOCOLOS ELÉCTRICOS D.2 PROTOCOLOS INSTRUMENTACIÓN D.3 PROTOCOLOS MECÁNICOS – PIPING EJEMPLO REQUERIMIENTOS PRESENTACION DOCUMENTACIÓN

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1.

PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

OBJETIVOS Definir los alcances y áreas de responsabilidades, así como los procedimientos que deberán regular la etapa de Puesta en Marcha del Proyecto. Los estamentos que participan en esta etapa de Construcción, son: • • • •

Contratista Grupo de Construcción (dependiente de la Gerencia de Proyecto Collahuasi) Grupo de Puesta en Marcha Operaciones Collahuasi.

Para facilitar el control y seguimiento de las actividades de la Puesta en Marcha, se definen Sistemas PreOperacionales empleando para ello los P&ID’s del proyecto.

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2.

PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

RESPONSABILIDADES 2.1 Contratista a)

La empresa Contratista responsable de la Construcción del Proyecto debe disponer y proporcionar los recursos técnicos, de mano de obra, equipos, materiales, herramientas y repuestos para la Puesta en Marcha, en cantidad y calidad necesarios para dar solución a todos los problemas que se detecten durante las etapas de Pre-Comisionamiento (Pruebas en Vacío) y Comisionamiento (Pruebas con Carga). Para lograr el objetivo anterior, el Contratista asignará a un Coordinador responsable para la etapa de Puesta en Marcha.

b)

El Contratista será el responsable de la elaboración de las Carpetas de Entrega para cada uno de los Sistemas Pre-Operacionales, las cuales deberán contener toda la información técnica y de Control de Calidad para cada Sistema en particular, tal como:

• • • • • • • • c)

Certificado de Cumplimiento Mecánico (Mechanical Completion) que permita dar inicio al PreComisionamiento de cada Sistema Planos del proyecto Sketchs de Ingeniería de Terreno Planos As-Built tipo Red Line Planos, manuales, lista de herramientas, lista de repuestos y certificaciones de los Vendors Listado de excepciones (Punch-List) Protocolos de Control de Calidad del Contratista Lista de candados y llaves correspondientes, etc.

También será responsable de llevar un control y registro de parámetros de cada Sistema, en particular de las pruebas realizadas con carga durante la etapa de Comisionamiento. Estos datos, junto con la entrega de los planos As-built, será necesario incorporarlos a cada carpeta de entrega.

2.2 Grupo de Construcción Collahuasi Será el responsable del Grupo de Puesta en Marcha Collahuasi y la coordinación entre el Contratista y el Coordinador que designe Operaciones Collahuasi, en el Pre-Comisionamiento y Comisionamiento del Proyecto. Será liderado por un Jefe de Puesta en Marcha, el cual será designado por la Gerencia de Proyecto.

2.3 Grupo de Puesta en Marcha (G.P.M.) a)

Estará formado por un equipo multidisciplinario, liderado por el Jefe de Puesta en Marcha, perteneciente al Grupo de Construcción que designe la Gerencia de Proyecto. En él participarán los especialistas involucrados en la Construcción, tanto del Contratista como de la Gerencia de Proyecto, además de un Coordinador de Operaciones Collahuasi que represente a las Gerencias de: Mina, Planta, Servicios Técnicos y Medio Ambiente y Control de Pérdidas.

b)

Sus funciones se inician con la finalización de la etapa de Construcción por parte del Contratista (Mechanical Completion ó Cumplimiento Mecánico) y finalizan con la Recepción Definitiva por parte de la Gerencia respectiva.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Las responsabilidades del Grupo de Puesta en Marcha, son: 1. 2. 3. 4. 5.

6. 7. 8.

Definir los Sistemas Pre-Operacionales del Proyecto. Definir, coordinar y ejecutar los procedimientos relativos al Pre-Comisionamiento y Comisionamiento del Proyecto. Elaborar y verificar las Listas de Chequeo o Protocolos de Control de Calidad. Coordinar la asistencia de representantes Vendors en terreno y de la capacitación al personal de Planta. Revisar las Carpetas de Entrega elaboradas por el Contratista con el fin de garantizar que la etapa de Mechanical Completion se haya cumplido por parte del Contratista, respetando las normas de seguridad, los planos y especificaciones técnicas del Proyecto junto a las recomendaciones de los Vendors y el cumplimiento del aseguramiento de calidad durante la Construcción, de manera que se puedan iniciar las labores del GPM con el Pre-Comisionamiento de uno o más Sistemas PreOperacionales. Elaborar un programa detallado de Puesta en Marcha por Sistema, el cual se debe coordinar con el Contratista y Coordinador de Operaciones. Durante el periodo previo a la Puesta en Marcha, asistir a reuniones semanales con el área respectiva. Durante la etapa de Puesta en Marcha, realizar reuniones diarias de coordinación con el Contratista y Coordinador de Operaciones para revisar: • • • • •

9. 10. 11.

Los Sistemas a probar próximamente, revisando el procedimiento que se aplicará a cada uno de ellos con el fin de asegurar el cumplimiento de todas las condiciones de seguridad La secuencia de la prueba y analizar las posibles contingencias Fijar la hora de inicio de las pruebas Los Punch-List por Sistemas Definir el personal y recursos requeridos, etc.

Llevar un registro de las reuniones de coordinación diaria durante la Puesta en Marcha mediante minutas. Confeccionar y hacer seguimiento de la Lista de Excepciones (Punch-List) con la participación del Coordinador de Operaciones, que deberán ser corregidas por el Contratista previo al inicio de las pruebas en vacío o después de éstas, según la naturaleza de la excepción. Revisión final de las carpetas de entrega, incorporando los últimos cambios que se hayan originado en el Comisionamiento, tanto en planos como en Listas de Chequeos (Check-List). Se deberán incluir las mediciones y registros de parámetros de las pruebas con carga de cada Sistema.

2.4 Operaciones Collahuasi C.i

Será responsable de la designación de un Coordinador de Operaciones Collahuasi para la etapa de Puesta en Marcha del Proyecto, que interactue y coordine con el Grupo de Puesta en Marcha como único representante de las Gerencias de: Mina, Planta, Servicios Técnicos, Medio Ambiente y Control de Pérdidas.

C.i

Durante el periodo de Puesta en Marcha, el Coordinador de Operaciones Collahuasi deberá trabajar en el mismo turno que el Grupo de Puesta en Marcha. Durante su ausencia deberá quedar un reemplazante que lo subrogue en sus funciones.

El Coordinador de Operaciones Collahuasi, durante la etapa de Puesta en Marcha, será responsable de:

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1. 2. 3. 4. 5. 6.

PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Asignar, controlar y supervisar los recursos profesionales y técnicos multidisciplinarios, de equipamiento y recursos que sean necesarios para el apoyo de la gestión del Grupo de Puesta en Marcha y que minimicen los tiempos perdidos. El Coordinador de Operaciones Collahuasi no podrá interactuar directamente con el Contratista. Esto se debe canalizar a través del Jefe de Puesta en Marcha. Tramitar Permisos de Trabajo que sean necesarios y coordinar con el área respectiva. Todas las mediciones y registros de variables de proceso de cada uno de los Sistemas, tanto en la etapa de Pre-Comisionamiento como en la de Comisionamiento. Responsable de la limpieza de las áreas o Sistemas en pruebas, durante la etapa de PreComisionamiento y Comisionamiento. Cumplimiento de estándares de seguridad NOSA, por parte del personal bajo su supervisión.

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3.

PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

SISTEMAS PRE-OPERACIONALES C.20 Clasificación de Sistemas El Proyecto se dividirá en Sistemas y/o Sub-Sistemas Pre-Operacionales con el fin de facilitar el Control de Calidad e inspección durante la etapa de Construcción, de manera de permitir la realización de pruebas Pre-Operacionales por Sistema individualmente o integrados con otros, en la medida que para cada uno de ellos se logra el Mechanical Completion. Los planos P&ID’s se emplearán como referencia para esta definición y para identificar los límites de batería de cada Sistema, usando el criterio de separarlos de acuerdo a su naturaleza, de acuerdo a la siguiente designación: Sistemas de Proceso: Sistemas Eléctricos: Sistemas de Instrumentación: Sistemas Civiles/Estructurales: Sistemas Mecánicos: Sistemas de Piping: Sistemas de Arquitectura:

S-xx y S-xx.x E-xx y E-xx.x J-xx y J-xx.x C-xx y C-xx.x M-xx y M-xx.x P-xx y P-xx.x A-xx y A-xx.x

C.20 Carpetas de Entrega Deben ser individuales en un original más dos copias además de un disco con toda la información digitalizada exclusivas para cada Sistema Pre-Operacional, cuya elaboración es de responsabilidad del Contratista, debiendo dejar las separaciones que se requieran para incorporar otros documentos de responsabilidad de terceros. El Coordinador encargado de cada Sistema por parte del Grupo de Construcción Collahuasi será quien tendrá la responsabilidad que cada carpeta cumpla a cabalidad con toda la documentación y las respectivas firmas de recepción y aprobación que correspondan, en las distintas instancias tanto de Mechanical Completion y de Puesta en Marcha, hasta su entrega final para transferir este Sistema a Operaciones Collahuasi. Dentro de sus responsabilidades, está: La coordinación interdisciplinaria para la revisión y pruebas del Sistema, elaborar Check-List y Punch-List, junto con el seguimiento de este último para su cierre definitivo. Además, de la recopilación e incorporación a cada carpeta, de: llaves, listas de repuestos, certificados y pruebas que se realicen durante la Puesta en Marcha, hasta su entrega final. Toda carpeta de entrega perteneciente a un Sistema o Sub-Sistema deberá respetar la siguiente estructura de organización (ver descripción de ítems en Anexo A):

Item Contenido

Responsable

1

Indice Carpeta

Contratista

2

Descripción del Sistema

Contratista

3

Certificado de Recepción Parcial

Contratista

4

Lista de Excepciones (Punch-List)

Contratista

5

Protocolos y Certificaciones de Puesta en Marcha

Grupo Puesta en Marcha

6

Planos P&ID’s del Sistema

Contratista

7

Planos As-Built del Sistema (Red-Line)

Contratista

8

Protocolos y Certificaciones de Arquitectura

Contratista

9

Protocolos y Certificaciones Civiles – Estructurales

Contratista

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Item Contenido

Responsable

10

Protocolos y Certificaciones Mecánicos

Contratista

11

Protocolos y Certificaciones Piping

Contratista

12

Protocolos y Certificaciones Eléctricos

Contratista

13

Protocolos y Certificaciones Instrumentación

Contratista

14

Certificaciones emitidas por QA/QC

QA/QC PTUR

15

Certificados del Vendor

Contratista

16

Calibración de Relés

Contratista

17

Listado de Candados y Llaves

Contratista

18

Listado de Planos, Manuales y Documentos de Construcción

Contratista

19

Listado de Repuestos y Herramientas

Contratista

20

Lista de Verificación (Check-List) Elementos NOSA

Contratista

Nota:

Si un determinado ítem de la carpeta no aplica, en la Sección correspondiente se debe adjuntar una hoja con el rotulo “No Aplica“.

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4.

PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

CHEQUEOS DEL CONTRATISTA POR ESPECIALIDAD a)

Para dar por finalizada la etapa de Construcción por Sistema, es decir, logrado el Mechanical Completion de cada Sistema Pre-Operacional, el Contratista debe preparar para cada uno de ellos las respectivas Carpetas de Entregas.

b)

En dichas carpetas se entregará toda la documentación de respaldo asociada a cada Sistema PreOperacional, tanto del proyecto como de la Construcción. De esta última etapa, son los:

• •

Planos As-built Protocolos mecánicos, eléctricos, de piping, de instrumentación y Control de Calidad que permitan asegurar el cumplimiento total de cada una de las definiciones de planos y especificaciones asociadas a cada Sistema Pre-Operacional.

c) Los diferentes Sistemas deberán chequearse y ser probados de acuerdo a especificaciones del Proyecto y Normas vigentes. Sin perjuicio de lo anterior, el Contratista deberá considerar e incorporar a sus pruebas y chequeos para lograr el Mechanical Completion, los siguientes Procedimientos e Inspecciones que se indican para cada Especialidad, según corresponda o apliquen:

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

C.20 Procedimientos e Inspecciones Especialidad Mecánica – Piping Pruebas de Presión General Las pruebas hidrostáticas, neumáticas o de servicio de los Sistemas de cañerías (piping) habrán determinado la integridad de este con respecto a la capacidad de resistir la presión de trabajo, sin presentar fugas en ningún componente de la línea o Sistema de cañería en prueba. El aceite utilizado en las pruebas debe ser almacenado en recipientes adecuados para su manipulación y posterior retiro de la faena, de manera que se eviten fugas o derrames. Los aceites de pruebas no se deben entregar a Operaciones. Procedimientos a)

El interior del equipo deberá estar limpio antes de su carga o de la ejecución de pruebas al mismo. Durante las pruebas, deberá instalarse señalización y protección de aislamiento adecuada al equipo, medidores, válvulas de alivio, etc.

b)

Deberán instalarse temporalmente conexiones de tubería y otros equipos requeridos para la ejecución de ciertas pruebas. Una vez concluidas satisfactoriamente las pruebas, estos elementos y equipos deben ser retirados.

c)

Con el fin de hacer más expeditas las pruebas en Sistemas con clasificación de presiones similares, se aceptará la aplicación de una prueba única con el objeto de simplificación.

d)

Para la ejecución de las pruebas se debe contar con planos y/o sketchs isométricos de cada Sistema de cañerías, junto con los P&ID’s relacionados.

e)

Con el fin de detectar las principales filtraciones de las cañerías, previo a las pruebas hidrostáticas, podrá ejecutarse una prueba preliminar con aire, con un valor que no supere los 689 Kpa (100 PSI) y en ningún caso sea mayor a 1/3 de la clasificación de presión del Sistema, empleando el valor referencial que sea menor.

f)

Si se encuentran fallas o defectos de cualquier tipo durante las pruebas, deberán efectuarse los cambios o reparaciones que sean necesarias, antes de reiniciar las pruebas. Todas las uniones y conexiones roscadas que presenten fugas, se deben desmontar, limpiar y reinstalar.

g)

Deberá mantenerse la presión de prueba por un mínimo de una hora o por el tiempo que recomiende el Vendor del equipo o el tiempo que recomienden las buenas prácticas de Construcción para un Sistema dada, con el fin de permitir un examen minucioso y se pueda verificar que no existe daño o defecto alguno.

h)

Para el Sistema de la red contra incendio, se deberán aplicar las normas NFPA o FM/UL en la definición del tiempo que deben durar las pruebas.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

i)

Una vez terminadas las pruebas hidrostáticas que requieran de llenado líquido, deben abrirse los puntos altos o venteos si los hubiera, para luego proceder al vaciamiento y drenado, tan pronto como sea posible.

j)

Se deberán suministrar soportes temporales adecuados para las cañerías o redes del tipo secas y que sean sometidas a pruebas hidrostáticas.

k)

Las válvulas manuales que se sometan a pruebas hidrostáticas, deberán mantenerse en la posición abierta. Las válvulas de control deberán ser aisladas o retiradas de su respectiva línea, para evitar que sean dañadas, reemplazándolas por carretes u otro elemento.

l)

En los casos en que las pruebas hidrostáticas o de servicio no se consideren aplicables, podrá aplicarse de una prueba neumática utilizando aire o un gas no inflamable. Los métodos de chequeo en estos casos pueden incluir la pérdida gradual de presión y/o la aplicación de espuma de algún detergente.

m)

Todas las cañerías enterradas deber ser sometidas a pruebas de presión hidrostática o neumática previo a ser cubiertas por el material de relleno.

n)

Aquellas secciones que no se puedan drenar gravitacionalmente y que deban ser drenadas después de las pruebas, deben secarse empleando aire a presión.

o)

Las conexiones a procesos de los instrumentos pueden incluirse en las pruebas hidrostáticas siempre que posean válvula de corte y esta se encuentre totalmente cerrada. Los discos de ruptura y válvulas de seguridad deben ser retirados o completamente aislados de la red en prueba.

Lavado a Presión (Flushing) de Cañerías General La limpieza operacional para remover los escombros, restos de elementos de montaje y cualquier otro contaminante se debe realizar mediante lavado y/o soplado a la presión nominal del Sistema del cual forman parte las líneas. Todo lavado o flushing de cañerías debe contar con un procedimiento de trabajo aprobado, en donde se describa claramente los elementos y materiales a usar en el lavado, según el tipo de servicio de cada línea. Procedimientos a)

Se debe contar con planos o sketchs isométricos de las líneas en proceso de flushing, junto con la última versión del o los P&ID’s que correspondan.

b)

Todos los tramos de cañería deben ser sometidos a un lavado a velocidad y/o soplado a presión. Determinados equipos, tales como bombas, compresores, intercambiadores de calor, etc. deben someterse a este tipo limpieza, antes de ser puestos en servicio por primera vez.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

c)

Los estanques deberán limpiarse a mano, luego lavados con detergente adecuado, secados mediante uso de aire, inspeccionados y llenados con medios adecuados. Luego, la línea de succión o descarga del estanque debe ser inspeccionada y lavada, para asegurar que todo tipo de escombro o suciedad sea removida.

d)

Todas las bombas y otros equipos que se vayan a someter a limpieza se deberán proteger según se requiera, mediante el uso de coladores de uso temporal. Dichos elementos serán de sección cónica y se instalarán los más cerca posible del equipo a proteger. En el procedimiento de trabajo a preparar, se deben indicar todos los elementos y accesorios de uso temporal que se requieran, tales como válvulas o líneas auxiliares para efectuar monitoreo, inspección y/o muestreo, etc.

e)

Previo al uso de un Sistema o equipo de lavado a presión, se deberá chequear la correcta operación de todos los componentes eléctricos, de control e instrumentación que formen parte de este conjunto. Después se debe verificar que el material de lavado sea el adecuado y que todo componente de este Sistema de limpieza se encuentre libre de toda contaminación. Una vez comprobados los pasos antes indicados, se podrá activar la bomba y presurizar el Sistema. En caso de detectar cualquier anomalía o peligro durante el flushing, se deberá detener de inmediato el equipo de lavado.

f)

Todas las líneas deberán ser lavadas a velocidades no menores a la de diseño y de preferencia a una y media veces la velocidad de diseño. En el caso de líneas con inclinación, el lavado se debe hacer en el sentido de aprovechar la fuerza de gravedad. Se deben usar rutas de lavado o soplado a presión, de modo que se asegure la eficacia del proceso de limpieza.

g)

Se deben retirar las placas de orificios y las válvulas de control, las cuales se reemplazarán por spools o carretes. Las conexiones al proceso de los instrumentos deben ser protegidos cerrando su válvula de corte o bien retirándolas del Sistema, antes de proceder al flushing de las líneas. Especial cuidado se debe tener para evitar el taponamiento de las conexiones para instrumentos, ya sea por flujo o contraflujo de lavado.

h)

Se deben tomar todas las precauciones necesarias para evitar mojar o inundar equipos eléctricos cercanos a las líneas en proceso de limpieza a presión.

i)

Las cañerías destinadas para manejo de lubricantes y/o aceites, deberán ser lavadas a velocidad mediante el uso de líneas con recirculación, en cuya habilitación se usarán elementos y accesorios temporales para tal fin. Antes de la introducción inicial del aceite de lavado, deberán ser inspeccionadas y estar libres de toda contaminación.

j)

Deberá usarse un mínimo de aceite de lavado a presión para la limpieza del Sistema. Luego, debe ser enteramente removido y drenado completamente de las cañerías. Este aceite usado en el lavado, no volverá a ser usado para ningún fin y debe ser dispuesto para su retiro de la faena.

Pruebas y Verificaciones Mecánicas General

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Las pruebas aplicables incluyen la operación inicial ( en vacío ) de todos los equipos y Sistemas para asegurar su correcta instalación, nivelación, alineamiento, limpieza, lubricación y temperatura. Además, permiten verificar la correcta operación de partes y piezas tales como engranajes, acoplamientos, reductores, correas, rodamientos, sellos y rellenos. Procedimientos a)

Cada Sistema se debe someter a pruebas funcionales antes de su operación inicial, es decir, antes de las pruebas de vacío. Se deberá consultar los P&ID’s y manuales del fabricante de los equipos relacionados a un Sistema, previo inicio de las pruebas.

b)

Se deben inspeccionar los equipos para detectar elementos, partes y componentes que puedan estar dañados: quebrados, rotos, trizados, etc. Se deben contrastar con los planos e información Vendor. Además, se debe verificar que las pinturas están de acuerdo a los requerimientos del código de colores que emplee Collahuasi según normativas NOSA.

c)

Antes de proceder a la instalación de los equipos mecánicos, se deben verificar la cantidad, dimensiones y ubicación de pernos de anclaje. Debe verificarse que los pernos de anclaje a utilizar sean los adecuados, al igual que la lechada de cemento o grout que se emplee. Se deben emplear llaves de torque y valores que sean aprobados por la inspección. Los pernos que hayan sido torcidos para calzarlos en los agujeros de la placa base del equipo, no se aceptarán y deben ser cambiados. No se aceptará “achinar” perforaciones en las placas bases, salvo indicación contraria de la inspección.

d)

Las partes de equipos que vayan con algún tipo de material de recubrimiento, se deben verificar en sus fijaciones y/o adherencias y que cubran efectivamente las superficies que se indiquen en los planos Vendor.

e)

Verificar que el equipo completo esté totalmente limpio, con los lubricantes que el Vendor recomiende y que los recubrimientos de protección para el transporte y/o almacenamiento en bodega que se hayan aplicado, sean retirados.

f)

Verificar que todos los equipos hayan recibido una mantención adecuada, según recomendaciones de los Vendors durante su permanencia en bodegas y que los cojinetes de manguito hayan sido inspeccionados y lubricados. Todo equipo debe tener los tags de lubricación en buen estado y donde se indique claramente el tipo y cantidad de lubricante utilizado.

g)

Verificar que las conexiones y cubiertas estén apretadas y con los espacios libres que se requieran para las partes rotatorias. Los elementos rotatorios deben estar libres de todo defecto. Luego, verificar el sentido de rotación del equipo rotatorio.

h)

Preparar reportes de alineamiento para cada equipo, donde se indiquen las medidas finales ajustadas en terreno.

i)

Las unidades de accionamiento de equipos rotatorios deberán ser desacopladas. La operación inicial deberá lograr una correcta rotación direccional y operación del motor. Luego, se debe acoplar la unidad motriz y se debe proteger el acoplamiento con protección de seguridad.

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j)

PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

En las pruebas se deben controlar los sentidos de flujo de aceite, temperatura de rodamientos, sellos, dilataciones y contracciones por efectos de presión y/o temperatura, acoplamientos, tensiones y vibraciones. Además, se debe chequear el apriete de conexiones apernadas luego del calentamiento inicial de las unidades, apriete de diafragmas en las válvulas y bombas, recambio de rellenos y empaquetaduras que presenten filtraciones. La operación inicial no podrá darse por terminada hasta que todas las temperaturas de cojinetes alcancen su condición de estado constante. La opresión continua y sin carga por periodos prolongados puede dañar los rodamientos. Se debe consultar con el proveedor, estas condiciones de pruebas.

k)

En el caso que un equipo presente fallas o defectos de cualquier tipo durante las pruebas, deberá ser reparado y luego re-inspeccionado, para volver a dar inicio a las pruebas.

l)

Se debe coordinar la asistencia en terreno de representantes del proveedor en las pruebas en vacío de los equipos que se hayan comprado con este servicio o los que por su complejidad lo ameriten.

