plantas electricas de emergencia

COLEGIO NACIONAL DE EDUCACIÓN PROFESIONAL TÉCNICA BACHILLER Alumno: Jhontanan Rolda Cuamatzi Grupo: 508 Psp: Ing. Guillermo Gracias Vázquez

COLEGIO NACIONAL DE EDUCACIÓN PROFESIONAL TÉCNICA BACHILLER

Modulo: Mantenimiento A Planta Eléctricas De Emergencia

Alumno: Jhontanan Rolda Cuamatzi

Psp: Ing Guillermo Gracias Vazquez

Grupo :508 Grado: 5to semestre

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UNIDAD DE APRENDIZAJE: OPERACIÓN DE PLANTAS ELÉCTRICAS DE EMERGENCIA PROPÓSITO DE LA UNIDAD: Operar plantas eléctricas de emergencia, considerando su información técnica y manuales de operación del fabricante. Resultado de aprendizaje: 1.1

Identifica los componentes de una planta eléctrica de emergencia, de acuerdo a su función y características. A) Identificación de los conceptos básicos de plantas eléctricas de emergencia.

Definición de planta electrica de emergencia Es un grupo motor-generador que transforma la energía térmica de un combustible a enegia mecánica y esta a su vez mediante inducción electromagnética en un generador se transforma a energía eléctrica.

Tipos de plantas eléctricas de emergencia Las plantas eléctricas de emergencia se clasificaran por su tipo de operación: Servicio continuo Este tipo de plantas son de un uso constante para ciertos lugares donde no extiste el servicio de energía electrica y es necesario tener algún aparato funcionando (radio-transmisoras ect.). Servicio de emergencia Las plantas de emergencias son utilizados en instalaciones donde frecuentemente hay 2 o mas fuentes de alimentación ya que es de vital importancia tener un servicio de energía continua. Automática Son plantas ya programadas hechas para un arranque y paro de manera automática ya que vigilan la red comercial para entrar de forma activa a fallar la misma red Manual Las plantas eléctricas de uso manual como lo dice requieres de un operador que dará arranque y paro a la misma

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Importancia del uso de las plantas eléctricas de emergencia Las plantas de emergencia son de vital importancia dentro de una industria o institución donde se requiere mantener un suministro de energía continuo o donde el equipo o maquinaria no deba suspender su proceso.

Aplicaciones de las plantas eléctricas de emergencia Las plantas eléctricas de emergencia son para uso residencial, comercial, corporativo e industriales.  Instalaciones de hospitales en las áreas de cirugía, recuperación, cuidado intensivo, salas de tratamiento, etc.  Para la operación de servicios de importancia crítica como son los elevadores públicos.  Para instalaciones de alumbrado de locales a los cuales acude un gran número de personas (estadios deportivos, aeropuertos, comercios, transportes colectivos, hoteles, cines, etc.)·  En la industria de proceso continuo.  En instalaciones de computadoras, bancos de memoria, equipos de procesamiento de datos, radar, etc.

Capacidades de las platas eléctricas de emergencia Existen plantas que van desde 5kws a 2000kws los más comunes

Simbología utilizada emergencia

en

diagramas

de

plantas

eléctricas

de

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Identificación del funcionamiento de los componentes principales de la planta eléctrica de emergencia. I.

Construcción a. Motor de combustión interna

Es un motor de 2, 4,6, etc., cilindros dependiendo la capacidad de la planta, este motor puede operar con diesel, gas propano o una mezcla.

b. Generador eléctrico Equipo productor de corriente alterna

c. Tablero de control Equipo que realiza la tarea de control de operación y regulacion de toda la planta electrica

d. Tablero de transferencia Equipo que conecta la salida de la potencial eléctrica generada a la línea de alimentación externa (Alimentación a la los equipos que quedaron fuera de operación al fallar el servicio eléctrico), Este cambio de alimentación de suministro puede ser operado manual o automático.

e. Instrumentos de medición Las plantas eléctricas de transferencia manual incluyen los instrumentos para el motor como: amperímetro, manómetro, termómetro, horómetro, tacómetro, switch de arranque y también instrumentos para control del generador como son: amperímetro, frecuncímetro, voltímetro, selector de fases, tornillo de ajuste de voltaje.

II.

Funcionamiento a. Motor de combustión interna

https://www.youtube.com/watch?v=3pM0ZFbmlgw Explica la construcción y el funcionamiento de motor de combustión interna

b. Generador eléctrico https://www.youtube.com/watch?v=rjH0bSf5uMU Explica de mejor manera el funcionamiento de un generador eléctrico

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c. Tablero de control Por relevadores: Se utilizan relevadores eléctricos para la operación del interruptor, su operación es limitada pero contiene lo indispensable para su operación.

Electrónico. Con microprocesador: Operan con controladores electrónicos los cuales monitorean, supervisan y controlan la operación. Tienen pantallas ( Displays )Indicadoras. Estos controladores son programables, permiten programar valores de voltaje, corriente, frecuencia, etc. Permite instalar set.point para paros y alarmas, tiempos de transferencia etc. Permite conexiones para control y monitoreo remoto. Mantienen una memoria, la cual sirve para analizar los históricos de su operación, fallas, etc. Permite imprimir los históricos de los eventos. La transferencia es automática en un área cerrada, lo cual el operador ya NO esta expuesto a los arcos eléctricos. Permite controlar cualquier perturbación de las variables de proceso, como ejemplo, un cambio defrecuencia que pueda dañar los equipos.

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C. Descripción del funcionamiento de los sistemas de plantas eléctricas de emergencia. 

Sistema eléctrico del grupo motor-generador.

 Baterías y/o acumuladores.

La batería suministra la electricidad del sistema de encendido, al motor de arranque, al sistema de control y protección y el sistema de emergencia.

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 Arranque y paro.

1.- Antes de encender la planta eléctrica revisar: Nivel de agua del radiador. Nivel de aceite del Carter Nivel de agua en celdas de batería Nivel de combustible en los tanques Verificar limpieza en terminales de batería Verificar la temperatura mínima del sistema de enfriamiento de 69º C. 2.- arranque de planta colocar el interruptor principal del generador “MAIN” en OFF, por lo tanto la salida de corriente queda abierta. 3.- mover el botón IDLE/Normal en la posición IDLE y colocar los selectores de operación en el modo manual para arrancar la planta eléctrica. Mover el botón OFF/RUN switch a la posición de RYN. Oprimir el botón de Push-botón start hasta que arranque la maquina

 Control.

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Su funcionamiento óptimo, está basado principalmente en varios sistemas que son: 1. Sistema de combustible 2. Sistema de admisión de aire 3. Sistema de lubricación 4. Sistema de enfriamiento 5. Sistema eléctrico 1.- Este funciona con un controlador electrónico, el cual automáticamente regula la velocidad del motor y ajusta el consumo de combustible. 2.- Este sistema mantiene el aire a un flujo constante y limpio para combustión, manteniéndolo limpio y evitando que entre tierra y basura al motor. 3.-cualquier maquina trabajara con mayor seguridad si está correctamente lubricada, la gran exactitud con que se ajustan las partes en las maquinas modernas, ha ayudado a facilitar la lubricación de las partes móviles pero, por otra parte no importa lo bien pulimentadas que estén dos superficies metálicas sometidas a una fricción continua. 4.- S e basa principalmente en la circulación de un fluido líquido que funciones como disipador de calor, este fluido pasa atreves de las partes calientes de la máquina y en un radiador donde se le quita el calor pasándole aire frio.  Protección. 1.- SHIT OFF lámpara prende cuando el generador está en el modo OFF-RESET. 2.- OVER-CRANK se activa cuando indica un periodo de arranques altos. 3.-LOW OIL PRESSURE la lámpara se prende cuando la presión de aceite baja a 15 libras. Y la maquina se para si llega a 8 libras. 4.-HOURMETER mide las horas de operación de la maquina

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5.- VOLTAJE ADJUST RHEOSTAT permite ajustes mínimos en la generación de voltaje. 6.- GENERATOR SET CNTROL switch con este selector el equipo se puede poner en modo prueba, arranque .paro, operación automática y el reset de las fallas. 7.- HIGH WATER TEMPERATURE la lámpara se activa cuando la temperatura llega a 96ºC y l maquina se para cuando la temperatura alcanza 108ºC. 8.-SISTEM READY la lámpara prende cuando el control eta en modo “AUTO” o “TEST” y no se está censando falla el sistema. 9.-LAMP TEST Se prende cuando el control está en modo test. 10.- OVERPEED Se prende cuando el equipo se para sobre velocidad del equipo. 11.- LOW WATER TEMPERATURE Se activa cuando baja la temperatura 26ºC. 

Sistema de alimentación de combustible.

 Tanque(s). Es el equipo donde se tiene almacenado el combustible necesario para su funcionamiento de la máquina de combustión, dependiendo de la capacidad de la maquina el proveedor indica el consumo de combustible por hora de la misma.

 Tuberías conexiones y accesorios.

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Dependiendo del tipo y tamaño del tanque a conectar. Son varios los materiales a usar como son mangueras de neopreno tramadas de 2 y 3 capas. Para alta temperatura y presión tubo de acero inoxidable ¼, ½, ¾ etc.

 Bomba de abastecimiento. La bomba es un elemento imprescindible en el sistema de alimentación de combustible, ya que el sistema de inyección de combustible requiere de presión constante en el sistema, para el óptimo funcionamiento. Existen 2 tipos de bombas y dependiendo del tipo y uso de los equipos con el que se trabaja. Bomba mecánica Bomba eléctrica

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 Regulador de combustible. El sistema de combustible tiene un regulador en línea para mantener una presión constante del combustible en el inyector, para que trabaje en forma óptima el sistema de combustión .Este también evitara fluctuaciones de presión y al mismo tiempo de combustible evitando el mal funcionamiento del motor.



Sistema de combustión.

 Extracción de gases Este sistema tiene dos misiones fundamentales:

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En primer lugar conduce los gases residuales de la combustión calientes, producidos en el motor, hasta un lugar desde el que puedan ser eliminados a la atmosfera. En segundo lugar reduce el ruido que producen estos gases al salir del equipo. Los gases producidos en el motor se expanden con gran fuerza y pasan con enorme presión al sistema de escape cada vez que pasan gases a colector de escape (miles de veces por minuto) forman una onda expansiva. 

