PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOSjaime

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PLANTA DE TRATAMIENTO

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6.2 TOMAS Y ALIMENTACIONES HIDRAULICAS Una toma domiciliaria es la parte del sistema de abastecimiento por medio de la cual el usuario dispone de agua en su predio. Su adecuado funcionamiento depende de una selección cuidadosa de los materiales que se utilizan, de mano mano de obra obra cali calififica cada da,, de la obse observ rvan anci cia a de las las espe especi cififica caci cion ones es de construcción y de la correcta supervisión de la ejecución de la obra. Debi Debido do a que que las las toma tomass domi domici cililiar aria iass de agua agua comb combin inan an elem elemen ento toss de diferentes materiales, es necesario que todos sus componentes tengan una calidad comprobable respaldada por una norma de producto que armonice la com compati patib bilid ilidad ad de tod todos y cada ada uno uno de los los elem elemen ento toss y que evit evite e la

contaminación y el desperdicio del recurso agua.

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ALIMENTACIÓN HIDRÁULICA Es un conjunto conjunto de tuberías tuberías y conexione conexioness de diferentes diferentes diámetros diámetros y diferentes diferentes materiales; para alimentar y distribuir agua dentro de la construcción, esta ins instala talacción ión surtir rtirá á de agu agua a tod todos los los punt puntos os y lug lugares ares de la obra bra arquitectónica que lo requiera, de manera que este líquido llegue en cantidad y presión adecuada a todas las zonas húmedas de esta estalación también constara de muebles y equipos. Materiales utilizados: CALENTADORES DE AGUA boyer’s semi-automatico(gas) automatico(gas) de paso(gas) solares electricos(gas) • • •

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TUBERIAS conoxiones hidraulicas cobre p.v.c. galvanizado •

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CONEXIONES Codos 90º, 45º Tes Yes Doble T Doble Y Tapon macho Coples • • • • • •

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Nicles Reducciones.

6.2.1 TIPOS DE TUBERIAS Es el conj conjun unto to de tinac tinacos os,, tanq tanque uess elev elevad ados os,, cist cister erna nas, s, tube tuberí rías as de succ succió ión, n, desc descar arga ga y dist distrib ribuc ució ión, n, válv válvul ulas as de cont contro rol,l, válv válvul ulas as de serv servic icio io,, bombas mbas,, equip quipos os de bombe ombeo, o, de suaviz suavizac ación ión,, genera generador dores es de agua agua calien caliente, te, de vapor, vapor, etc., etc., necesa necesario rioss para para propor proporcio cionar nar agua agua fría, agua caliente, vapor en casos específicos, a los los mueb mueble less sani sanita tari rios os,, hidr hidran ante tess y demá demáss serv servic icio ioss espe especi cial ales es de una una edificación.

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TUBERIAS UTILIZADAS EN LAS INSTALACIONES HIDAULICAS.

Las tuberías utilizadas en las instalaciones hidráulicas, en forma general son: 1. Galvanizada cedula 40. 2. Galvanizada norma “X”. 3. De cobre tipo “M”. 4. Tubería negra, roscada o soldable. 5. De acero al carbón cedula 40. 6. De acero al carbón cedula 80. 7. De asbesto cemento clase A-7. 8. Hidráulica de PVC Anguer. 9. Hidráulica de PVC cementada. Galvanizada cedula 40: Se emplea en: - En instalaciones de construcciones económicas, con servicio de agua caliente y fría. - En instalaciones a la intemperie. - De poco uso en obras.

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- Su uso es común, aunque no recomendable, para conducir vapor. - Para sistemas de riego o para abastecimiento de agua potable. - No debe someterse a presiones mayores de 125 libras/pulgadas?. Galvanizada norma “X”: Se fabrica solamente en diámetros comerciales de 51 mm en adelante. Sólo debe utilizarse entre tramos, en instalaciones sujetas a poca presión. Cobre tipo “M”: - Se utiliza en todos los casos de agua fría y agua caliente. - En albercas con sistema de calentamiento. - Para conducir agua helada en sistemas de aire acondicionado. - En retorno de agua caliente. - No debe usarse a la intemperie, ni a presiones mayores de 150 libras/pulgadas. Negra, roscada o soldable: - Para conducir vapor y condensado. - Para aire a presión. - Para conducir petróleo o diesel. Acero al carbón cedula 40: - Para cabezales de succión y distribución de agua fría, cuartos de máquinas. - Para cabezales de vapor. - Se utiliza en pequeños tramos de redes de distribución de agua fría. - No debe utilizarse a presiones internas mayores a 200 libras/pulgadas. INSTALACION SANITARIA Es el conjunto de tuberías de conducción, conexiones, obturadores hidráulicos en general como son las trampas tipo P. tipo S, sifones, céspoles, coladeras, etc., necesarios para la evacuación, obturación y ventilación de las aguas negras y pluviales de una edificación. Tuberías de aguas negras: - Verticales—— conocidas como Bajadas. - Horizontales—– conocidas como Ramales.

TUBERIAS UTILIZADAS EN LAS INSTALACIONES SANITARIAS. Las tuberías de uso común son las siguientes: 1. Albañal de concreto simple. 2. De barrio vitrificado. 3. De cobre tipo DWV. 4. Galvanizada.

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5. De PVC. 6. De fierro fundido. 7. De plomo. Albañal de concreto simple: - Para recibir desagües individuales y generales, solo en plantas bajas. - Para interconexión de registros. Barro vitrificado: - A veces substituyen a las tuberías e albañal de cemento. - Bien trabajadas, pueden ser utilizadas para evacuar fluidos corrosivos. Cobre tipo DWV: - Para desagües individuales de lavabos, mingitorios, fregaderos, lavabos, etc. - Para conectar coladeras con las tuberías de desagües generales, ventilaciones, etc. - Para desagües individuales y generales, de muebles en los que deban evacuarse fluidas corrosivos. Galvanizada cedula 40: - Para desagües individuales de lavabos, fregaderos, lavaderos, etc. - Para conectar las coladeras de piso a las tuberías de desagüe general, ya sean de albañal, etc. - Para conectar las coladeras de pretil, de azotea a tubería de fierro fundido de 4″. Fierro fundido: - Para desagües individuales o generales. - Para bajadas de aguas negras. - Para ventilaciones. De plomo: - Para recibir el desagüe de los W. C. - Para recibir desagües individuales de fregaderos, etc.

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6.2.2 CISTERNA Una cisterna es un depósito subterráneo que se utiliza para recoger y guardar  agua de lluvia o procedente de un río o manantial. También se denomina cisterna a los receptáculos usados para contener líquidos, generalmente agua, y a los vehículos que los transportan (camión cisterna, avión cisterna, o buque cisterna). Es denominada 'tinaco' en algunos lugares. Su capacidad va desde unos litros a miles de metros cúbicos. Procedimiento constructivo de una cisterna Si está bajo tierra: 1) Se hace el pozo, se nivela el piso. se compacta con compactación mecánica hasta alcanzar la resistencia de suelo necesaria. 2) Una vez compactado, se le hace un hormigón de limpieza (lechada de cemento pobre con arena para evitar la contaminación del hormigón con restos de tierra). 3) Se cubren el piso y los laterales con tela plástica de PVC de 80 o más micrones (Esto se hace para evitar que ante una grieta, el líquido se disperse en el terreno). 4) Se procede a construir la armadura de acero en el piso y las paredes reforzando según cálculos las aristas del prisma que forma la cisterna. 5) Se coloca el encofrado de madera (cara interna de la cisterna) en las paredes. 6) Se echa el hormigón al piso de la cisterna y se vibra, luego, sin que el piso llegue a fraguar, se cuela el hormigón de las paredes, también vibrándolo con cuidado para que no forme "burbujas de aire". El desencofrado se realiza a partir del cuarto día. 7) Una vez fraguado el hormigón de las paredes (1 semana), se comienza a construir el encofrado del techo. 8) Se coloca la armadura, vinculándola con las de las paredes por medio de soldadura. 9) A los 28 días de hormigonadas las paredes se cuela el hormigón del techo. La "junta" entre el hormigón de las paredes y el techo, debe hacerse con una capa delgada de cemento puro con agua para reforzar la adherencia entre ambos.

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10) A los 15 días ya se pueden retirar los puntales de la losa del techo y a los 28, el encofrado de las vigas resistentes del mismo.

6.3 TUBERIAS Y DUCTOS ELECTRICOS SUBTERRANEOS Las profundidades y pendientes de los ductos y las características de las zanjas, para redes subterráneas deberán ser: •

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Entre el nivel superior del ducto o banco de ductos y la rasante del terreno 80 cm si se trata de andenes o jardines; para vías vehiculares la distancia mínima será de 1 m Si por causas imprevistas no pudiera lograrse esa distancia, se procederá a aumentar en 10 cm con respecto a lo normalizado el recubrimiento (afirmado), pero en ningún caso la distancia mínima a la rasante del terreno puede ser inferior a 40 cm En terreno plano los ductos se instalarán con una pendiente mínima del 3% hacia las cámaras respectivas

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La zanja para la canalización de ductos deberá garantizar, en todo caso, un efectivo desagüe y, además, guardará una distancia de 15 cm a lado y lado de los ductos a instalar  En terreno quebrado, los ductos no presentarán una pendiente superior  al 30% Cuando la canalización sea mayor de 1.50 m o, en general, cuando haya posibilidades de derrumbe, se deben apuntalar (entibar) las paredes y los refuerzos sólo se retirarán después de que la excavación haya sido rellenada y compactada Si al hacer la excavación de la zanja, se encuentra en el fondo material de baja calidad (arcillas expansivas, etc.), se debe extraer éste y sustituirlo por material seleccionado tipo 2. El fondo de la zanja será uniforme y los ductos descansarán sobre lechos nivelados En caso de cruce de calzadas, se deberá dejar como mínimo 4 ductos de 4”; por ninguna razón menos de 4 ductos En ningún caso, los bancos de ductos deberán ser compartidos con tuberías de gas, comunicaciones o acueducto, en sentido paralelo Sin excepción, los bancos de ductos deberán instalarse entre un drenaje de arena de 30 cm, como mínimo, de ancho; y una altura que garantice el cubrimiento de la totalidad de los tubos. Para mantener separados los ductos, se colocarán estacas a ambos lados de cada ducto cada 3 m. El tendido de los ductos será lo más recto posible; cada que haya cambios de dirección se deberá construir una cámara.

TUBERIAS ELECTRICAS Tubo conduit de acero (metálico) Dependiendo de tipo usado se pueden instalar en exteriores o interiores, en áreas secas o Húmedas. Los hay: 1. de pared gruesa. 2. de pared delgada. 3. tipo metálico flexible (greenfield) . Tubo conduit metálico rígido (pared gruesa ) Este tipo de tubo conduit se suministra en tramos 3.05m de longitud en acero o aluminio y se encuentran disponibles en diámetros desde (1/2 plg ), hasta (6

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plg ) cada extremo del tubo tiene una y uno de ellos tiene un cople. El tubo de acero normalmente es galvanizado. Tubo metálico de pared delgada Estos son similares a los de pared gruesa pero tiene su pared interna mucho mas delgada, se pueden utilizar en instalaciones ocultas y visibles, embebido en concreto o embutido en mampostería, pero en lugares secos no expuestos a humedad o ambientes corrosivos, estos tubos no tienen sus extremos roscados y tampoco usan los mismos conectores que los tubos metálicos rígidos de pared gruesa, de hecho usan su propios conectores de tipo atornillado Tubo conduit- flexible de acero (metálico) El tubo conduit flexible de acero esta fabricado a base de cintas galvanizadas y unidas entre si a presión en forma helicoidal este es utilizado para la conexión de motores para evitar que las vibraciones se transmitan a las cajas de conexión y canalizaciones y cuando se hacen instalaciones en área donde se dificultan los dobleces.

Charolas para cables. Las charolas o pasos de cable son conjuntos prefabricados en secciones rectas que se pueden unir para formar  sistemas de canalizaciones en general se tienen disponibles tres tipos de charolas para cables. Charolas de paso. Tienen un fondo continuo, ya sea ventilado o no ventilado y con anchos estándar de 15, 22, 30 y 60 cm, este tipo se usa cuando los conductores son pequeños y requieren de un transporte completo. Riel lateral conductores Charolas tipo escalera. Estas son de construcción muy sencilla consisten de dos rieles laterales unidos o conectados por barrotes individuales, por lo general se usan como soporte para los cables de potencia se fabrican en anchos estándar de 15, 22, 30, 45, 60 y 75 cm de materiales de acero y aluminio.

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Charolas tipo canal. Estas están constituidas de una sección de canal ventilada se usan por lo general para soportar cables de potencia sencillos, múltiples o bien varios cables de control, se fabrican de acero o aluminio con anchos de 7.5 o 10 cm. Canalizaciones superficiales. Las canalizaciones superficiales se fabrican en distintas formas en el tipo metálico y no metálico se usan generalmente en lugares secos no expuestos en la humedad y tienen conectores y herejes de distintos tipos para dar  prácticamente todas las formas deseables en las instalaciones eléctricas. Se pueden montar en pared, techo o piso según la necesidad. 6.3.1 REGISTROS ELECTRICOS SUBTERRANEOS

Los registros eléctricos son cajas construidas en concreto a nivel del suelo o subsuelo, cuyas dimensiones pueden ser desde 50 x 50 x 50 centímetros, hasta tamaños donde un hombre puede estar de pie en su interior, estas última se llaman [man-holes]. Poseen tapas en concreto o en acero, tienen drenajes para evitar  acumulación de agua en su interior. Los registros eléctricos forman parte de las rutas o de los tendidos subterráneos de circuitos o cableados de conductores eléctricos, de control, telefónicos, de comunicaciones o de fibra óptica; se utilizan como puntos de halado, puntos para hacer cambios de dirección (curvas) y/o puntos para realizar empalmes o derivaciones eléctricas. En algunos casos podrían servir  para instalar equipos de maniobra (seccionadores) u otros equipos eléctricos de características especiales para montajes subterráneos. Los casos en los cuales se deben utilizar son: - Cuando las distancias para la instalación de cableados supera los 35 metros longitudinales, medidos en línea recta. Normalmente son las distancias mínimas para realizar un tendido y halado de los cables. Dependiendo del tamaño (calibre AWG) y tipo de los cableados, pueden hacerse a mayores distancias. - Cuando se deben realizar empalmes en los cableados. Caso importante cuando son empalmes de cableados de Media o Alta tensión.

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- Cuando se debe hacer un cambio de dirección en la ruta de una acometida o de un trazado de cableados, es decir para hacer curvas". - Cuando se requiere hacer derivaciones llamadas ramales de un circuito principal, para poder distribuir los circuitos. - Cuando se requiere hacer inspecciones o revisiones de cableados.

Súper Estructura Conjunto de elementos organizados e independientes; su análisis no puede limitarse al de los elementos que lo integran, si no especialmente a las relaciones que los ligan y en función de las cuales adquieren significado. Elementos que en un edificio nos van a soportar las cargas y van a transmitir a la cimentación. ELEMENTOS: LIGA. Cadena, castillo. CARGA. Dala, trabe, cerramiento, columna, muros, losas. Cadena: Sirve como elemento de amarre, para los muros y así evita que estos se puedan pandear. Castillos: Elemento vertical, que transmite la carga en los lados, liga a los muros para evitar que se caigan. Dala: Elemento que sirve para transmitir la carga uniformemente sobre el elemento que la soporta. (Solo en muros de carga).

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Trabe: Elemento que sirve para recibir carga de una losa y transmitirlas a los apoyos. Cuando muro de carga. Cerramiento: Elemento vertical que se encarga de transmitir la carga a los apoyos. Columnas: elemento de soporte de diferente forma, se compone de basa, fuste, y capitel. Posiblemente surge para sustituir ala madera en la sustentación de techumbres de edificios de calidad, usada por egipcios, indios y persas; los griegos crearon los tres ordenes ala que los romanos añadieron un cuarto. MUROS. Se clasifican de la siguiente forma: Carga: son los que soportan la estructura y transmiten la carga verticalmente ala cimentación. B) Divisorios: solo dividen la construcción, no soportan peso de la estructura y se utilizan regularmente, donde hay columnas como elemento de carga. C) Contención. Son aquellos que soportan cargas horizontales, su espesor  es de 28 cm. A)

Materiales que se utilizan para su construcción. Tabique rojo 6.5 x12x26 se pueden encontrar (recocido, extruido, común y comprimido) Adobe 14x20x40 son elaborados a base de lodo, paja y estiércol. Tabique refractario se pega con barro. Tabique de perlita Tabique de carlita Tabique de stirocreto. (Concreto y perlita). Modular espacios por el block. Block. Son elaborados de barro café, barro rojo y vidrio. Se puede dar efecto de luz en baño con muro traslucido también se utilizan en los salones de clase.

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Madera (natural, aglomerado, panelito, chapeado) Cristal templado Policarbonato Tabla roca – durock Pvc Concreto. Sistema constructivo (ustedes anexan sus dibujos) Muro 7,14,28 Muro 21 o medio doble (muro aislante, muro de carga 2 o 3 niveles) Muro 28 doble (cisterna y contención) se puede imitar una columna. Muro pantalla Bioclimático Frio, muro al sur, oriente debe ser de piedra inclinada y con cimentación a ella. (Concentra el calor y lo transmite) Muro de concreto aligerado Connitec (alambre y alma de unicel) Pamacon (panel de viruta de madera y concreto) se encuentra en espesores de 1” y 2”, es un aislante de luz y sonido. Una gran ventaja es que ya terminada solo pesa 60 kg/m 2 Procedimiento – común natural Acabado aparente a plomo, a hueso, de yeso, junteado boteado. Hilada. Muro de tabique rojo recocido común aparente junta hundida a plomo y al hilo. Losa: cimentación, entrepiso y azotea. Pueden ser planas: horizontales o inclinadas. Curvas, quebradas y mixtas. Son: macizas, aligeradas, semiprefabricadas y prefabricadas.