Chancadores a)

Deberá inspeccionarse el chancador y los Sistemas y equipos asociados a éste, tales como unidad de lubricación, unidad hidráulica, Sistema neumático y de supresión de polvos, etc. con el fin de detectar posibles defectos u omisiones en el montaje, así como componentes dañados. Se deben chequear las calidades, tipos y cantidades de los lubricantes empleados. Además, se deben tener instaladas todas las protecciones en las partes rotatorias y éstas deben estar libres de toda interferencia, con el fin de evitar roces y posibles daños durante las pruebas.

b)

Los Sistemas hidráulico y de lubricación del chancador deben someterse a una prueba de presión, a una limpieza con baño químico, lavado y operación en vacío, previo a realizar las pruebas de vacío del chancador.

c)

Los Sistemas eléctricos y de instrumentación del chancador y los servicios asociados, deben haberse chequeado previamente su confiabilidad, secuencia y operación correcta, y estar libres de todo defecto, antes de dar inicio a las pruebas en vacío del chancador.

d)

Antes de arrancar por primera vez el chancador, se deben eliminar todos los restos de materiales de Construcción y montaje, en el interior del chancador. Debe estar totalmente limpio y despejado.

Correas Transportadoras y Alimentadores a)

Deberán inspeccionarse para verificar que todas las protecciones mecánicas se encuentran correctamente instaladas y que las cintas de advertencia que se requieran se hayan instalado.

b)

Las correas deben ser inspeccionadas completamente en toda su extensión, tanto en el lado de transporte como en el retorno para eliminar todo material o elemento de Construcción sobre ellos, en particular elementos metálicos o cortantes, deben ser retirados. Además, se deben chequear todos los puntos de transferencia de material, tales como chutes y torres de traspaso, con el fin de asegurar que estén completamente limpios y despejados de todos material o escombro.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

c)

Los raspadores y limpiadores instalados en los retornos de las correas se deben dejar sin contacto sobre la cinta transportadora, mientras se realizan las labores de alineamiento. Se ajustarán a la correa una vez probada la correa completamente.

d)

Antes de acoplar el o los motores a la polea o su respectivo reductor, se debe probar cada uno de los pull-cord y switches de deslizamiento, para verificar que las paradas de emergencia, hechas con alambrado duro, están operativas.

e)

Los motores o unidades motrices deben inspeccionarse en cuanto a su correcto sentido de rotación.

f)

Durante la operación inicial deben observarse cuidadosamente la operación de dispositivos de compensación, poleas tensoras, contrapesos, etc. en especial durante las partidas y paradas.

g)

El alineamiento debe realizarse con la correa operando en vacío y se debe rechequear este después que haya sido probada con carga.

Compresores Centrífugos y de Tornillo a)

Cuando se prueben se debe poner atención a su funcionamiento durante la carga y descarga de los compresores: Hay que monitorear una correcta operación junto con la observación de presiones, temperaturas, vibración mecánica, ruidos y consumos de corrientes.

b)

El Sistema de la red de aire deberá ser presurizado mediante acumulación inicial de presión. Todos los tramos de cañerías deben limpiarse mediante soplado a presión, antes de su interconexión definitiva y previo a las pruebas del Sistema. Los filtros de aire de los secadores de aire y de instrumentos, deberán instalarse antes de realizar las pruebas.

Tolvas, Chutes y Compuertas a)

Se debe verificar que los revestimientos estén instalados correctamente, completos y con el material adecuado para el servicio de estos elementos de traspaso y alimentación.

b)

Deberán estar limpios y ausentes de todos desecho o material de Construcción, antes de autorizar las pruebas de las correas transportadoras y alimentadores.

c)

Los mecanismos de accionamiento de las compuertas, sean hidráulicos o neumáticos, deben ser chequeados íntegramente, tanto en aspectos mecánicos como de control, tanto individualmente como en el aspecto funcional y de enclavamientos, antes de autorizar las pruebas. Se debe verificar que los circuitos hidráulico y/o neumáticos cumplan con planos y especificaciones Vendor. En su elementos móviles no pueden permitirse interferencias u otro de obstrucción en su carrera. Además, deben estar debidamente lubricados, en los casos que sea requerido.

d)

Las tuberías asociadas a estos Sistemas deben ser lavadas con baño químico con aceite o con aire a presión, según se requiera y de acuerdo a recomendaciones de los proveedores.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Unidades Hidráulicas y de Lubricación a)

Los estanques acumuladores de aceite deberán inspeccionarse y limpiarse previo al llenado inicial. Se debe asegurar su estanqueidad con el uso de sellos y/o empaquetaduras adecuados. También de debe chequear toda la instrumentación e indicadores asociados a cada reservorio, así como sus elementos de calefacción y de bombeo, antes de autorizar las pruebas.

b)

Los intercambiadores de calor o enfriadores asociados a estos Sistemas, deben ser limpiados con lavado químico o soplado a presión, según sea necesario, antes de integrarlos a los Sistemas de recirculación de los circuitos hidráulicos y/o de lubricación.

c)

Su puesta en servicio, se hará luego de comprobar que los Sistemas de Piping, eléctricos y de instrumentación asociados a estas unidades de manejo de aceite, cumplan con los planos del proyecto y estén libres de todo desperfecto.

Puentes Grúas y Tecles a)

Verificar el acoplamiento del motor al tambor, la correcta operación de los elementos de traslación junto con el alineamiento del toma corriente y el de los rieles o vigas guías.

b)

Verificar la correcta secuencia de operación y funcionalidad de los elementos de control: límites de carrera, frenos, partidores, etc.

c)

En caso de existir protección contra sobrecargas mecánicas, se debe probar según las recomendaciones del proveedor.

d)

Los controles deben operarse con cuidado, verificado la corriente consumida, tensión aplicada, vibraciones, etc.

e)

Una vez que las pruebas en vacío antes descritas hayan concluido satisfactoriamente, se puede proceder a operar el gancho de levante con carga, las cuales deben realizarse con presencia del proveedor.

Soldaduras a)

Los trabajos de soldaduras deben ser chequeados en un porcentaje de a lo menos 10 % del total realizado.

b)

Se deberán entregar protocolos de chequeo que certifiquen las inspecciones de las soldaduras.

c)

Toda soldadura deberá recibir tratamiento de pintura de terminación, que garantice eliminar oxidación.

Pinturas

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

a)

Verificar que las pinturas de terminación definidas por especificaciones del proyecto, se han respetado fielmente. Se deben proporcionar certificaciones de los fabricantes que garanticen los colores RAL son los requeridos. En caso de ser necesarios, deben realizarse todos los retoques (touch-up) empleando pinturas certificadas y respetando el procedimiento de retoques.

b)

Se debe verificar que los procedimientos de aplicación de pinturas se hayan cumplido, exceptuando aquellos casos en donde existan elementos galvanizados. Todo el acero estructural debe estar pintado con una capa de inorgánico de zinc y una de terminación. El color de terminación debe ser gris RAL 7042.

c)

Otros elementos deben respetar la siguiente clasificación:

• • • •

Puertas de acero, en Rojo Coral RAL 3016. Marcos de puertas, en Rojo Coral RAL 3016. Pasamanos, en color Amarillo RAL 1003. Parrillas de piso, Peldaños, Escalas en color Gris RAL 7042.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

C.20 Procedimientos e Inspecciones Especialidad Electricidad General Se deben ejecutar los siguientes trabajos de Construcción, verificaciones y chequeos como paso previo para autorizar las Pre-Operaciones: inspecciones y pruebas para verificación de adecuado contacto eléctrico y continuidad, de aislación, puestas a tierra, polaridad, secuencia, calibración y ajustes de protecciones y unidades de medidas, dispositivos de control eléctrico, sentidos de rotación, junto con la medición y registro de variables eléctricas de cada equipo o Sistema. Procedimientos a)

Durante la energización de cada circuito, deberán seguirse los procedimientos de aprobación y aplicación de tarjetas de bloqueo según los requerimientos de ejecución de pruebas.

b)

Todos los equipos eléctricos, tales como transformadores, dispositivos de distribución, CCM’s, motores y ferretería eléctrica deberán ser inspeccionados en cuanto a su correcta ubicación, sujeción, conexiones, apriete y torqueo, clasificación, marcado y etiquetas, y deberán ser sometidos a las pruebas antes mencionadas, cuando apliquen.

c)

Todo cableado de poder y control deberá ser sometido a pruebas según corresponda a su nivel de voltaje para la detección de circuitos abiertos y cortocircuitos, fugas de poder y verificación de continuidad y aislación.

d)

Se deberá usar como referencia para las pruebas iniciales los planos unilineales y esquemáticos, y se deberá ilustrar el avance mediante el método de coloreado.

e)

Las conexiones reales deberán compararse con los diagramas esquemáticos y de cableado elemental y donde no exista coincidencia deberán practicarse las modificaciones necesarias, ya sea por reconexión o por modificación del diagrama. En este último caso, las modificaciones deberán quedar identificadas en los planos “As-Built”.

f)

Los niveles de voltaje de prueba deberán ser verificados y aplicados de acuerdo a las recomendaciones del fabricante y la norma correspondiente. Este es un aspecto que debe quedar explícitamente planteado en los protocolos de prueba respectivos.

g)

En los casos en que deban ejecutarse operaciones de prueba en áreas que ya están en operación, deberán seguirse todos los procedimientos de seguridad requeridos por Collahuasi.

Dispositivos de Distribución a)

La inspección física de dispositivos de distribución deberá incluir el chequeo de: • • • •

Alineación horizontal y vertical y continuidad de nivel entre tableros Apriete y torqueo de los pernos de conexión de barras colectoras Apriete y torqueo de terminaciones de cables y alambres con indicación de las mismas Verificación que todos los bornes estén limpios y libres de daño

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

• Verificación de todas las terminaciones de cables para asegurarse que concuerden con los diagramas de terminaciones en los puntos de terminación externos de los equipos y su identificación. • Posibles daños físicos a los componentes • Operación de las manillas de puertas, dispositivos de enclavamiento mecánicos y similares, más la libertad de operación de los switches eléctricos • Los contactos de conexión a tierra y las conexiones a la malla de puesta a tierra b)

Deberá inspeccionarse los interruptores de circuito individualmente en cuanto a: • Daños y pérdidas de piezas • Cierre lento para verificar la alineación y la presión de contacto • Espacio libre, apriete de los pernos y operación de todas las piezas móviles. Deberán retirarse las cuñas, amarras y bloques instalados por el fabricante. • Tamaño y clasificación correctos de los fusibles de interruptores de carga • Cantidad de gas en el caso de interruptores de circuito automáticos llenados a gas, llenándolos según necesidad

c)

Verificar el alineamiento y facilidad de operación de cada carro de interruptores de circuito automático en cuanto a inserción y retiro horizontal, y el levantamiento y bajada verticales en cada una de las posiciones de operación, prueba y conexión a tierra, asegurando que exista un correcto alineamiento de contactos principal y auxiliar, operación en paralelo y funcionamiento de enclavamiento. Deberá inspeccionarse el cierre manual y disparo de los interruptores de cada circuito.

d)

Verificar el ajuste de secuencia de fase de los circuitos de entrada y de salida con el fin de asegurar la correcta identificación mediante cintas de color de las fases dentro de los dispositivos de distribución.

e)