Sistema de enfriamiento.

 Radiador. El sistema de enfriamiento por radiador está montado en el chasis y un ventilador tipo soplador impulsado por el motor. El aire se toma del extremo del generador de la Planta de Emergencia, pasa a través del motor, y luego es empujado por el radiador. Una brida adaptadora para la conexión de un conducto de aire está montada alrededor de la rejilla del radiador para permitir la instalación de un conducto de salida de aire. Consta de un tanque y aletas para la transferencia del calor del agua al medio ambiente mediante un ventilador.

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 Bomba de agua. La mayoría de los motores tienen la bomba de agua instalada en la parte delantera del bloque del motor y es accionada por la correa del ventilador. Toma el agua de la cámara inferior del radiador y la impulsa al bloque del motor. Primero refrigera las camisas, pasando a continuación a la culata, desde a donde, a través del termostato, vuelve a la cámara superior del radiador. Un pequeño volumen de agua va a parar al sistema de calefacción y en algunas marcas otro pequeño volumen se dirige al colector de admisión. El mecanismo impulsor de la bomba es un disco giratorio con aletas, que centrifuga el agua contra la carcasa de la bomba.

 Termostato. Son una especie de válvulas térmicas que van abriendo y permiten la circulación del agua al radiador cuando el agua se va calentando. La circulación del agua es por efecto de termosifón. Los termostatos ya vienen calibrados con temperaturas de 80 a 83°C de 78 a 80°C en base a los puntos más calientes del motor que son sus

cabezales.

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

Sistema de lubricación.

La misión del aceite en el motor no consiste únicamente en disminuir la fricción y el desgaste, sino también en lubricar los pistones, cojinetes y demás partes móviles. Contribuye asimismo a evitar fugas de gases a presión elevada; elimina el calor de zonas calientes y lo transmite al aire a través del Carter: reduce la corrosión y absorbe algunos productos nocivos de la combustión.



Sistemas de medición y protección del grupo motor-generador.

 Nivel de aceite. Presión de aceite. Tipo de aceite 15W40 a 106ºC. Máxima RPM de trabajo 65 psi

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Mínimo de RPM de trabajo m35 psi Velocidad relenti a 10 psi Es importante saber que cambian las condiciones del lubricante con la temperatura. Para mantener la temperatura en los rangos adecuados de operación debe darle mantenimiento adecuado a la máquina.

 Temperatura del refrigerante. Temperatura del refrigerante: Mínimo en el tanque superior 71ºC Máxima en salida de motor: 100º Rango de termostato: 77-90ºC  Tensión de la batería. Dependiendo de la capacidad de la planta y tipo; se selecciona el tipo y tamaño de batería recomendad. Voltaje del sistema 24VCD Amperes de marcha en frio 1800 Horas de amperes 400 Rango de temperatura -18 a 0ºC. El número de placas dentro de un tamaño dado de batería determina la capacidad de reserva. La capacidad de reserva es el tiempo en el que se puede dar la marcha sostenida.  Horas de operación. Por ejemplo el fabricante recomienda las siguientes frecuencias de mantenimiento: Mantenimiento diario

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Mantenimiento semanal Mantenimiento mensual Mantenimiento a las 250 horas o 6 meses. Mantenimiento a las 2000 horas o 1 año. Mantenimiento 6000 horas o 2 años.

 Sensor de overspeed. Es un equipo mecánico o electrónico que indica la velocidad a la que gira el eje del cigüeñal, en revoluciones por minuto RPM. Este sensor detecta la velocidad de motor, y la señal la envía a un controlador para hacer una comparación con las variables de operación, tomando una decisión de aumentar o disminuir la velocidad para modificar el voltaje generado, la potencia, la frecuencia, así como ajuste de velocidad para el consumo de combustible y los gases de combustión.  Volt-metros de AC y DC.

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Son utilizados en la mayoría de instalaciones industriales para fines de medición, prácticamente en todos los casos el dispositivo de medición básico es el imán permanente con la bobina movible. Voltímetro de AC.- indica el voltaje en la salida del generador en corriente alterna ejemplo: 127, 220,240 y 440 etc. Volmetro DC.indica el voltaje de la batería en corriente directa. Nos muestra las condiciones de operación de

la batería.

 Amper-metros de AC y DC. Este aparto indica la corriente que fluye hacia o desde la batería. La corriente atraviesa una bobina, con lo que se establece un campo magnético que según el sentido de la corriente, atrae o repele un imán al que va fijada la aguja del amperímetro.

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

Sistema de distribución de la energía eléctrica generada.

 Tableros.

En este diagrama indica que el suministro normal a la carga eléctrica siempre es de la subestación, pero cuando esta falla entonces la carga se alimenta con la planta de emergencia. Para que alimentar la carga con la planta de emergencia es necesario mover el interruptor principal en el panel de

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transferencia, esta operación puede ser manual o automática. Si es manual la tiene que realizar un operador, si es automática eléctricamente.  Interruptor de transferencia. Objetivo: mantener alimentada siempre de energía eléctrica a la carga. Transfiere automáticamente el suministro de energía eléctrica a la carga (LOAD).LOADCarga (salas de computo, alumbrado, elevadores eléctricos, equipos de emergencia etc..



Sistema de control.

 Por relevadores. Se utilizan relevadores eléctricos para la operación del interruptor, su operación es limitada pero contiene lo indispensable para su operación. Tiene paros y alarmas con Leeds.

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 Electrónico. Con microprocesador. Operan con controladores electrónicos los cuales monitorean, supervisan y controlan la operación. Tienen pantallas (displays) indicadoras.

A. Identificación de medidas de seguridad e higiene.

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

Equipo de protección personal.

Los EPP comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y vestimentas de diversos diseños que emplea el trabajador para protegerse contra posibles lesiones. Los equipos de protección personal (EPP) constituyen uno de los conceptos más básicos en cuanto a la seguridad en el lugar de trabajo y son necesarios cuando los peligros no han podido ser eliminados por completo o controlados por otros medios como por ejemplo: Controles de Ingeniería.

http://www.youtube.com/watch?v=EAsS3Dj487c



Condiciones seguras.

Se entiende como condiciones de trabajo cualquier aspecto del trabajo con posibles consecuencias negativas para la salud de los trabajadores.

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

Actos seguros.

Como acto seguro, se dice que es toda actividad que el hombre realiza en relación con el entorno que lo rodea (social y ambiental) haciendo uso de sus facultades que se le otorga por ser racional sin perjudicar por su obrar

http://www.youtube.com/watch?v=uvmanm73irY



Candados y etiquetas de seguridad.

El procedimiento candado y etiqueta establece la responsabilidad del empleador con el objeto de proteger a empleados contra fuentes de energía peligrosa en máquinas y equipo durante la revisión y el mantenimiento. Esto se logra mediante la colocación de equipo apropiado de candado y etiqueta en los dispositivos de aislamiento de fuentes de energía y al quitarle la energía a máquinas y equipo.

A. Operación de la planta electrica de emergencia Manejo de instrumentos de medición AMPÉRMETRO Y CONMUTADOR

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El Ampérmetro mide la corriente que proporciona el generador a la carga en cada fase, y está conectado al conmutador del ampérmetro, por medio del cual es posible medir la corriente en cada una de las fases con un solo instrumento.

VÓLTMETRO Y CONMUTADOR El Vóltmetro mide el voltaje de salida entre fases del generador y está conectado al conmutador del vóltmetro, por medio del cual es posible medir el voltaje entre dos de cualquiera de las tres fases con un solo instrumento.

FRECUENCÍMETRO El Frecuencímetro mide la frecuencia de la onda senoidal que produce el generador y está relacionada directamente con la velocidad de operación (RPM).

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MEDIDOR DE PRESIÓN DE ACEITE Este instrumento mide la presión de aceite del motor. La presión normal de operación es alrededor de 40 PSI. Si la presión de aceite cae abajo de 8 PSI, el motor detendrá su marcha automáticamente. No arranque el motor hasta que haya arreglado el problema.

MEDIDOR DE TEMPERATURA Este instrumento mide la temperatura del líquido refrigerante del motor. La temperatura normal de operación es de 81º C a 93º C (180º F a 200º F). Si la temperatura del liquido refrigerante se incrementa a 116º C (240º F) el motor detendrá su marcha automáticamente.

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Manejo del tablero de control 1.- RESTABLECEDOR DEL MOTOR. 2.-INTERRUPTOR DE IGNICIÓN Para poner en marcha el motor gire con la llave hacia la derecha (en sentido de las manecillas del reloj) el interruptor de ignición y presione el restablecedor de protección al mismo tiempo. Para detener la marcha del motor gire con la llave hacia la izquierda (en sentido contrario de las manecillas del reloj) el interruptor de ignición.

1.- RESTABLECEDOR DE PROTECCION DEL MOTOR. El sistema de protección se activará cuando la presión de aceite caiga debajo de 8 psi (55 KPa) o la temperatura del motor exceda los 116oC (240 oF). 2.-INTERRUPTOR DE IGNICIÓN 3.- FUSIBLE (10 A) DEL SISTEMA DE PROTECCION DEL MOTOR. El sistema de protección del motor está protegido a su vez por un fusible contra daños causados por sobrecargas. Si el fusible se abre, el motor se detendrá y no podrá ser arrancado hasta no haber reemplazado el fusible dañado.

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1- INTERRUPTOR TERMOMAGNÉTICO El interruptor termomagnético protege al generador contra sobrecargas. 2 - TERMINAL DEL NEUTRO Use esta terminal y cualquiera de las tres fases para obtener 127V y alimentar sistemas monofásicos. NOTA: Nunca conecte esta terminal a tierra 3 - TERMINAL PARA CONEXIÓN A TIERRA Use esta terminal para conectar a tierra la planta eléctrica. Por seguridad esta terminal deberá estar conectada a una tierra física ó al chasis del vehículo.

