Planta Procesadora de Chocolate

PLANTA PROCESADORA DE CHOCOLATE. 1. INTRODUCCIÓN. El chocolate es un alimento sólido o semisólido que es producido por un proceso de molienda de los frutos del cacao después que ellos han sido tostados. Mientras los granos son molidos, se extrae un líquido el cual es el ingrediente elemental de todo producto de chocolate. El chocolate está compuesto de mantequilla de cocoa, carbohidratos, proteínas y una pequeña proporción de vitaminas y minerales. El color marrón es el resultado del pigmento natural de los granos de cocoa, mientras que el aroma es el resultado de los aceites encontrados en los granos de la cocoa. Las fórmulas para producir una variedad de productos de chocolate dependen por encima de la fórmula usada, de los procedimientos para mezclar los granos, y los métodos de cómo son procesados los otros ingredientes. Durante el siglo 20, los Estados Unidos y la Europa Occidental han sido los más grandes consumidores y productores de chocolate a escala mundial. El recurso principal, sin embargo, se desarrolla en áreas tropicales, como Centroamérica, Brasil, Venezuela, la India occidental, Haití y Jamaica. A pesar del crecimiento de la producción de estos granos, estos países no consumen grandes cantidades de chocolate debido a la falta de un apropiado sistema de refrigeración. A pesar que el chocolate no es un alimento esencial en la vida, este es consumido por la gente alrededor del mundo en su vida diaria. Además, como los estándares de vida continúan creciendo, así también lo hace la demanda de chocolate. Por lo tanto, la inversión en una planta productora de chocolate podría proveer una buena rentabilidad.

2. INFORMACIÓN GENERAL DEL PROCESO. 2.1 DIAGRAMA DE FLUJO.

2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. 1. La cantidad deseada de azúcar granulada es pesada y luego colocada en la máquina de molienda. 2. Azúcar molida es mezclado con la mantequilla de cocoa diluida y la masa de cocoa en una máquina mezcladora. Al mismo tiempo los saborizantes, la leche en polvo y el cacao en polvo son añadidos a la mezcladora para obtener una mezcla completamente homogénea. 4. La mixtura es puesta dentro de una máquina de 5 rodillos y molidos hasta obtener un polvo fino. 5. El polvo es enviado por una bomba de dos capas al equipo de refinería donde el aceite de palma y más saborizantes son añadidos. En este proceso la mixtura adquiere el sabor a chocolate. 6. Cuando el chocolate es obtenido del equipo de refinación, éste está en forma pastosa y es bombeado hacia un tanque almacenador. Luego, éste puede ser procesado en el tipo deseado de chocolate, por ejemplo, recubierto de maní, emparedado o sandwich de chocolate, etc. 7. La pasta de chocolate es inyectada en los moldes por la máquina rellenadora y transportada para ser reformado por un transportador vibratorio. 8. El chocolate reformado es pasado rápidamente a la cabina de enfriamiento a través de un transportador de enfriamiento y luego el chocolate es moldeado. 9. El chocolate moldeado es enviado hacia la máquina envolvedora automática para su envoltura. 10. Finalmente, el chocolate envuelto es enviado a la mesa empaquetadora para ser empaquetados

manualmente en cajas.

3.

DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA.

3.1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN. Capacidad de salida deseada: 2,000 Kg/turno. Tamaño del chocolate: 25 x 75 x 8 (mm) Peso del chocolate: 15 gr/unidad. Forma: queque.

3.2 MATERIAS PRIMAS. Azúcar. Leche en polvo. Cacao en polvo. Aceite de palma. Saborizantes.

Masa de cacao.

3.3 REQUERIMIENTO DE MANO DE OBRA. CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO.

N° DE PERSONAS.

Operador de la máquina de molienda.

1

Operador de la máquina mezcladora.

1

Operador de la máquina rellenadora.

2

Transportador.

2

Operador de la máquina envolvedora.

12

3.4 MAQUINARIA Y EQUIPO. ITEMS.

N° DE MÁQUINAS.