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Cimentación. Losa corrida Sistema aligerado. Tridilosa Losa reticular (nervada) con trabes, abarcan grandes claros. Estacionamiento. Casetón ahogado con losa reticular. Losacero. Con losa reticular  Estirocreto. Losa con perlitas (bolitas de unicel) Vigueta y bovedilla. Pretensado Semiprefabricadas. Convitec o panel w Pamacon (panel de viruta de madera y concreto) se encuentra en espesores de 1” y 2”. Necesita estructura. Losa de 4 aguas inclinadas.

Muros de contención y su funcionamiento Los muros de contención se utilizan para detener masas de tierra u otros materiales sueltos cuando las condiciones no permiten que estas masas asuman sus pendientes naturales. Estas condiciones se presentan cuando el ancho de una excavación, corte o terraplén está restringido por condiciones de propiedad, utilización de la estructura o economía. Por ejemplo, en la construcción de vías férreas o de carreteras, el ancho de servidumbre de la vía es fijo y el corte o terraplén debe estar contenido dentro de este ancho. De manera similar, los muros de los sótanos de edificios deben ubicarse dentro de los límites de la propiedad y contener el suelo alrededor del sótano.

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Muros de carga Su función principal es de cargar y soportar esfuerzos de compresión, las condiciones que deben de reunir estos muros son: su espesor se halla en relación directa con el peso que soporta y la fatiga de trabajo de sus componentes. Materiales Naturales Piedras en sillares, piedra braza, piedra baja, piedra bola. La piedra braza es la más empleada por su fácil manejo y resistencia al desgaste. No son muy necesarios el castillo y la cadena. Este material se clasifica en piedra limpia; revuelta, de diferentes tamaños, y china, como recubrimiento. Materiales Artificiales Concreto armado, tabique de barro, tabique de cemento, piedra artificial, block de cemento, block hueco y adobe.

Tipos de tabique: Tabique de tepetate Su desplante en rodapié de piedra, material que contiene salitre, combinándolo con tabique da mejor resultados. b) tabique de barro cocido Es muy usado está moldeado a mano y a máquina. Hay tres tipos de clases: 1.- Tierno o anaranjado. Tiene más arena y menos cocción, poca resistencia a los agentes exteriores. 2.- Recocido (color rojo). Su horneado es uniforme, recomendable para muros de mampostería. 3.- Recorcho: Vidrioso debido al cocimiento excesivo. No se recomienda por  irregularidad de forma y poca adherencia al mortero. Puede usarse en desplantes de muros debido a su poca ansorción de humedad.

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c) Tabique de barro comprimido: el mejor en cualidades de trabajo; su secado se hace en dos partes: natural (evitando las corrientes de aire) y artificial por  medio de un horno a 850 gradosTipos de block Block hueco de cemento o concreto: Tienen impermeabilidad, resistencia y uniformidad de dimensiones; su capa de aire interior sirve de aislante y a su vez evita peso muerto. Hay tres clases: 1.- Livianos: usado en muros interiores, divisorios y ligeros. 2.- Pesado: Empleado en muros exteriores, bardas y cargas ligeras Block hueco de barro comprimido: Block prensado con máquina. Sus buenas cualidades son: resistencia a la compresión y perfecta adherencia de mortero. Debido a las altas temperaturas a que se somete en su fabricación, se logra una vitrificación de las pastas, con lo que se obtiene mayor impermeabilidad. En su parte hueca pueden ponerse refuerzos horizontales (castillos armados y colocación de instalaciones hidráulicas, eléctricas y de gas). Son muros aislantes, térmicos y acústicos. Vitrolita: Block de barro esmaltado, muy utilizado en edificios públicos, escuelas, fábricas, etc; tipos de construcción en el que se aprecia no tener  gastos de conservación y mantenimiento. Adobe: Elaborado con base en arcillar, zacate o paja, para darle consistencia. Material des gastable, con poca resistencia a la compresión, fricción y humedad, y muy salitroso. Muros de concreto armado Estos muros representan la ventaja de resistir, además de los esfuerzos de compresión, los de flexión, así como empujes horizontales. Por consiguiente, los muros de concreto armado se emplean solo cuando se necesita dar a la estructura un elemento rígido capaz de soportar empujes laterales. Muros divisorios Son aquellos que al separar los espacios no soportan las cargas estructurales y son generalmente ligeros. Según sus materiales, hay dos tipos: estructurales, que son recubiertos de diversos productos y muros de mampostería, y aglutinantes de constitución ligera, que deberán contar con cualidades térmicas, acústicas, impermeables, de acuerdo a las necesidades y actuar ya interna o externamente en variados espacios; pueden ser prefabricados o hecho en obra. La función de los muros divisorios es separar, aislar; sus peculiaridades pueden ser:

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acústicas, aislantes, térmicas o impermeables. Los materiales para hacer este tipo de construcción son diversos: tabique rojo, de piedra pómez, hueco, de tezontle, de cemento hueco, de cal hidra hueco, de siporex; madera, metal y plástico, etc. Tipos de muros divisorios y canceles Siporex De asbesto cemento De madera (con bastidor o entablerados) Para esta clase de muros pueden emplearse productos tales como celotex (para exposiciones), permaplay, fibracel, lignoplay, lecocel, triplay, duela, tablón, etc. Están constituidos por una estructura soporte llamada bastidor, cubierta de madera va laminada en tablones machihembrados o continuos. Canceles de madera Cancel doble Los canceles de madera IRGSA, formados por un bastidor de pino, están formados con láminas de chapa de 14mm de espesor. Sus acabados son en caoba o nogal y su colocación se realiza con taquetes de plomo o fierro, puestos arriba y abajo, quedando fijos, pero desmontables a la vez. Cancel sencillo Éste , lo mismo que el anterior, tiene su bastidor hacho de pino, con revestimiento de chapa de 14mm. No tiene elemento antiacústico. Cancel de fibracel Bastidor de pino recubierto con lámina fibracel de 13mm. Se le da cualquier  acabado a base de pintura de hule. Su instalación, se efectúa mediante dos estacas a presión que entran y se encuentran en la parte superior para lograr  absorber el empuje lateral. Muros corredizos LUMEX Los muros corredizos que fabrica LUMEX, y cuya técnica de pliegues por  secciones facilita la división temporal de espacios, permite también acabados en fibracel con pintura ahulada. Sus sistemas a base de tablones verticales unidos por secciones de hule pegados en prensa, dan a estos productos posibilidad de adaptación y utilidad, pudiendo cerrarse permanentemente mediante su conjunto de cerrojos. Muros divisorios de metal Formado por bastidores de secciones metálicas, su revetimiento puede ser  metálico o no; si fuera lo primero, debe ser tratado contra oxidaciones a base de pintura gruesa sometida a 300 grados F, con lo que también se evitan abolladuras y lo ruidoso de la hojalata.

El sistema de vigueta y ladrillos especiales (bovedillas) para construcciones aligeradas esta conformado por dos elementos

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esenciales: las viguetas de concreto reforzado y pre armado y los ladrillos especiales tipo bovedilla huecos como elementos aligerantes. Las viguetas se producen en diferentes formas de acuerdo a su sección trasversal geométrica (ver figura inferior) y de acuerdo al tipo de bovedilla que van a alojar; por otro lado los ladrillos especiales tienen también diferentes secciones tanto en longitud, ancho y profundidad (aunque por lo general son de 50 cms ancho); ello nos permite obtener diferentes combinaciones de acuerdo a nuestras propias necesidades de soporte, resistencia o acabado.

La fabricación de las viguetas se lleva a cabo por procesos de moldeado en moldes de metal para darle un acabado liso y van reforzadas con varas de hierro de construcción de por lo general 5, 6 o 7 mm dependiendo de las cargas que vayan a soportar. Se construyen en presentaciones simple y antisísmica, estas tienen en su forma un relieve en la parte superior de setas o cortes formando una llave mecánica que permite un mejor trabajo junto con la losa (capa) de compresión. Para fabricarlas se emplean máquinas vibrocompresoras que tiene la particularidad de quitar el aire al cemento y con ello obtener una vigueta más resistente y compacta. Empresas como Viguetas Cases en Castellón o Prefabricats Lomar S.L en Barcelona producen una amplia gama de materiales prefabricados de hormigón para la construcción incluidas las viguetas en diferentes formas, dimensiones y resistencia, nos permiten contar con este producto con certificaciones ISO 9001, lo que brinda una seguridad de calidad y garantía. En la página de Lomar encontrarán interesantes fichas técnicas sobre este tema. Por otro lado, las bovedillas son componentes de arcilla o concreto ligero vibrocomprimido para ser colocadas entre las viguetas a manera de cimbra y que forman parte integral de la losa, para su

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fabricación se emplean máquinas vibrocompresoras para quitar el aire y sistema de hidrofugado, se producen en España en medidas de 12 x 25 x 70, 15 x 25 x 70, 17 x 25 x 70, 20 x 25 x 70, 22 x 25 x 70, 25 x 25 x 70 y 27 x 25 x 70, 13 x 20 x 63, 17 x 20 x 63, 17 x 25 x 63, 20 x 20 x 63, 30 x 20 x 63 y otras (ver figura lateral); fabricas como Bovedillas Cerámicas Andaluzas, S.A.(BCA) de Cádiz o Prefabricados del Genil, S.A (PREGESA) ubicada en Cordova , ofrecen este producto en diferentes medidas, formas y diseños para adaptarse a todas las necesidades y requerimientos del cliente. Este sistema esta perfectamente orientado a la construcción de viviendas, remodelaciones o ampliaciones pero también puede ser  empleado en cualquier tipo de losas y entrepisos inclusive con carácter  industrial (cielos rasos de fábricas por ejemplo); debido a su bajo peso, estos elementos permiten que se efectúe su montaje manualmente, eliminando costos de maquinaria y mano de obra especializada . Con el empleo de este sistema, se logra una gran economía, rapidez de colocación, reducción de tiempo ocioso, disminución de costos financieros y gastos de supervisión. Es un sistema versátil, aislante térmico y acústico; asimismo la forma tipo “T” o doble “T” permite la entrada de la bovedilla en un encaje casi perfecto y la penetración del concreto en la capa de compresión de hasta 3 cm., espesor que otorga suficiente rigidez al sistema en su conjunto. Con la aplicación del sistema de vigueta y bovedilla, se pueden cubrir  espacios largos de hasta de 6.3 mts.; con una separación entre viguetas de hasta 75 cms. de centro a centro de vigueta. El refuerzo componente de la vigueta esta compuesto de alambre o fierro de construcción dentado de 5, 6 y 7 mm. de diámetro de acuerdo con norma ASTM-A421 y NMX-B-293, ello nos proporciona los siguientes datos de resistencia a la tensión: para alambre de 5 mm. de diámetro fpu = 17,500 Kg/cm², para alambre de 6 mm. de diámetro fpu = 17,000 Kg/cm². Se emplea concreto de alta resistencia f’c = 350 Kg/cm² (significa que resiste 350 kgs por cada centímetro cuadrado) a la edad de 28 días, pero para la etapa de transferencia del pre esfuerzo se deberá tener como mínimo de resistencia en el concreto de f’ci = 280 Kg/cm². Con el fin de complementar el sistema y amalgamar las piezas se emplea una mezcla o colado de concreto (hormigón) sobre la superficie de la vigueta y bovedilla de hasta 5 cms. de espesor que hará trabajar la losa como sección compuesta reduciendo vibraciones y deformaciones. Las cargas del sistema que se deberán considerar para el diseño de la estructura son las siguientes: peso propio de vigueta 30 Kg/m, peso de la bovedilla 20 Kg/pza., peso del concreto (firme) 130 Kg/m². Este sistema también se emplea con viguetas planas con estructura de acero, las cuales se colocan de la misma manera que las viguetas convencionales la diferencia esta en que una vez instaladas las bovedillas, en la parte superior del conjunto va colocada una malla electrosoldada de alambrón de 6 mm, para capas de 3 a 4 cm se recomienda malla electro-soldada de 66 x 10 x 10 y para capas de 5 cm malla electro soldada de 66

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x 8 x 8; complementando la estructura con una capa de concreto de 3 a 5 cms. (ver figura inferior). Mientras se colocan las viguetas, bovedillas y hasta que el concreto u hormigón alcanza la resistencia suficiente como para desencofrar  se recomienda mantener el apuntalamiento por un mínimo de siete días después del vaciado.

Losacero

Losacero, perfil acanalado con gran capacidad de carga y extraordinaria resistencia estructural que se utiliza en sistemas de entrepiso metálico, donde en combinación con el concreto, forma la losa reforzada que reduce tiempos de construcción, proporcionando ahorros en costos de mano de obra y equipo. Unica losacero certificada ya que su geometría cumple con las dimensiones establecidas por el SDI (Steel Deck Institute), dureza=37ksi, ½ ASTM tolerancia, indentaciones, ribs entrecruzados, unificación del machimbre.

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Tridilosa

La tridilosa es una estructura tridimensional altamente ligera y de tablero mixto (combinando la zona comprimida de concreto (hormigón), con la zona traccionada de acero), fue inventada en 1966 por el ingeniero mexicano Heberto Castillo. Una de las cualidades más destacadas de su estructura es que puede ahorrar  un 66% de hormigón y hasta un 40% de acero, debido al hecho de que no necesita ser rellenado de hormigón en la zona de tracción, solamente en la zona superior de compresión. La tridilosa sirve no sólo para hacer techos y puentes ultralivianos (en Nicaragua, Castillo construyó un puente por el que pasan camiones y que, sin embargo, puede ser levantado por 2 hombres, uno a cada extremo), sino también muelles flotantes y hasta pangas, como unas 40 que navegan desde hace años en Campeche. Según el uso a que se destine, la tridilosa ahorra hasta el 80 por ciento del concreto, el 40 por ciento del fierro y la mitad del costo de una obra. Lo que si es objetivo es que debido a que hoy día, en el primer mundo los materiales son proporcionalmente más baratos que la mano de obra, sólo se usa en la actualidad en los países subdesarrollados y del tercer mundo. Aun así, en México ya hay casi un millón de metros cuadrados construidos con el invento de Castillo. En un tiempo hasta se pensó en usar tridilosa para erigir la discutida torre de PEMEX en el D.F., pero la idea fue descartada para no hacerle publicidad, ni siquiera como ingeniero, al más severo crítico del monopolio petrolero estatal. La tridilosa es una estructura mixta de concreto y acero que se compone de elementos tubulares soldados u atornillados a placas de conexión, tanto en el lecho superior como en el inferior que generalmente son capas de concretla tridiolo estructuras tridimensionales en las que solo el 33% del concreto trabaja a la compresión, una eficiencia de hasta el 90% de este material. Lo anterior  permite la construcción de estructuras mucho más ligeras, resistentes y económicas en tiempos mucho menores que los sistemas convencionales. Esta característica permite su utilización para soluciones especiales tales como puentes; hangares para aviación, tiendas departamentales, edificios de oficinas, hoteles, entre otros.

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2.2.3- FIRMES Y PISOS DE CONCRETO A. CONCRETO SIMPLE Y CONCRETO ARMADO El firme es una capa de concreto simple o concreto pobre de 8 cm de espesor que se pone en todo el interior de la vivienda, para recibir y dar resistencia al piso terminado. Se puede reforzar con una malla electrosoldada de acero de alta resistencia. Procedimiento: Con la tierra sobrante de la excavación se rellena el interior de la construcción, en capas de 10 a 15 cm de grueso, que se humedecen con agua y se consolidan con pisón de mano o con pisón mecánico hasta que queda un terreno firme, horizontal y a nivel. El relleno se hace hasta 8 cm abajo del borde superior de la cadena. El firme debe quedar completamente horizontal, sin desniveles ni inclinaciones. Para lograrlo se ponen unas maestras, que son pedazos de tabique cuya cara superior esta al mismo nivel que el borde superior de la cadena. El concreto para el firme preparado con una proporción de cemento – arena – grava 1:4:8, se vacía comenzando por el lado más alejado, de tal manera que se vaya colando de adelante hacia atrás. Un ayudante debe de ir extendiendo la mezcla con una pala y picarla con frecuencia para que se le salgan las burbujas de aire, mientras se continúa vaciando, hasta que el concreto comienza a llegar al nivel de las maestras. Primero se llena una sección de todo el ancho del área. Tan pronto como esa sección esté llena, el concreto se enraza con la cuchara de albañil, tomando como referencia las maestras. Luego, se coloca la regla sobre la cadena y una maestra y se ve si quedo parejo. Lo que sea necesario se corrige hasta que todo quede a nivel. También se puede nivelar con el canto de una regla completamente recta que sea un poco más ancha que el ancho del área del firme. Esto se hace entre dos personas, con un vaivén suave, como si se

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estuviera serruchando, mientras se avanza lentamente con la tabla. Para llenar  los huecos se debe llevar siempre un poco de concreto al frente. Pero si al pasar la tabla todavía queden hondonadas se echa allí un poco de mezcla y se vuelve a pasar la regla. La regla debe inclinarse un poco en la dirección en que se avanza. Después de nivelar un metro, la regla se pasa de nuevo, pero inclinándola en sentido contrario como se avanza. Los movimientos de la tabla ayudan a sacar a la superficie la parte más fina del concreto. Ayudándose de una cuchara de albañil o de una llana, se puede dar al concreto un terminado más fino.