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Operación manual En esta modalidad, se verifica el buen funcionamiento de la planta sin interrumpir la alimentación normal de la energía eléctrica. El selector de control maestro debe colocarse en la posición de “Manual”. Como medida de seguridad para que la planta eléctrica trabaje sin carga (en vacío), se debe colocar el interruptor principal “Main” del generador en posición de apagado off. Recomendación: El arranque manual es solo para realizar pruebas Verificar que todos lo componente indicadores de la planta electrica de emergencia para un arranque normal si fallas realizar el mantenimiento o detección de un falla Durante el arranque verificar que toda la planta no tenga ruidos extraños o fugas o cualquier otra falla

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Durante la marcha revisar que los niveles de voltaje y corriente correspondan a los ya marcados y preestablecidos En el paro de la maquina observar que la maquina mantenga el tiempo de encendido antes de un paro general por la esperar un nueva falla de la red pública nuevamente

Operación automática

a) Los selectores del control maestro deben estar ubicados en la posición de automático. El control maestro es una tarjeta electrónica que se encarga de controlar y proteger el motor de la planta eléctrica. b) En caso de fallar la energía normal suministrada por la compañía de servicios Eléctricos, la planta arrancará con un retardo de 3 a 5 segundos después del corte del fluido eléctrico. Luego la energía eléctrica generada por la planta es conducida a los diferentes circuitos del sistema de emergencia a través del panel de transferencia, a esta operación se le conoce como transferencia de energía. c) Después de 25 segundos de normalizado el servicio de energía eléctrica de la compañía suministradora, automáticamente se realiza la retransferencia (la carga es alimentada nuevamente por la energía eléctrica del servicio normal) quedando aproximadamente 5 minutos encendida la planta para el enfriamiento del motor. El apagado del equipo es automático.

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unidad: 2 Propósito de la unidad Diagnosticar fallas en las plantas eléctricas de emergencia, de acuerdo a las condiciones de funcionamiento que se presentan. 2.1 Realiza las pruebas de funcionamiento a plantas eléctricas de emergencia, verificando el funcionamiento de los componentes que la conforman. A) Identificación de aspectos previos a la realización de pruebas de funcionamiento a plantas eléctricas de emergencia. 

Identificación de instrumentos, herramientas y equipos para el diagnóstico

A fin de monitorear la tensión, la frecuencia, la corriente, el número de horas de operación del grupo electrógeno y la energía suministrada, se han incorporado varios instrumentos que nos miden dichos parámetros de la máquina. Los instrumentos nos informan del funcionamiento y nos determinan si es normal ó no.

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Los instrumentos que se proporcionan en los grupos electrógenos son: a)Voltámetro. b)Amperímetro c)Frecuencímetro d)Horómetro e)Conmutador de Voltámetro. f) Conmutador de Amperímetro Nota: Los instrumentos que se proporcionan son de acuerdo al tipo ya manual, semiautomática o automática,

 Identificación de la planta eléctrica de emergencia a intervenir 1. Arranque del Motor 2. Transferencia (Cambio de Red Normal a Red Emergencia) 3. Re transferencia (Cambio de Red Emergencia a Red Normal) 4. Desfogue o Enfriamiento del Motor 5. Paro de Motor.

sea,

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 Confirmación de la falla reportada o mantenimiento programado con el operador o usuario de la planta El primer paso es verificar la integridad del sistema de enfriamiento del motor, Una vez normalizado el sistema de enfriamiento, poner el motor en marcha sin carga Prueba de diferencial de temperatura: para esta prueba se utiliza un termómetro infrarrojo

Si la diferencia de temperatura entre los tanques es de más de 20 grados, significa que el agua esta sobre-expuesta al aire de enfriamiento por una de las siguientes razones: a) b)

falla

en

apertura

la

circulación

parcial

del

de

agua

termostato

(avería (bajo

en

el

caudal

rotor

bomba).

de

agua).

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c)

canales

del

radiador

obstruidos.

Mantenimiento al grupo electrógeno Para poder alargar el tiempo de vida de nuestro grupo electrógeno se requiere de un buen programa de mantenimiento, el cual debe efectuarse, solo por técnicos calificados, se recomienda realizar una bitácora, con el propósito de acumular datos, para poder desarrollar el programa de mantenimiento. En general el grupo electrógeno debe mantenerse limpio 

 

Cuando se requiera realizar limpieza al grupo electrógeno, esta debe hacerse con el grupo electrógeno sin operar, para evitar cualquier posible accidente No utilizar solventes inflamables para realizar la limpieza del grupo electrógeno En caso de ser caseta acústica cualquier desprendimiento de material se debe reemplazar para evitar que este material sea absorbido por el radiador

Mantenimiento preventivo Dependiendo de la operación del grupo electrógeno varía los requisitos de mantenimiento preventivo, relativo al motor Los intervalos de mantenimiento para el motor se detallan en el manual propio del motor provisto por el fabricante Verificar diariamente     

Nivel de refrigerante en el radiador Nivel de aceite en el cárter y/o en el gobernador hidráulico si lo tiene Nivel de combustible en el tanque Nivel del electrolito en las baterías Limpieza y buen estado del filtro de aire

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 

Que el pre calentador eléctrico del agua de enfriamiento operes correctamente para mantener una temperatura de 140°f Que no haya fugas de agua caliente aceite y/o combustible

Verificación semanal  

Operar el grupo electrógeno con carga comprobar que todos sus elementos operen satisfactoriamente durante unos 15 minutos Limpiar el polvo

Verificación mensualmente    

Comprobar la tensión correcta y el buen estado de las bandas de transmisión Cambiar los filtros de combustible de acuerdo al tiempo de operación según la recomendación del fabricante Cambiar el filtro de aire o limpiarlo. Hacer operar el grupo con carga al menos 1hora

Verificación cada 6 meses o 250 horas     

Verificar todo lo anterior, inspeccionar el acumulador y verificar que soporte la carga Verificar que todos los sistemas de seguridad simulando falla de la red Realizar el mantenimiento a la batería Apretar la tornillería en general Verificar los aprietes de las conexiones eléctricas

Realización de las pruebas de funcionamiento a las plantas eléctricas de emergencia. 

Detección de fallas en el sistema eléctrico del grupo motor-generador

Falla

GRUPO ELECTROGENO NO ARRANCA.

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Posibles causas

Baterías estado

en

Forma de detectarlas

Forma de corregirlas

  mal  

Medir el voltaje de baterías  Conexión flojas y/o sueltas  Revisar conexiones rotas Verificar que el alternador o  cargador de baterías 

 

 

Revisar cables dañados. Medir voltaje en la bobina de solenoide auxiliar Motor de arranque  Falso contacto en la terminal del control del contacto de marcha  Válvula solenoide no opera.(solenoide de combustible)  Con un multímetro verificar que la salida del control tenga alimentación en el tiempo de marcha.  Aire en la línea de alimentación o en el sistema Falta de de combustible combustible.  Verificar el nivel de combustible del tanque.  Verificar que la válvula de alimentación de combustible no esté cerrada  Check de alimentación en mal estado



Cambiar las baterías Limpiar y reapretar las conexiones Reponerlas Revisar voltajes de salida de los elementos Reponerlo Revisar la salida del control y apretar en caso de ser necesario

Reemplazar  Verificar el alambrado desde el control hasta el solenoide de marcha.  Purgar líneas de suministro de combustible y sistema de combustible  Reponer combustible y purgar líneas.  Abrir válvula y purgar líneas de alimentación.  Reponer y purgar líneas.

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Grupo

electrógeno

no

genera

Sistema de emergencia no genera Causas posibles Conexiones flojas.

sueltas

Forma de derectarlo

Forma de corregirlo

Verificar conexiones.

Apretar o reconectar

Verificar fusibles de control.

Verificar puntos máquina no arranca. Verificar puntos máquina no genera. Reponer

o

Máquina no arranca

Máquina no genera.

52/E no opera

Contactares de fuerza.

Medir voltaje de Alimentación de la bobina. Medir voltaje de Alimentación de la bobina. Revisar contactos de fuerza del contactor

de

de

Reponer bobina Reponer bobina Reponerlos contactor

o

cambiar

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Interruptor de protección Verificar contactos y de máquina. Operación de interruptor. Interruptor de Verificar si se encuentra disparado transferencia no opera.

Restablecer o reponer.

Restablecer de acuerdo a las instrucciones del cambiador de fuerza. Revisar contactos de fuerza Reponer del interruptor Interruptor Verificar operación de motor Revisar ajustes de micros, electromagnético contactos y conexiones de de energía almacenada. de transferencia no opera acuerdo al plano Reponer motor y mecanismo Verificar los bloqueos del Disparar interruptor de interruptor de normal no normal y revisar su dispara operación de acuerdo al Plano. Circuito sensitivo de Verificar fusible de Reponerlo voltaje (integrado en el alimentación controlador) O Sensor de Verificar calibración Corregir calibración voltaje (externo) Verificar operación Cambiar controlador

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2.2 Emite el diagnóstico de operación de plantas eléctricas de emergencia, de acuerdo a los resultados de las pruebas de funcionamiento realizadas. a) Preparación de insumos para la emisión del diagnóstico de fallas de las plantas eléctricas de emergencia.  Interpretación de resultados obtenidos de las pruebas. Una vez que se hayan hecho las pruebas necesarias a la planta eléctrica de emergencia, es preciso saber interpretar los resultados. o Estos resultados, se tabulan en una tabla, o de lo contrario se grafican. o Esto es mas que nada para facilitar la interpretación de los resultados.

El diagnóstico de fallas se genera principalmente de un mantenimiento preventivo, desde revisar los niveles de combustible, aceite y demás elementos que la planta eléctrica consume. Estos valores deben anotarse.  Comparación de parámetros obtenidos especificaciones técnicas de fabricante.

en

las

pruebas

contra

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Una vez obtenidos estos valores, se compararán con las especificaciones técnicas del fabricante.

