PRACTICA_2.-_MAQUINADO_EN_TORNO_Y_FRESADORA

TECNOLÓGICO REGIONAL DE S.L.P.

DEPARTAMENTO DE METALMECANICA LABORATORIO DE MECANICA.

Matéria: Procesos de manufactura.

Practica 2: Maquinado en torno y fresadora.

Ingeniero: Nicolás cruz Héctor.

Alumno: Gómez Salas Victor Manuel.

21 DE julio del 2010, Soledad de graciano Sánchez, S.L.P.

INTRODUCCION El objetivo de esta practica más que nada es que mediante el proceso de remoción de material se elabore una pieza mecánica. En esta práctica se trata de realizar una pieza mecánica utilizando el torno y la fresadora. Pero para esto tenemos que saber que es el torno y la fresadora y para que se utilizan. Se denomina torno a un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinasherramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de chale quede fuera centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.1 En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas. Sabiendo esto comenzamos a elaborar nuestra pieza asignada trabajando primero en el torno y después en la fresadora.

MARCO TEORICO Para esta práctica nos fundamentamos en que el torno es un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de chale quede fuera centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.

Estructura del torno

Torno paralelo en funcionamiento. El torno tiene cuatro componentes principales:

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Bancada : sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal. Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo. Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada, y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. Cabezal giratorio o chuck : su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.

Operaciones de torneado: Cilindrado, Refrentado, Ranurado, Roscado en el torno, Roscado en torno paralelo. Moleteado, Torneado de conos, Torneado esférico, Segado o Tronzado, Chaflanado, Mecanizado de excéntricas, Mecanizado de espirales y Taladrado.

Mientras que una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.1 En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas. Algunas operaciones del fresado: Planeado, Fresado en escuadra, Cubicaje. Corte. Ranurado recto. Ranurado de forma. Ranurado de chaveteros. Copiado. Fresado de cavidades. Torno-fresado. Fresado de roscas. Fresado frontal. Fresado de engranajes. Taladrado, escariado y mandrinado. Mortajado. Fresado en rampa.

DESARROLLO Esta práctica trata de realizar una pieza mecánica en las maquinas herramientas torno y fresadora. Bueno para realizar esto se escogió la pieza que se iba a hacer, después de eso se hizo una vista de la pieza en donde se fueron obteniendo las medidas de esta (claro tratamos de sacarlas con precisión para que se obtenga la misma medida de la pieza), en seguida se empezó a analizar la pieza para saber que se iba a empezar a hacer y se empezó a anotar las operaciones que se iban a realizar.

1.- El profesor nos brindo el material de acero SAE 1018 de diámetro de 1 5/8” del cual iba a salir la pieza, empezamos a medir con un vernier el material (claro tratando de que nos quedara un poco mas grande con respecto a la pieza original ya que después se iba a refrentar en el torno) y lo cortamos a 5 1/8” con una sierra cinta y tratamos de que nos quedara el corte del material parejo para que no batalláramos en el refrentado en el torno.

2.- REFRENTADO: Ya con el material cortado se paso al torno a carear nuestro material, primero colocamos nuestra pieza en el cabezal giratorio o chuck,

CHUCK, LLAVE T Y BURIL para esto abrimos las mordazas del chuck con una llave T y colocamos nuestra pieza mas o menos centrada, después colocamos un buril de ½ “ en el carro portaherramientas apoyado con una llave T y lo centramos con el contrapunto que coincidiera la punta del buril con la del punto y ya que coincidieran retiramos el contrapunto y empezamos a mover el carro portaherramientas hacia nuestra pieza y lo movemos hasta que el buril roce la extremidad de nuestra pieza para empezar a refrentarla, para empezar hacer esto nos colocamos nuestros lentes de seguridad para que no nos caiga viruta caliente en los ojos cuando empecemos a refrentar, encendemos el torno y tenemos que observar si esta girando hacia donde esta el filo del buril si es así esta bien y comenzamos a refrentar acercamos el buril a la pieza que roce un poco y empezamos a mover el buril hacia adentro o al centro de la pieza despacio para que vaya refrentando bien, aquí la extremidad de la pieza tiene que quedar pareja o recta, cuando quede pareja retiramos el buril y paramos la maquina.

CARRO PORTAHERRAMIENTAS

CONTRAPUNTO Y PUNTO

3.- CENTRADO: Colocamos en el contrapunto un portabrocas con su broca de centros para hacerle una perforación en donde va a estar nuestro centro de la pieza, encendemos el torno y acercamos el contrapunto para comenzar a hacer nuestra perforación en el centro del diámetro de nuestra pieza, ya que introducimos un poco mas de la mitad de la broca en la pieza, retiramos la broca de la pieza y

paramos la maquina, quitamos el portabrocas y colocamos el punto en el contrapunto.