B. TIPOS DE ACABADOS Acabado martelinado: la textura de una superficie de hormigón que se obtiene por medio de una martelina. Acabado con llana: textura superficial del hormigón más bien rugosa obtenida al terminarla con una llana. Acabado con pistola: capa final in alterada de concreto lanzado que se aplica directamente con la boquilla sin terminarse a mano. Acabado alisado: acabado liso o una superficie no cimbrada de concreto la cual se obtiene con la llana.

texturizado d e

Acabado de agregados aparentes: acabado decorativo para obras de concreto que se logra eliminando, generalmente antes de que el concreto haya endurecido lo suficiente, la capa exterior de mortero y dejando al descubierto el agregado grueso. Acabado en remolino: textura antiderrapante que se imparte a la superficie del hormigón durante el aplanado final manteniendo la llana plana y empleando un movimiento de rotación.

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Acabado escobillado: textura superficial que se obtiene pasando una escoba sobre el hormigón recién colocado.

Pisos Estampados Sistema compuesto por un endurecedor, un desmoldante, moldes y un recubrimiento final. Son pisos semejantes en color y for ma a los pisos naturales de piedra, adoquín, cantera, loseta, etc. Su alta resistencia al desgaste, durabilidad, dureza, bajo costo, facilidad de limpieza, colocación y mantenimiento los ponen por encima de los pisos naturales, ya que al ser  monolitos, evitan que las piezas de muevan, se aflojen, o propicien el crecimiento de vegetación entre las mismas. 2.2.4. ESCALERAS La escalera consta, entre otros elementos, de uno principal que es el peldaño. Este consta de dos partes, la horizontal que se llama huella, i la otra vertical que se llama contrahuella determinando la altura del peldaño. Donde empieza la escalera es llamado arranque. La escalera termina con una superficie horizontal que se llama meseta, si se encuentra una superficie tal como está intermediamente recibe el nombre de desembarco. Para que la escalera no resulte fatigosa el número de peldaños debe limitarse entre 13 a 15 peldaños. Los peldaños se pueden apoyar en una longitud que se llama rampa, o si solo lo hacen sobre el extremo con una viga es llamada zanca. La función de las escaleras es de enlace vertical entre las diferentes plantas de un edificio para salvar las diferencias de nivel o altura. Las escaleras, en cuanto a su situación con relación al edificio, se dividen en exteriores e interiores. Escaleras exteriores: hay tres tipos importantes a destacar: la escalinata, las escaleras exteriores y las rampas. -Las escalinata es una escalera que va colocada en la mayoría de los casos, en edificios de cierta importancia. Es un elemento que ennoblece la construcción, lo que lleva consigo la condición de que sea una escalera amplia, de fácil circulación por ella. En la mayoría de casos la escalinata no llega con sus peldaños hasta la puerta sino que suele dejarse una meseta para mayor  comodidad.

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-Las rampas son escaleras sin peldaños que sirven para el paso de personas y vehículos, con pendientes de un 20% como máximo y se emplean para salvar  grandes desniveles. A veces para que sirvan de uso a personas y vehículos se combinan las Rampas y Escalinatas yendo, si se trata de un acceso, a bastante altura.

ESCALERAS DE CONCRETO ARMADO Se construyen a base de rampas de concreto armado, las cuales por un lado apoyan en rozas de caja de escalera y, por el otro, sobre vigas del mismo material que forman la zanca. Son las más resistentes a cargas y al fu ego. Además como el concreto no tiene forma, sino que la toma de los moldes pueden adaptarse a todas las formas de plantas ESCALERAS DE HIERRO El hierro que se emplea en la construcción de escaleras sueles er de dos clases: hierro de fundición y hierro de perfiles laminados. Como material de construcción, el hierro es bueno porque como no tiene más forma que la de fábrica, puede dársele adaptabilidad a toda clase de plantas, sin embargo no es muy aceptado por su mal comportamiento en caso de incendio, donde con el calor pierde su rigidez rápidamente, y por lo tanto, la escalera deja de tener uso en el salvamiento. Toda escalera de hierro se compone de un entramado fundamental que es el elemento sustentante de las mesetas y los peldaños. El entramado, como en otras escaleras se compone de las vigas zancas para apoyo de peldaños y de las vigas de rellano. Así: ESCALERAS DE ALUMINIO El aluminio sirve para la ejecución de escaleras de aluminio, tanto en su parte estructural, como del peldaño. Tiene un gran inconveniente que es su elevado precio de costo. Este material se utiliza mas en construcciones modernas, de locales de comercio, oficinas e incluso viviendas. La que vemos a continuación es una escalera de caracol que está realizada con perfiles lamidos de aluminio.

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ESCALERAS DE MADERA Las escaleras de madera han tenido siempre buena aplicación en la construcción de chalets, casas de viviendas y palacios, estando actualmente destinadas a las viviendas reseñadas en primer lugar por ser económicas. Las maderas a emplear en la construcción de escaleras suelen ser, para la estructura de la misma, el roble y el castaño, para los peldaños estos mismos materiales y el nogal en las escaleras buenas y el pino, eucaliptus, etc.,... en las baratas. 2.2.5. SISTEMAS CONSTRUCTIVOS A. PRETI RETIL LES Muro de poca altura, formado por la elevación de los muros exteriores de un edificio que sobresale por  encima de la cubierta. También llamado antepecho, parapeto.

B.

RELLENOS

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Es la elevación de los niveles en azotea con materiales ligeros (piedra pómez o tezontle).Estas elevaciones son para dar salida a las aguas pluviales.

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C. ENTO ENTORT RTAD ADOS OS Capa formada a base de mezcla o mortero tendida sobre rellenos de azoteas con objeto de pegar y proporcionar a los elementos de recubrimientos impermeables una superficie uniforme.

D. ENLADRILL ENLADRILLADOS ADOS Y LECHADEAD LECHADEADOS OS

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El enladrillado en azoteas consiste en colocar tabique rojo recocido en medidas de 6 x 12 x 24 cm dispuesto en la forma clásica del llamado “petatillo" sobre la losa o entortado de la misma. Este sistema es muy común en nuestros días, siendo muy efectivo para evitar  el paso del agua agua y la humedad. humedad. Este procedimiento no utiliza ningún producto producto asfáltico, únicamente recurre a terminar esta colocación de acabado con una lechada de cemento gris, arena cernida y agua, el cual al endurecerse forma una capa impermeable. El sistema de lechadeado tiene una sola ventaja: Tiene un costo muy bajo y no requiere de personal capacitado para su ejecución. Ofrece una buena resistencia a la humedad en tanto la mezcla sea homogénea. Sin embargo tiene muchas desventajas:

A).- EL ENLADRILLADO, ESTÁ SUJETO A MANTENER SU INTEGRIDAD. b).- Cuando un enladrillado se ha despegado o fisurado, es material-mente imposible que este vuelva a funcionar adecuadamente. c).- Aunque el enladrillado vuelva a lechadearse, la cohesión que originalmente tenían las piezas entre sí se pierde por completo, completo, siendo muy común que vuelva a fisurarse.

E. CHAF HAFLANE LANES S Se usan en azoteas y sobre los muros de pretiles o bardas, con el objeto de proteger los mismos. En consecuencia la función especial de un chaflán es la de servir de tapajuntas. Los chaflanes en general, son de sección triangular y pueden ser de 10 x 10 de 15 x 15 de 10 x 15 cm. Se construyen con padecería de tabique, o de ladrillo rojo, asentado con mortero Calhidra -. Arena en proporción 1:5. El acabado final de los chaflanes consiste en pulir la superficie con el mismo mortero que se utiliza para el asentado. Estos chaflanes también pueden ser pulidos con cemento. El procedimiento será igual que el de la especificación anterior, únicamente que el acabado final se dará con una lechada de cemento y dejando la superficie pulida.

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F. IMPERMEABILIZACIONES Los impermeabilizantes son sustancias que detienen el agua, impidiendo su paso, y son muy utilizados en el revestimiento de piezas y objetos que deben ser mantenidos secos. Funcionan eliminando o reduciendo la porosidad del material, llenando filtraciones y aislando la humedad del medio. Existen varios tipos de impermeabilizantes, algunos de ellos incluso procuran el aspecto ecológico al constar de materiales no tóxicos y naturales como los fabricados en base agua, llamados " impermeabilizantes de fusión" que a pesar de no utilizar algún solvente para adherirse al material donde son aplicados; como su nombre lo dice lo que logran es fusionarse con el material mismo logrando así romper la capilaridad sin necesidad de utilizarse como película para lograr la refracción del líquido, permitiendo así incluso la transpiración de los materiales, lo cual es una gran ventaja porque además de evitar que el líquido penetre también permite que la humedad contenida sea expulsada hacia el exterior para después pod er ser evaporada de manera natural, estos materiales relativamente nuevos tienen una alta resistencia a la intemperie, rayos ultravioleta, lluvia, lluvia ácida, cambios bruscos de temperatura, ambientes salinos, etc.

LOSAS PLANAS: Se aplicara una capa de fibra de vidrio y dos de asfalto terminadas con grano normal y pintura blanca. Se deben revisar perfectamente todas las salidas para electricidad, plomería calentador, ducto de ventilación y cualquier otro tipo de perforación antes de impermeabilizar. Proteger las B.A.P. con papel para evitar que se tapen. Se efectuara una prueba de agua inundando la azotea por 8 horas. LOSAS INCLINADAS: La misma preparación e inspección que la anterior. Ya no se hará el fino de cemento en la azotea, se aplicara la impermeabilización sobre el colado directamente. En caso de que lleve remates aplanados, se procederá a terminar el aplanado fino, y sobre este se pegara la impermeabilización.

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IMPERMEABILIZANTES INTEGRALES Es muy empleado de manera única o en combinación con otros aditivos y sistemas impermeabilizantes para aumentar la impermeabilidad de elementos constructivos de concreto como cimentaciones, jardineras, cisternas, albercas y en general todos aquellos elementos sujetos a humedad o contacto permanente con agua. Se emplea también en la fabricación de lechadas, pastas y morteros de recubrimiento como protección de superficies expuestas a la humeada.

Sus propiedades son: 1.

Mejora la trabajabilidad de la mezcla.

2. Puede reducir de 4 a 6% el consumo de agua en la mezcla. 3. Reduce el agua de sangrado y los agrietamientos. 4. Compatibilidad con otros aditivos para el concreto. 5. Evita la aparición del salitre

IMPERMEABILIZANTE Este tipo de impermeabilizantes son los más tradicionales y con mayor uso, además ofrecen una amplia gama de opciones para integrar sistemas de impermeabilización asfálticos acordes a las más diversas necesidades ya sean climáticas, de estructura, de resistencia, decorativas o incluso de condiciones de aplicación. Algunos de sus usos son los siguientes: 1. Son 100% impermeables, además de que cuentan con una excelente adherencia que los hacen aptos para cualquier superficie expuesta a la intemperie. 2. Ofrecen una elevada durabilidad además de ser muy fáciles de aplicar y prácticamente no requieren de mantenimiento. 3. Por los materiales y métodos utilizados en su elaboración, son 100% ecológicos, no tóxicos.

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4. Son resistentes a los rayos UV y a los humos industriales 5. Pueden ser aplicados como sistema (utilizando membranas de refuerzo de poliéster.

IMPERMEABILIZANTES PREFABRICADOS 1. Este tipo de impermeabilizantes son producidos con asfaltos modificados y ofrecen una solución única en su aplicación, resistencia y durabilidad que se traduce en la reducción de tiempos en el avance de obra con la consecuente mejora en el aprovechamiento de recursos. 2. Con el fin de ofrecer una mayor resistencia a los movimientos térmicos y estructurales se cuenta con dos tipos de impermeabilizantes prefabricados: 3.

Coverply y vitroplay que permite recibir pintura o acabados de tipo pesado.

4. Son empleados exitosamente también para el tratamiento de putos críticos de la impermeabilización como bajadas de agua pluvial, refuerzo en chaflanes, tratamiento de elementos empotrados.

A. EMULSIONES Y MEMBRANAS DE REFUERZO Aplicación de las emulsiones asfálticas: Principalmente se utilizan para impermeabilizar  azoteas, muros, jardineras, etc. Cuando se aplica es necesario colocar membranas de refuerzo. Son barreras físicas que evitan el agrietamiento y ayudan a prolongar la vida útil de la impermeabilización por la siguiente razón: el envejecimiento de un producto bituminoso se produce desde afuera hacia adentro, en virtud de que al polimerizarse aumenta su peso y se hunde, subiendo en su lugar material del interior, más liviano, que a su vez se polimeriza y se hunde, creándose unas “corrientes” similares a las convectivas, que aceleran la degradación del producto. Las membranas de refuerzo contribuyen a obstaculizar dichas “corrientes”.

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Estas barreras físicas deben de cumplir con las siguientes condiciones: Que resistan el esfuerzo necesario para evitar el agrietamiento. Que permitan el secado de las capas inferiores. Que sean durables. Se han utilizado como membrana de refuerzo cartón embreado, arpillera vegetal, arpillera plástica, polietileno 100 micrones (complemento opcional para una correcta impermeabilización de superficie con emulsiones), etc., pero la que tiene una mejor performance y cuyo uso es el más difundido es el velo de vidrio, que tiene entre sus ventajas: estabilidad química. resistencia a la tracción. flexibilidad. resistencia a la intemperie y a los ataques bacterianos. no absorbe sustancia plastificante. gran porosidad. es de fácil aplicación.

Pasos necesarios para realizar una impermeabilización: 1. la superficie a impermeabilizar, en caso de ser nueva, debe de ser terminada con un alisado de arena y portland 4X1. 2. una primera capa de emulsión, llamada mordiente (1 parte emulsión, 1 parte agua) para mejorar la adherencia y sellar los poros. 3. capa de emulsión sin diluir, una capa de velo de vidrio, y otra capa de emulsión. 4. tantas capas como indique la memoria constructiva (mínimo en azoteas horizontales: dos). Para techos planos 5 kg/m2, para mayores pendientes se reducen las cantidades. Una vez que se realice la capa impermeable hay que protegerla de los elementos climáticos que favorecen su envejecimiento. Una posible protección es el llamado aluminio asfáltico, que es una pintura especial a base de materiales bituminosos, solventes y polvo de aluminio. La tratamos más adelante. Otra forma de proteger la impermeabilización es colocar una capa protectora de arena y portland o tejuelas cerámicas, colocando una capa separadora, usualmente de papel kraft, que evita que las dilataciones de la capa protectora superior arrastren a la capa impermeable y la fisuren. Es una solución apta para azoteas transitadas. Es deseable también agregar sobre la impermeabilización algún material aislante del calor, como pueden ser planchas de poliestireno expandido

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(espuma - plast) ya que las altas temperaturas producidas por los rayos solares (U.V.) son uno de los factores de envejecimiento de los productos bituminosos. A. SISTEMAS PREFABRICADOS Existen mantos prefabricados de mayor espesor, mayor elongación y mayor resistencia a la lluvia ácida y el tráfico peatonal. Estos mantos prefabricados se dividen en dos tipos; SBS que significa “ estireno-butadieno-estireno” y APP que significa “polipropileno atáctico”. Estos mantos prefabricados han logrado revolucionar el mercado de los impermeabilizantes ya que son soldables y crean una superficie única con uniones o traslapes prácticamente ciegos. Estos mantos además ofrecen al cliente una mayor garantía que los mantos de fibra de vidrio que en su colocación solo alcanzan hasta 5  años de garantía mientras que los mantos prefabricados alcanzan garantías de 15 años gracias a su espesor, pero además gracias al  refuerzo intermedio que le confiere mayor resistencia en los esfuerzos multidireccionales que se identifican en el momento de los cambios de temperatura a los que son sometidos.

Otra de las virtudes de este material es su acabado integral, ya que salen de fabrica para su colocación con una superficie granulada o arenada y con una capa de pintura reflectiva, además que le permite ahorrar la aplicación de la pintura que en el sistema tradicional era necesario colocar, ya que la ultima capa de membrana de refuerzo de fibra de vidrio quedaba expuesta a la intemperie y a la lluvia ácida.