Ejemplo Planta eléctrica de emergencia generadora de 100kW Tomaremos por ejemplo, una planta eléctrica que genera 100kW. En el manual de especificaciones, marca que genera un voltaje de 220/127 VCA En una rutina de mantenimiento preventivo, si detectamos que el voltímetro del tablero marca debajo de ese nivel, la planta está funcionando de manera incorrecta. Esto podría ser causado porque el motor no está dando las RPM que debería de dar según las especificaciones técnicas. Si marca menos voltaje, es conveniente revisar los niveles del motor Según el manual de usuario, el motor debe marcar 3600 RPM, esto se mide con un tacómetro

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B) Emisión del diagnóstico de operación de plantas eléctricas de emergencia.  Diagnostico En el diagnostico se identifican las fallas o posibles fallas que puedan ocurrir. Se valora el tiempo de vida de cada equipo y se da un mantenimiento, este puede ser; preventivo y/o correctivo. La temperatura en el interior de la cámara de combustión de un motor diesel puede llegar a 900/1000 °C, un sobrecalentamiento puede generar una aceleración en la velocidad de oxidación del aceite lubricante, provocando de esta manera una deficiente lubricación. Todas las plantas eléctricas traen incorporadas protecciones contra fallas por temperatura o sobrecalentamiento, estas alarmas son nuestra primera señal de que algo no anda bien con el equipo. Una vez se activa una alarma de este tipo, debemos identificar la causa y corregirla  Reporte Esta información es importante para evaluar los resultados de la aplicación del plan de mantenimiento. Los operadores son un agente externo al departamento y proporcionan un punto de vista independiente sobre la calidad del servicio que reciben. La forma de recolectar esta información debe ser coordinada con el departamento de producción de la empresa.

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Unidad 3 Mantenimiento a subsistemas de plantas eléctricas de emergencia Propósito de la unidad Realizar el mantenimiento de plantas eléctricas de emergencia, de acuerdo al diagnóstico y siguiendo la recomendaciones del fabricante

3.1 realiza el mantenimiento de plantas eléctricas de emergencia, de acuerdo al diagnóstico de fallas emitido. A) Mantenimiento al sistema eléctrico del grupo motor-generador Interpretación del diagnostico Una vez realizadas las pruebas de funcionamiento al grupo motor-generador, se procede a interpretar los resultados obtenidos de este diagnóstico. Para esto, compararemos los parámetros con los dados por el fabricante en el manual. Para poder llevar a cabo una buena interpretación de los datos obtenidos de las pruebas, es necesario tener un conocimiento previo a lo que se realizara. Se recomienda leer el manual de usuario previo a la realización de cualquier plan de mantenimiento. Retomando el ejemplo del manual de la planta eléctrica de emergencia generadora de 100kW, el plan de mantenimiento preventivo sería el siguiente. Diariamente verificar       

Nivel de refrigerante en el radiador Nivel de aceite en el cárter y/o en el gobernador hidráulico si lo tiene Nivel de combustible en el tanque Nivel del electrolito en las baterías Limpieza y buen estado del filtro de aire Que el pre calentador eléctrico del agua de enfriamiento operes correctamente para mantener una temperatura de 140°f Que no haya fugas de agua caliente aceite y/o combustible

Verificación semanal

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 

Operar el grupo electrógeno con carga comprobar que todos sus elementos operen satisfactoriamente durante unos 15 minutos Limpiar el polvo

Verificación mensualmente    

Comprobar la tensión correcta y el buen estado de las bandas de transmisión Cambiar los filtros de combustible de acuerdo al tiempo de operación según la recomendación del fabricante Cambiar el filtro de aire o limpiarlo. Hacer operar el grupo con carga al menos 1hora

Verificación cada 6 meses o 250 horas      

Verificar todo lo anterior, inspeccionar el acumulador y verificar que soporte la carga Verificar que todos los sistemas de seguridad simulando falla de la red Realizar el mantenimiento a la batería Apretar la tornillería en general Verificar los aprietes de las conexiones eléctricas

Selección de instrumentos, equipo, herramientas y refacciones. Para dar un mantenimiento, es necesario contar con el equipo necesario para llevar a cabo la realización de este. El equipo consta de herramienta, refacciones, equipo de medición y refacciones para el equipo.

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Herramienta Para desarmar el grupo motor-generador y llevar a cabo el mantenimiento, se requiere del uso de la siguiente herramienta:     

Torquímetro y autocle, con su respectivo juego de dados o copas Juego de llaves mixtas estándar y milimétricas Juegos destornilladores de punta plana, estrella y TORX Pinzas de electricista y de mecánico Juego de llaves Allen milimétricas y estándar

Instrumentos de medición Los instrumentos de medición nos sirven para obtener los parámetros a los que la planta eléctrica de emergencia está operando. Entre estos encontramos los siguientes: 



Instrumentos de medición eléctricos: o Multímetro o Frecuencímetro o Amperímetro de gancho Instrumentos de medición mecánicos: o Tacómetro o Termómetro infrarrojo

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Refacciones Las refacciones van de acuerdo a la pieza que se haya dañado, y en caso de ser necesario, sustituirla por una nueva. Las refacciones deben ser de la misma marca que es el equipo, por ejemplo, si se maneja una planta eléctrica de emergencia de marca Ottomotores, será necesario contactar con Ottomotores para conseguir una refacción.

Medidas de seguridad En el mantenimiento, es necesario porta el Equipo de Protección Personal.

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Mantenimiento Cuando se va a dar un mantenimiento, es necesario des energizar todo el equipo y colocar candados y etiquetas de seguridad.

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Mantenimiento al sistema eléctrico del grupo motor-generador   

Desarmado. Sustitución y/o reparación de piezas. Armado.

Este mantenimiento es principalmente la corrección de fallas para este tema es centrado a la corrección de falla en el sistema eléctrico de motor-generador Para ello tomaremos algunos ejemplos de ejecución de mantenimiento correctivo 

Falla en el alternador

Alternador Es un componente del sistema eléctrico de carga. Al decir que nuestro grupo electrógeno cuenta con una/s batería/s sabemos que existe la necesidad de cargarlo, existiendo dos formas, a través de un cargador externo, o a través del alternador. Fallas posibles 

El puente rectificador no funciona o está abierto

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Desarmado Para el procedimiento del desarme primero se realiza una prueba de diodos a través de un probador de diodos en búsqueda de un diodo abierto Esta prueba dependerá del tipo de alternado ya que mucho de ellos ya tiene integrado los diodos y el regulador El desarmado consiste en desmontar la pieza y dependiendo de la falla tendrá su mantenimiento. Sustitución o reparación de piezas Para este caso el puente de diodos viene integrado con el regulador y por consiguiente no tiene reparación por lo que te tiene que remplazar. Armado El armado para este caso es montar el nuevo puente rectificador en lugar de dañado teniendo en cuenta que debe de cumplir las mismas características como es la corriente y el voltaje.

Otras fallas por la cual no funciona el puente rectificador  

Prueba de continuidad al devanado del estator Prueba de continuidad al devanado del rotor

Esta prueba es para la búsqueda de bobinas abierta y que causa que el rectificador no funciones.

Otras fallas o averías en el alternador Anomalía El alternador no carga Posibles fallas Banda floja Diodos abiertos Rotor abierto Alta resistencias en los circuitos de carga. Soluciones Tensar o cambiar la banda de transmicion Cambiar el puente rectificador

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Cambiar o manda a re embobinar el rotor Verificar las terminales de la batería.

Reporte De Mantenimiento En el reporte se describen las fallas encontradas en el equipo. El mantenimiento que se dio o se dará al equipo dañado. Se describirá el material que se utilizó o utilizara para reaparición de dicha falla. El reporte se debe entregar al jefe de área para que pueda confirmar la falla encontrada y autorice el mantenimiento.

Esta información es importante para evaluar los resultados de la aplicación del plan de mantenimiento. Los operadores son un agente externo al departamento y proporcionan un punto de vista independiente sobre la calidad del servicio que reciben. La forma de recolectar esta información debe ser coordinada con el departamento de producción de la empresa.

b) mantenimiento al sistema de alimentación de combustible  Interpretación del diagnostico Prueba del funcionamiento de la bomba de combustible. La pulsación de presión se debe de sentirse en la manguera del combustible durante un segundo después de cambiar de posición el interruptor

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Prueba de alimentación y resistencias de la bomba eléctrica de combustible. Comprobar la alimentación de la bomba, por medio de las terminales. Y comprobar la continuidad de las líneas.

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

Prueba caudal de la bomba eléctrica

Conectar el extremo de una manguera a una probeta, aplicar voltaje a la bomba de combustible durante 15 segundos. Selección de instrumentos, equipo, herramientas y refacciones. 

Instrumentos o Manomentro



Equipo de presión en el combustible. o Manometro instalado



Herramientas: o Lámparas o Destornilladores Philips y plano o Alicate pinza

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

Medidas de seguridad o Liberar la presión del combustible a través de un manómetro de presión de combustible en la conexión para prueba y recoger el combustible que ha sido purgado en un vaso adecuado. o El tanque de combustible solamente se debe vaciar por medio de un dispositivo adecuado para rebosamiento. El combustible purgado se debe almacenar en un vaso apropiado. o Cuando fuese a reparar el tanque de combustible, se debe mantener el sitio completamente limpio.



Recomendaciones generales para reparación – sistema de gases de escape o Fugas (aire falso) en el sistema de admisión y en el sistema de gases de escape antes del catalizador provocan mediciones incorrectas por el sensor de oxígeno. o Se debe tener mucho cuidado cuando fuese a efectuar servicios en el sistema secundario de aire. Fugas en el sistema secundario de aire pueden dañar el catalizador y el motor. o El sensor de oxígeno se debe proteger contra la contaminación por silicón. o No se debe limpiar el sensor de oxígeno con combustible ni tampoco el combustible debe contaminar el mismo.

Desarmado El intervalo para el reemplazo la bomba de combustible nunca debe exceder a fin de evitar daños al motor. Para cambiar la bomba de combustible, realizar el siguiente procedimiento 1. Soltar las mangueras de entrada y salida del filtro ubicadas en la parte superior del filtro (conexión rápida).

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2. Proteger las mangueras contra la entrada de contaminantes al sistema. Z3. Desconectar el latiguillo del sensor de agua ubicado en la parte inferior del filtro. 4. Con una llave Allen de 5 mm, soltar el soporte del filtro.