Verificar la continuidad eléctrica en todos los circuitos de corriente, potencial y control, refiriéndose a los diagramas de cableado eléctrico y comparándolos con las conexiones reales. Se debe corregir los diagramas y/o conexiones según necesidad.

f)

En todos los circuitos de protección y medición: • Verificar con instrumentación certificada que todos los dispositivos de protección sean del tipo, tamaño y clasificación correctos, de acuerdo a los diagramas unilineales y/o de medición y protección. • Verificar que los transformadores de instrumentos sean del tipo y clasificación correctos. Efectuar chequeos de la razón y polaridad de los transformadores de acuerdo a los datos que aparecen en la placa del fabricante. • Someter a prueba los interruptores de disparo directo con un suministro alto de corriente para verificar que los puntos de ajuste instantáneos y de tiempo retardado marcados coincidan con el ajuste de protecciones en settings y tiempos de activación.

g)

Antes de conectar los cables de entrada y de salida, los dispositivos de distribución deberán ser sometidos a una prueba de megóhmetro de un (1) minuto de duración. Todos los circuitos, barra colectora y conexiones deberán exhibir las siguientes resistencias mínimas:

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600 Volts y menos megóhmetro de 1000 V 0.5 megohms (DISYUNTOR ADENTRO)

PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA 600 Volts a 5 Kv megóhmetro de 5 Kv 50 megohms (DISYUNTOR AFUERA)

5 Kv y más megóhmetro de 5 Kv 200 megohms (DISYUNTOR AFUERA)

h)

Deberá ejecutarse una prueba de alto voltaje en corriente continua (Hi-Pot) del ducto de las barras colectoras de los dispositivos de distribución, utilizándose 25 Kv para los dispositivos de distribución de 5 Kv, y 55 Kv para los de 15 Kv. Deberá aplicarse el voltaje gradualmente durante un período de 30 segundos y mantenerse durante 60 segundos adicionales sin que el Sistema falle. Deberá ejercerse sumo cuidado de asegurar que todos los Transformadores de Corriente (CT) relevantes sean protegidos eficazmente contra cortocircuitos y conectados a tierra durante la prueba, y que todos los Transformadores de Potencial (PT) estén desconectados de la barra colectora. Todos los dispositivos temporales de protección contra cortocircuito de Transformadores de Corriente deberán ser retirados de inmediato después de la prueba.

i)

Verificar que todos los fusibles de transformadores de potencial y de control sean del tamaño y tipo correcto y que estén instalados.

j)

Hacer un chequeo de los tags del tablero principal con respecto a los cables instalados y confirme que cada tablero esté conectado al destino correcto.

Relés, Dispositivos de Protección y Mediciones a)

Hacer una inspección de todos los relés en cuanto a lo siguiente: • • • •

Terminales sueltos, tornillos de retención y de cierre. Daño a la bobina, resistencia, cableado, blancos de indicadores y dispositivos de retención. Material extraño en los entrehierros. Cualquier causa de acción demasiado lenta.

b)

Todos los relés deberán ajustarse de acuerdo a las tablas de ajuste de relés suministradas. Deberán utilizarse los folletos de instrucción del fabricante para encontrar los puntos de ajuste, ajustar y calibrar los relés de protección.

c)

Los relés de protección deberán someterse a los siguientes chequeos: • Relés Diferencial – Someter a prueba para verificar las características de diferencial indicadas haciendo un chequeo de la corriente de operación mínima en cada bobina de impedancia. • Relés de bajo y sobre voltaje – Verificar los valores de activación y desactivación, las características de tiempo y cualquier función operacional especificada. • Elementos Direccionales potencia inversa – Efectuar un chequeo de la acción del relé en cuanto a voltaje y corriente. Verificar el funcionamiento con corriente alta y el voltaje mínimo requerido para provocar un cierre eficaz. Al aplicar los ajustes de tiempo a una sobrecorriente direccional, adapte la prueba para incluir el tiempo tanto de los elementos direccionales como de sobrecorriente. • Relés de Sobrecorriente Instantánea y Elementos – Verificar la corriente mínima de puesta en trabajo y de respuesta. • Relés de Sobrecorriente de Tiempo y Elementos – Verificar la corriente de puesta en trabajo y el tiempo de operación con los valores de corriente especificados en un mínimo de dos puntos. Ejecutar la prueba con el relé aislado, y también con transformadores de corriente, medidores, y otras cargas al circuito, y tomar nota de cualquier diferencia significativa.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

• Las pruebas de inyección primaria deberán ejecutarse en todos los relés de protección. Deberá comprobarse la operación de cada relé de acuerdo a los datos del fabricante y en línea con los requerimientos del Sistema protegido. Se requiere un mínimo de dos pruebas, cada una en una clasificación diferente. • En los casos en que la corriente de inyección primaria requerida exceda la clasificación de la prueba podrá cambiarse la razón de transformación del Transformador de Corriente para la prueba. Podrán aprobarse pruebas de inyección secundaria bajo circunstancias especiales. • La ejecución de pruebas deberá incluir relés operados por voltaje en los casos en que se aplique un voltaje de prueba variable. Deberán incluirse relés de bajo voltaje. d)

La razón, carga, polaridad y resistencia de corriente continua de los Transformadores de Corriente deberá ser comparada con los planos correspondientes e información del proveedor.

e)

Deberá efectuarse un chequeo de los tags que se han fijado cerca de cada instrumento o relé de protección para verificar que los datos que aparecen en ellas estén correctos.

Centros de Control de Motores a)

Para cada módulo de partidor: • Verificar el alineamiento y operación de los interruptores de aislamiento principales y corregir el ajuste en caso necesario. • Verificar la secuencia de fase de la barra colectora del Centro de Control de Motores. • Verificar la polaridad de todos los transformadores de corriente y potencial, los tamaños y razones de los transformadores, y la continuidad del circuito secundario. • Efectuar un chequeo funcional de todos los circuitos de poder de control. • Efectuar pruebas funcionales y chequeos de los dispositivos de enclavamiento de seguridad y de las operaciones de apertura y cierre de cada interruptor de circuito operado mecánicamente y con electricidad. • Efectuar un chequeo funcional del disparo correcto de cada partidor desde todos los relés asociados aplicando las corrientes de prueba y/o voltajes apropiados a los circuitos sensores. • Verificar el tamaño y clasificación de las protecciones magnéticas ( instantáneas ), de sobrecarga y fusibles de control y poder. • Verificar el apriete de todas las conexiones, especialmente las conexiones de las protecciones de sobrecarga. • Inspeccionar los contactos y ajustar de tal manera que todos hagan contacto al mismo tiempo. • Verificar la continuidad de los Sistemas de medidores y relés. • Verificar la continuidad de los Sistemas de control. Referirse a los diagramas de cableado y esquemáticos y opere con las conexiones reales. • Verificar el adecuado dimensionamiento de los conectores de cada partidor, según la sección del cable proyectado.

b)

Efectuar un chequeo funcional de las unidades de sobrecarga del motor por inyección primaria, o bien por inyección secundaria en caso de que estén instalados los Transformadores de Corriente. Los tiempos de disparo deberán ser monitoreados y chequeados para verificar que estén de acuerdo con las tolerancias del fabricante

c)

Efectuar un chequeo de los datos de la placa del fabricante en comparación con las clasificaciones que aparecen en las placas del fabricante de los partidores de motor y con las clasificaciones de los componentes, verificando su compatibilidad.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

d)

Posicionar el partidor en operación para verificar la correcta apertura y cierre tanto desde estaciones remotas como locales.

e)

Efectuar un chequeo de los tags de tableros en comparación con los cables instalados y confirme que cada mecanismo de activación esté conectado con el partidor que le corresponde.

f)

Efectuar una prueba de alto voltaje de corriente continua de cada barra colectora de centro de control de motor de voltaje medio. El voltaje (volts de clasificación x 2 más 2 Kv) deberá ser aplicado gradualmente y mantenido por un período adicional de 60 segundos sin que el Sistema falle. Las barras colectoras que no pasen esta prueba satisfactoriamente deberán ser retiradas y deberá limpiarse su aislación.

g)

Efectuar un chequeo para eliminar la oxidación en los paneles y accesos a equipos y retocar con pintura, si se requiere.

h)

Efectuar un chequeo del ajuste de fase de los circuitos de entrada y de salida para asegurar la continuidad de cada fase.

Transformadores a)

Ejecutar las siguientes inspecciones físicas y pruebas: Inspección de los bornes en cuanto a pedazos faltantes y trizaduras. Verificación de daños al estanque, aletas y similares. Chequeo de los soportes y condición general del ventilador de enfriamiento. Chequeo del tablero de control del ventilador de enfriamiento. Chequeo del movimiento correcto del tap. Verificación del funcionamiento de los indicadores de temperatura y presión y de los relés de disparo/alarma. • Inspección de todas las empaquetaduras y accesorios en cuanto a filtraciones de aceite. • Verificar el nivel de aceite y la presión de gas en los transformadores sellados. • Haga un chequeo de los datos de placa del fabricante en comparación con las hojas de datos de los transformadores y diagramas unilineales.

• • • • • •

b)

Verificar que existan y/o efectuar pruebas de rigidez dieléctrica en todos los aceites aislantes. Si el aceite ha estado almacenado por más de seis meses, deberá aplicársele una prueba de contenido de agua. Todos los muestreos y pruebas deberán ejecutarse de acuerdo a la norma ASTM D877. Las muestras de prueba deberán ser capaces de resistir un mínimo de 30 Kv y deberán tener un contenido de agua de menos de 35 mg/kg. Los líquidos que no pasen esta prueba en forma satisfactoria deberán ser recambiados donde corresponda.

c)

Asegurar que los cables primario, secundario y neutro estén desconectados y luego ejecute pruebas de megóhmetro utilizando un megóhmetro de 5 Kv.

d)

Las bobinas selladas en fábrica y sumergidas en líquido refrigerante que cumplan la prueba de dieléctrico podrán ser puestas en servicio siempre que la prueba de aislación exceda los 6 Megaohms entre devanados y entre la conexión a tierra y otros devanados. Se deberá hacer un chequeo de las lecturas del megóhmetro en comparación con el certificado de prueba del fabricante.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Las bobinas sumergidas en aceite que no pasen las pruebas de fuerza y las bobinas que hayan sido enviadas sin líquido de aislación deberán ser sometidas a pruebas de megóhmetro fuera de líquido. Las lecturas de megóhmetro deberán ser de más de 1 Megohm por kilovolt de clasificación de la bobina. En el caso de que los devanados no pasen la prueba de megóhmetro, deberán ser secados y sometidas a la prueba nuevamente. e)

Hacer un chequeo del ajuste de fase de los circuitos primario y secundario para asegurar la continuidad de las fases a través del transformador.