PORTABROCAS

BROCA DE CENTROS

4.- CILINDRADO: Acercamos el contrapunto a la pieza e introducimos el punto en la perforación hecha anteriormente esto es para que permanezca centrada nuestra pieza y ponemos el seguro del contrapunto para que no se mueva, medimos los 17mm a lo largo de la pieza que se van a cilindrar, encendemos el torno, acercamos el carro portaherramientas con el buril y comenzamos a cilindrar a lo largo de nuestra pieza, poco a poco vamos moviendo nuestro buril tanto en el eje “x” como en el “y”, asi lo hacemos hasta llegar a un diámetro de 40mm de la pieza, cuando llegamos a la medida, retiramos el buril y paramos el torno.

5.- HACER CAJA: Retiramos el contrapunto y movemos el carro portaherramientas al igual que el buril para dejarlo en una posición adecuada para empezar a hacer la caja de nuestra pieza, movemos en la caja de velocidades para que nuestra pieza gire al revés, encendemos el torno, acercamos el buril con calma al centro del diámetro de nuestra pieza y le vamos dando un diámetro de 30,5mm y una profundidad de 6mm, hasta que lleguemos a esas medidas y que quede todo parejo retiramos el buril y apagamos la maquina.

6.- REFRENTADO: Sacamos nuestra pieza del chuck y la medimos, marcamos hasta donde son las 5 1/8”, volteamos nuestra pieza e igual la colocamos en el chuck y la centramos, movemos en la caja de velocidades para que la pieza gire hacia enfrente, encendemos el torno y acercamos el buril, empezamos a carear la pieza hasta donde son los 5 1/8” (claro tiene que quedar recto el careado), después que lleguemos a esto retiramos el buril y paramos la maquina.

7.- CENTRADO: Colocamos el portabrocas con la broca de centros en el contrapunto y lo acercamos a la pieza, ponemos el seguro al contrapunto, encendemos el torno, comenzamos a perforar en el centro del diámetro de la pieza hasta introducir un poco mas de la mitad la broca, retiramos la broca y paramos la maquina, quitamos el portabrocas y colocamos el punto en el contrapunto.

8.- CILINDRADO: Acercamos el contrapunto y colocamos el punto en la perforación hecha anteriormente para que la pieza no se mueva mucho, encendemos la maquina, acercamos el buril y empezamos a cilindrar a lo largo de la pieza, hasta que quede 35,3mm de diámetro y 114,5mm de longitud, paramos la maquina.

9.- CILINDRADO: Encendemos el torno y comenzamos a cilindrar 31,6mm de diámetro y 50,5mm de longitud desde el extremo de la pieza, paramos la maquina.

10.- CILINDRADO: Encendemos el torno y comenzamos a cilindrar 20,5mm de diámetro y 23mm de longitud desde el extremo de la pieza, paramos la maquina.

11.- TORNEADO CONICO: Giramos el carro auxiliar 13o para empezar hacer el torneado cónico de la pieza con un diámetro menor de 20,5mm, un diámetro mayor de 31,6mm y una longitud de 24mm, encendemos el torno, acercamos el buril y comenzamos a tornear nuestra pieza hasta que el torneado quede parejo y queden las medidas exactas, para eso se hizo el calculo de cuanto se tenia que girar el carro y con eso el torneado quedara parejo, paramos la maquina.

12.- RANURADO: Regresamos el carro auxiliar a 0o, cambiamos el buril, colocamos un buril para ranurado de 5mm x 2,5mm, modificamos la velocidad del torno para que la pieza gire mas lento, medimos 10mm a partir del extremo de la pieza y hacemos una marca para empezar de ahí a ranurar, encendemos el torno y comenzamos a ranurar hasta haber ranurado 2,5mm, paramos el torno.

13.- CILINDRADO: Cambiamos el buril para ranurar por el buril anterior, cambiamos la velocidad del torno para que nuestra pieza gire mas rápido, encendemos el torno y comenzamos a cilindrar en el otro extremo de la pieza a partir de los 17mm de longitud que anteriormente se habían cilindrado, cilindramos de ahí en adelante 31,6mm de diámetro x 48mm de longitud, paramos el torno.

14.- CILINDRADO: Encendemos el torno y comenzamos a cilindrar a partir de los 17mm un diámetro de 20,5mm x 23,5mm de longitud, después que verificamos la medida apagamos el torno.