Sustitución y/o reparación de piezas. Información sobre cambio de componentes y etapas respectivas: En la mayoría de los componente que son requeridos vienen en el manual de operación de la planta eléctrica de emergencia así como que componente cambiar

Armado: 1. Montar el sensor de presencia de agua girando ¼ a ½ vuelta. 2. Montar el filtro en el soporte, usando una llave Allen de 5 mm 3. Conectar el latiguillo en el sensor de agua ubicado en la parte inferior del filtro. 4. Colocar las mangueras de entrada y salida de combustible, según lo indicado por las flechas de la parte superior del filtro.

Reporte de mantenimiento 1.Realizar un plan inicial: Basado en instrucciones generales, en la experiencia de los técnicos, en las recomendaciones de los fabricantes y en las obligaciones legales de mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un plan de mantenimiento inexistente. Este plan de mantenimiento inicial puede estar basado únicamente en las instrucciones de los fabricantes, en instrucciones genéricas para cada tipo de equipo y/o en la experiencia de los técnicos. 2. Realizar un análisis de fallas que componen la planta:

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Este análisis permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento, sino que además permitirá proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento o de operación y seleccionar el repuesto necesario

c) Mantenimiento al sistema de combustión Este funciona con un controlador electrónico el cual automáticamente regula la velocidad del motor y ajusta el consumo de combustible y el funcionamiento óptimo, está basado principalmente varios sistemas que son: 

Sistemas de admisión de aire



Sistemas de lubricación



Sistemas de enfriamiento



Sistemas eléctricos



Sistemas de combustible

 Baterías Interpretación Del Diagnostico El mecánico de motores de combustión interna esta en condiciones de detectar y reparar fallas dentro y fuera del motor esencialmente en los sistemas de lubricación y refrigeración esta en condiciones de medir al grado de desgaste mecánico del motor, utilizando instrumentos de medición y comprobación técnica para tal fin. Reemplazar componentes para hací repararlo y ajustarlo.

Selección De Instrumentos, Equipo, Herramientas Y Refacciones. 

Llaves mixtas milimétricas de 8 hasta 24 mm.



Llaves españolas estándar, 3/8, ½, 7/16, 9/16, 3/4., 7/8



Juego de desarmadores tipo sockets milimétricos de 10 mm hasta 2 mm.



Y tamaño estándar de, 5/16, ¼



1 Juego de llaves Allen milimétricas.



Juego de desarmadores planos desde ¼, ½



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MEDIDAS DE SEGURIDAD

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Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. De espacio: Identificar los señalamientos y medidas de seguridad establecidos en el taller. El taller o laboratorio deberá estar limpio antes de iniciar la práctica. En el taller o laboratorio se deberá contar siempre con un extintor ABC cuya carga este debidamente verificada. Revisar que no se localice objeto alguno tirado en el suelo, que pueda ocasionar un accidente. Revisar que todas las conexiones eléctricas del taller se encuentren en buen estado y que no existan cables o conductores expuestos. Los materiales y equipos antes y después de su uso, deberán estar guardados en casilleros, o su equivalente. Manejar los instrumentos de acuerdo con las recomendaciones del PSP. No se permitirá el acceso al taller a personas ajenas a la práctica. Personales: Lavarse las manos perfectamente, antes de iniciar la práctica. Evitar el uso de relojes, hebillas, botones protuberantes, corbatas, ropa holgada. Evitar traer suelto el cabello largo. Utilizar la ropa y equipo de trabajo (Overol, bata o la ropa adecuada, zapatos de seguridad).

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D. Mantenimiento al sistema de enfriamiento. Interpretación del diagnostico El sistema de enfriamiento del motor consta de un radiador, termostato y ventilador de acuerdo a la capacidad de enfriamiento requerida, la función del radiador es, intercambiar el calor producido por el motor al hacer pasar aire forzado a través de le. El ventilador es el que forzar el aire a través de radiador el cual es movido, por el cigüeñal o por un motor eléctrico en algunos casos.

Selección de instrumentos, equipos, herramientas y refacciones Compresor o unidad de HP Condensador Filtro Unidad de expansión de gases o capilar Tuberías de enfriamiento o evaporador Ventilador Líquido refrigerante Base

Medidas de seguridad No emplear líquidos refrigerantes que contengan aditivos anti fugas en el sistema de enfriamiento. Los refrigerantes de tipo automotriz, No cumplen con los aditivos apropiados para la protección de motores diésel para servicio severo, por lo cual se sugiere no emplearlos. No mezclar líquidos refrigerantes de diferente composición química. Si el motor estuvo operando él líquido refrigerante se encuentra a alta temperatura y presión por lo cual se debe evitar retirar el tapón del radiador o desconectar la tubería del mismo, hasta que el motor se haya enfriado. No trabajar en el radiador, ni retirar cualquier guarda de protección cuando el motor esté funcionando.

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Al realizar la limpieza del radiador el grupo electrógeno, deberá estar fuera de operación y debemos procurar cubrir el motor/generador, para evitar que el agua se filtre en este. Al realizar la limpieza interior se debe usar guantes de trabajo y lentes de seguridad (recuerde que el refrigerante es tóxico) El drenado apropiado de los refrigerantes usados es muy importante. Los refrigerantes son altamente tóxicos pero tienen un olor "dulce" que puede resultar atractivo para niños y animales. No se debe dejar drenar los fluidos si uno no está al pendiente y nunca hacer el drenado directo al suelo.

Reporte de mantenimiento El refrigerante sufre desgaste y pérdida de sus propiedades al igual que el aceite Los sistemas de enfriamiento de los motores a diésel requieren de un mantenimiento periódico para poder continuar funcionando correctamente. Estas revisiones varían desde comprobar el nivel de fluido de enfriamiento e inspeccionar las bandas y mangueras, hasta el reemplazo del refrigerante.

E) Mantenimiento al sistema de lubricación Mantenimiento

a

los

sistemas

de

lubricación

Una buena operación en el sistema de lubricación del motor . Cambios de filtros de

aceite

y

el

tipo

correcto

de

aceite

y

los

periodos

de

cambio.

Importante: SISTEMA DE LUBRICACIÓN: Revisión de nivel de aceite y/o cambio de aceite cada 250 hrs o 1 año. Revisión de fugas de aceite. Verificación de presión de aceite en pruebas de funcionamiento. Cambio de filtro para aceite. El aceite lubricante recomendado para los motores diesel de aspiración natural o turbo alimentados debe ser de clase API; (INSTITUTO NORTEAMERICANO DEL

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PETROLEO), * Usar aceite con un grado de viscosidad correspondiente a la gama de temperatura

ambiente.

* Usar el horometro como referencia para programar los intervalos de mantenimiento donde se incluye el cambio de aceite. * Cambiar el aceite y filtro por primera vez antes de las primeras 100 horas como máximo

y posteriormente realizar los cambios según las horas recomendadas

por el fabricante. La falta de lubricación o mala lubricación pueden causar daños permanentes en el motor (desbielado) Cambio de Aceite:

1. Quitar tapón de drenado de aceite y dejar que fluya el aceite del motor hacia el depósito que usted dispuso para el aceite usado. Verificar que el nivel de aceite se encuentre en el nivel correcto, de acuerdo a la varilla de medición de aceite. Rellenar en caso de que el nivel este bajo. Cambio

de

Filtro

Los filtros se cambian cada que se realiza el cambio de aceite, (de acuerdo a las horas de operación del equipo o cada seis meses).

1. Limpiar la zona alrededor de los filtros 2. Usar una llave especial para retirar el filtro de aceite 3. Llenar el filtro nuevo con aceite (del mismo con el que se hizo el cambio) 4. Aplicar una capa delgada de aceite lubricante a la empaquetadura antes de instalar el filtro.

Interpretación del diagnóstico. Selección de instrumentos. Este es el tipo de instrumentos que necesitas para el diagnóstico de la maquinaria para esto nuestro instrumentos tenemos que tomarlos en cuenta de cómo

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funcionan y cuáles son los que utilizaremos a hacer la medición o a realizar un diagnóstico de fallas. Permitir de manera exacta las variables de los procesos, los que facilitan la operación o la realización de la operación. Facilitar el análisis de las condiciones de operación Medición continua y control de los aspectos. Permitir el diseño y operación de plantas con carga muy superiores a los valores tradicionales.

equipo, herramientas y refacciones Medidas de seguridad

Herramientas y refacciones 

Gobernadores y actuadores.



Instrumentos de medición.



Reguladores de voltaje.

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

Filtros.



Niveles de combustible

Medidas de seguridad Antes de la puesta en marcha revise el estado de las conexiones y compruebe que no hay nada que pueda impedir la rotación del motor. Controle que los orificios de entrada y expulsión de aire no están obstruidos, además evite que al generador recircule aire caliente evacuado por el mismo generador o por el motor. Ello provocará daños graves en la planta de emergencia. Los gases de escape de la planta de emergencia pueden contener monóxido de carbono, que es venenoso. No ponga en marcha la planta en sitios cerrados, colóquela en un lugar amplio y bien ventilado. No utilice la máquina en sitios sin protección contra la lluvia. No toque el generador ni el motor con las manos húmedas, pues la planta puede estar caliente o cargada eléctricamente. Ponga a tierra el generador para evitar choques eléctricos. No tenga materiales inflamables cerca de la planta durante el funcionamiento de ella. Cuando llene el depósito de combustible, pare el motor y tenga cuidado de no derramar el combustible. No ubique la planta cerca del fuego que produzcan sopletes o chispas de soldadura. No fume mientras llena el depósito. Limpie el combustible derramado, ya que puede producir fuego y posibles explosiones. Balancee correctamente las fases del generador cuando conecte lámparas fluorescentes, porque éstas pueden causar daños en los bobinados aún con cargas muy bajas por el efecto estroboscópico.