Motores Todos los motores deberán ser sometidos a inspección y pruebas, y deberán ser preparados para su energización de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Este procedimiento deberá incluir, pero no deberá estar limitado a lo siguiente: a)

Verificar que los espacios libres, alineamiento y lubricación estén correctos. En caso necesario, lubricar de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Deberán ejecutarse pruebas especiales, tales como alineamiento y aislamiento donde corresponda, según las sugerencias del fabricante.

b)

Para clasificaciones de más de 110 Kw, deberá practicarse una prueba de absorción dieléctrica en el circuito del motor y del partidor, y deberá determinarse un índice de polarización para los devanados del motor.

c)

Se deberá ejecutar una prueba de absorción dieléctrica a los devanados de motores con voltaje de clasificación de 110 Kw y menos.

d)

Para motores con voltaje de clasificación de 3300 V y más, deberá ejecutarse una prueba de sobrevoltaje entre los devanados y la conexión a tierra.

e)

Deberá ejecutarse una prueba de rotación y verificar el estado de los rodamientos o descansos del motor. Debe moverse libremente el rotor.

f)

Se deberá ejecutar una prueba de vibración del motor con el motor desacoplado y luego otra con el motor acoplado. Refiérase a las instrucciones del fabricante en cuanto a las amplitudes máximas permisibles.

g)

Deberán chequearse todas las RTD en cuanto a conexión correcta y continuidad de cableado eléctrico.

h)

Los datos de la placa del fabricante deberán ser registrados y comparados con los registros de la hoja de datos del motor.

i)

En los motores totalmente cerrados deberá abrirse el agujero de drenaje para verificar la inexistencia de humedad.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

j)

Deberá medirse la resistencia de aislación utilizando un megóhmetro de 1 Kv para motores de menos de 600 V y un megóhmetro de 5 Kv para motores de más de 600 V. La prueba deberá aplicarse durante un minuto. Las lecturas del megóhmetro no deberán ser substancialmente más bajas que los valores que se muestran en los certificados de prueba del fabricante.

k)

Los motores de 37 Kw y más grandes deberán ser desacoplados y deberán dejarse en operación hasta que se estabilice la temperatura de motor (generalmente 4-5 horas) o bien por el tiempo que especifiquen los manuales del Proveedor. Se deberá verificar y registrar la temperatura, velocidad, corriente, rotación y vibración del motor. La frecuencia de arranque de motores grandes deberá mantenerse dentro de los límites permisibles especificados por el fabricante.

l)

En el caso de motores en que se hayan instalado calefactores anticondensación y detectores de temperatura de devanados, deberá medirse la resistencia de los detectores de temperatura de devanados y los calefactores deberán ser sometidos a pruebas de megóhmetro.

Cables a)

Todos los alambres y cables deberán ser inspeccionados visualmente en cuanto a fallas de aislación previo a su instalación. Una vez que la instalación de los dispositivos de alambres y terminaciones esté terminada, pero antes de conectarlas al equipo, todos los alambres y cables deberán ser sometidos a pruebas de resistencia a la conexión a tierra. • Chequear todas las conexiones de cables y alambres para verificar su conformidad con los últimos planos de Construcción y con la información del fabricante. • Chequear todos los circuitos de control de corriente alterna y corriente continua para verificar la posible presencia de cortocircuitos y/o fallas de conexión a tierra. • Chequear todas las conexiones desde un extremo del conductor hasta el otro. • Verificar que la secuencia de fase, código de color y calibre del alambre sean los mencionados en los planos y listados de circuitos. • Verificar las marcas de identificación de cables y alambres.

b)

Todos los alambres de 600 V y de 1000 V deberán ser sometidos a pruebas de megóhmetro durante un minuto con un verificador de aislación de 1000 V y deberán dar lecturas de un mínimo de 25 megohms para longitudes de menos de 305 metros.

c)

Todos los cables de poder de 2000 V y más deberán ser sometidos a pruebas de megóhmetro durante un minuto con un megóhmetro de 5000 V luego de ser traccionados, pero antes de su empalme o terminación. El valor mínimo de prueba será de 3 megohms por cada 30 m.

d)

Todos los cables de poder de más de 2000 V deberán ser sometidos a prueba con un potencial alto de corriente continua (Hi-Pot), durante 15 minutos, luego de que se hayan terminado los empalmes y conos de esfuerzo, pero antes de su conexionado.

e)

Cables de Control e Instrumentos • Se deberán aplicar pruebas de resistencia de aislación a los cables de control de 600 V previo a su conexión a los terminales. No deberán aplicarse pruebas de resistencia de aislación a los cables

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

de instrumentación, computadores, o comunicaciones. Estos deberán ser sometidos a prueba mediante un multímetro. • Se deberán ejecutar pruebas de continuidad de todos los cables luego de su conexión a terminales utilizando un medidor o una lámpara con voltaje de prueba no superior a 50 VDC. No deberán utilizarse campanas, timbres ni otros dispositivos que produzcan crestas de tensión. • Los cables con terminaciones en computadoras, procesadores u otros circuitos que contengan dispositivos semi-conductores deberán ser sometidos a prueba solamente cuando están desconectados en el extremo del circuito del semi-conductor. • Haga un chequeo y verificación de las marcas de identificación de los cables y alambres. f)

Se deberá verificar la continuidad en cada Sistema de la conexión a tierra desde el terminal de conexión a tierra principal hasta el gabinete de cada equipo. La lectura máxima permisible será de 1 ohm, excluyendo la resistencia de los cables de prueba.

Equipos de Control En todos los gabinetes de control, tableros de relés, tableros de iluminación y poder, cajas de empalmes y dispositivos montados en terreno: a)

Inspeccionar todos los terminales en cuanto a conexiones correctas.

b)

Inspeccionar todos los gabinetes en cuanto a alambres, herramientas y componentes sueltos.

c)

Verificar la identificación correcta de circuitos, terminales, cajas de terminales, instrumentos, switches de control, relés eléctricos y similares.

d)

Verificar la correcta clasificación de los fusibles de todos los circuitos de control utilizando planos y diagramas esquemáticos. Verificar también la ausencia de fusibles quemados.

e)

Inspeccionar todos los fusibles y botoneras en cuanto a movimiento completo, instalación, contactos, ajustes, clasificación y placas de identificación.

f)

Verificar que los gabinetes estén provistos de accesorios de drenaje y ventilación donde éstos estén especificados e inspeccionar todas las cajas en cuanto a acumulación de humedad.

g)

Verificar una adecuada distribución y amarre correcto de los cables.

h)

Verificar que ningún alambre terminado esté conectado a tierra.

i)

Verificar la secuencia correcta de conexiones de acuerdo a los diagramas esquemáticos.

j)

Verificar la correcta conexión a tierra de los gabinetes, y de alambres de tierra, apantallado y consumo en los cables.

k)

Verificar el sellado correcto de los ductos.

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C.

PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

l)

Verificar la identificación de todos los conductores de reserva.

m)

Verificar la polaridad, calibre, y tipos de cable en comparación con los planos.

n)

Verificar la presencia de diagramas de circuitos y/o planos que deben dejarse en los gabinetes.

Verificar que todas las bobinas de relés sean adecuadas para el voltaje y frecuencia de operación de diseño y que los relés estén provistos del número requerido de contactos; verificar que los contactos estén libres de oxidación y que las armaduras se encuentren libres para operar.

Batería y Cargadores de Baterías a)

Efectuar los siguientes chequeos: • Verificar que las cajas de baterías no estén trizadas ni dañadas. • Verificar que los terminales de las baterías estén apretados y tengan un aspecto general satisfactorio. • Chequear los dispositivos de protección. • Verificar las marcas de polaridad de los cables, baterías y cargadores. • Chequear la corriente y voltaje de carga. Efectuar un ajuste en caso necesario.

b)

Ejecutar pruebas de capacidad y una prueba de corriente en flotación para cada batería, de acuerdo a las instrucciones del fabricante.

UPS

C.

a)

Revise el manual de operación del fabricante.

b)

Inspeccionar todas las conexiones.

c)

Verificar la correcta posición de todos los interruptores de entrada y de salida.

d)

Verificar los voltajes de entrada de corriente alterna del cargador de baterías.

e)

Verificar los voltajes de salida de corriente alterna y corriente continua.

Deberán ejecutarse las siguientes pruebas de acuerdo a las recomendaciones del fabricante antes de la puesta en servicio de las unidades. • Sincronización de las salidas de corriente alterna, entrada y salida de corriente alterna. • Voltaje de salida en condiciones de falla en la alimentación de corriente alterna de entrada.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Conexión a Tierra El Sistema de puesta a tierra debe estar diseñado para suministrar protección de tormentas eléctricas al personal y equipos y minimizar ruido inducido y estático. a)

Deberá inspeccionarse el Sistema de conexión a tierra para asegurar que todas las piezas de estructuras metálicas, cajas de motores, dispositivos de distribución, cajas, ductos y demás equipos eléctricos estén conectados a tierra de acuerdo a los planos y estándares.

b)

Utilizando un medidor de prueba para cables de conexión a tierra, determinar las resistencias de malla de puesta a tierra según las especificaciones en los planos de conexión a tierra. En caso de ser mayor a la resistencia calculada, se deberá reforzar el reticulado de la malla, hasta conseguir los valores de puesta a tierra requeridos.

c)

Inspeccionar todas las barras de prueba de conexión a tierra y conexiones a tierra.

d)

Una vez finalizadas las pruebas de conexión a tierra individuales, deberá medirse y registrarse la resistencia de conexión a tierra global en un informe formal certificado.

Circuitos de Iluminación y Otros Circuitos de Poder Pequeños a)

Aplicar las siguientes pruebas a los circuitos y equipos: • Probar cada circuito individual con un verificador de continuidad para asegurarse que el cableado y conexiones sean los correctos. • Inspeccionar todos las tomas de poder en cuanto a polaridad correcta.

b)

Verificar durante la noche los niveles mantenidos de iluminación, en las diferentes áreas. Registrar las lecturas en lux o candelas / m².

Ductos Subterráneos y a la vista a)

Antes de cubrirse con concreto o enterrarse cualquier sección de un ducto, se deberá comprobar la inexistencias de daños u obstrucciones.

b)

Inmediatamente después de taparse u hormigonar un banco de ductos y antes de que tenga lugar el fraguado inicial, deberá nuevamente pasarse por cada ducto un mandril del tamaño que corresponda para determinar la presencia de cualquier obstrucción o defecto. Los defectos deberán corregirse de inmediato.

c)

Los extremos expuestos de los ductos deberán sellarse con tapones o tapas luego de ser sometidos a prueba para prevenir la entrada de humedad y escombros hasta que el ducto sea puesto en servicio o extendido. Además, todos los ductos de reserva deben quedar enlauchados.

d)

En áreas clasificadas no se sellarán los ductos hasta finalizar la aplicación de pruebas de cables y emitirse la autorización pertinente.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

e)

Los ductos se identificarán de acuerdo a planos.

f)

Los extremos de los conduits metálicos deben conectarse a tierra mediante bushing con terminal.

g)

Los ductos de PCV que se usen a la intemperie, deben tener tratamiento para resistir rayos UV.