Máquina de molienda.

1

Recipiente para disolución.

2

Máquina mezcladora y caldera a vapor.

1

Máquina de 5 rodillos.

1

Bomba del caldero de agua de 2 capas.

3

Equipo de refinación.

2

Depósito de chocolate.

2

Transportador de enfriamiento.

2

Transportador vibratorio.

2

Máquina rellenadora.

2

Transportador de moldes vacíos.

3

Máquina empaquetadora.

3.5 GASTOS GENERALES DE PLANTA. Potencia: 130 HP. Agua: 35,000 galones/diarios.

6

Congelador: 40 R / T Unidad de aire acondicionado: 40 R / T

3.6 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA. No existen condiciones rígidas para seleccionar la localización de la planta, pero la planta será más exitosa si se tienen en consideración las siguientes condiciones: 1. Suficiente y conveniente suministros de materiales. 2. Baja tasa de servicios. 3. Disponibilidad de mano de obra calificada.

3.7 REQUERIMIENTO DE TERRENO Y ÁREA. 43 m x 36 m x 6 m (no se incluye la oficina y la unidad de aire acondicionado) 3.8 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.

1. Contenedores de calentamiento de dos capas. 2. Máquina de mezcla y calentamiento a vapor.

3. Máquina de cinco rodillos. 4. Bomba inoxidable de dos capas. 5. Equipo de refinación. 6. Bomba inoxidable de dos capas. 7. Contenedores de calentamiento de dos capas. 8. Bomba inoxidable de calentamiento de dos capas.

9. Máquina rellenadora de chocolate. 10. Máquina rellenadora de chocolate. 11. Transportador de moldes de chocolate. 12. Transportador de enfriamiento. 13. Transportador en cruz de moldes vacíos. 14. Transportador en cruz de moldes vacíos. 15. Transportador de retorno de aire caliente de moldes vacíos. http://turnkey.taiwantrade.com.tw/catlist.asp?mainid=c03&catname=PRODUCCION+DE+BEBIDAS&fdna me=BEVERAGE

FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION El proceso de producción del chocolate golosina es similar para la fabricación de los distintos productos del giro, cambia la presentación del producto. En el siguiente diagrama se marcan los productos y subproductos obtenidos del procesamiento del cacao, materia prima fundamental para la elaboración del chocolate.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son: Escala (rango de producción) Microempresa/artesanal

De 0.1 a 0.2 ton / día

Pequeña empresa

De 0.2 a 0.4 ton / día

Mediana empresa

De 0.4 a 0.8 ton / día

Gran empresa

Más de 0.8 ton / día

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente: Cada fabricante de chocolate utiliza técnicas propias de producción, sin embargo la mayoría utiliza equipo convencional, variando el orden en la utilización y los tiempos de proceso. Uno de los equipos más usados es el refinador de rodillos, el desarrollo de maquinaria para la

fabricación de chocolate intenta remplazarlo mediante equipos de molturación, la nueva maquinaria está destinada a cortar tiempos de proceso y fabricar equipos completos para fabricar chocolate sin supervisión. Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía. Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar. La simbología utilizada es la siguiente:

A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal: 1. Se recibe la pasta de cacao, manteca de cacao azúcar|, cocoa y lecitina de soya 2. Se calienta el azúcar 3. Se combinan los ingredientes: azúcar hirviente, pasta de cacao, manteca de cacao, lecitina de soya, cocoa, colorantes y conservadores, se agitan en una marmita calentada. 4. Se pasa la mezcla por un refinador de rodillos con el propósito de reducir aglomerados y no para triturar cristales de azúcar. 5. Se vacía la mezcla en moldes

6. Se enfría el chocolate en los moldes pasándolo a través de un túnel de enfriamiento 7. El chocolate ya formado es extraído de sus moldes 8. Se empaca el chocolate en papel metálico, envoltura de papel, y en cajas de cartón (no corrugado). 9. El chocolate empacado se debe almacenar en un lugar fresco y seco a temperaturas menores de 30º C. Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