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f) mantenimiento al sistema de medición y protección del grupo motor generador Selección de instrumentos, equipo, herramientas y refacciones. Para dar un mantenimiento, es necesario contar con el equipo necesario para llevar a cabo la realización de este. El equipo consta de herramienta, refacciones, equipo de medición y refacciones para el equipo. Herramienta Para desarmar el grupo motor-generador y llevar a cabo el mantenimiento, se requiere del uso de la siguiente herramienta: •

Torquímetro y autocle, con su respectivo juego de dados o copas

•

Juego de llaves mixtas estándar y milimétricas

•

Juegos destornilladores de punta plana, estrella y TORX

•

Pinzas de electricista y de mecánico

•

Juego de llaves Allen milimétricas y estándar

Instrumentos de medición Los instrumentos de medición nos sirven para obtener los parámetros a los que la planta eléctrica de emergencia está operando. Entre estos encontramos los siguientes: Instrumentos de medición eléctricos: 

Multímetro



Frecuencímetro



Amperímetro de gancho

Refacciones Las refacciones van de acuerdo a la pieza que se haya dañado, y en caso de ser necesario, sustituirla por una nueva.

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Las refacciones deben ser de la misma marca que es el equipo, por ejemplo, si se maneja una planta eléctrica de emergencia de marca Ottomotores, será necesario contactar con Ottomotores para conseguir una refacción.

Medidas de seguridad En el mantenimiento, es necesario porta el Equipo de Protección Personal. Mantenimiento Cuando se va a dar un mantenimiento, es necesario des energizar todo el equipo y colocar candados y etiquetas de seguridad.

Desarmado Para el sistema eléctrico. El desarmado consiste en la retiración de los fusibles y termo magnético para la instalación de nuevos ya que ellos son los encargado de proteger al grupo de sobre cargas así como fallas en el sistema de transmisión. Para el grupo de combustión interna Es fundamental el cambio de los sensores para proteger el grupo de calor excesivo

Sustitución y Reparación 

Interruptor automático

El interruptor del circuito se apagará automáticamente si detecta la sobrecarga o alguna anomalía en el sistema durante la operación. Asegúrese de revisar la anomalía en el equipo o la sobrecarga antes de encender el interruptor de nuevo. El interruptor automático puede prevenir el cortocircuito eléctrico. 

Medidor del combustible

Medidor del tanque del depósito de combustible, podrá identificarse cuando la cerradura eléctrica esté en la posición “ON”. Si la marca del medidor está en el nivel mínimo, vuelva a llenar el depósito de combustible.

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Reporte de mantenimiento En la ejecución de este Procedimiento, se deberá observar toda la normativa vigente, aplicándola según su orden jerárquico y especialidad. En caso de duda se observará la norma de rango superior. En la ejecución de este procedimiento, se deberá cumplir con las políticas, Procedimientos y demás Normativa de Seguridad, Salud y Ambiente, vigente para la Empresa. Cuidar siempre el uso de la indumentaria de protección y seguridad adecuada para el uso de elementos químicos, soldadura, etc. según sea el caso. Seguridad Industrial deberá garantizar la dotación de Elementos de Protección Personal, adecuados de acuerdo a las labores encomendadas a los técnicos de las diferentes áreas. Utilizar los formatos y documentos aprobados

G. Mantenimiento al sistema de distribución de la energía eléctrica generada Los sistemas de distribución una parte importante del sistema de potencia, las cuales están directamente relacionados con el usuario final, por lo que se requiere mantener altos niveles de confiabilidad en el suministro y en la calidad de la energía.

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

Interpretación del diagnóstico. o Fallas Comunes o Mal funcionamiento del interruptor de transferencia. o Frecuencia suministrada inestable. o Picos de tensión

Las fallas en este caso son generadas por un uso continuo o el mal uso de la planta eléctrica de emergencia, casi toda las fallas son del sistemas de control, por ejemplo el voltaje de suministro insuficiente o frecuencia inestable. 

Síntomas 

La máquina no arranca.



La inestabilidad de la frecuencia hace que los equipos no funcionen o no funcionen bien.



Averías en los equipos suministrados.

Los síntomas se llevan a cabo por medio del funcionamiento de la planta eléctrica de emergencia ya que si a hay una falla esta no arranca o funciona incorrectamente, ocasionando daños más severos. 

Forma de Detectarlas

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

Cuando hay ausencia de energía eléctrica de parte de la compañía suministradora y esta no arranca estando en automático.



Mediante el watt metro del tablero de control de la planta.



Aumento de amperes producido por el generador.

Las fallas se detectan a través de instrumentos de medición, ya que por ser un sistema eléctrico, se observan las variables eléctricas de la planta eléctrica de emergencia.

Selección de instrumentos, equipo, herramientas y refacciones.  Herramientas de uso general 

Juegos de copas (dados), cuadrante de 1/4", 3/8", 1/2 con sus respectivos accesorios.



Llaves de estrella (poligonales) y de boca (fijas).



Juegos de destornilladores de punta plana, de estrella.



1 Juego de copas (dados) con punta TORX.



Pinzas o alicates de uso eléctrico.



Llaves Allen o Bristol.



Martillos de bola y plásticos.



Pinzas para aro de retención, externos e internos



Extractores de tipo universal, diversos tamaños con adaptadores



Juego de botadores, punzones y cinceles



Limas básicas (redonda, plana, triangular, cuchilla)

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INSTRUMENTOS:

Medidas de seguridad 

Garantizar que todo el lugar de trabajo sea seguro y exento de riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores.

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

Elaborar y aplicar un Programa adecuado y casi diario de Orden y Limpieza.



No depositar ni acumular en la zona de trabajo, materiales-residuos sueltos que puedan obstruir los medios de acceso y salida del lugar de trabajo.



Tomar la precaución adecuada para proteger a las personas contra la caída de materiales, herramientas o máquinas, durante el trabajo de desmontaje; para lo cual, el contratista deberá instalar barreras e identificar una persona para vigilar las operaciones.



No permitir la entrada en la zona de trabajo de visitantes o personas ajenas, salvo que estén debidamente autorizados o estén acompañados de una persona competente y lleven los equipos de protección adecuado.



Todo el personal que labore en una obra debe contar con el EPP acorde con los peligros a los que estará expuesto.



El EPP debe proporcionar una protección eficaz frente a los riesgos que motivan su uso, sin ocasionar o suponer por sí mismos riesgos adicionales ni molestias innecesarias.

Desarmado 

Cambiar el selector de transferencia y tarjeta electrónica.

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

Verificar la aceleración del motor de combustión interna o se corrige con Estabilizadores.



Se corrige con Transformadores de ultra-aislamiento.

La forma correcta de corregir las fallas son utilizando las herramientas necesarias, pero se recomienda realizar un mantenimiento preventivo continuamente para no llegar a un mantenimiento correctivo que ocasionaría un mayor gasto.

Reporte de mantenimiento. Diagnostico 1. Realizar un plan inicial: Basado en instrucciones generales, en la experiencia de los técnicos, en las recomendaciones

de

los

fabricantes

y

en

las obligaciones

legales de

mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un plan de mantenimiento inexistente. Este plan de mantenimiento inicial puede estar basado únicamente en las instrucciones de los fabricantes, en instrucciones genéricas para cada tipo de equipo y/o en la experiencia de los técnicos. Reporte

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2. Realizar un análisis de fallas de cada uno de los sistemas que componen la planta: Este análisis permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento, sino que además permitirá proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento o de operación y seleccionar el repuesto necesario.

H. Mantenimiento al sistema de control Interpretación del diagnostico Es el sistema de abastecimiento a la planta eléctrica, el cual se encarga de generar energía eléctrica (a través de un alternador) la cual será utilizada para un sistema determinado.

Mantenimiento recomendado Mantenimiento diario. Mantenimiento. semanal. Mantenimiento. Mensual Mantenimiento. a las 250 horas o 6meses

Selección de instrumentos, equipo, herramientas y refacciones. 

Componentes.



Presión de aceite.



temperatura del refrigerante



Tensión de la batería



Horas de operación



Sensor de overspeed.



Voltímetros de C.A y C.D



Amperímetros de C.A. y C.D

Herramientas De Uso General Las herramientas comunes para el uso y funcionamiento general del taller (ver figura 7.1), son:

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• Juegos de copas (dados), cuadrante de 1/4", 3/8", 1/2 con sus respectivos accesorios. • Llaves de estrella (poligonales) y de boca (fijas). • Juegos de destornilladores de punta plana, de estrella y punta TORX •1 Juego de copas (dados) con punta TORX. • Juego de pinzas y alicates de uso general. • Pinzas o alicates de uso eléctrico. • Llaves Allen o Bristol. • Martillos de bola y plásticos. • Pinzas para aro de retención, externos e internos •Extractores de tipo universal, diversos tamaños con adaptadores •Juego de botadores, punzones y cinceles •Limas básicas (redonda, plana, triangular, cuchilla) Equipo de protección como guantes (manos), gafas (ojos), aislador de ruido (oído) y máscara para vapores (pulmones). Estas herramientas enmarcan el grado de productividad del trabajo normal en el taller; mediante su uso adecuado, su conservación y la aplicación de normas de manejo correcto.

Medidas de seguridad. Reporte En el reporte se describen las fallas encontradas en el equipo. El mantenimiento que se dio o se dará al equipo dañado. Se describirá el material que se utilizó o utilizara para reaparición de dicha falla. El reporte se debe entregar al jefe de área para que pueda confirmar la falla encontrada y autorice el mantenimiento. Esta información es importante para evaluar los resultados de la aplicación del plan de mantenimiento. Los operadores son un agente externo al departamento y proporcionan un punto de vista independiente sobre la calidad del servicio que reciben.

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RESULTADO DE APRENDIZAJE: 3.2 Verifica el funcionamiento de plantas eléctricas de emergencia y sus componentes, corrigiendo los parámetros de operación de acuerdo a las especificaciones técnicas del fabricante.  Pruebas de funcionamiento.

Recomendaciones para el buen funcionamiento de una planta de emergencia: 

Procure que no entre tierra y polvo al motor, al generador y al interior de los tableros de control y transferencia.



Conserve perfectamente lubricado el motor y la chumacera o chumaceras del generador y excitatriz.



Cerciórese que está bien dosificado el combustible para el motor.

Verificación de parámetros de operación.