Procedimientos de Puesta en Marcha Rev.3

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C.20

PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Procedimientos e Inspecciones Especialidad Instrumentación

Las inspecciones y pruebas aplicables verifican la continuidad, indicación, ausencia de fugas, calibración, lazos, ajustes, alineamiento, operación funcional y activación de los Sistemas de control de toda la instrumentación. La calibración de los instrumentos está a cargo del personal de Construcción del Contratista. Procedimientos a)

Se deberá comparar los instrumentos con las hojas de datos para verificar, según corresponda, los márgenes de calibración, grado de protección de la caja, materiales de Construcción, suministro de energía, números de tags, etc.

b)

Todos los equipos de medición y control deberán ser inspeccionados en cuanto a su correcta instalación, conexiones, clasificación, marcado y placas de identificación.

c)

Se deberá verificar la correcta ubicación según los planos de ubicación, montaje, orientación, y facilidad de acceso de todos los instrumentos montados en terreno, y los mismos deberán ser inspeccionados en cuanto a vibraciones, interferencia y protección de las condiciones extremas ambientales.

d)

Se deberá inspeccionar el tipo y tamaño correcto del cableado de poder y de señal de todos los instrumentos y éstos también deberán ser sometidos a pruebas de circuitos abiertos y cortocircuitos, fallas de conexión a tierra y captación excesiva de ruidos. Se prohibe específicamente el uso de megóhmetros para la inspección del cableado de instrumentación.

e)

Toda la tubería neumática, las líneas de impulso neumático y de señal deberán ser sometidas a pruebas de presión para verificar que no presenten fallas a presión de servicio. El nivel de aceptación será de menos de cuatro burbujas de filtración por minuto. Cualquier conexión que sea intervenida después de la aplicación de pruebas deberá ser reinspeccionada en cuanto a filtraciones mediante la aplicación de una solución de jabón luego de su reconexión. Toda la tubería de instrumentos, las líneas de impulso neumático y de medición deberán ser inspeccionadas en cuanto a ventilación, drenaje, orientación de inclinación correctas, como también en cuanto a tamaño y longitud adecuadas.

f)

Verificar que todas las pantallas de cables estén conectadas a tierra de acuerdo a los diagramas de circuitos cerrados. Las pantallas de cables de extensión de termocuplas deberán estar conectados a tierra en la termocupla. En los instrumentos locales, el apantallado deberá estar plegado hacia atrás y sujetado con huincha. Deberá verificarse la continuidad y conexión a tierra.

g)

Los instrumentos montados en paneles deberán ser inspeccionados en cuanto a daños, partes faltantes, conexiones apretadas, ubicación del instrumento, escalas correctas, puntos de ajuste de disparo, marcado de la franja terminal, etiquetas de identificación legibles y correctas, etc.

h)

Se deberá verificar que las escalas de los controladores locales, los indicadores de salida, los termómetros de cuadrante, etc. estén visibles y accesibles.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

i)

Toda la instrumentación deberá ser sometida a pruebas de lazos, a chequeos de calibración, y deberá ser operada funcionalmente para verificar el correcto control y respuesta. Deberán verificarse las luces piloto, anunciadores, indicaciones, interruptores de selector, etc.

j)

Todos los instrumentos que exhiban fallas deberán ser devueltos al Proveedor para su recambio o reparación, según corresponda.

k)

Los instrumentos de radiación nuclear deberán ser inspeccionados con atención específica a los peligros de la radiación. Las áreas donde un rayo de radiación pueda de alguna manera ser cruzado por personal deberán estar marcadas claramente con señalización de peligro de radiación internacionales, y deberán estar provistas de dispositivos de enclavamiento de tipo llave Kirk.

l)

Todos los instrumentos en línea (medidores de flujo, placas de orificio, válvulas de control, etc.) deberán ser inspeccionados en cuanto a soporte, empaquetaduras, orientación, centrado de flanges correctos, y adicionalmente en cuanto a conexión a tierra donde corresponda y ausencia de esfuerzos indebidos.

m)

Toda la instrumentación de terreno y la suministrada por el Proveedor deberá ser calibrada, provista de etiquetas y documentada en las hojas de datos. La obtención de los documentos que certifican la calibración de toda la instrumentación del proyecto de parte del grupo del Contratista a cargo de la Construcción, y su inclusión dentro del paquete de entrega apropiado, es la responsabilidad del encargado de Pruebas del Contratista. Si el Contratista no suministra la documentación requerida que certifique la ejecución de la calibración, deberá volver a ejecutar todo el procedimiento de la misma.

Alarmas y Dispositivos de Enclavamiento Los puntos de ajuste de alarmas y la acción de interbloqueo deberán ser sometidos a prueba en cuanto a iniciación, dirección, acción y diferencial de reajuste. Los puntos de ajuste de alarma y de enclavamiento alámbricos deberán mostrarse en el instrumento en diagramas de lazos. Pesómetros de Correa Las pruebas de calibración correspondientes deberán ejecutarse utilizando las instrucciones del fabricante y pesos de prueba calibrados. Las pruebas deberán ejecutarse con la correa en movimiento. Donde sea posible, deberá verificarse el peso del material con una balanza de plataforma. Tableros de Control a)

Deberá inspeccionarse la corrección de las conexiones y sellado de las penetraciones, la posible presencia de alambres sueltos, identificación de los alambres, conexiones de purga, ventilación, insumos eléctricos y de aire, la presencia de bolsones y/o salientes que permitan la acumulación de humedad, etc. Se deberá inspeccionar el tablero en cuanto a daño físico y retocar la pintura según necesidad.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

b)

Se deberán inspeccionar todos los lazos en cuanto a interruptores de circuito apropiados, clasificación de fusibles, etc. Se deberá tomar en cuenta que los fusibles e interruptores de circuitos están clasificados para proteger el cableado y no el instrumento.

c)

Deberán ejecutarse pruebas para localizar fusibles quemados tanto en los circuitos de suministro de corriente alterna como de CC.

Controladores a)

Inspeccionar los controladores para asegurarse que la acción de control esté sincronizada con el movimiento de válvulas y otra instrumentación relacionada, y que sea reversa o directa según se indica en las hojas de datos

b)

El alineamiento de los controladores y los valores de entrada/salida deberán ser verificados y ajustados según los procedimientos y datos de calibración del fabricante. La potencia de salida del controlador (manual y automático) y valores finales del elemento de control del transductor y/o de salida deberán ser chequeados en cuanto a su coordinación correcta con la dirección del elemento de control final y su cantidad de movimiento.

Válvulas de Control, Válvulas Solenoides, Válvulas Distribuidoras a)

El recorrido de las válvulas de control deberá verificarse a 0, 25, 50, 75, y 100% en relación a las señales de entrada. La escala cerrada completa del fabricante deberá ser verificada con el vástago del fabricante. En caso de que falte el vástago, deberá ser suministrado una vez que la posición totalmente cerrada haya sido verificada.

b)

Las válvulas solenoides deberán ser inspeccionadas en cuanto a su correcto asentamiento, puntos de entrada y salida, y acción de disparo. Cuando el tipo de solenoide sea sensible a la posición, deberá mantenerse una orientación perfectamente vertical.

c)

Todas las válvulas de distribución de medidores deberán ser inspeccionadas en cuanto a su correcta instalación, asentamiento y apriete.

Controladores de Lógica Programables (PLC)

C.

Verificación del Cableado de Terreno de Entrada para proceso Cada dispositivo de entrada deberá ser excitado y operado para verificar si el indicador de módulo de entrada correcto está encendido. Una vez que cada entrada de poder haya sido chequeada, deberá ponerse una marca de verificación en la dirección de entrada del PLC, diagrama de conexión y programa de PLC. El sentido del contacto de terreno (Normalmente Cerrado o Normalmente Abierto) deberá ser verificado cuidadosamente.

Actuadores de Motores Eléctricos a)

Verificar la rotación correcta del motor solamente cuando este se encuentre desacoplado.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

b)

Todos los accionadores o posicionadores eléctricos o electro-hidráulicos deberán ajustarse de acuerdo a los requerimientos del fabricante, incluyendo la relación de carrera de la válvula. Los puntos de ajuste del switch de límite de carrera deberán determinarse con la finalidad de prevenir daño por exceso de recorrido. Deberá llevarse a cabo un chequeo funcional de los dispositivos protectores (switch de límite, switch de torque, etc.) antes de coordinar la válvula con el mecanismo de accionamiento.

c)

Las unidades deberán ser puestas en una operación inicial de recorrido completo para verificar el correcto control, operaciones e indicación.

Instrumentos de Flujo

C.

Presión Diferencial La prueba de calibración deberá ejecutarse a 20 y 80% de la escala con el aire en el lado alto del dispositivo y el lado bajo abierto a la atmósfera. Se deberá verificar la linealidad a 0, 50 y 100% de la escala. Deberán chequearse y registrarse las dimensiones y condición de los elementos primarios, el diámetro interno del orificio o de la tobera del tubo de flujo, como también los diámetros de las secciones de tubería ubicadas río arriba y río abajo.

C.

Tipo Rotámetro Deberán ajustarse los punteros, instalarse correctamente los flotadores, y verificarse la posición vertical exacta de los tubos de medición.

C.

Switches de flujo Las pruebas de calibración de punto de ajuste deberán ejecutarse por medición volumétrica (aplicable en todos los casos). Puede que sea necesario efectuar varias de estas operaciones en secuencia para verificar los puntos de ajuste correctos.

C.

Medidores de flujo magnéticos Deberán inspeccionarse los medidores en cuanto a lo correcto de las conexiones a tierra y eléctricas, y deberán dejarse excitados con agua en el tubo y sin ajustes durante 24 horas. Luego cada unidad deberá ser calibrada de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Debe verificarse si la posición del tubo de medición cumple las normas generales de tramos rectos antes y después del medidor, así como el sentido del flujo.

C.

Medidores de Turbina Los medidores de turbina deberán ser inspeccionados en cuanto a su instalación física correcta. Los márgenes de la señal de salida deberán verificarse en cuanto a su correspondencia nominal con el flujo de líquido.

Cajas de Empalme a)

Deberán verificarse las conexiones, la identificación de terminales, el sellado de los conductos de entrada y de salida, el atado correcto de los alambres, los accesorios de drenaje y ventilación y la acumulación de humedad.

b)

Los circuitos de instrumentos controlados por temperatura deberán inspeccionarse en cuanto a la correcta conexión del conductor apantallado, y deberán aplicarse pruebas para asegurar que los alambres estén libres de cortocircuitos.

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c)

PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Deberán inspeccionarse los alambres de reserva en cuanto a su correcta identificación y conexión a terminales de reserva o amarre en terminaciones ciegas.

Instrumentos de Nivel

C.

Tipo tubo de burbuja La prueba de calibración de transmisores y controladores de nivel deberá ejecutarse con la línea de aire que lleva al tubo de burbuja desconectada y con terminación en un manómetro y una válvula de aguja. Deberá verificarse la precisión de la indicación en instrumentos de indicación y potencias de salida de transmisores ajustados para la señal correcta. Deberá variarse la presión de suministro para verificar la operación correcta del regulador diferencial de suministro de purga.

C.

Tipo presión diferencial La prueba de calibración deberá ejecutarse en escala de 20% y 80%, y registrarse a 0, 50, y 100% de la escala con aire en el lado alto del dispositivo y con el lado bajo abierto a la atmósfera. La prueba de calibración deberá incluir el efecto de columnas de líquido.

C.

Tipo Ultrasónico Las unidades deberán inspeccionarse en cuanto a su correcta instalación y conexiones eléctricas y deberán dejarse excitadas sin ajuste por un período de 24 horas. Cada unidad luego deberá ser sometida a pruebas de calibración de acuerdo a las instrucciones del fabricante.

C.

Sondas de Capacitancia Las unidades deberán ser inspeccionadas en cuanto a su correcta instalación y conexión eléctrica. Deberán ejecutarse pruebas de calibración a 20% y 80% de la escala y la verificación lineal a 0, 50, y 100% de la escala. Deberá verificarse la correcta longitud y tipo de sonda en relación a la hoja de datos.

Switches de Nivel

C.

Tipo inclinado Deberán inspeccionarse los switches en cuanto a su correcta instalación y conexión eléctrica y luego dejarse excitados. Deberá verificarse la operación correcta. La posición exacta será definida en la obra, considerando que el switch quede en una posición suspendida, libre de obstáculos y que permita su inclinación con la carga y en la altura definida para operar el switch

C.

Tipo de conductividad eléctrica Los switches deberán inspeccionarse en cuanto a su correcta conexión eléctrica y deberán dejarse excitados y sin ajuste por un período de 24 horas. Deberá verificarse la operación correcta mediante cortocircuitos (en el electrodo del retenedor de electrodos) de los terminales apropiados. El largo de sonda deberá verificarse en relación a los detalles de instalación para asegurar una penetración correcta en los estanques.

Transmisores de Densidad Nuclear y Dispositivos de Nivel Un representante con licencia deberá inspeccionar la radiación de superficie de la fuente y supervisar la prueba de calibración, verificación de línea de visión, determinación del punto de ajuste, y operación correcta de estos equipos. El ajuste y correcciones finales deberán hacerse durante el período de “operación constante”.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Medidores de Desplazamiento Positivo Los medidores son ajustados pero no sellados en fábrica. Deberán ser sometidos a prueba, reajustados y sellados correctamente. La calibración siempre deberá efectuarse mientras se mide el producto y de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. Dispositivos de Presión Los dispositivos de presión deberán ser calibrados con un verificador de peso directo o en relación a un indicador de prueba de precisión.