En el caso de los mantos prefabricados APP, o de polipropileno, los espesores fluctúan entre 3 mm y hasta 5 mm lo que permite jugar con la elongación del material en situaciones de clima extremo como podría ser  llegar a temperaturas de 45° de calor o hasta 15° bajo cero y con

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características de punto de ablandamiento de 85° hasta 145° en climas calientes y de 0° hasta –10° en climas fríos dependiendo espesor y calidad del polipropileno. La diferencia de este manto APP con respecto al manto prefabricado tipo SBS era que este tipo de manto no lleva fibras de poliéster en el centro de la capa lo que hace que su resistencia sea menor,

sin embargo para el clima de la republica mexicana esto no es tan grave ya que en las temperaturas máximas registradas en zonas urbanas y sub -urbanas no llega a sobrepasar los 40° de calor y los 10° bajo cero de frío en casos extremos. Además el manto prefabricado APP está diseñado para climas preferentemente cálidos mientras que el sistema SBS para climas fríos y con techos que se encuentren en constante movimiento. El acabado de los mantos prefabricados permite su colocación en zonas donde el trafico de peatones será regular o constante lo que hace que sea ideal para terrazas o patios, además la gravilla que se usa es granular basáltica, cribada, triturada y recubierta de esmalte cerámico y en los casos donde se recubrirá el manto prefabricado con rellenos de tezontle para dar pendientes, enladrillados de azotea, adocreto o cualquier material pétreo se recomienda el acabado arenado hecho con

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arena sílice cribada y horneada lo que permite una adherencia de cualquier material. Una de las condiciones que se requiere para su instalación en azoteas es que la superficie donde se vaya a colocar  cualquiera de los mantos prefabricados y los fabricantes exigen que el concreto este liso, pulido, limpio, sin polvo, sin grasa, sin protuberancias, por lo que antes de colar su losa de concreto, recomendamos que el acabado sea pulido de preferencia. No se debe impermeabilizar la superficie dejando tuberías o pasos debajo del manto prefabricado ya que este se puede romper y perdería sus propiedades. Además es importante que consideren que para su colocación se utiliza un soplete activado con gas butano lo que obliga a planear la azotea sin tuberías, cables o cualquier otro tipo de equipo o maquinaria que pueda sufrir quemaduras. Debido a que es un sistema prefabricado, existen reglas de los fabricantes para su colocación, especialmente en situaciones donde se encuentren  juntas de dilatación, juntas constructivas, losas con alto movimiento, bajadas de agua pluvial, bajadas de ductos de aire acondicionado, etc., por lo que se recomienda que sea instalado por un aplicador autorizado y que pueda extender la garantía por escrito ya sea de fabrica o por medio del aplicador en caso de que se quiera re-impermeabilizar una azotea o superficie se recomienda retirar el material existente no importando el estado en que se encuentre para garantizar una adherencia perfecta con el nuevo manto. El rendimiento de estos mantos prefabricados es de .90 de m2 ya que

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se requiere un traslape entre placa y placa de cuando menos 10 cm y en caso de que la azotea o superficie tenga demasiados cortes o sea una polígono demasiado irregular, se debe considerar un 10 o 15 % de desperdicio, aunque este material de desperdicio tiene la ventaja de que se puede utilizar en pequeños trozos para detallar o rematar secciones. UNIDAD TEMATICA III APLANADOS, ACABADOS Y RECUBRIMIENTOS

3 MORTEROS, YESOS, PASTAS Y TEXTURAS 3.1. FABRICACION, CARACTERISTICAS Y APLICACIÓN

MORTERO: Los Morteros son mezclas plásticas obtenidas con un Conglomerante, arena y agua, que sirven para unir  las piedras o ladrillos y también para revestirlos con enlucidos o revoques. O también se puede definir así. El mortero es una pasta formada por una mezcla de cemento, agua y agregado fino como la arena. Es esencial en construcción ya que es el material con el que se pegan los bloques de construcción como ladrillos, piedras, bloques de concreto etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y para revocar las paredes Los morteros se denominan según sea el aglomerante. Así se tienen morteros de yeso, de cal o de cemento. Los morteros bastardos son aquéllos en los que intervienen dos aglomerantes, como por ejemplo, yeso y cal, cemento y cal, etc. Componentes de los morteros: Las características de los morteros se determinan por las propiedades de cada uno de sus componentes.

Los morteros básicamente se realizan con: cemento, cal, arena y agua. A éstos componentes se le adicionan otros que sirven para mejorar algunas de sus propiedades, por ejemplo: velocidad de fraguado, plasticidad, resistencia en ambientes agresivos, etc. A)

La cal y el cemento pueden usarse mezclados .

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Cal La cal que se utiliza en la actualidad para la confección de morteros, es la cal aérea, apagada y en forma de pasta o polvo. Las propiedades de la cal permiten que se utilice: Para mejorar su manejo, como plastificante, aunque es común además la adición de plastificantes específicos. Para mejorar la deformabilidad del mortero y de la pared, sobre todo en los cerramientos exteriores, sometidos a cambios bruscos climáticos. Tal es el caso de una orientación sur con mucho sol, pues los morteros de cal o mixtos absorben mucho mejor los movimientos naturales de los muros. Por razones estéticas, si se desea lograr una pared con tonos más claros, pues la cal aclara el mortero. Arena La arena se emplea lavada y cribada, de tipo natural, de machaqueo, o bien , mezclada. La forma de sus granos debe ser poliédrica o redondeados, se descartan los de formas aplanadas o de lajas. Agua Para el amasado debe usarse agua limpia, en general se utiliza agua potable, o la aceptada a través de la práctica en la zona. En la actualidad se comercializan mezclas de morteros que vienen de fábrica ya preparadas en seco, pudiendo ir a granel (para silos) o envasados (en sacos de 25 a 50 kg).

Mortero de yeso: Se denomina Mortero de Yeso a aquel elaborado a base de Yeso, Arena y Agua. Es menos resistente que otros morteros pero endurece rápidamente. Normalmente no se utiliza para levantar tabiques de división interior; se emplea con mayor frecuencia para fijar elementos de obra. Nunca debe aplicarse en labores de enfoscado o revoco sobre paramentos en los que se presuma la existencia de humedades (cuartos de baño, aseos, sector de fregadero en las cocinas, etc.), ya que el yeso tiene una gran capacidad de absorción, por lo que puede almacenar una gran cantidad de agua.

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Mortero de cal: El Mortero de Cal está compuesto por Cal (Hidráulica o Aérea), Arena y Agua. Es un mortero de gran plasticidad, fácil de aplicar, flexible y untuoso, pero de menor resistencia e impermeabilidad que el Mortero de Cemento.

Mortero de cal grasa: Se denomina Mortero de Cal Grasa, al Mortero fino formado por una selección de cargas de arenas de mármol que le confieren calidad y facilidad de aplicación. Se utiliza como base de recubrimientos y estucos. También puede dejarse como acabado en blanco o de color, de aspecto más rústico. Mortero graso: Se denomina Mortero Graso al que contiene un porcentaje de finos del 25%, respecto de la mezcla seca. Es un Mortero muy plástico, cuyos granos de Arena no se tocan entre sí. Lleva un exceso de conglomerante; puede perder  resistencia y presentar fisuras de retracción. Mortero de cemento: El Mortero de Cemento es una mezcla de Cemento, Arena y Agua. Posee gran resistencia y asimismo rapidez en secarse y endurecerse. Sin embargo, es escasamente flexible, y puede agrietarse con facilidad. Mortero pobre o margo: Se denomina Mortero pobre al que tiene un porcentaje de finos inferior al 15%. Es un Mortero poco plástico al cual se ha añadido una proporción mayor de Arena. Es menos resistente que el Mortero Graso.

Mortero mixto o bastardo: Se llama Mortero Mixto al compuesto por Cemento, Cal y Arena que combina las cualidades de los dos anteriores. Si en la masa se pone más Cemento que Cal será más resistente y si la cantidad de Cal es mayor será más flexible. Actualmente, hay muchas clases de morteros, entre los más comunes podemos encontrar el mortero de cemento y arena, que presenta mucha resistencia y se seca y endurece rápidamente. Su desventaja es que no tiene mucha flexibilidad y se puede resquebrajar con facilidad. Otro mortero es hecho de cal y arena. Es más flexible y fácil de aplicar, pero no es tan resistente ni impermeable. También se usa el mortero compuesto de cemento, cal y arena, que permite las ventajas de los dos morteros anteriores. Para lograr más resistencia, se aplica más cemento; si se prefiere mayor flexibilidad, se usa más cal.

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Tipo de mortero

Proporción en volumen

kg cemento por m3 de mortero

Empleo preferente

Bruñidos y revoques impermeables

Resistencia kg/cm2

CEMETO ARENA

RICOS

1

1

800

1

1

600

160

Enlucidos, revoque de zócalos, Corrido de cornisas. 1

1

450 Bóvedas tabicadas, muros muy cargados, enlucidos de pavimento, Enfoscados.

ORDINARIOS

1

4

380

Bóvedas de escalera, tabiques de

130

Rasilla. 1

5

300

98 Muros cargados, fábrica de ladrillos, enfoscados.

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POBRES

1

6

250

Fábricas cargadas

75

1

8

200

Muros sin carga.

50

1

10

17O

Rellenos para solado.

30

preferente Enlucidos Revoques ladrillo

Morteros de cal y arena Proporción en volumen Pasta de cal 1

Empleo

Arena 1

1

2

1

3

1

4

Muros de Muros de

mampostería

Morteros de cemento y cal Proporción en volumen

preferente Cemento Pasta de cal 1 1 cargados, impermeables 1 1 poco cargados 1 1 Cimientos 4 1 Revoques impermeables

Agua 6 8 10 12

APLICACIÓN DEL MORTERO ERVESTIEMTO: Aplicación

Empleo Muros Muros

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Deben eliminarse posibles rebabas de mortero en el muro, evitando huecos y resaltos respecto del plano exterior de la fachada, también hay que cuidar el tipo de árido, la granulometría y la dosificación del mortero para evitar su cuarteo. El revestimiento, debe realizar-se en dos capas, siendo la primera de regularización y agarre, y la segunda no se aplicará hasta que se haya endurecido la primera. Para mejorar la adherencia entre ambas capas, se puede dar rugosidad al enfoscado mediante una tabla con clavos. En caso de necesitar armadura en el revestimiento, se colocará la malla embebida en la primera capa de regularización y agarre. En relación al espesor total del revestimiento (teniendo en cuenta las dos capas) será de 1,5 a 2 cm y si por necesidades de la obra son necesarios espesores mayores, debe armarse la primera capa, no debiendo superarse en cualquier caso los 2,5 cm de espesor. Por otro lado, si el revestimiento fuera muy delgado, no sería capaz de absorber las tensiones debidas a la humedad y diferencias de temperatura. La primera capa del revestimiento, se aplica con un espesor de 1 a 1,5 cm. El mortero se aplicará en una sola operación, con el espesor suficiente para que agarre bien y no se deslice hacia abajo. Conviene que se fragüe lentamente y con suficiente humedad el revestimiento, por lo que no ha de secarse artificialmente. En épocas de calor hay que humedecer adecuadamente los muros Termoarcilla del plano de la fachada antes de aplicar el enfoscado para que no absorba demasiado deprisa el agua del mortero, y pueda fraguar correctamente sin aparecer fisuras. Tras su ejecución, hay que humedecer el revestimiento (si es necesario durante unos días), para conseguir un correcto curado. Si queremos conseguir buena adherencia a la fábrica, el mortero se aplica con fuerza desde abajo hacia arriba. Las capas de mortero tienen que solaparse mutuamente. NOTAS Una pared de gran superficie no se enfosca de una sola vez en toda la superficie, sino que se subdivide en zonas de 1 x 2 metros aproximadamente para conseguir que el mortero fresco se ponga en obra uniformemente mientras dura el trabajo. El mortero se extiende con un llana larga. Se aplica esta herramienta a ras del suelo y se tira de ella hacia arriba moviéndola de un lado a otro. El mortero sobrante que se recoge con el fratás, se retira con la paleta y se aplica a las depresiones del enfoscado. El tendido se repite hasta que la superficie del enfoscado fresco sea plana. A continuación, la superficie del enfoscado se frota con el fratás para que la superficie quede uniformemente lisa y compactada. Para ello hay que esperar  a que el mortero haya comenzado a fraguar. El fratás se aplica a toda la superficie con ligera presión y dándole un movimiento circular.

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Si el mortero se ha endurecido demasiado, humedézcalo ligeramente con una brocha. La lisura de la superficie del enfoscado se comprueba de vez en cuando con un listón o tabla. El listón ha de aplicarse en varias direcciones y ha de apoyar  sobre la superficie en toda su longitud. PROPORCION.1:3 (CAL HIDRATADA, ARENA) 1:1:6 (CEMENTO, CAL HIDRATA, ARENA CERNIDA) B) YESO Material de color blanco, textura fina y baja dureza que se obtiene por  calcinación del sulfato de calcio hidratado o piedra de aljez, que tiene la propiedad de ser un aglomerante que se endurece rápidamente y se utiliza en revestimientos interiores. El Yeso es el sulfato cálcico cristalizado con dos moléculas de agua. Se encuentra muy abundante en la naturaleza, habiéndose depositado por  desecación de mares interiores y lagunas, en cuyas aguas se hallaba disuelto. Puede ser de estructura compacta, granuda, laminar, fibrosa, incolora y transparente cuando es puro, pero generalmente la Arcilla y el Hierro le tiñen de amarillo más o menos rojizo. Se emplea para fabricar Tabiques, Bóvedas, Enlucidos, Pavimentos continuos, Estucos, Molduras, Mármol artificial, etc. Es un material blando, y algo soluble en agua, por lo cual no puede emplearse al exterior. Al tener una superficie delicada es muy vulnerable a los golpes y arañazos.

TIPOS DE YESOS:  YESO BLACO Yeso más fino, de color blanco, que se utiliza para el enlucido exterior de tabiques y muros. El Yeso Blanco es el que procede del aljez más puro. De grano fino y uniforme, se emplea para enlucidos, estucos y blanqueos.

 YESO MUERTO Yeso que ha comenzado su proceso de fraguado, siendo un material que no endurece nunca. Suele suceder al agregar al preparado más agua de la indicada.

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El yeso muerto puede emplearse como yeso fino de acabado de un revestimiento, solo se aplica como última capa de enyesado para tapar  pequeños poros y arañazos. Nunca realizar enyesados completos con yeso muerto en todo el grosor, solo debe aplicarse una fina capa de 1 a 2 mm, de lo contrario se desprende y se hunde ante el menor contacto.  YESO NEGRO:

De Construpedia Saltar a navegación, buscar  Es el que se obtiene con aljez que contiene gran cantidad de impurezas, directamente calcinado, por lo que se ennegrece con los humos y cenizas de los combustibles. Se emplea en obras que no hayan de quedar aparentes: Bóvedas, Tabiques y Tendidos. Es un material muy utilizado en construcción, es de color grisáceo, y con él se da una primera capa de enlucido en las paredes interiores de las edificaciones. ECOYALA Yeso de aspecto fino obtenido por calcinación que se caracteriza por la dureza y perfección de su acabado. La Escayola es el Yeso Blanco de mejor calidad. Se contrae muy poco durante el fraguado, con lo cual sus dimensiones disminuyen poco. Se emplea para vaciados, molduras y decoración. PLACAS DE YESOS: La Placa de Yeso se fabrica con Yeso de Estuco o Yeso Rápido, amasado con consistencia fluida y vertiéndolo sobre moldes. Se les refuerza con paja, estopa, cáñamo, arpillera, alambres, etc. y se le dejan ranuras y lengüetas para poder formar tabiques. Se utiliza, sobre todo, para hacer falsos techos y como elementos de divisiones interiores. Las placas de yeso térmicas incluyen un refuerzo de poliestireno expandido y se emplean como aislantes. Algunas incorporan una película que resiste el vapor de agua por lo cual son aptas para baños, cocinas y otros locales donde haya humedad ambiente.

 YESO EN INTERIORES: El Yeso en Interiores se utiliza habitualmente como una base lisa para la decoración posterior. Sus tonos cálidos y suaves, con el aspecto mate de las paredes al fresco crean ambientes acogedores y naturales. Su uso se limita a paredes, techos y planos verticales como columnas y soportes estructurales.

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No debe utilizarse en zonas de la casa sometidas a un alto grado de humedad. Existen diferentes tipos de Yeso para distintos usos en interiores: para primeras manos, para aplicar como capa única y para realizar reparaciones. El yeso posee una superficie delicada que limita su uso en planos horizontales, aunque estantes de placas curadas o madera recuperada se pueden tratar con una ligera capa de estuco para obtener un aspecto blanqueado rústico. El yeso texturado presenta un acabado en relieve que se utiliza para ocultar  defectos menores de la superficie. Si se quiere eliminarlos, es una tarea dificultosa ya que hay que cortarlos o cubrirlos con una capa muy fina de enlucido aplicando primero cola para que el yeso se pegue bien a la superficie texturada. Mantenimiento de las superficies de yeso El yeso es un material frágil que se parte o raya con facilidad. Requiere un sellado para evitar que se desmenuce y protegerlo contra las manchas grasas. Esto ayuda a conservar su aspecto y a sumarle impermeabilidad. También los zócalos y frisos que se aplican en zonas vulnerables de las paredes son útiles para protegerlos. Antes de aplicar el acabado el material debe estar completamente seco. Si hay defectos en la superficie puede deberse a errores estructurales subyacentes como hundimientos y otras formas de movimiento. Grietas finas son normales pero las anchas deben ser evaluadas por un experto. Puede limpiarse fregándolo con agua caliente y detergente. Y para la suciedad incrustada, un polvo limpiador suave será suficiente. PREPARACION Y COLOACACION DE YESO En primer lugar se debe añadir el agua en un recipiente perfectamente limpio. La cantidad de agua dependerá de la cantidad de mezcla que debamos preparar, evidentemente, pero también de lo denso que deseemos el yeso resultante. Un yeso ligero, poco denso, implica mezclar un litro y cuarto de polvo de yeso, por litro de agua. Para una densidad normal usaremos un litro y tres cuartos de yeso, por litro de agua. A partir de esa cantidad el yeso resultante empieza a considerarse denso pudiendo llegar a más de dos litros de polvo de yeso, por litro de agua. Tras añadir el agua espolvoreamos la cantidad de yeso deseada y removemos el conjunto con movimientos lentos y circulares. Tras batir lentamente la mezcla, y una vez haya adquirido una consistencia uniforme, la deberemos dejar reposar unos minutos hasta que dé comienzo el fraguado. En ese momento notaremos un ligero aumento en la temperatura del yeso, así como un aumento en su volumen. Es el momento de aplicarlo. El yeso se debe mezclar en pequeñas cantidades y siempre deberemos aplicarlo rápidamente o la mezcla se endurecerá. Nunca se deben aprovechar  los restos de una mezcla que ya está endureciendo para añadirlos a una nueva mezcla pues se obtendrá lo que se conoce como “yeso muerto”, de baja resistencia y poca adherencia, que acabará desprendiéndose con facilidad.