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Si bien es cierto las fallas del alternador son mínimas, se recomienda para su mantención chequear algunos parámetros que se detallarán a continuación: 1.- Estado de los devanados: Se puede determinar el estado de los devanados midiendo la resistencia de aislamiento a tierra, es decir, la resistencia óhmica que ofrece la carcasa de la máquina respecto a tierra 2.- Mantención y recambio del rodamiento del alternador: Todos los rodamientos son de engrase permanente para un funcionamiento libre de mantenimiento. Sin embargo, durante una revisión general se recomienda comprobarlos por desgaste o pérdida de aceite y reemplazarlos si fuese necesario. Los rodamientos deben ser

reemplazados

después

de

25.000

horas

en

servicio,

dependiendo

necesariamente de la recomendación que entreguen los fabricantes de los alternadores. 3.- Mantenimiento de la batería o Rellenado: El uso normal y la carga de la batería tendrán como efecto una evaporación del agua. Por lo tanto, tendrá que rellenar la batería de vez en cuando. Primero, hay que limpiar la batería para evitar que entre suciedad y después quitar los tapones. Añadir agua destilada hasta que el nivel esté a 8 mm por encima de los separadores. Volver a colocar los separadores.

4.- Comprobación de la carga: Para comprobar la carga de una batería se emplea un densímetro, el cual comprueba la densidad del electrolito; esté deberá medir de 1,24 a 1,28 cuando está totalmente cargada; de 1,17 a 1,22 cuando está medianamente cargada; y de 1,12 a 1,14 cuando está descargada.

Ajuste de parámetros de operación. 

Documentar el desarrollo del diseño y construcción del control del generador, además de realizar un manual de usuario que acompañe al sistema de control, para que el operador tenga los conocimientos de cómo manejar la planta de energía eléctrica.

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

De esta forma, el sistema de control automático desarrollado permitirá: o Proveer a la UTM una planta de energía eléctrica controlada, tanto

en

voltaje

continuamente

como

en

frecuencia,

para

estabilizar

el voltaje terminal de CA (corriente alterna) y

responder a los cambios repentinos de carga cuando no se cuente con el suministro de energía. o Emplear sistemas de control digital retroalimentados en una aplicación industrial real.

B. Verificación de funcionamiento del sistema de alimentación de

combustible. Pruebas de funcionamiento.

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

Las pruebas de funcionamiento nos sirven para identificar el estado de la maquina ya sea para ver que se encuentren en óptimas condiciones o para ver en donde se pueden encontrar fallas y el por qué por lo tanto nos indica el estado de la maquina



Por lo tanto debemos verificar diferentes aspectos

Verificación de parámetros de operación. 

COMBUSTIBLE

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

Para obtener el máximo aprovechamiento de la energía del combustible se requiere mezclar con el oxígeno, el cual es obtenido del aire y así generar la combustión.



Tres son los factores que influyen en el fenómeno de combustión y éstos son:

1. La temperatura La temperatura de la cámara de combustión es fundamental para generar una buena combustión. Generalmente a mayor temperatura se tiene una mejor combustión, sin embargo esto afecta las emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx) las cuales se incrementan al tener mayores temperaturas. Las temperaturas bajas generan una mala combustión y generalmente provocan altas emisiones de hidrocarburos no quemados (HC) y de monóxido de carbono (CO). 2. La turbulencia Se refiere a la forma en la cual se mezclan el aire y el combustible. En este sentido los fabricantes han tratado por diferentes medios de incrementar la turbulencia, algunas veces a través del diseño del múltiple de admisión, de la cabeza del pistón, de la forma de la cámara, etc. 3. El tiempo de residencia 

Se refiere al tiempo que la mezcla aire combustible permanece dentro de la cámara de combustión. En este tiempo, la mezcla aire combustible debería

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quemarse completamente. Un sistema de combustible que no cumpla los requisitos necesarios puede producir los siguientes efectos: 

Sobreconsumo de combustible



Desgaste prematuro de partes por contaminación del lubricante con combustible y provocar adelgazamiento de la película lubricante



Falta de potencia



Daño al convertidor catalítico



Fugas de combustible



Contactos de incendio



INYECCION DE COMBUSTIBLE



FILTROS DE COMBUSTIBLE

Se utilizan para proteger al sistema de combustible contra suciedad, oxido, incrustaciones y contaminantes de agua que pueden obstruir o desgastar los inyectores y ocasionar un rendimiento deficiente y fallas del motor.

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RIEL DE INYECTORES Se encuentra montado en la sección inferior del múltiple de admisión. Distribuye el combustible entre los cilindros a través de inyectores individuales. Esta compuesto de los inyectores, regulador de presión y los rieles izquierdo y derecho.

BOMBA DE COMBUSTIBLE La bomba de combustible tiene un motor eléctrico que al accionar se permite bombear con una presión estable el combustible dentro del sistema de inyección. Un rotor accionado por corriente eléctrica de desplazamiento positivo bombea la cantidad

de

combustible

deseada.

La bomba se encuentra dentro del tanque de combustible o fuera de el en marco del chasis.

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TANQUE DE COMBUSTIBLE Su función es almacenar el combustible, mismo que se suministra al sistema de combustible

por

medio

de

la

bomba

alojada

en

este.

Generalmente, el tanque es de acero y tiene en sus superficies exterior e inferior una capa de compuestos epóxicos ricos en aluminio (exterior) y en zinc (interior).

REGULADOR DE PRESION Su función es mantener constante la presión del combustible en todo el sistema de alimentación, permitiendo un funcionamiento óptimo del motor cualquiera que su régimen. Este dispositivo posee flujo de retorno, al sobrepasarse el límite de presión actúa liberando el circuito de retorno hacia el tanque de combustible. Su ubicación puede variar situándose en el riel o también en la bomba eléctrica.

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 PRESIÓN

C. Verificación de funcionamiento del sistema de combustión. 

Pruebas de funcionamiento. La inyección de combustible fue creada para sustituir al carburador y sus complejos sistemas de dosificación de combustible, sustituyendo varillajes, venturis, espreas, tubos de emulsión y válvulas mecánicas, por inyectores que surten el combustible de manera más precisa. Estos inyectores son controlados electrónicamente por una computadora, la cual, para determinar las condiciones de entrega de combustible, utiliza la información que le proporcionan unos sensores montados en el motor.

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Verificación de parámetros de operación. Deben realizar, en mayor porcentaje, prácticas de armado y montaje, por ejemplo: armado de un conjunto de motor, siguiendo especificaciones y técnicas de armado que brinda el fabricante, para estas operaciones pueden realizar las siguientes prácticas: • Medir la luz de entre puntas de aros de pistón. • Posicionar los aros de pistón. • Posicionar el pistón con respecto a la biela del motor. • Encastrar la camisa flotante en el block de motor. • Controlar el escuadrado de biela de motor. • Utilizar el torquímetro. • Montar y ajustar el cigüeñal. En cuanto al desmontaje propiamente dicho, las prácticas deben considerar:

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• Reconocimiento de tuercas y bulones (según sistema de unidades al que pertenezcan), de uso en los componentes del motor, como también las llaves correspondientes para el desarme y armado de las mismas. El armado y montaje de una tapa de cilindros: • Esmerilar las válvulas. • Insertar botadores. • Insertar árbol de levas. • Regular luz de válvulas, intercambiando pastillas (si corresponde). • Montar y terquear tapa de cilindros. • Armar y poner a punto el sistema de distribución.

Ajuste de parámetros de operación Presión de funcionamiento del sistema de alimentación • Presión máxima de la bomba • Funcionamiento del regulador • Presión residual del sistema • Caudal de la bomba • Consumo de corriente de la bomba • Funcionamiento de los inyectores

D. Verificación de funcionamiento del sistema de enfriamiento. El sistema de enfriamiento nos ayuda a que el equipo electrógeno no se caliente o se pueda dañar por las calentadas y para que tenga un mejor rendimiento.

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Pruebas de funcionamiento Comprobar que el sistema de enfriamiento esté operando correctamente. 

Radiador



Electro ventilador



Deposito del anticongelante



Bomba de agua



Correa de bomba de agua



Tapa de presión del sistema



Líquido refrigerante

El sistema debe de operar con una temperatura mínima y máxima, este rango de temperatura está controlado por termostatos o por sensores electrónicos. Comprobar que el refrigerante este circulando correctamente.

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Verificación de parámetros de operación Comprobación del radiador Hay que comprobar si el núcleo y tanques del radiador tienen daños o fugas así como corrosión que podría señalar pequeñas fugas. Hay que comprobar si las aletas están obstruidas o dañadas. las aletas dobladas, el polvo y los insectos que se acumulan en el núcleo demoran el paso de aire y reducen el enfriamiento. Para limpiar el núcleo, se puede soplar con aire comprimido desde la parte trasera hacia el frente. Examen de mangueras y sus conexiones El aspecto de las mangueras y sus conexiones por lo general, indicará sus condiciones. Si una manguera está blanda y se contrae con facilidad al oprimirla, se debe reemplazar.

Prueba de presión del tapón del radiador Se utiliza el mismo probador de presión en el tapón del radiador. Si el tapón no sostiene la presión especificada, se debe reemplazar. Prueba de presión del sistema

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Se puede utilizar un probador de presión para probar si el sistema tiene fugas externas o internas, como sigue. Llénese el radiador, instálese el probador de presión y aplíquese al sistema una presión ligeramente mayor que la normal de funcionamiento. Si la presión se mantiene constante, no hay fugas en el sistema. Si cae la presión, hay que hacer comprobaciones adicionales. Examínese si hay fugas externas en las conexiones de manguera tapones de expansión, bomba del agua y radiador. Si no hay fugas externas evidentes, examínese si la junta de culata de cilindros o los sellos de las camisas están deficientes. Un problema más serio podrían ser el bloque o la culata de cilindros agrietados. Comprobación de la (banda) correa del ventilador Esto se comprobara si se be desgastada o inclusive cuarteada o con una imperfección la banda podría romperse al funcionar por eso debe de ser remplazada o apretada si es que esta floja

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Ajuste de la banda del ventilador La banda (correa) del ventilador debe estar ajustada a la tensión correcta. Si está muy apretada, aplica una carga excesiva. Si está muy floja, ocurrirá deslizamiento (patinaje) que alterará el funcionamiento del alternador y el ventilador. Se debe utilizar un calibrador de tensión especial para ajustar la tensión de la banda. Cuando se coloca el calibrador contra la banda, se puede leer la tensión directamente en la escala del calibrador. En algunos motores grandes, el ventilador está montado en su propio cubo. En este caso, el soporte o tensor del ventilador es movible para ajustar la tensión de las bandas. En algunos casos, se utiliza una polea tensora para las bandas.