C.

Indicadores, registros, controladores y transmisores de presión La prueba de calibración deberá aplicarse a 20% y 80% de la escala, y deberá ser registrada en cuanto a linealidad a 0, 50, y 100%. En general, las pruebas de calibración de estos dispositivos se deberán llevar a cabo irrespectivamente de las columnas de líquido estático. Las correcciones de las columnas de líquido estático deberán hacerse durante el período de “operación constante” de la planta.

C.

Switch de presión Las pruebas de calibración de estos instrumentos deberán hacerse en el punto de ajuste y, según corresponda, en el punto de reajuste. En el ajuste de estos ítems deberán tomarse en cuenta las columnas de líquido estático y deberán registrarse las correcciones estáticas.

C.

Instrumentos de presión diferencial Los dispositivos de presión diferencial deberán ser sometidos a pruebas de calibración con presión de aire en el lado alto del instrumento, y con el lado bajo abierto a la atmósfera. Los indicadores de prueba de precisión deberán utilizarse como estándar para los dispositivos que indican en unidades de “kPa”, mientras que deberán utilizarse manómetros para dispositivos que miden en “mm de agua”. Las pruebas de calibración deberán ejecutarse a 20% y 80% de la escala, y deberán registrarse en cuanto a linealidad a 0, 50, y 100% de la escala.

Instrumentos de Temperatura

C.

Unidades de lectura de termocuplas Los instrumentos de lectura de termocuplas deberán verificarse a 0, 50, y 100% del valor máximo de clasificación de la escala mediante la imposición de una señal apropiada en el punto de conexión con la termocupla (la verificación debe hacerse en conjunto con el transmisor). Deberán ser calibrados a 20% y 80% si se determina que se encuentran fuera del límite de garantía. En aquellas situaciones en que una lectura errónea pueda resultar peligrosa para el personal o para el equipo, las termocuplas deberán ser inspeccionadas en cuanto a lectura correcta por inmersión en un baño calentado luego de la calibración del instrumento de lectura o switch.

C.

Unidades de lectura de RTD La verificación se llevará a cabo tal como en el párrafo anterior, excepto utilizando una caja de resistencias en década para la simulación de señales.

C.

Indicadores de temperatura (no termocuplas) La calibración deberá ser verificada en tres puntos en relación a un termómetro de laboratorio. Uno de los puntos deberá estar a temperatura ambiental.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Los Sistemas térmicos llenados con gas (con lectura remota) deberán ser sometidos a prueba en tres puntos en relación a un termómetro de laboratorio con agua u otro medio apropiado, dependiendo de la temperatura y de los márgenes de funcionamiento. Cabezales de Termocuplas a)

Deberá verificarse la terminación correcta del conductor apantallado y la correspondencia entre la polaridad de la termocupla y el marcado (+, -) en el bloque terminal del cabezal.

b)

Verificar si se está utilizando el tipo correcto de alambre de Termocupla para cada conexión de cabezal y si el alambre ha sido preparado correctamente para su terminación con respecto a la tapa del cabezal.

Transmisores y Transductores Deberán someterse a prueba los transmisores y transductores de acuerdo a la exactitud especificada por el fabricante. La verificación de calibración deberá llevarse a cabo a 20% y 80% de la escala, y deberá ser registrada en cuanto a linealidad a 0, 50, y 100%. Servomotores de Mecanismos de Accionamiento de Velocidad Variable La prueba de calibración deberá ejecutarse a 20% y 80% de la escala. La precisión deberá ser verificada mediante la comparación de lecturas con las indicaciones de un termómetro portátil.

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C.20

PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Procedimientos e Inspecciones Especialidad Civil – Estructural

General Se hace presente que los edificios y todas las obras civiles y estructurales asociadas a éstos, si bien no forman parte activa de los Sistemas Pre-Operacionales, éstos brindan a los equipos de cada Sistema elementos de sujección, anclaje, etc., de manera que por su carácter pasivo no se someten a pruebas. El objetivo de incluirlos como Sistemas Pre-Operacionales, permite elaborar sus respectivas carpetas de entrega con el propósito de reunir toda la información relevante de Construcción, con sus pruebas y certificaciones, planos As-built y cualquier otro aspecto de carácter general que no forme parte de otros Sistemas. Los principales ítems a considerar, relativos a los nuevos edificios y/o modificación a los existentes, son los siguientes: Excavaciones y Rellenos a)

Se deberá hacer una inspección visual de todas las áreas involucradas en el proyecto, verificando que éstas se encuentren con todos sus rellenos terminados, buen grado de compactación superficial, libres de escombros producto de las excavaciones y con sus superficies lisas y/o taludes afinados.

b)

Verificar que la certificación del laboratorio de mecánica de suelos se encuentre completa y con sus certificados oficiales debidamente entregados y ordenados.

Hormigones a)

Se deberá hacer una inspección visual del buen estado de terminación superficial de todos los hormigones expuestos.

b)

Verificar que los insertos y “groutting” estén ajustados, sin agrietamientos y/o sopladuras y debidamente terminados.

c)

Verificar que la certificación de laboratorio de hormigones esté completa y con todos sus certificados oficiales debidamente entregados y ordenados.

d)

Verificar el buen estado de conservación de los radieres.

Recubrimientos Edificios y Correas (Revestimientos con planchas acero galvanizado) Hacer una inspección visual del buen estado de conservación de las planchas de recubrimiento, sus fijaciones y completo recubrimiento de las áreas comprometidas, atendiendo también las zonas singulares tales como aristas, encuentros, bordes, etc. Evacuación Aguas Lluvias a)

Verificar que todas las superficies de suelos se encuentren con las pendientes adecuadas para la evacuación de las aguas lluvias y sin zonas de anegamiento.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

b)

Revisar el adecuado funcionamiento de canaletas de evacuación de aguas lluvias de protección de plataformas.

c)

Revisar el adecuado funcionamiento de Sistemas de drenaje a través de canaletas, tuberías y receptáculos contemplados en el proyecto.

Demarcaciones y señaléticas Efectuar una inspección a fin de constatar la correcta colocación de las demarcaciones a nivel de piso y en altura, correcta colocación de señalética y letreros relativos a operación, advertencias, zonas de riesgo, red de incendio, seguridad, y en general lo establecido en el NOSA. Pintura Efectuar una inspección a fin de constatar una calidad adecuada en la terminación de pinturas, y asociado a esto un adecuado tratamiento de touch-up. Plataformas Realizar una inspección a fin de lograr una adecuada extensión de las plataformas ó niveles de pisos, tanto de hormigones como de estructuras metálicas, permitiendo conformar superficies seguras para las personas, tanto para el tránsito como para futuros puntos de trabajo. Escalas Inspección de escalas a fin de lograr que éstas sean seguras al tránsito de las personas, conformadas por adecuadas extensiones de superficies a nivel de suelo, adecuada disposición de barandas, rodapiés, etc. Barandas Realizar una adecuada revisión en cuanto a la disposición y cantidad de barandas a fin evitar riesgo de caídas por desniveles y contacto con mecanismos.

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5.

PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

PRUEBAS PRE-OPERACIONALES a) Consisten en el conjunto de chequeos y pruebas que se aplicarán a cada uno de los Sistemas PreOperacionales que se han definido para el proyecto, con el fin de comprobar y poder cuantificar el estado y condiciones de operación de cada uno de dichos Sistemas bajo condiciones de vacío. b) Estas pruebas se podrán iniciar, por cada Sistema Pre-Operacional en forma individual, una vez que el Grupo de Puesta en Marcha haya verificado el contenido de la Carpeta de Entrega correspondiente, la cual será emitida por el Contratista, dando por finalizado el Mechanical Completion de dicho Sistema. Junto con la revisión de cada carpeta de entrega, el Grupo de Puesta en Marcha inspeccionará en terreno cada Sistema con el propósito de detectar cualquier omisión o anomalía de la Construcción, generando el respectivo Punch-List del Sistema Pre-Operacional. c) Según la naturaleza y tipo de pendiente que se reporte en cada Punch-List, el cual debe ser solucionado por el Contratista, se determinará por el Grupo de Puesta en Marcha el orden de las prioridades a resolver por este y se reprogramará sus pruebas. Se evaluará los pendientes que no tengan impacto en la operación de cada Sistema, con el fin de no demorar el avance de las pruebas Pre-Operacionales y se puedan resolver más tarde estos pendientes. El coordinador Collahuasi encargado de cada Sistema, deberá preparar el correspondiente Punch-List y será el responsable de coordinar los trabajos que sean necesarios para la eliminación de todos los ítems pendientes. d) Una vez que se hayan finalizado las pruebas Pre-Operacionales a todas las unidades individuales de un Sistema, el Sistema entero será puesto en operación inicial (en vacío) para asegurar su operación correcta, previa coordinación y seguimiento aguas arriba del Sistema eléctrico.

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6.

PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

USO DE TARJETAS Y CANDADOS DE LOCK-OUT

Durante la etapa de Pre-Operaciones, el Grupo de Puesta en Marcha utilizará el Procedimiento de Bloqueo Corporativo (OLCNO003), el Procedimiento implementado para el Proyecto y el Procedimiento de Bloqueo de Puesta en Marcha.

Tarjetas de señalización: 6.1.- Durante la etapa de Pre-Operaciones, el grupo de Puesta en Marcha hará uso de la siguiente nomenclatura de tarjetas de Lock-Out, las cuales serán responsabilidad de cada coordinador de los Sistemas PreOperacionales, en cuanto a su correcta aplicación: • • • •

Tarjeta Azul: Tarjeta Roja: Tarjeta Amarilla: Tarjeta Verde:

EQUIPO LUBRICADO (listo para operación en vacío) PELIGRO – NO OPERAR PRECAUCIÓN – EQUIPO EN PRUEBA AUTORIZADO PARA ENTREGAR A OPERACIONES PLANTA

6.2.- Tarjeta Azul: Indica que el equipo ha sido lubricado siguiendo las recomendaciones del proveedor en cuanto al tipo de lubricante, cantidad y procedimiento de ejecución. Por lo tanto, el equipo o unidad está en condiciones de ser sometido a pruebas. En el caso que deba reemplazarse el lubricante, total o parcialmente luego de las pruebas, esto debe ser claramente indicado en cada tarjeta. 6.3.- Tarjeta Roja: Se ocupa en los equipos que requieren aislamiento, desenergización, etc. para desarrollar alguna actividad de cualquier disciplina. Se aplicará en toda válvula, unidad motriz, equipo eléctrico o en el Sistema que no se pueda operar. En cada una de ellas se identificará la o las disciplinan que tienen relación con esta advertencia de “No Operar” y el Supervisor responsable. 6.4.- Tarjeta Amarilla: El responsable da cada Sistema instalará este tipo de tarjeta en todo equipo o Sistema que vaya a probarse. Sólo podrá intervenir en estos equipos el personal que esté asignado a cada prueba. 6.5.- Tarjeta Verde: El responsable da cada Sistema instalará este tipo de tarjeta en todo equipo o Sistema que esté apto para ser transferido a Operaciones Planta.