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PASTAS Y D) TEXTURIZADOS: Material de empastado o relleno que permite obtener superficies con acabado liso. Mejora la apariencia de las pinturas satinadas y brillantes. Es el tratamiento o terminación que se le da a la superficie de un elemento arquitectónico, que pueden ser muros, columnas, lambrines o plafones, aplicando un acabado hecho de materiales diversos con textura para darle un efecto decorativo y/o de protección y además facilitar su limpieza y mantenimiento. Pastas Texturizadas Acrílicas Son pastas para todo tipo de tiroles, hechas a base de resinas sintéticas y aditivos químicos, las cuales se pueden dar texturas con rodillo, arañas de alambre, espátulas, llanas dentadas, tiroleta manual o neumática. Estos recubrimientos son de materiales de gran durabilidad, resistencia y lavabilidad, además de poseer propiedades térmicas y acústicas que permiten lograr privacidad y belleza a todos los espacios interiores en los que se quieran dar un bello toque decorativo. C)

Para recubrimientos con base agua, que por lo regular es en construcciones de tipo habitacional, residencial y comercial, el primer paso es picar la superficie para una buena adherencia si lo requiere y humedecer la superficie donde se va a aplicar el recubrimiento, esto en caso de elementos de concreto, block, tabique o de cualquier material pétreo, para que este no absorba el agua que contiene el recubrimiento a aplicar y no pierda características o propiedades el producto. Si se va a aplicar sobre algún elemento que no tiene las características anteriores, como son metal, madera o cualquier otro material no pétreo, si el recubrimiento va a requerirse de cierto espesor, deberá aplicarse una capa de cartón asfáltico o membrana de plástico para evitar que la humedad pase al muro y altere las propiedades del elemento a cubrir, posteriormente se colocará una malla metálica de tela de gallinero o metal desplegado, fijada con tornillo o clavo a la superficie para después aplicar el recubrimiento sobre la superficie ya preparada. 1.

Una vez humedecida la superficie o colocada la malla, según sea el caso, se procede a sellar la superficie con un adherente (para el caso de superficies pétreas) para que el recubrimiento se pegue y con el tiempo no se desprenda. 2.

Ya aplicado el adherente se procede a la aplicación del recubrimiento o pasta, pero si lo requiere, deberá hacerse una aplicación de una base de color  de fondo, para el caso de aplicación de pastas que quedan semi traslucidas y se vea homogéneo el trabajo. La aplicación se puede hacer por medios manuales o medios mecánicos, ya sea con llana metálica, rodillo, brocha, o pistola de aspersión, todo dependiendo del espesor que requiera dicha pasta y 3.

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del acabado que vaya a requerir. La aplicación de la pasta ya puede venir con el color integrado o aplicarse la pintura encima si esta no lo tiene, la cual se puede aplicar con brocha, rodillo o también por medio de pistola de aspersión. El siguiente paso es y este no siempre puede ser para todas las pastas, es aplicar una resina sobre la superficie ya terminada, esto para darle cierto brillo o acabado al material, además de resistencia al lavado y otros agentes no químicos, dependiendo de la textura y acabado que se le quiera dar. La aplicación del mismo es de la misma manera que el proceso anterior. 4.

En el caso de recubrimientos base solvente, es el mismo procedimiento que el anterior, a excepción de no requerir un sellador, este mas bien será un primario en el caso de superficies metálicas y no siempre se aplicará cuando lleve recubrimientos con textura. Pastas Texturizadas con Granos de Mármol y Cuarzo Recubrimientos a base de grano de mármol o de cuarzo lanzado sobre pasta acrílica pigmentada que puede ser  de diferente tamaño su granulometría, ideal para fachadas por su durabilidad y resistencia a la intemperie, este se aplica sobre una base acrílica pigmentada para recibir el grano de mármol, al cual se le aplica un barniz acrílico transparente recomendado como acabado final protector. Proceso Constructivo 1. Para este tipo de recubrimientos, una vez preparada y limpia la superficie del mismo modo que para pastas texturizadas, se aplica una pasta acrílica pigmentada como base, que es la que va a recibir el mármol. 5.

Una vez aplicada la base, se continua con la aplicación del grano de mármol o cuarzo por medios mecánicos, (con pistola acústica o tiroleta neumática) especial para este tipo de acabados. 2.

3. Terminada esta parte, se termina aplicando un barniz acrílico transparente como acabado final y que sirve de protección para el grano aplicado. E) TIROL RUSTICO Y PLANCHADO La preparación de la pasta se realizará mezclando el cemento blanco, la cal hidratada y el polvo de mármol en proporción 1: ½ :4, agregando 2 litros de resina por cubeta preparada de 19 litros, para obtener una adherencia adecuada. Cuando el tirol se aplique sobre aplanados, la superficie deberá humedecerse previamente.

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Cuando la superficie sobre la que se aplicará el tirol sean paneles de yeso comprimido (tablaroca) ésta deberá ser lisa. Previo a la aplicación del tirol, se dará a la superficie una mano con sellador  vinílico. La aplicación del tirol, se hará con la herramienta adecuada (tiroleta), de manera uniforme hasta cubrir totalmente la superficie base. Cuando se indique en el proyecto tirol planchado, se pasará sobre el tirol recién terminado según el párrafo anterior, una llana metálica para obtener el acabado.

3.1.2 LAMBRINES A)

Azulejo

La fabricación del azulejo está basada en feldespato, sílice y caolines molidos y combinados perfectamente, con un grado bajísimo de humedad (entre 5% y 10%), pasando después a las prensas, donde con diferentes dados o moldes se obtienen las diversas piezas. Sigue el secado, que se efectúa poniendo las piezas en plataforma s que se meten en secadores, en los que se logra reducir el grado de humedad hasta 1.5%. El paso posterior es colocar las piezas en charolas de un material refractario, que se introducen en un horno continuo y se obtiene así el bizcocho; éste se pone en plataformas que por medio de una banda sinfín las conduce al esmaltado. El esmalte es una mezcla de vidrio a base de minio, barro silícico, aluminio, cinc, etcétera, conocida por el nombre de fritas. Se trata de un material fundente en suspensión, ya que contiene sustancias tales como barros y caolines. Si se desea un producto opaco se agregan materiales apaciguantes. El color se logra con minerales como óxido de cobalto, cobre o fierro molidos, con una cantidad de agua determinada, hasta obtener el esmalte intachablemente terso y parejo. Ya esmaltados,, se colocan otra vez en charolas refractarias que son metidas al horno con objeto de cocer el esmalte. El azulejo perfecto mide 11×11x7 cm, pero por ser un material cerámico, es decir, que debe hornearse, no es posible obtener tamaños uniformes; lo mismo sucede respecto a los colores. La calidad se divide en tres clases: la primera corresponde a un azulejo perfectamente seleccionado y clasificado en tamaño y color; la segunda a un material que presenta pequeños defectos, que aumentan en la tercera.

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Usos El azulejo posee características que hacen de él un producto de muy alta tolerancia al desgaste y de fácil conservación. Su aplicación puede ser, por tanto, todo lo variado que se quiera. Por m2 entran 82 azulejos, y nueve remates, nueve zoclos o nueve baguetas por metro lineal.

Accesorios para azulejos De acuerdo con las diversas colocaciones y con objeto de permitir recubrir cualquier forma arquitectónica, se fabrican diferentes accesorios para azulejos, como: zoclo de relieve, vueltas de zoclo de relieves interior o exterior, zoclo para sanitario, vueltas de zoclo exterior o interior para sanitario, baguetas y vueltas de remate interiores o exteriores.

Colocación Al igual que otros productos semejantes, el azulejo debe dejarse remojar doce horas antes de su colocación, la que se hace con mortero cemento, arena 1; 6 y juntado o lecheado con cemento blanco; su tiempo de secado es de quince días. B) MOSAICO VENECIANO O ITALIANO Mosaico moldeado, de vidrio coloreado y pasta en piezas pequeñas, llamado así porque fueron italianos quienes lo industrializaron; es un derivado del bizantino. El nombre correcto sería mosaico de vidrio. Un material de dilatación mínima, gran tolerancia a la fricción y al desgaste, que no es dañado por ácidos. Puede aplicarse sobre superficies planas o curvas y es inalterable a la intemperie. Está manufacturado con la mezcla de arena sosa, feldespato, carbonato de calcio; y fluorita para opalizar el vidrio; no se usa el vidrio porque con el tiempo surge la devitrificación. Los colores en el vidrio se obtienen con óxidos metálicos y hay una gama infinita de aquellos. Su precio varía por la cantidad de colo rante que lleven. Así, tenemos colores claros, medianos y oscuros y en ese mismo orden aumenta el costo. Este tipo de mosaico se fabrica en hojas de 31 X 31 cm, en piezas de 2 2 m aproximadamente.

mosaico bizantino (no moldeado) Es mosaico elaborado con una especie de esmalte; la mezcla difiere de la anterior en lo siguiente: en lugar de sosa para hacer el vidrio, se usa minio o potasa; con la mixtura perfectamente preparada se forman unas tortillas grandes que luego se cortan en pequeñas piezas irregulares. En cuanto a la

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colocación, el procedimiento es el mismo en el tipo industrial por estar pegado en hojas de papel.

Colocación Se remoja doce horas antes de ponerlo. Estas piezas tienen en su parte posterior unos agujeros llamados broches, que permiten que el mortero (cemento arena 1:6) penetre en ellas y al secarse queden fuertemente adheridas al muro aplanado a regla y plomo. Juntas a hueso, su secado dura ocho horas.

c)

Loseta:

Las losetas cerámicas se pueden encontrar en diferentes dimensiones y diseños de acuerdo al catálogo del fabricante, las cuales deben cumplir  con las tolerancias indicadas; así mismo en el empaque se debe encontrar la información que ayude a identificarlas correctamente. Los cerámicos son los elementos que usamos como terminación en pisos y en paredes, en este caso de baños y cocinas. La característica fundamental de una cerámica es su porosidad, que se relaciona con la cantidad de aire que encierra en la masa que la constituye. A mayor  porosidad, más liviana es la cerámica, a menor porosidad, es mas compacta, pesada, cerrada. En la practica, la porosidad se mide por la absorción de agua de cada compuesto. Esto permite clasificar los productos cerámicos, desde este parámetro, en cuatro grandes grupos: Lozas: absorción mayor al 10% Semigres: Absorción entre 3 y 10% Gres: absorción entre 0,5 y 3 % Porcelana: absorción menor a 0,5 % Colocación: Las superficies a revestir tienen que estar libres de impurezas, polvillo, pinturas, películas aceitosas, materiales orgánicos, etc. Estas superficies deben ser  perfectamente planas, las paredes deben estar a plomo y escuadradas, y los pisos

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nivelados. Tanto carpetas como revoques deben estar muy bien adheridos a sus distintos sustratos. Los cerámicos deben ser colocados con mezclas adhesivas de primera calidad, que sirven para azulejos, cerámicos, mosaicos u otros elementos. Los mejores productos del mercado están constituídos por una mezcla de cemento portland, arena y aditivos, para obtener las propiedades que requiere una excelente colocación. La colocación debe hacerse necesariamente con llana, que el colocador elegirá de acuerdo al revestimiento a colocar. El pegamento debe cubrir por lo menos en un 65% la base del cerámico. Cuando se requiera impermeabilidad, el pegamento debe cubrir el 100% de la base del mismo. Por lo que se refiere a su aplicación, existen diversas maneras, pero la más aconsejada por los fabricantes de mortero consiste en la colocación de la pasta de abajo a arriba con una llana. Antes de colocar la pieza, se raya horizontalmente la parte del mortero de la pared, ya que así mejora la resistencia al deslizamiento vertical de la cerámica. La primera pieza es la que indicará el grueso del mortero y la posición que se debe mantener para el resto de la cerámicas. Los cerámicos se colocan teniendo en cuenta las juntas entre las piezas, según indicaciones de los fabricantes, y las de dilatación, según norma IRAM 12575. Los elementos recién colocados se deben proteger de lluvias y calores intensos, y no deben transitarse los pisos antes de las 24 hs de su colocación. En general se indica que los cerámicos deben tener juntas no menores de 2 mm. En caso de cerámicos a la intemperie, se dejará un mínimo de 4 mm. De separación entre piezas, y las juntas de dilatación periférica (contra paredes o en torno de cualquier  elemento estructural que haya, como columnas, etc) deben tener no menos de 1 cm. También se debe observar juntas de dilatación no periféricas, de 2 cm de espesor, cada 4 a 6 cm lineales o 16 a 36 m2 Si se va a colocar una guarda, en primer lugar hay que medir y marcar dónde debería comenzar esta. Se aconseja indicar los niveles en todas las paredes para garantizar que no existe desviación alguna en la altura de la guarda, puesto que ésta es el eje de la colocación del azulejado. Desde estas marcas se traza una línea para tener presente la medida en todo el perímetro. A partir de la guarda se colocan las piezas enteras hacia arriba, hasta el techo, y lo mismo en sentido contrario, hasta el suelo. Esta referencia se toma en todas las esquinas del baño con ayuda de un nivel de agua (de 20 cm.) La regla de apoyo se coloca de la siguiente forma: en aquellas paredes donde se deba instalar la cerámica hasta abajo, la regla se sitúa en la base de la segunda fila, para comenzar hacia arriba a partir de esta pieza. En la pared de la bañera se comienza a partir de la guarda, esperando a emplazar  las piezas intermedias hasta que esté

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colocada la bañera.

d) MADERAS TRIPLAY Maderas utilizadas Cedro. Madera sumamente fácil de emplear porque acepta un alto grado de acabado y tiene pocos nudos; muy estimada en el mercado por su olor  agradable, que ayuda a repeler la polilla y otros insectos. Caoba. La reina de la.s madera;-. Se obtiene un producto con grano finísimo que permite un acabado perfecto, y aun cuando es algo más dura que el cedro, es fácil de utilizar, siendo mucho más vistosa por su veta. E.s inmejorable para toda clase de muebles, canceles, lambrines y es frecuentemente empleada en la construcción de botes por su estabilidad. Chacah, pasak, sac-chacah, chechcm, etcétera.

Calidades A. Chapa obtenida mediante sistema rotatorio; libre en absoluto de defectos de color como manchas o albura, nudos o máculas de resina y perfectamente sólida. El objeto de estas especificaciones es que pueda recibir aspecto de acabado al natural. AR. Las mismas especificaciones que la anterior, pero con chapa rebanada y veta combinada simétricamente; tiene una albura que la hace vistosa. B. Triplay en cuya cara no hay inconvenientes de solidez, como grietas, nudos, huecos, picaduras de insectos, etcétera, pero que puede tener defectos de color: algunas manchas, grano no combinado, etcétera. Aunque el triplay de esta calidad en determinados casos e usa en acabado natural, se produce para ser  pintado. C. Puede ser defectuosa: agrietada, con nudos, huecos o picaduras; se usa

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para partes no expuestas. Ninguna de las calidades admite irregularidades de manufactura, como partes despegadas, más o menos grosor, etcétera.

Dimensiones Los largos estándar son 1.52, 2.13 y 2.44 m; los anchos, 0.76, 0.91 y 1.22 m; los espesores comúnmente usados son: de 3 y 6 mm y 3 capas, de 9 y 12 mm y 5 capas, y de 19 mm y 6 capas. El triplay debe ser balanceado, es decir, que las capas de ambos lados del plano central deben tener los mismos grosores.

Tipos de pegamento Ordinario, Se emplea en triplay para muebles e interiores, y es ligeramente resistente al agua, pero no puede empaparse en forma prolongada. Intemperie. Adhesivo para triplay con resistencia al agua fría, que se usa en exteriores en climas no muy extremosos; puede mojarse bastante sin peligro de despegue. Marino. Pegamento fortificado con resina de malamina de urea, que hace resistir al triplay pruebas sucesivas con agua hirviente y secado rápido, sin lograr separar la línea de unión. Útil para los climas y condiciones muy rigurosos.

Usos Su trabajo puede ser mecánico, así que su aplicación es variable; por ejemplo, en canceles, lambrines, puertas, cimbras, mostradores, etcétera. permaplay Material industrializado hecho con astillas de madera seca comprimidas en prensas hidráulicas y con un grado de humedad que permite su aglutinación con resinas sintéticas y aldehido de urea. El porcentaje con respecto al peso determina la dureza, resistencia y propiedades de trabajo. Las astillas deben mantenerse en determinados límites de tamaño para lograr un producto uniforme.

Propiedades El permaplay es una tabla completamente sólida con una gran estabilidad dimensional en su grosor; cuando es enchapada adquiere mucha resistencia; además, por su uniformidad y por carecer de dirección, o mejor dicho, de continuidad de fibra, es inerte en lo que se refiere a esfuerzos internos. Por  esta razón, cuando es enchapada con capas bien balanceadas no sufre torceduras o pandeo, por lo que es muy útil en las industrias de la construcción y mueblera.