Comprobación del termostato Para observar la acción del termostato, se coloca en un recipiente con agua y se le aplica calor. Se debe suspender un termómetro en el agua para determinar la temperatura a la cual empieza a abrir el termostato y la de su apertura total. El termostato y el termómetro, no se deben colocar en el fondo del recipiente; se deben suspender con un alambre o colocarlos en una tela metálica un poco encima del fondo. Los termostatos están calibrados para funcionar a diversas

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temperaturas, la de apertura inicial y la de apertura total suelen estar grabadas en la brida. Si el termostato no funciona de acuerdo con las especificaciones, se debe reemplazar.

Ajustes de parámetros de operación 

Cambio de anticongelante y puesta a nivel.



Revisión y cambio de mangueras si se encuentran fugas o dañadas.

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

Limpieza del panel del radiador con desengrasante y agua a presión.



Verificación de temperatura en pruebas de funcionamiento.



Cambio de filtros para agua.

E. Verificación de funcionamiento del sistema de lubricación Pruebas de funcionamiento. 

Una buena operación en el sistema de lubricación del motor. Cambios de filtros de aceite y el tipo correcto de aceite y los periodos de cambio. Importante:

1. Revisión de nivel de aceite y/o cambio de aceite cada 250 hrs o 1 año. 2. Revisión de fugas de aceite. 3. Verificación de presión de aceite en pruebas de funcionamiento.

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4. Cambio de filtro para aceite

Verificación de parámetros de operación. El aceite lubricante recomendado para los motores diésel de aspiración natural o turbo alimentados debe ser de clase API; (INSTITUTO NORTEAMERICANO DEL PETROLEO), * Usar aceite con un grado de viscosidad correspondiente a la gama de temperatura ambiente. * Usar el horometro como referencia para programar los intervalos de mantenimiento donde se incluye el cambio de aceite. Cambiar el aceite y filtro por primera vez antes de las primeras 100 horas como máximo y posteriormente realizar los cambios según las horas recomendadas por el fabricante. La falta de lubricación o mala lubricación pueden causar daños permanentes en el motor (desbielado) Cambio de Aceite: 1. Quitar tapón de drenado de aceite y dejar que fluya el aceite del motor hacia el depósito que usted dispuso para el aceite usado. Verificar que el nivel de aceite se encuentre en el nivel correcto, de acuerdo a la varilla de medición de aceite. Rellenar en caso de que el nivel este bajo. Cambio de Filtro Los filtros se cambian cada que se realiza el cambio de aceite, (de acuerdo a las horas de operación del equipo o cada seis meses).

Ajuste de parámetros de operación. 

Pasos a seguir

1. Limpiar la zona alrededor de los filtros 2. Usar una llave especial para retirar el filtro de aceite 3. Llenar el filtro nuevo con aceite (del mismo con el que se hizo el cambio) 4. Aplicar una capa delgada de aceite lubricante a la empaquetadura antes de instalar el filtro.

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F. Verificación de funcionamiento del sistema de medición y protección del grupo motor-generador.  Pruebas de funcionamiento.

Recomendaciones para el buen funcionamiento de una planta de emergencia: 

Procure que no entre tierra y polvo al motor, al generador y al interior de los tableros de control y transferencia.



Conserve perfectamente lubricado el motor y la chumacera o chumaceras del generador y excitatriz.



Cerciórese que está bien dosificado el combustible para el motor.

Verificación de parámetros de operación. Si bien es cierto las fallas del alternador son mínimas, se recomienda para su mantención chequear algunos parámetros que se detallarán a continuación: 1.- Estado de los devanados: Se puede determinar el estado de los devanados midiendo la resistencia de aislamiento a tierra, es decir, la resistencia óhmica que ofrece la carcasa de la máquina respecto a tierra 2.- Mantención y recambio del rodamiento del alternador: Todos los rodamientos son de engrase permanente para un funcionamiento libre de mantenimiento. Sin

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embargo, durante una revisión general se recomienda comprobarlos por desgaste o pérdida de aceite y reemplazarlos si fuese necesario. Los rodamientos deben ser

reemplazados

después

de

25.000

horas

en

servicio,

dependiendo

necesariamente de la recomendación que entreguen los fabricantes de los alternadores. 3.- Mantenimiento de la batería o Rellenado: El uso normal y la carga de la batería tendrán como efecto una evaporación del agua. Por lo tanto, tendrá que rellenar la batería de vez en cuando. Primero, hay que limpiar la batería para evitar que entre suciedad y después quitar los tapones. Añadir agua destilada hasta que el nivel esté a 8 mm por encima de los separadores. Volver a colocar los separadores.

Ajuste de parámetros de operación. 

Documentar el desarrollo del diseño y construcción del control del generador, además de realizar un manual de usuario que acompañe al sistema de control, para que el operador tenga los conocimientos de cómo manejar la planta de energía eléctrica.



De esta forma, el sistema de control automático desarrollado permitirá:



Proveer a la UTM una planta de energía eléctrica controlada, tanto en voltaje como en frecuencia, para estabilizar

continuamente

el voltaje

terminal de CA (corriente alterna) y responder a los cambios repentinos de carga cuando no se cuente con el suministro de energía. 

Emplear sistemas de control digital retroalimentados en una aplicación industrial real.

G. Verificación de funcionamiento del sistema de distribución de la energía eléctrica generada.

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Pruebas de funcionamiento Verificación de funcionamiento del sistema de distribución de la energía eléctrica generada. Recomendaciones para el buen funcionamiento de una planta de emergencia: 

Procure que no entre tierra y polvo al motor, al generador y al interior de los tableros de control y transferencia.



Conserve perfectamente lubricado el motor y la chumacera o chumaceras del generador y excitatriz.



Cerciórese que está bien dosificado el combustible para el motor.



Compruebe que al operar la planta se conserve dentro de los rangos de operación:

a) Temperatura del agua 160 a 200°F. b) Presión de aceite 40 a 60 Lbs. c) Voltaje 208, 220, 440, 480V. d) Frecuencia 58 a 62 Hz. e) Corriente del cargador de batería 0.8 a 3 Amps.

Ajuste de parámetros de operación.

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

Antes de la puesta en marcha revise el estado de las conexiones y compruebe que no hay nada que pueda impedir la rotación del motor.



Controle que los orificios de entrada y expulsión de aire no están obstruidos, además evite que al generador recircule aire caliente evacuado por el mismo generador o por el motor. Ello provocará daños graves en la planta de emergencia.



Los gases de escape de la planta de emergencia pueden contener monóxido de carbono, que es venenoso. No ponga en marcha la planta en sitios cerrados, colóquela en un lugar amplio y bien ventilado.



No utilice la máquina en sitios sin protección contra la lluvia.



No toque el generador ni el motor con las manos húmedas, pues la planta puede estar caliente o cargada eléctricamente.

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

Ponga a tierra el generador para evitar choques eléctricos.



Limpie el combustible derramado, ya que puede producir fuego y posibles explosiones.



Balancee correctamente las fases del generador cuando conecte lámparas fluorescentes, porque éstas pueden causar daños en los bobinados aún con cargas muy bajas por el efecto estroboscópico.

H. Verificación de funcionamiento del sistema de control. Pruebas de funcionamiento Cuadro eléctrico de control Es el elemento que nos permite controlar el equipo y su funcionamiento, a través del mismo podemos poner la planta en marcha, apagarla y controlar los parámetros de su funcionamiento.

Este componente de la planta varía según las exigencias de cada aplicación, así podemos diferencias cuadro de control automático y eléctrico. Siendo un equipo de arranque automático aquél que para su funcionamiento no necesita de la intervención de personas, este arrancara la planta eléctrica de manera autónoma.

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Por otro lado el cuadro de arranque eléctrico, es aquel en que la intervención del hombre es necesaria para el arranque y la parada de la planta. Hoy día se tiende a que casi todas las plantas sean de control automático, empleando para ello diversos autómatas aunque se puede realizar el control de maniobras y protecciones de manera eléctrica.



Pantalla de texto claro



• 128 x 64 píxeles de fondo iluminado



STN



• Mensajes con símbolos gráficos



• Mensajes de alarma de texto claro



• Diagnósticos de texto claro



para entradas cableadas.



• Registro de historial que mantiene

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

hasta 30 eventos (Bitácora)



• Reloj de tiempo real para hora y



fecha.



Circuito de control de transferencia. El circuito de control de transferencia está provisto por el Control del grupo electrógeno el cual por lo general se encuentra montado en el gabinete donde se encuentra la transferencia y es el que se encarga de realizar las siguientes funciones:



Censar el voltaje de la red de normal a través del Sensor de voltaje, el cual puede

detectar

las

siguientes

fallas

de

la

red,

señal de arranque al grupo electrógeno: 

o Alto voltaje



o Bajo voltaje



o Inversión de fase



o Ausencia de voltaje en alguna o todas las fases

Pantalla • Preparada para montaje remoto • Botones para arranque y parada • Botones para operaciones del interruptor • Textos de estado Lógica M • Herramienta de configuración lógica Simple • Eventos de entrada seleccionables • Comandos de salida seleccionables La unidad se puede usar para las Aplicaciones de la siguiente tabla.

dando

la

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Verificación de parámetros de operación. Es una unidad de control basada en un microprocesador que contiene todas las funciones necesarias para protección y control de un generador de potencia. Además del control y protección del motor diesel, contiene un circuito para medida de voltaje y corriente trifásicos en CA. La unidad está equipada con una pantalla LCD que presenta todos los valores y alarmas.