Candados de Bloqueo y su uso: 6.6.- Colores: Los candados de bloqueo a usar en las distintas etapas de las pruebas, serán identificados con los siguientes colores, según Especialidad: Area Eléctrica – Instrumentación

:

Rojo

Area Mecánica – Piping

:

Azul

Area Operaciones

:

Verde

6.7.- Uso: Los bloqueos se harán siguiendo el orden siguiente:

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

1°) Responsable Sistema Pre-Operacional perteneciente al Proyecto, 2°) Supervisor del área eléctrica o instrumentación perteneciente a Planta o Contratista, según sea el caso, del cual se colgará el resto del personal eléctrico – instrumentista que participe en la prueba, 3°) Supervisor área mecánica – piping perteneciente al Contratista, del cual se colgará el resto del personal mecánico – piping que participe en la prueba. El Contratista será responsable de las tarjetas de señalización y candados de bloqueo de su personal, tanto de su suministro como de su uso adecuado.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

ADJUNTOS

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

A.

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FORMATO PRESENTACIÓN CARPETAS

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Generalidades Para estandarizar la forma de entrega de cada una de las carpetas de los Sistemas y Sub-Sistemas definidos, se proporcionan las siguientes pautas generales: • • •

Se emitirá 2 carpetas por cada Sistema o Sub-sistema (1 Original + 1 Copia) Formato de la Carpeta: en archivador tamaño carta para 2 perforaciones. Los planos deberán ir doblados al interior de forros plásticos (1 por forro)

Ejemplo de Texto para Carpetas Preoperacionales

1.0 MINING

{HEADING 1: Arial 12 Bold}

1.1 OVERVIEW

{HEADING 2: Arial 11 Bold}

1.1.1 Objective {HEADING 3: Arial 11 Bold} Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi (CMDIC) is currently mining the secondary ore of the Ujina pit at a mill feed rate of 60,000 t/d with a total rock movement of 360,000 drilling 12 ¼” diameter blastholes, loading with 56 yd3 electric shovels and hauling using 218 t trucks. 1.1.1.1 Mine Design Methodology {HEADING 4: Arial 11 Normal} A standard methodology for pit limits definition, mining sequence and cutoff grade optimization has been followed. This methodology is commonly accepted in the mining industry. Definition of Case Scenarios {HEADING 5: Arial 11 Bold} The Base Case for the Ujina – Rosario transition project considers mining at Rosario from year 2004 ahead, at a mill feed rate of 110,000 t/d, using only trucks for waste and lowgrade hauling to waste dumps and stockpiles. Sulfide Ore will be crushed at Rosario using an in-pit semi–mobile crusher, and transported to the concentrator, located at Ujina, through an overland conveyor. This scenario is referred as the “all truck” case in this report. Ore Resource Block Model {HEADING 6: Arial 11 Normal} The ore resource model used in the Feasibility Study is the ‘Rosario November 2000 Resource Model’. This model was prepared by CMDIC Geology Department. {Letra Normal: Arial 11 Normal}

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Tapa Carpeta Sistema Preoperacional

Proyecto Transición Ujina – Rosario Gerencia de Proyectos Carpeta de Entrega Sistema Pre-Operacional

Contrato

{Número Contrato} {Descripción Contrato} Sistema

{Número Sistema} {Descripción Sistema}

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Lomo Carpeta Preoperacional

Proyecto Transición Ujina – Rosario Gerencia de Proyectos

Contrato {Número Contrato}

Sistema {Número Sistema}

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

B.

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DETALLE ITEMES CARPETA DE ENTREGA

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B.1

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Indice Carpeta

Itemizado de los capítulos de la carpeta. B.2

Descripción del Sistema

Este es un resumen explicativo del Sistema. En él se detallan los siguientes tópicos: Descripción Funcional:

Explica brevemente la funcionalidad del Sistema entregado

Fronteras del Sistema:

Detalla los límites de frontera del Sistema.

Pre-Requisitos de Puesta en Marcha:

Indica cuáles son los pre-requisitos operativos para poner en marcha al Sistema (alimentación eléctrica, instrumentación necesaria, conexión con DCS, etc.)

Consideraciones de Seguridad:

Indica cuáles son las precauciones a tomar frente a la Pre-Operación.

Listado de Equipos, Válvulas, Instrumentos: Se indican los elementos que componen el Sistema. B.3

Certificado de Recepción Parcial

Este es un certificado emitido por el Contratista hacia el Grupo de Construcción dando por terminado la Construcción del Sistema y solicitando su Puesta en Marcha (Pre-Comisionamiento). Incluye: • • • •

Descripción del trabajo aceptado, indicando que se da por terminada la Construcción del Sistema correspondiente. Referencia a los planos involucrados (Ingeniería de Detalle, Vendor, Sketchs, etc.) Referencia a documentos de respaldo para la recepción (Punch-List Oficial) Constancia de observaciones a la entrega del Sistema.

Firma el representante del Contratista y el representante del Grupo de Construcción Collahuasi. Adicionalmente al “Certificado de Recepción Parcial”, el Contratista debe adjuntar un “Análisis de Riesgo del Sistema”, que incluye: • • • • B.4

Descripción Funcional: Explicación breve de la funcionalidad del Sistema entregado. Análisis de Riesgo del Sistema: Un breve detalle de las condiciones de riesgo presentes en el Sistema para su pre-operación. Medidas de Control: Las medidas que se tomarán para controlar los riesgos descritos en el párrafo anterior. Especialidades Participantes: Indicación de las especialidades de los trabajadores participantes en el área. Lista de Excepciones (Punch-List)

Este Punch-List lo genera el Contratista y lo controla el Coordinador de cada Sistema, mediante el ingreso de datos y la mantención del archivo electrónico correspondiente. Se genera cuando el Contratista solicita la recepción Parcial.

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Disciplina:

PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

C – Civil-Estructural M – Mecánica P – Piping E – Electricidad J – Instrumentación A – Arquitectura S – Control de Pérdidas y MedioAmbiente

Descripción:

Corresponde a una breve descripción del problema, pendiente o modificación encontrada

Plano:

Identificación del plano de referencia

Rev:

Revisión del plano de referencia

Tag Number:

Tag de Identificación del Equipo

Contratista Responsable:

Identificación del responsable del trabajo

Fecha Identificación:

Fecha en la que se identificó el problema

Comentario:

Comentarios relativos a la solución del problema

Prioridad:

1– 2– 3– 4–

Se requiere para la recepción del Sistema por el Grupo de Construcción o por el Grupo de PEM Se requiere para la recepción por Operaciones Collahuasi (puede ser resuelto durante la etapa de Puesta en Marcha) Está fuera del alcance del Proyecto. Se considerará en etapa de optimización, posterior a la entrega del Proyecto a Operaciones Collahuasi. No está en el alcance, no se considerará.

Fecha Compromiso:

Fecha en la que el Contratista se compromete a solucionar el ítem.

Fecha Término:

Fecha real de solución del ítem

Días Atraso:

Días de diferencia entre la fecha de término o actual, y la fecha de compromiso.

Cerrado Por:

Las iniciales del especialista que cerró el ítem y la fecha de cierre

Fase C/P:

Se indica la fase en la que se emitió el ítem (C: Construcción, P: Puesta en Marcha)

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B.5

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

Protocolos y Certificaciones de Puesta en Marcha

El Grupo de Puesta en Marcha incluye en este ítem todos los protocolos y certificaciones emitidos durante dicha etapa. B.6

Planos P&ID’s del Sistema

El Contratista adjunta los planos P&ID’s, actualizados, donde se hace referencia al Sistema. B.7

3

Planos As-Built del Sistema

Una vez terminada la Construcción, el Contratista deberá adjuntar los planos Red-Line de todas las especialidades involucradas. Los planos Red-Line incluidos deberán ser reemplazados por los planos As-Built definitivos una vez que estos sean entregados por el Contratista. El Contratista deberá entregar los planos As-Built definitivos del proyecto (generados a partir de los planos RedLine) en el periodo indicado en el contrato. En el caso que no se haya definido el periodo de entrega de los planos As-Built, se deberá considerar un plazo máximo de 15 días para la entrega de la totalidad de estos documentos a Collahuasi (1 original y 2 copias duras más 1 CD, DVD con copia electrónica en formato CAD 2004). Nota: Los planos Red-Line se generarán a partir de los planos emitidos para Construcción, en los cuales se plasmará todas las eventuales modificaciones al proyecto, previamente aprobadas por el Administrador de Collahuasi. Este “Master de Planos” único, deberá permanecer en custodia del Contratista durante el periodo de Construcción hasta ser entregado en las respecitvas carpetas de los Sistemas definidos. B.8

Protocolos y Certificaciones de Arquitectura

El Contratista adjunta todos los Protocolos y Certificaciones emitidas durante la etapa de Construcción. B.9

Protocolos y Certificaciones Civiles – Estructurales

El Contratista adjunta todos los Protocolos y Certificaciones emitidas durante la etapa de Construcción. B.10 Protocolos y Certificaciones Mecánicos El Contratista adjunta todos los Protocolos y Certificaciones emitidas durante la etapa de Construcción. B.11 Protocolos y Certificaciones Piping El Contratista adjunta todos los Protocolos y Certificaciones emitidas durante la etapa de Construcción. B.12 Protocolos y Certificaciones Eléctricos El Contratista adjunta todos los Protocolos y Certificaciones emitidas durante la etapa de Construcción. B.13 Protocolos y Certificaciones Instrumentación El Contratista adjunta todos los Protocolos y Certificaciones emitidas durante la etapa de Construcción. Procedimientos de Puesta en Marcha Rev3

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

B.14 Certificaciones Emitidas por QA/QC El Contratista adjunta todas las Certificaciones emitidas por el departamento de QA/QC de Collahuasi durante la recepción de equipos y/o materiales, o durante la Construcción. B.15 Certificados del Vendor El Contratista adjunta todos los Certificados emitidos por los Vendor de los equipos respectivos conforme es requerido en la sección “ENGINEERING DRAWINGS AND DATA REQUIRED WITH THIS INQUIRY / ORDER” Form Eng 44 y la revisión final del VENDOR QUALITY PLAN (VQP) todo esto contenido en la especificación particular de los suministros (Ver ejemplo en Adjunto E). B.16 Calibración de Relés El Contratista adjunta toda la información técnica de la calibración de relés: hojas de datos, curvas, parámetros de setting, etc. B.17 Listado de Candados y Llaves El Contratista adjunta un Listado con el detalle de candados y llaves utilizados en los distintos equipos, gabinetes, salas, etc. que se encuentran en el Sistema. Adicionalmente a este Listado, el Contratista debe entregar todos los candados y llaves al Grupo de Construcción, los que serán retenidos por este, para hacer una entrega posterior al Grupo de Puesta en Marcha. B.18 Listado de Planos, Manuales y Documentos de Construcción El Contratista adjunta un Listado con el detalle de los Planos y Manuales que serán entregados al Grupo de Construcción. En el caso de las Ordenes de Compra que se incluyen en el Sistema, se deberá adjuntar en este ítem los listados de los documentos solicitados en la “Sección 3” de las Ordenes correspondientes. B.19 Listado de Repuestos y Herramientas El Contratista adjunta un Listado con el detalle de Repuestos y Herramientas que serán entregados al Grupo de Construcción. B.20 Lista de Verificación de Elementos NOSA Control de Pérdidas adjunta una Lista de Verificación en la que se revisan todos los elementos NOSA aplicables al Sistema: señalética, rotulación, etc.

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C.

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PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

FORMATOS DE DOCUMENTACION PUESTA EN MARCHA

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D.

PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MARCHA

EJEMPLO PROTOCOLOS DE PUESTA EN MARCHA

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E.

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EJEMPLO REQUERIMIENTOS PRESENTACION DOCUMENTACIÓN

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F.

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IDENTIFICACIÓN DE PLANOS AS BUILT

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Identificación de la empresa Constructora. Timbre AS BUILT. Plano N° de incluir contracto de construcción. Nueva revisión con subíndice de las modificaciones realizadas e indicadas en plano.

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