Fabricación

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En la hechura del permaplay se utiliza material de desperdicio de cualquier tipo de madera, dura, blanda, seca o verde, desde el que dejan las prensas, tornos y rebañaderas de las fábricas de triplay, incluyendo el aserrín y los recortes de madera de todas clases, hasta los productos leñosos que se extraen en los desmontes. Por esta razón la factoría establecida en Colonia Yucatán realiza el aprovechamiento integral de los árboles que se derriban en los bosques de la región y ayuda a las demás industrias de madera de dicha colonia a usufructuar la totalidad de sus residuos; en esta forma se contribuye a la conservación de los recursos forestales de la zona y del país. También se usan las especies tropicales del monte, de las que actualmente, por sus dimensiones, no resulta costeable la explotación.

Usos El permaplay se emplea de preferencia con chapa de madera en ambas caras. Este material así enchapado tiene la fuerza y la resistencia de la madera y su construcción es semejante a la del triplay, ya que en ella se aplica el mismo principio, que consiste en alternar o cruzar el sentido de las fibras de cada lámina en relación con las de la lámina contigua a la cual va pegada, para multiplicar su resistencia. Las maderas de que se sirve para dar a las chapas aspectos de muy bella apariencia son principalmente el cedro y todas las llamadas maderas tropicales, cuya dureza había restringido su uso en muchos casos; pero en éste, al ser tan sólo una chapa, esa limitación desaparece. Dentro de las primordiales maderas tropicales empleadas se hallan: chacah, que es absolutamente blanca y de grano muy fino; pasak, muy similar a la anterior, pero con un tinte color crema; sac-cha-cah, de aspecto satinado (estas tres maderas son elaboradas industrialmente con el nombre comercial de Pajucha); chechem, cuya veta varía del color café rojizo al verdoso, y dzalam, de color café oscuro muy parecido al del nogal.

Ventajas El permaplay es un producto económico tanto por su precio, semejante al de la madera en tabla, como por  el rendimiento, muy superior, ya que no necesita saneamiento para rajaduras ni tiene los demás defectos de las tablas; por último, resulta también más económico que éstas porque no requiere estufado, ensambles, etcétera. Es, además, un material muy fácil de emplear y puede cortarse en ángulos diversos como la madera. Sus cantos u orillas deben ser  siempre cubiertos herméticamente para evitar  penetraciones de agua, lo que puede hacerse con madera, chapa o cualquier otro tipo de cuerpo que se adhiera a ellas de modo adecuado. El permaplay ha de ser cortado

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invariablemente con sierras de diente fino. Puede ensamblarse con taquetes, machihembrarse o sujetarse con tornillos (los más apropiados para esto son los que se utilizan para láminas metálicas). El permaplay ha hecho posible el uso de numerosas maderas tropicales duras de belleza excepcional, de que no podía servirse antes porque su extrema dureza dificultaba muy seriamente su manejo. Ahora estas maderas son usadas como vistas de permaplay, además del cedro y la caoba, ya que aon más fáciles de trabajar que cualquier madera suave. En espesores grandes el permaplay es ligero, pues hay una importante reducción en el peso, ya que al fabricarse con la llamada forma tubular los huecos aminoran aproximadamente la tercera parte de su peso, sin restarle resistencia; y en consecuencia, también bajan el costo, porque menos partículas son utilizadas y es empleada menos resina. El permaplay es un material va terminado que sólo requiere el sellador, el barniz o la pintura que se decida aplicarle en cada caso.

MADERA CONTRACHAPEADA Está formada por diversas capas de madera pegadas, con sus fibras cruzadas por medio de colas especiales a base de caseína y cal imputrescible y de gran resistencia mecánica. Las maderas para recubrimientos son muchas; entre otras, se hallan el nogal, el arce, el haya y la caoba. La madera contrachapeada es flexible hasta un radio de curvatura i gual a 40-50 veces su espesor. Para su colocación, y a fin de evitar la acción perjudicial de la humedad que siempre existe en los enlucidos, es conveniente aislar las lambrines de madera contrachapeada mediante un espacio de uno a dos centímetros, para lo cual se fijan listones en la pared y sobre ellos las hojas. Un problema es el de las juntas, aunque hay diferentes soluciones: existen las cubrejuntas de madera que pueden dar un efecto agradable al formar tiras verticales, o superponiendo los bordes de los lambrines, que sería en sentido horizontal, crearían líneas horizontales.

Diferentes maderas para utilizarlas en contrachapas Abeto blanco: fondo amarillo claro, con vetas regulares de color paja. Abeto rojo: el veteado tiende ligeramente al rojo. Arce maple: color pardo claro, veteado filiforme muy sinuoso, jaspeados anchos y brillantes, poco acusados. Caoba: color amarillo bronceado, superficie con minúsculas manchas y punteados irregulares. Olmo: color pardo con veteados separados y finos en el sentido transversal de la fibra. Pino: fondo amarillo ligeramente rosado, y veteado amarillo rojizo. Roble: color pardo claro de estructura compacta y fibras paralelas.

CARACTERÍSTICAS DE LAS DUELAS 1. Labrada por sus dos caras y sus dos cantos. 2. Machihembrada por sus cantos y cabezas, dotada de dientes (macho y

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hembra). 3. La cara inferior o posterior tiene una o más ranuras, que permite un mejor  asentamiento.

Calidades En el encino: 1. Calidad extra: clara y uniforme en un material natural libre de defectos. 2. Calidad selecta: menos clara y pequeños defectos. 3. Calidad número 1: común marcado contraste de tonalidades, veteada. Las calidades de otras maderas son muy .similares a las del encino.

Medidas Duelas (anchos de 3.8, 5 y 6.3 cm). Tablones (6.7, 9.2, y 10 cm con o sin clavocote). El parquet se consigue en diferentes medidas. En entablonados para pisos; tablones sin cepillar con grueso de 5 a 8 cm y ancho de 15 a 22 cm.

RECUBRIMIENTO DE PISOS A) LOSETA DE GRANITO La loseta de granito es un material elaborado a base de una mezcla de cemento blanco, cemento gris, arena y grano o laja de mármol de diversos tipos (san luís, tepeaca, onix, oaxaca, travertino, peñuela, bego), en medidas de 30x30 y 40x40 y con espesor de 3 cms. Uso Por sus características de resistencia,

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este producto es idóneo para usos en zonas interiores de tránsito medio y alto. Dada la variedad de modelos y colores en esta gama, las posibilidades de combinación son muy amplias, adaptándose perfectamente a cualquier  entorno, siendo un material apropiado para viviendas, colegios, centros de salud, zonas comerciales, etc. Si se desea incrementar la resistencia al desgaste para su adaptación a lugares de tránsito elevado, puede conseguirse aditivando granito natural a los modelos base de la gama.

Formatos y colores Esta gama se fabrica en formatos 333x333x35, 400x400x38, 500x333x35 y 600x400x40, aunque pueden fabricarse sobre encargo otros. En cuanto a colores, la gama es muy amplia y abarca la totalidad de mármoles nacionales de calidad y sus combinaciones, además de las variaciones realizadas en los fondos.

Complementos Para toda esta gama se fabrican piezas de remate, rodapiés, peldaños, tableros, etc., con las mismas características de textura y color, para facilitar un conjunto homogéneo y armonioso en su totalidad. Los cerámicos son los elementos que usamos como terminación en pisos y en paredes, en este caso de baños y cocinas.La característica fundamental de una cerámica es su porosidad, que se relaciona con la cantidad de aire que encierra en la masa que la constituye. A mayor porosidad, más liviana es la cerámica, a menor porosidad, es mas compacta, pesada, cerrada.En la practica, la porosidad se mide por la absorción de agua de cada compuesto. Esto permite clasificar los productos cerámicos, desde este parámetro, en cuatro grandes grupos: Lozas: absorción mayor al 10%Semigres: Absorción entre 3 y 10%Gres: absorción entre 0,5 y 3 %Porcelana: absorción menor a 0,5 % Colocación: Las superficies a revestir tienen que estar libres de impurezas, polvillo, pinturas, películas aceitosas, materiales orgánicos, etc. Estas superficies deben ser perfectamente planas, las paredes deben estar a plomo y escuadradas, y los pisos nivelados. Tanto carpetas como revoques deben estar muy bien adheridos a sus distintos sustratos. Los cerámicos deben ser colocados con mezclas adhesivas de primera calidad, que sirven para azulejos, cerámicos, mosaicos u otros elementos. Los mejores productos del mercado están constituídos por una mezcla de cemento portland, arena y aditivos, para obtener las propiedades que requiere una excelente colocación.

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La colocación debe hacerse necesariamente con llana, que el colocador  elegirá de acuerdo al revestimiento a colocar. El pegamento debe cubrir por lo menos en un 65% la base del cerámico. Cuando se requiera impermeabilidad, el pegamento debe cubrir el 100% de la base del mismo. Por lo que se refiere a su aplicación, existen diversas maneras, pero la más aconsejada por los fabricantes de mortero consiste en la colocación de la pasta de abajo a arriba con una llana.Antes de colocar la pieza, se raya horizontalmente la parte del mortero de la pared, ya que así mejora la resistencia al deslizamiento vertical de la cerámica. La primera pieza es la que indicará el grueso del mortero y la posición que se debe mantener para el resto de la cerámicas. Los cerámicos se colocan teniendo en cuenta las juntas entre las piezas, según indicaciones de los fabricantes, y las de dilatación, según norma IRAM 12575. Los elementos recién colocados se deben proteger de lluvias y calores intensos, y no deben transitarse los pisos antes de las 24 hs de su colocación. En general se indica que los cerámicos deben tener juntas no menores de 2 mm. En caso de cerámicos a la intemperie, se dejará un mínimo de 4 mm. De separación entre piezas, y las juntas de dilatación periférica (contra paredes o en torno de cualquier elemento estructural que haya, como columnas, etc) deben tener no menos de 1 cm. También se debe observar juntas de dilatación no periféricas, de 2 cm de espesor, cada 4 a 6 cm lineales o 16 a 36 m2.

B) LOSETA DE CERAMICA Loseta cerámica, que, estando especialmente concebida para su utilización, tanto en pavimentos como en revestimientos, y en la que su cara vista es susceptible de tener cualquier ornamentación en relieve o en dibujo, y pudiendo tener cualquier configuración geométrica (rectangular, cuadrada o poligonal en general). Esencialmente se caracteriza porque su cara de reverso presenta una superficie reticulada inscrita en el propio contorno de la loseta, cuya superficie reticulada está formada por una serie de nervaduras transversales y longitudinales cruzadas ortogonalmente entre sí, ocupando gran parte de la

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superficie total de la cara y con su contorno paralelo al contorno de la loseta, cuya superficie reticulada está formada por una serie de nervaduras transversales y longitudinales cruzadas ortogonalmente entre sí , ocupando gran parte de la superficie total de la cara y con su contorno paralelo al contorno externo de la cara. Habiéndose previsto que en una zona próxima al borde de dicha cara exista un pequeño escalón que determina una estrecha banda perimétrica rebajada respecto al resto de la superficie; mientras que entre dicho escalón y el contorno externo de la superficie reticulada se determina una banda perimétrica dotada de una serie de emergencias o resaltes troco-cónicos de escasa altura, equidistantes entre sí y alineados longitudinalmente en correspondencia con el contorno poligonal de la propia cara o loseta.

C) MADERA DUELA La duela es también conocida como pisos de madera dura. Es muy utilizado a nivel mundial ya que su instalación es muy fácil; lo único que se necesita es disposición, ya que suele necesitar mucho tiempo y dedicación. En su instalación siempre se utiliza una clavadora para pisos y una clavadora mecánica, ya que esta acelera su proceso construtivo.

Para instalar estos pisos se necesita tener a disposición una serie de materiales y de herramientas que serán utilizadas durante todo el proceso, como son: • Piso de duela. • Sierra circular. • Clavos. • Taladro. • Fieltro asfáltico.

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• Nivelador de pisos. • Sierra de arco. • Clavos para clavadora. • Clavadora neumática. • Lentes de protección. • Cuerda con tiza. • Mascarilla contra polvo. Estas duelas nunca se deben instalar en lugares donde esté presenta la humedad, como es en baños, en el cuarto de lavado o bajo el nivel del suelo, ya que podría originarse la dilatación y el encogimiento de este. Debe dejar el material cinco días tomando aire antes de instalarlo. La instalación de este piso es el último en colocarse cuando se está remodelando o construyendo una casa, ya que siempre se debe realizar  primero los trabajos que tienen que ver con líquidos, ya sea pintura, fontanería, enyesado, etc.; lo cual podría arruinar la obra. Para determinar la cantidad de duela que el usuario debe comprar, se debe medir El ancho y el largo de la habitación en donde este será instalado. Estas medidas se deberán de multiplicar para obtener el área total en pies cuadrados. Deberá de medir por separado el área de los closet, de los pasillo, etc., y sumarlo al final con las demás áreas. Es recomendable comprar 10 por ciento más del total de material a comprar, ya que se debe tener repuesto por si se presenta algún problema en algunas de las duelas. El área donde se valla a instalar el piso debe estar bien nivelada.

D) LOSETA VINILICA •

La loseta vinílica asfáltica. La cual es una masa hom ogénea hecha a base de vinil (PVC) y arena que por su misma estructura hace que el desgaste sea uniforme. Su presentación es en piezas de 30.4 X 30.4 en un espesor  de 1.3 mm (interés social) y 1.6 mm (residencial). La Nueva Avenida ofrece UNA extensa variedad en tipos y colores.

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La loseta vinílica tipo duela. La cual, esta hecha con una base de PVC, una fotografía impresa y una capa de desgaste que protege el color y el diseño. Su presentación es en piezas de 10.16 X 91.44 cm y de 15.24 X 91.44 cm, logrando ofrecer una gama muy completa en diseños de madera. Ventajas •

• Fáciles de instalar   • Ligeras • Térmicas • Resisten quemaduras • De fácil limpieza • De fácil mantenimiento La loseta vinílica debe instalarse únicamente en interiores, el piso deberá ser  de cemento pulido, seco y limpio, no escobillado y que no tenga deformaciones (bordes) y sin huevos o cavidades. Debe estar seco y limpio.

F) ALFOMBRAS La alfombra el siglo X. Las Cruzadas introdujeron las alfo mbras turcas en Europa donde eran, principalmente, colgadas de las paredes como tapices o utilizadas sobre las mesas. Solamente tras la apertura de las rutas comerciales en el siglo XVII llegaron las alfombras persas. Su uso en los hogares occidentales como cubierta para suelos no se hizo popular hasta el siglo XVIII.

TIPOS DE ALFOMBRAS Las alfombras, comúnmente pueden clasificarse, según el modelo de nudo que siguen, y el sistema utilizado. Existen alfombras en nudo (con menor o mayor  espesor), alfombras rasuradas y alfombras mixtas (nudo y rasurado sobre el mismo lienzo). También existen las alfombras en rollo o las alfombras modulares (comunmente usadas en áreas de trabajo para el fácil acceso a los registros subterraneos) •

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Alfombras Wilton Con la invención del telar "Jacquard" en Francia, en 1801, se hizo posible tejer  alfombras de 5 colores y ser usados a lo largo de toda ella. Siguiendo un funcionamiento parecido a la modalidad "Bruselas", la técnica Wilton dio como resultado unas alfombras de un grosor lujoso.

Alfombras Axminster  Fue en 1755 cuando apareció este sistema. Consistía en creaciones hechas a mano, pudiendo llegar hasta tener 8 colores diferentes. La manera de trabajar  los penachos se hace individualmente, y no como si fuese un tejido continuo. Una evolución posterior, por parte de halcyon skinner, permite teóricamente usar un número ilimitado de colores en el mismo tejido.

Alfombras de afelpado Hoy en día gran parte del mercado ha sido absorbido por este tipo de alfombras. Estas alfombras fabricadas en serie, pueden ser adquiridas por un mayor número de personas. El instrumento clave es un remallador en forma de gancho que tiene una cuchilla en un extremo para cortar los bucles y hacer así el pelo. Para mantener la fibra en su lugar se extiende una capa de látex por la parte inferior de la alfombra. Aunque la apariencia parece la de una alfombra elaborada a mano, no lo es. G) PISOS LAMINADOS Los pisos laminados o Flotantes están constituidos de diferentes capas, con diferente material y características cada una. La capa final de vista está compuesta por un laminado plástico con aspecto de madera. Los pisos flotantes poseen un sistema de colocación que no requiere de herramientas ni pegamentos (no se pega, no se clava y no va conectado en ninguna forma al suelo), sino que se coloca por medio de un encastre fuerte y seguro entre tablas. Especificaciones: Los laminados o Flotantes son de alto tránsito, con las características que se citan a continuación: •

Poseen una lámina superior consistente en resinas especiales de celulosa que le otorgan una capa protectora de alta durabilidad y alta resistencia a la abrasión y al desgaste por rozamiento , debido a la distribución de particulas minerales muy finas.

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En su base posee una capa de balance estabilizadora con características de resistencia a la humedad y otra reductora de sonido para mejorar sus propiedades acústicas. Resistente a la luz del sol, a las manchas, a sustancias químicas, a quemaduras de cigarrillos y al fuego. Antideslizante. Higiénico y de fácil mantenimiento. Resistente térmico (permite el paso del calor sobre loza radiante). Por otro lado, se trata de un producto ecológico hecho de materiales naturales renovables.