15.- TORNEADO CONICO: Volvemos a girar el carro auxiliar pero ahora lo giramos 15o para hacer el torneado cónico de la pieza con un diámetro mayor de 31,6mm, un diámetro menor de 20,5mm y una longitud de 21mm, encendemos el torno y comenzamos a hacer el torneado cónico a nuestra pieza hasta que quede parejo, después apagamos la maquina.

16.- RANURADO: Cambiamos el buril por un buril para ranurado rectangular 5mm x 2mm al igual cambiamos la velocidad del torno para que nuestra pieza gire mas lento, medimos 9,5mm a partir de los 17mm y hacemos una marca, encendemos el torno, empezamos a ranurar a partir de la marca en adelante hasta que de la medida, apagamos el torno.

17.- FRESADO EN OCTAGONO: Sacamos la pieza del torno y nos pasamos a la fresadora, colocamos nuestra pieza en el cabezal divisor, la centramos y aseguramos con el contrapunto para que no se mueva, medimos los 16mm en el centro de nuestra pieza (a lo largo de la pieza) que es lo que va a medir el octágono que se va hacer en la fresadora y la centramos con la fresa, entonces encendemos la fresadora y vamos acercando la pieza a la fresa hasta que roce la pieza, apagamos la fresadora, ajustamos a 0 la fresadora y subimos la pieza a 1,3mm para darle la profundidad para hacer el octágono, ya que se hizo esto se enciende la fresadora, se va acercando la pieza a la fresa con cuidado poco a poco, ya que se halla hecho el primer lado del octágono, se para la fresadora, se gira 5 veces el cabezal divisor para hacer el otro lado del octágono, y asi se va realizando hasta completar el octágono, después que se halla realizado se apaga la fresadora, se retira la pieza.

CABEZAL DIVISOR Y CONTRAPUNTO

18.- TALADRADO: Regresar al torno colocar la pieza en el chuck y centrarla con el contrapunto, ya que se hizo esto, se quita el punto y se coloca el portabrocas con una broca de ¼” en el contrapunto, se enciende el torno, se acerca la broca a la pieza para comenzar a taladrarla hasta una profundidad de 15mm, después se apaga el torno, se retira la pieza para llevarla a hacerle la rosca.

BROCA DE ¼

19.- ROSCADO: Se coloca la pieza en una prensa para poderla sujetar para que no se mueva, se coloca un machuelo 5/16” en el porta machuelos, se le pone al orificio de la pieza aceite para que no se batalle en hacer la rosca y se comienza a introducir el machuelo poco a poco en la pieza, se va girando el machuelo y se regresa, se gira y se regresa poco a poco hasta que llegue al tope del agujero de la pieza y se retira el machuelo.

PORTA MACHUELOS

20.- ACABADO: Se vuelve al torno y se establece la pieza en el chuck, se enciende el torno, si la pieza esta tambaleándose mucho se le da un golpe para que se centre, después se empieza a lijar para darle el acabado a la pieza con una lija de 120 para fierro, claro que algunas partes se tuvieron que lijar a mano sin la ayuda del torno, y finalmente acabamos nuestra pieza.

LIJA DE AGUA PARA FIERRO 120

RESULTADOS Haciendo todo el proceso anterior se obtuvo como resultado la pieza que se muestra en los anexos, claro están las medidas originales de la pieza que se tenían que dar y las medidas reales que se obtuvieron, podemos observar que en algunas medidas si coincidieron pero casi en la mayoría se paso o no llego a las medidas originales de la pieza.

CONCLUSIONES En esta práctica aprendimos a utilizar un poco el torno y la fresadora, mas que nada a primera vista, el torno nos pareció una máquina muy complicada, como también al ver el diseño de la pieza que se iba a realizar. Gracias al laboratorio y a que el profesor nos estuvo guiando, pudimos darnos cuenta del error en el que estábamos, el funcionamiento del torno no es tan complicado y la realización de una pieza torneada, requiere de mucha precisión (en todas las medidas y ángulos). Trabajar en el torno nos pareció muy entretenido e interesante, ya que cuando íbamos realizando nuestra pieza pues nos sorprendía como iba quedando. Mientras que la fresadora puede ejecutar una gran cantidad de operaciones complejas, como cortes de ranuras, planificación, perforaciones, encaminado, etcétera, siendo el cabezal universal divisor, una pieza muy importante, para que esta máquina herramienta realice estas tareas. El conocimiento de este elemento nos capacita para entender, analizar y estudiar una de las máquinas herramientas más versátiles y usadas de la industria.

BIBLIOGRAFIA www.monografias.com www.wikippedia.com html.rincondelvago.com/ fresadoras_1.html html.rincondelvago.com/ torno-mecanico.html