H) ACABADO DE CEMENTO Acabados El concreto decorativo es un material de construcción versátil, capaz de asumir cualquier textura, forma, tamaño y color. En tanto que el cemento gris tradicional es aceptable para la producción de los colores más obscuros, el cemento blanco puede ampliar la gama de colores e incluir el blanco brillante, los tonos pasteles y las tonalidades resplandecientes. Muchos acabados son adecuados tanto para las aplicaciones verticales como las horizontales. Los acabados de concreto incluyen: agregado expuesto texturas ligeras, medianas y pesadas impresiones (revestimiento de formas y estampado de patrones) superficies lisas decorativo y durable para placas y muros de concreto. La matriz de cemento se puede colorear para igualar a losagregados—o contrastar con ellos. En aplicaciones horizontales, las superficies de agregado expuesto son antiderrapantes y resistentes. En las aplicaciones verticales, las sombras creadas por las partículas de agreado, ayudan a ocultar la tierra y también las variaciones e imperfecciones de la superficie. Tanto las aplicaciones de agregado expuesto horizontales como las verticales son muy duraderas y de bajo mantenimiento. En las aplicaciones verticales, el método típico para crear superficies expuestas de agregado es aplicar un retardante superficial a la cara de la forma, y luego esperar hasta que el concreto ha ganado suficiente resistencia como para retirar las formas y lavando la pasta de la superficie.

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En superficies horizontales, la creación de un acabado de agregado expuesto se logra generalmente con la aplicación de un retardante superficial para retardar que fragüe la pasta de la superficie mientras que el concreto subyacente comienza a endurecer. El tiempo se debe controlar de tal forma que el agregado esté suficientemente. Estos acabados se logran con diversas técnicas. Los revestimientos o forros para formas ya hechos ofrecen una gran diversidad de texturas y los hechos a la medida permiten todavía mayor creatividad. Los métodos de acabados químicos incluyen el uso de retardantes superficiales, grabados al ácido y los tintes de colores. Los métodos mecánicos incluyen el lijado con chorro de agua, con abrasivos, herramientas y pulido. Para demostrar los métodos correctos de construcción y las características superficiales deseadas, se recomienda construir modelos y páneles de muestra.

Concreto con el Agregado Expuesto El concreto con el agregado expuesto, que tiene partículas visiblesde agregado grueso en la superficie del concreto es un acabado. Los agregados decorativos más populares con materiales tales como cuarzo, granito, mármol, piedra caliza y gravas. El agregado debe ser elegido con varias consideraciones prácticas en mente, tales como color, forma y durabilidad.

Acabados Texturizados Los acabados texturizados son atractivos porque dan una apariencia uniforme. Los acabados texturizados pueden lograrse con la forma misma o se pueden crear  después de retirar la forma, mediante métodos químicos o mecánicos. El grabado al ácido es común en los elementos precolados, pero menos en los miembros colados en el lugar. Las texturas de las superficies horizontales generalmente se crean en el concreto fresco (con cepillos, escobas o herramientas para acabados), en tanto que las texturas de las superficies verticales se crean con el concreto fresco o ya endurecido. Los métodos mecánicos incluyen el uso de herramientas sobre las superficies o el grabado mediante sandblasting (chorro de arena). Si las superficies se van a colar a tiempos muy diferentes, puede ser adecuado especificar la edad correcta para acabar las superficies, en lugar de esperar hasta que se termine

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la estructura. Debe especificarse la profundidad de revelado o algún otro parámetro de la superficie. Para el sandblasting en seco, los abrasivos gruesos tales como la arena, perdigones o escoria se impulsan con aire a alta presión hacia la superficie para eliminar una capa de pasta de cemento. También el agua es un medio efectivo para texturizar a chorro cuyo poder cortante se puede incrementar adicionando algún abrasivo. El acabado generalmente se conoce como a chorro ligero, mediano o pesado. Con los chorros medianos o ligeros, el agregado fino domina el color de la superficie resultante. Con los chorros más pesados, el agregado grueso tiene un mayor efecto en el color.

Revestimiento de Formas y Estampado de Patrones Los revestimientos o forros de las formas pueden simular acabados texturizados en las superficies formadas verticales sin el paso adicional de usar  herramientas. Se adjuntan a las caras interiores de las formas antes de aplicar el concreto. Los recubrimientos de formas multiusos, proporcionan resultados económicos y consistentes de formado. Algunos ejemplos de posibles texturas pueden ser  aletas fracturadas, acabado piedra, e incluso un sandblasting, ligero. En las superficies horizontales, el estampado de patrones puede crear la apariencia de ladrillo o piedra natural. Esta técnica se realiza sobre el concreto fresco antes de que fragüe y se puede combinar con sacudidas en seco para color y mayor durabilidad.

Acabados Lisos Los acabados lisos son más idóneos para las superficies verticales que las horizontales, que pueden ser resbalosas al estar mojadas. La combinación de acabados lisos con revestimientos texturizados de formas agrega variación y sombras que enmascaran los defectos potenciales de las superficies. En general, las superficies lisas no ocultan la falta de uniformidad en el color ni otras imperfecciones menores tan bien como los acabados texturizados. En las superficies horizontales, los acabados lisos se pueden crear antes o después de endurecido el concreto. Más aún, el endulzar (rociar) la superficie de concreto blanco con cemento

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blanco y arena blanca, incrementará la blancura general y la uniformidad de un piso. El terrazo, otro acabado atractivo de las superficies lisas en pisos se crea esmerilando y puliendo el concreto una vez que ha endurecido. Las superficies lisas se usan principalmente en aplicaciones interiores, pero no se recomiendan para pisos que se mojarán en el servicio. El esmerilado y pulido también se puede usar en paneles. Tales métodos son intensos en mano de obra, pero producen resultados excelentes. Mientras más temprano se pueda tratar al concreto, menor será el esfuerzo requerido, puesto que la resistencia que va ganando con el tiempo incrementa la dureza de la superficie, haciendo que sean más difíciles las operaciones de esmerilado y pulido.

Juntas, Rusticaciones, Forma de los Paneles y Tamaño. El concreto debe contener juntas para evitar las grietas. Así como el color y la textura influyen en la apariencia de una estructura, también la forma y el tamaño de los paneles. La experiencia indica que ponerle juntas a los paneles de concreto en áreas aproximadamente rectangulares ayuda a reducir las grietas no deseadas. El cuadrado (proporción de 1:1) es ideal pero no siempre es trabajable. La proporción de un lado con respecto al otro no debe rebasar el 1 1/2 :1 para evitar las grietas en el centro del panel. Para ser efectivas, las juntas típicamente se separan por no más de unos 6 m (20 pies) en muros exteriores con aperturas frecuentes y unos 7 1/2m (25 pies) en muros con menos aperturas. Para las placas en piso, la separación de las  juntas generalmente es a 24 a 30 veces el espesor de la losa. Por ejemplo, una losa o placa de 150 mm (6 pulgadas) debe tener juntas a una distancia de 3.6 a 4.5 m (12 a 15 pies). Además de las juntas, las superficies verticales pueden contener elementos tales como rusticaciones y hoyos para tirantes. Las rusticaciones o ranuras usadas como decoración frecuentemente se localizan concurrentemente con las juntas. Ayudan a mejorar la apariencia arquitectónica del muro y como son cosméticas, pueden colocarse a cualquier distancia. Los tirantes de las formas mantienen la separación entre las superficies de trabajo durante la colocación del concreto. Los hoyos de los tirantes que resultan se pueden ocultar mediante rusticaciones o bien pueden convertirse en parte de la decoración del muro.

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Las juntas superficiales entre paneles de concreto deben llenarse con un sellador de juntas que no manche y sea de igual color para prevenir que penetre el agua sin restar a la apariencia del muro. En trabajos planos, las  juntas se forman en el concreto fresco, o más comúnmente, se hacen con sierra en el concreto endurecido o parcialmente endurecido.

TIPOS DE CEMENTO Cemento Portland Gris Ordinario Nuestro Cemento Portland Gris es un material de construcción de alta calidad––compuesto principalmente de clinker–– que cumple con todos los requisitos físicos y químicos aplicables, y se utiliza ampliamente en todos los segmentos de la industria de la construcción: residencial, comercial, industrial, y de infraestructura pública.

Cemento Portland Blanco CEMEX es uno de los mayores productores de Cemento Portland Blanco del mundo. Fabricamos este tipo de cemento con piedra caliza, arcilla de caolín con bajo contenido de hierro y yeso. Los clientes usan nuestro Cemento Portland Blanco en obras arquitectónicas que requieren gran brillantez y acabados artísticos, para crear mosaicos y granito artificial, así como para formas esculturales y otras aplicaciones donde predomina el blanco.

Masonería o Mortero La masonería o mortero es un cemento Portland que mezclamos con materiales inertes (caliza) finamente molidos. Nuestros clientes usan este tipo de cemento para muchos propósitos, incluyendo bloques de concreto, plantillas, superficies de carreteras, acabados y fabricación de l adrillos.

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Cemento para Pozos Petroleros Nuestro cemento para pozos petroleros es una variedad especialmente diseñada de cemento hidráulico que se produce con clinker de Portland gris. Generalmente fragua lentamente y se puede manejar a altas temperaturas y presiones. Nuestro cemento para pozos petroleros, que se produce en las clases de la A a la H y la J, tiene aplicaciones según cada profundidad, agresión química o niveles de presión.

Cemento Mixto Los cementos hidráulicos mixtos se producen integrando o mezclando cemento Portland con materiales cementantes suplementarios tales como escoria molida y granulada de los altos hornos, cenizas volátiles, humos de silicato, arcilla calcinada, caliza hidrogenada y otras puzolanas. El uso de cementos mixtos en el concreto premezclado reduce la cantidad de agua de la mezcla y su tiempo de curación, mejorando la trabajabilidad y los acabados, inhibe el ataque de los sulfatos y la reacción de los agregados alcalinos, además de reducir el calor de la hidratación. CEMEX ofrece una gama de cementos mixtos con una menor huella de CO2 resultado de su contenido más bajo de clinker debido a la adición de materiales cementantes suplementarios. El uso de cementos mixtos fortalece nuestra firme dedicación a las prácticas sustentables y promueve nuestro objetivo de ofrecer una gama creciente de cada vez más productos sustentables.

3.4 Recubrimiento en plafón y falso plafón Plafón Los Plafones son los elementos que permiten la creación de un espacio libre no visible debajo de cualquier losa o techo. Dicho espacio libre permite el paso de todas las instalaciones eléctricas, hidráulicas, de aire acondicionados, etc. sin que sean vistos por los usuarios del lugar. Los plafones se componen de una estructura metálica de perfiles de acero galvanizados que se cuelga por  medio de cable galvanizado a la estructura principal que se desea cubrir. Según el tipo de Plafón a usar será la estructura a utilizar. Los dos ti pos de plafones son: Plafón Corrido y Plafón Registrable.

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El Plafón Corrido presenta una superficie lisa en todo el área y la estructura que lo conforma no es visible.

El Plafón Registrable (se conforma de módulos de plafón de 61 x 61 cm. o 61 x 122 cm que se apoya en una suspensión ( estructura ) visible.

Falso plafón Uno de los elementos arquitectónicos de mayor impacto en cualquier construcción son los plafones ; actualmente las tendencias de diseño requieren de proyectos cada vez más audaces que no se pueden lograr empleando materiales y procesos tradicionales, para ello los Falsos Plafones a base de paneles de yeso (Tablaroca) , fibrocemento (Durock) o desmontables modulados; son la elección numero uno del constructor y arquitecto. La elaboración de plafones falsos tanto de paneles de yeso como de fibrocemento, se instalan con el mismo tipo de placa que los muros. Sus bastidores son a base de canaleta de carga y canal listón en calibre 26 con una separación que va @ 60 cm. para placas de panel de yeso, salvo especificaciones que el constructor  requiera en calibre estructural o en separaciones de bastidor @ 40 cm. Para las placas de fibrocemento, llevan el mismo tipo de bastidor  con canaleta y canal listón pero este será en calibre 20 y su separación máxima entre bastidores será @ 40 cm. o a cada 30 según especificaciones o diseño del constructor. Este bastidor se colgantea a la losa o estructura existente con alambre galvanizado del calibre No. 12 o 14. Los plafones falsos que se requieran reticulados y desmontables, se armaran con sistemas a base de "Tee" de lamina esmaltada o aluminio, reticulada a las medidas que la placa requiera, con el mismo tipo de colganteo a la losa o estructura existente. Estas placas también las hay en diferentes diseños, texturas y marcas a escoger, que cumplan con las especificaciones y características requeridas acorde a sus necesidades.

Aplanados de Yeso en Muros, Plafones, Columnas y Trabes A) MATERIALES: Yeso, cemento, adhesivos y esquineros de lámina galvanizada en su caso. B) EJECUCIÓN: Los aplanados se realizarán exclusivamente en elementos que se localicen al interior de los edificios, como son: muros, plafones, columnas y trabes.

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En ningún caso se deberán corregir los desplomes o desniveles de muros, losas, columnas o trabes, variando significativamente el espesor del aplanado del yeso.

Preparación En la ejecución de los aplanados de yeso, se usará mortero simple en proporción de 2 partes de agua por 3 de yeso, pudiendo variar ligeramente y dependiendo de la finura del molido del material. Tipos de aplanados Los tipos de aplanado serán a plomo y regla en muros y a nivel y regla en plafones. En ambos casos se colocarán maestras (a plomo en los muros y a nivel en los plafones) a una separación máxima de 2.00 m, las que servirán de guía para distribuir el yeso con la ayuda de reglas de aluminio, afinándose después la superficie. Protección de los elementos adyacentes al área de trabajo Previo a la colocación del aplanado de yeso, se protegerán debidamente (con polietileno y cinta maskingtape), hasta la terminación de los trabajos, todos los elementos que pudieran mancharse por salpicaduras de yeso, tales como superficies de concreto, canceles, ventanas, mobiliario, etc.

Aplicación Previamente a la aplicación del yeso se humedecerán las superficies. El espesor del aplanado no será mayor de 2 cm. Aplanados de yeso en muros de tabique. Antes de proceder a la aplicación del yeso, se realizará un picado cerrado con cincel sobre la superficie de concreto de cadenas y castillos, con objeto de lograr la adherencia adecuada; si en el muro existen irregularidades notables que puedan requerir un aumento superior a 2 cm en el espesor del yeso, deberán eliminarse o, en caso contrario se usará tela de gallinero como refuerzo, previa aprobación por  escrito de la DGOC. No se aceptarán aplanados en donde la adherencia no sea completa o muestre irregularidades en su aplicación. Aplanados de yeso en superficies de concreto liso. Antes de colocar el aplanado se aplicará pegayeso al concreto para lograr la adherencia del yeso con los elementos a recubrir. Las boquillas de yeso –como intersección de dos caras o remates en puertas, ventanas, columnas o trabes- se ejecutarán siguiendo la geometría que el proyecto arquitectónico señale. La arista será debidamente alineada con la misma precisión del perímetro del vano de que se trate. Su ejecución será a manera de lograr continuidad en la

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superficie del aplanado y se procurará que en la parte interna y perimetral del vano, el yeso quede totalmente en contacto de manera regular y continua. No se aceptarán emboquillados que por simple percusión con l os nudillos de los dedos de la mano denoten huecos o irregularidades en su colocación, o tengan imperfecciones apreciables a simple vista. La pasta de yeso se depositará de acuerdo con los mismos requerimientos que se indican en el aplanado. El acabado final será con arista o bocel, tarrajado a plomo y nivel o tarrajado siguiendo la geometría del vano con aristas vivas. La adición de cemento para lograr efectos retardantes, se hará sólo mediante autorización por escrito de la DGOC, administrándose hasta 1 Kg de cemento por cada 25 de yeso.

APLANADO CON MORTERO En la ejecución de los aplanados de mortero se observara lo siguiente: La superficie de los muros por aplanar deberá estar exenta de polvo, grasas, clavos, alambres o cualquier material falsamente adherido o que impida una adherencia adecuada entre el muro y el aplanado. Cuando se trate de muros de mampostería de tabique o de bloques de concreto, la superficie deberá humedecerse previamente a la colocación del aplanado. Cuando se trate de muros de concreto hidráulico, la superficie se picara con herramienta apropiada para lograr una adherencia adecuada, y se humedecerá convenientemente. Salvo que el proyecto fije otro proporcionamiento, el mortero será de cemento y arena en proporción 1:4 con un contenido máximo de cal de 30% del peso del cemento, con un espesor total máximo de 2 cm. colocado en dos capas, las segundas de las cuales se colocara 24 horas después de la primera y humedeciendo previamente la superficie de la capa. El acabado de la superficie del aplanado será rugoso, o repellado cuando se vaya a utilizar para recibir lambrines de azulejo, cerámicas o materiales vitrificados o cuando vaya a recibir un aplanado de tyrol. Cuando se destine a recibir pintura se acabara con llana, aplomo, dejando una textura tersa y uniforme. Las aristas serán a plomo y a nivel, debiendo terminarse en canto boleado o cuarto vocel. En los emboquillados que rematen en puertas y ventanas, se dejara una junta fría de 4 milímetros de ancho, rayada entre el aplanado y el elemento que se trate. Los remates contra elementos de concreto aparentes tales como columnas, trabes o muros, se harán dejando un chaflán de 2 cm. de ancho, al mismo tiempo que se ejecute el aplanado. Los aplanados de mortero se curaran con agua durante un periodo de 3 días como mínimo. El desplome máximo tolerable en elementos verticales será de 1:300. En elementos horizontales o inclinados la máxima diferencia admisible entre el aplanado y el plano del proyecto será de 1:500, con respecto a la menor dimensión.

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Los emboquillados se harán a regla, a nivel y a plomo, teniendo especial cuidado de no obstaculizar el funcionamiento de puertas y ventanas. Antes de colocar los aplanados se deberán prever los ductos de instalaciones necesarias.

ACABADO DE TIROL RUSTICO Y PLANCHADO Para aplicar un acabado de tirol es recomendable tener a disposición todas las herramientas y los materiales que se utilizarán durante todo el proceso, como son: • Pistola texturizadora. • Pintura vinílica. • Cuchara. • Mezcla para cielo raso texturizado. • Cubeta grande. • Pintura base.• Trozo de tablarroca o cartón. • Palo para revolver la pintura. • Agua. Lo primero que la persona debe hacer es limpiar completamente toda la superficie donde aplicará el tirol y dejar que se seque completamente. Luego debe aplicar una pintura base para cubrir todas las imperfecciones y las manchas de la superficie; la cual se debe jar secar completamente. En la cubeta debe colocar una bolsa de 13 libras de tirol en polvo y de 1-1/2 a 2 galones de agua y mezclar constantemente hasta que obtenga una consistencia de sopa espesa. Es muy recomendable observar detenidamente esta mezcla, ya que si esta es muy acuosa, o sea que se mezcló una mayor cantidad de agua, entonces se originará grietas, no se ocultarán los defectos de la superficie, y el material no se adherirá como debe ser. Si por el contrario, hay algunos trozos de tirol en la superficie de la mezcla, solo se deberá de añadir más polvo y mezclar  nuevamente. Si desea garantizar la durabilidad del cielo raso puede sustituir el galón de la mezcla por un galón de pintura vinílica por bolsa. Antes de iniciar con la aplicación del material se debe ambientar la habitación perfectamente, para ello se deben abrir todas las ventanas, para garantizar un secado mucho más rápido; y para la seguridad del usuario que aplicará la mezcla es recomendable que utilice una mascarilla ya que el olor es muy fuerte. De este mismo modo deberá de cuidar sus muebles, ventanas y pisos de posibles chivos, para ello puede utilizar una gran losa o papel periódico y colocarlos sobre ellos. Cuando haya cubierto toda el área, tome la pistola antes citada y llénela con la mezcla ya preparada.

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Esta se debe aplicar sobre el trozo de cartón o de tablarroca para apreciar el nivel de abertura. Posteriormente comience a rociar uniformemente el cielo raso con un movimiento de atrás hacia delante. Para extender la textura en los bordes y esquinas debe utilizar una cuchara. Luego debe limpiar con la cuchara cualquier derrame y/o exceso de rociado, y lavar perfectamente la pistola. Por último se debe dejar secar por un periodo de 24 horas toda la superficie en que se aplicó la mezcla de tirol. Para pintar  utilice un rodillo de espuma de 9/16 hendiduras

D) FALSO PLAFON DE TABLA ROCA Plafones de Tablaroca o Durock Uno de los elementos arquitectónicos de mayor impacto en cualquier  construcción son los plafones ; actualmente las tendencias de diseño requieren de proyectos cada vez más audaces que no se pueden lograr empleando materiales y procesos tradicionales, para ello los Falsos Plafones a base de paneles de yeso (Tablaroca) , fibrocemento (Durock) o desmontables modulados; son la elección numero uno del constructor y arquitecto. Proceso Constructivo La elaboración de plafones falsos tanto de paneles de yeso como de fibrocemento, se instalan con el mismo tipo de placa que los muros. Sus bastidores son a base de canaleta de carga y canal listón en calibre 26 con una separación que va @ 60 cm. para placas de panel de yeso, salvo especificaciones que el constructor requiera en calibre estructural o en separaciones de bastidor @ 40 cm. Para las placas de fibrocemento, llevan el mismo tipo de bastidor con canaleta y canal listón pero este será en calibre 20 y su separación máxima entre bastidores será @ 40 cm. o a cada 30 según especificaciones o diseño del constructor. Este bastidor se colgantea a la losa o estructura existente con alambre galvanizado del calibre No. 12 o 14. Los plafones falsos que se requieran reticulados y desmontables, se armaran con sistemas a base de "Tee" de lamina esmaltada o aluminio, reticulada a las medidas que la placa requiera, con el mismo tipo de colganteo a la losa o estructura existente. Estas placas también las hay en diferentes diseños, texturas y marcas a escoger, que cumplan con las especificaciones y características requeridas acorde a sus necesidades. Plafones Corridos 1. El procedimiento para la elaboración de un falso plafón comienza con el colganteo para la suspensión, este colganteo es base de alambre galvanizado del No. 12 o No. 14, el cual se fija a la losa o estructura existente con taquete de alambrón,

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tornillo con taquete, o clavo con arandela y carga fulminante. 2.

Una vez taqueteado y colganteado, se procede a sacar niveles y reventones para la colocación del bastidor, el cual es a base de canaleta de lamina galvanizada cal. 22 la cual se sujeta a los colgantes y estas se colocan @ 90 cm. En el sentido transversal de la canaleta, se coloca el canal listón en cal. 26 para placas de panel de yeso y este se coloca @ 60 cm. centro a centro el cual a su vez se amarra a la canaleta con alambre galvanizado del No. 18. Para plafón de panel de fibrocemento, el canal listón a utilizar es cal 20 y la separación entre cada uno es @ 40 cm. centro a centro fijándose a la canaleta de la misma forma que para plafón de panel de yeso. Terminado de colocar el bastidor, se re nivela para la colocación de la placa.

3.

Terminada la colocación del bastidor, se procede a la colocación de la placa, la cual se fija al canal listón con pijas autorroscables de 1" @ 30.5 cm. para placas de panel de yeso, y con tornillo D.S. Punta de broca De 1 1/4" @ 30.5 cm. centro a centro para placas de panel de fibrocemento.

4.

En cuanto estén colocadas las placas se procede al recorte de plafón para elaboración de huecos para lámparas o rejillas de aire acondicionado si van empotrados en el plafón, en estos casos, por lo regular se tiene que recortar también el bastidor, por lo cual en esa zona se tiene que reforzar el bastidor con canaleta y canal listón en las zonas de apertura de huecos, requiriendo también necesario, añadir un colgante más en esa zona.

5.

Terminado el plafón y ya abierto y reforzado todos los huecos para lámparas y rejillas de aire acondicionado, se procede al calafateo del mismo, el cual es el mismo procedimiento para muros, aplicando pasta calafateadora de compuesto premezclado para panel de yeso y su cinta cubrejuntas en las uniones de las placas, esta pasta se colocará nuevamente sobre la cinta cubrejuntas ya adherida y se irá aplicando el calafateo hasta dejar la superficie de las juntas uniforme. Para el caso de plafones de fibrocemento, se hace el mismo procedimiento y se aplica compuesto cementoso basecoat con cinta de malla de fibra de vidrio, calafateando sobre las juntas y sobre toda la superficie del panel: Ver siguiente croquis.

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Plafones Desmontables 1. Para la elaboración de falsos plafones reticulares, en el colganteo es el mismo sistema que para falso plafón corrido, pero este se coloca @ 122 cm. 2.

El bastidor en este caso, es de suspensión visible y es a base de Tee de lamina esmaltada o de aluminio, reticulada en módulos que pueden ir desde 30 x 30 cm., 30 x 60 cm., 60 x 60 cm, 60 x 120 cm y 120 x 120 cm. cuyo colganteo se coloca en la tee principal, llamada también Tee larguero. A esta se le insertan transversalmente Tees secundarias que son las que van a dar la modulación al plafón, nivelando y alineando todo el bastidor conforme se va colocando.

3.

Terminado el bastidor, se continúa con la colocación de la placa. Estas placas que van sobre este bastidor las hay en diferentes materiales, texturas, colores y tamaños, según las necesidades y requerimientos del cliente y la modulación de estos es por lo regular de 60 X 60 cm o recortarse a módulos más pequeños hasta de 30 X 30 cm. Estos también pueden ser  más grandes de 60 X 60 cm. según los requerimientos del cliente y que pueden ser sobre medida, pero esto depende del volumen a re querir: ver  siguiente croquis.

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E) FALSO PLAFON DE METAL DESPLEGADO El Metal Desplegado es una malla metálica formada de una sola pieza, sin costura ni soldadura alguna, que presenta una serie de aberturas de tamaño uniforme en forma de rombos o diamantes. Es un producto que se fabrica mediante un proceso de troquelado a los rollos u hojas de acero, que permite desarrollar múltiples diseños de mallas.El Metal Desplegado es un producto muy versátil que se ofrece en el mercado en diversos calibres, dimensiones, tipos de acabado y formas de presentación.Para una correcta selección del tipo de Metal Desplegado que satisfaga mejor sus necesidades es necesario tomar en cuenta los siguientes puntos:

F) FALSOS PLAFONES MODULARES Los falsos plafones modulares implican que se fabrican en módulos o estan modulados, y se puede armar en sitio. La característica principal es que se puede armar en sitio y es de piezas intercambiables, contra el plafón de yeso o de tablaroca que una vez construido no se puede modificar sin dañarlo, ni retirarse del lugar sin demolerlo. Un ejemplo es: •

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El Plafón Modular de Madera Natura es un cielo fabricado en forma industrializada y que por su instalación permite una solución de Plafón muy fácil de registrar. Este Plafón se instala con clip de seguridad y clip antisísmico para asegurar un buen comportamiento de la solución al ser  instalado sobre perfil oculto. Este Plafón está compuesto por bandejas de madera aglomerada HR100 (resistente a la humedad) de 15 mm., enchapada en madera natural por ambas caras, con lo cual el espesor final de cada bandeja es de 16 mm.

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Además de la opción de dejar la cara vista sólo con barniz natural, existen 6 distintas alternativas de tintes: Light Oak, Miel, California Oak, Albayalde, Café Moro y Mahogany, que son aplicables a todas las variedades de chapas. Las chapas de los Plafones son de madera natural, por lo que los tonos y betas son referenciales. Los Plafones Natura Hunter  Douglas fabricados con HR100 están libres de formaldehído, ya que usan adhesivo fenólico.

3.5. ACABADOS EN ESCALERAS Cuando se trata de la construcción de una escalera sea esta fija o portátil, podemos contar con una gran variedad de materiales que sirven como revestimientos de escaleras que nos ayudan a obtener la mejor estética posible en cuanto a la combinación de las escaleras con el resto de la decoración del hogar. Primeramente debemos decir que los revestimientos son todos aquellos materiales que cubren una estructura, ya sea por una cuestión estética o técnica. Generalmente se necesita aplicarlos en capas y sus principales propiedades son La de otorgar una mayor calidad al acabado además de mejorar la estética de la escalera; reafinar y alisar el acabado de la misma y cumplir con la función de proporcionarle un soporte a la pintura que se le aplique a la escalera. Generalmente para aplicar los revestimientos de escaleras se suele realizar  un cálculo total sobre la superficie en metros cuadrados. Los revestimientos que más se utilizan para las escaleras suelen ser aquellos fabricados de metal y de madera; eso se debe a que en ambos casos, se trata de materiales muy vistosos y que bien combinados resultan de un buen gusto único, es por ello que son los más elegidos. Además son muy fáciles de mantener y suelen ser de los más resistentes. Lógicamente los revestimientos de escaleras suelen colocarse al final de la construcción de la misma, por lo que en muchas ocasiones es mejor no planearlo hasta no tener terminada la estructura y poder  visualizar correctamente como quedaría decorada la misma. De todos modos, es una buena idea tener algunos revestimientos de escaleras seleccionados para acortar los tiempos de la elección. Tipos de revestimientos de escaleras

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Es importante que cuando comencemos a ver catálogos y visitar negocios especializados en el tema, tengamos en cuenta algunos factores antes de elegir el material con el cual queremos revestir nuestra escalera. Por  ejemplo, tener en consideración el resto de la decoración que posee la casa es sumamente importante. En este caso, mucha gente toma esto como un detalle menor, pero no se dan cuenta que un revestimiento de escalera que se encuentre incorrecto con respecto al estilo que mantiene la casa puede llegar a arruinar no solo la estética de la escalera sino de la habitación en donde se encuentra también, por ello es preciso apegarse a un estilo de decoración único y no experimentar con elementos extraños. Por ejemplo, si la casa tiene una apariencia clásica pero moderna, los revestimientos de escaleras de madera suelen ser la mejor opción; además en este caso, afirmamos que este tipo de revestimiento suele combinar con cualquier decoración, y por ello es que precisamente, los revestimientos de escaleras de madera suelen ser los mas populares entre la gente. Por otra parte tenemos el revestimiento de metal, que resulta ideal para aquellas casas que poseen un estilo más bien colonial. Y en el caso de que no nos podamos decidir por un solo revestimiento de escalera siempre podemos recurrir a la opción de combinarlos. La madera y el metal (especialmente si se trata de hierro forjado) suelen hacer una exquisita combinación, por lo que le recomendamos que se incline por esta opción si es que aun no tiene decido cual elegir. Si hablamos del mantenimiento que requieren los revestimientos de escaleras, debemos decir que estos son puramente superficiales. En estos dos casos en particular siempre es bueno utilizar productos que estén dedicados a estos tipos de materiales, y en el caso de que presenten alguna rotura o desperfecto en su superficie, lo mejor  será consultar con algún profesional. En el caso de que el revestimiento de la escalera se trate de baldosas o cerámicos, en este caso podemos recomendar algún producto lustrador que pueda servir para sacarle el brillo necesario a este tipo de revestimientos de escaleras. De todas formas, es muy importante tener en cuenta que el revestimiento es quien se encargara de darle el estilo decorativo que queramos a la escalera por lo que siempre se recomienda que el mismo se mantenga mediante una limpieza que pude ser semanal para así evitar que con el paso del tiempo el mismo de deteriore restándole belleza a la escalera. Por otra parte, también podemos recurrir a los elementos ornamentales como complemento de los revestimientos de escaleras; por ejemplo, las alfombras desplegadas sobre las escaleras suelen ser muy finas, especialmente si agregamos algunos barrotes dorados en el comienzo de las contrahuellas de cada escalón; también colocar plantas o estatuas resaltan la decoración que posea la escalera. Cualquier elemento que complemente estéticamente a la escalera, será bienvenido, pero es sumamente importante que tenga en cuenta que la zona en donde se encuentra la escalera no debe estar recargada de adornos, ya que así

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estaríamos desequilibrando al estética de la decoración. Una escalera metálica es la construcción diseñada para unir varios espacios situados en diversos niveles en vertical, dividiéndolo en alturas reducidas con un lugar para poner el pie, llamado peldaño o escalón. Los elementos de la escalera son: la huella, la contrahuella, el bocel, el zanquín y el mamperlán. Su diseño varía en función del uso y de la ubicación. La principal diferencia entre las escaleras de exterior y las de interior radica en que las de interior requieren una mayor elaboración y los materiales con que se realizan son más delicados, cuidando más el diseño. El material más utilizado elegido para la fabricación de escaleras es el hierro, ofrecen más resistencia y durabilidad que las

B)ESCALERAS METALICAS CON CONCRETO El aluminio sirve para la ejecución de escaleras o de acero lo que cambiara será el peldaño el cual será de concreto pobre de f’c150 estas son recomendadas para exteriores , ya que este material por ser económico tiene inmediata aplicación en construcciones del tipo medio e incluso baratas. Son resistentes al desgaste y de fácil limpieza.

Las barandillas aquí son de hierro : Los hierros comerciales que se emplean para formar estas barandillas suelen ser cuadrados, pletinas, redondos, tubos, todos ellos de hierro recocido y también perfiles de otros especiales, como el aluminio. C) ESCALERAS METALICAS CON MADERA Al igual que las metálicas con concreto estas están hechas de a aluminio o de acero Peldaños de madera: sirven todas las maderas comerciales para la construcción de peldaños de este material, siendo utilizadas las de nogal y roble para escaleras suntuosas, de castaño para más inferiores y de pino, eucalipto, etc. Son ligeras y economicos pero tienen una vida muy limitada y además no resisten nada al fuego. Aquí las también puede ser de hierro, aluminio o madera Peldaños de aluminio: se disponen en escaleras cuya estructura sea del mismo material. Con dicho metal se consiguen peldaños de gran efecto decorativo, ligeros de peso y resistentes al uso, así como al fuego. D) ESCALERAS METALICAS CON PLACAS. Los peldaños suelen ir de forma análoga, en cuanto a su apoyo, como en las escaleras de madera. Los peldaños de hierro pueden ser de diferentes tipos: Peldaños de aluminio: se disponen en escaleras cuya estructura sea del mismo material. Con dicho metal se consiguen peldaños de gran efecto decorativo, ligeros de peso y resistentes al uso, así como al fuego. E) DEFINICION DE RAMPA Y ALFARDA -Las rampas son escaleras sin peldaños que sirven para el paso de personas y vehículos, con pendientes de un 20% como máximo y se

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emplean para salvar grandes desniveles. A veces para que sirvan de uso a personas y vehículos se combinan las Rampas y Escalinatas yendo, si se trata de un acceso, a bastante altura.

Una rampa es un elemento arquitectónico que tiene la funcionalidad de circunvalar parcialmente dos planos distintos, de modo que éstos posean una relativa diferencia de altitud en determinado espacio. En geometría descriptiva las rampas pueden clasificarse en dos tipos:

rampas planas rampas helicoidales Son comunes para practicar  deportes de deslizamiento, como skateboard, freeski, snowboard o BMX, para ejecutar maniobras. Las rampas deportivas tienen diversos formatos, alturas, y grados de dificultad. Las rampas sirven también para colocar y retirar embarcaciones del agua. Asimismo, frecuentemente las rampas pueden ser utilizadas, tanto en la construcción de aceras, accesos a edificios o incluso medios de transporte público, como una alternativa a las escaleras para facilitar la locomoción de personas discapacitadas o con movilidad reducida. En general, este tipo de rampas sirven para subir o bajar cargas disminuyendo los esfuerzos. • •