1. Recibo e inspección de habas de cacao. Se revisa que el cacao este seco, entero y se recibe

2. Almacenamiento de habas de cacao. Se almacena el cacao y tarimas en un lugar fresco y seco. 3. Limpieza de habas de cacao. Se limpia el cacao de piedras, basura, polvo y demás materiales extraños, para tal fin se utilizan cribas, separadores de aire o detectores y separadores metálicos. 4. Torrefacción de habas de cacao. El tostado de las habas de cacao se realizo para disminuir humedad, desarrollar el sabor, aroma y facilitar la eliminación de cáscara. Se utiliza un horno tostador tipo tambor de revolución continuo el rango de operación es de 100 a 400ºC con tiempos de permanencia de 45 a 90º C. 5. Descortezado y descascarillado. Las habas aun calientes se separan de sus cubiertas mediante tamices rotatorios, también pueden utilizarse máquinas aventadoras, donde la cascara se separa de la almendra mediante chorros de aire en procesos de hasta cinco etapas. 6. Trituración de las habas. Las habas de cacao, son trituradas hasta una masa fina y homogénea, en dos etapas de trituración. En la primera etapa el triturado se realiza mediante molino de palas durante el triturado la manteca de cacao se funde como resultado de la elevación de la temperatura. En la segunda etapa conocida como molturación se tritura el material sólido hasta grados de gran finura para lo cual se utilizan molinos de discos, rodillos o bolsas, en el proceso se libera completamente la grasa, obteniéndose al final de la molturación la pasta de cacao. 7. Se calienta azúcar hasta la ebullición 8. Se combinan los ingredientes: azúcar hirviente, pasta de cacao, manteca de cacao, lecitina de soya, cocoa, colorantes y conservadores, agitándose en una marmita calentada. En esta parte del proceso se pueden añadir leche y huevo en polvo. 9. Se pasa la mezcla por un refinador de rodillos para reducir aglomerados y no para triturar los cristales de azúcar. 10. Se vacía la mezcla en moldes. Dependiendo del tipo de golosinas dependerá el tipo de moldeado; en los chocolates con relleno se realiza un moldeado previo se coloca el relleno y se procede al recubrimiento; en la fabricación de formas huecas se llena el molde se procede al centrifugado que da origen a la forma hueca. 11. Enfriamiento. Una vez el chocolate en los moldes se procede a su enfriamiento lo más rápidamente posible mediante túneles de enfriamiento. 12. Desmoldado. Se procede a la separación del chocolate de sus moldes. 13. Empaque. Se procede a empacar el chocolate en papel metálico o papel glassine posteriormente en papel con los logotipos de la empresa y en cajillas de cartón, las cuales son a su vez almacenadas en cajas de cartón corrugado. 14. Almacenamiento. Posteriormente se almacenan las cajas de chocolate en bodegas frescas y secas, en temperaturas que no deben exceder de los 30ºC no se debe exponer el producto al sol y no deben estibarce más de 6 cajas de corrugados.

Un día tradicional de operaciones Por la mañana, se retiran del almacén las habas de cacao y se procede a la separación de cuerpos extraños. Una vez realizado lo anterior, el encargado de control de calidad verifica que cada bote, donde es vaciado el cacao, tenga su información respectiva en una etiqueta que llevara pegada el bote. El ingeniero de control de calidad posteriormente supervisará de manera estricta la forma, tamaño, olor, cero de humedad e incluso sabor de la semilla, cuyas características deben aprobar el estado físico y condiciones sanitarias que se requiere para ser procesada, así como el que la maquinaria este en las condiciones que es requerida. Posteriormente el jefe de turno verificara nuevamente el insumo antes de ser procesado, si esta listo, entonces inicia el proceso. Todo el proceso estará vigilado por los trabajadores los que han sido capacitados adecuadamente para que detecten las fallas o los requerimientos que se puedan necesitar y estarán asistidos por el ingeniero de control de calidad. Cuando ya se ha micronizado, triturado, enfriado, desarrollado el aroma y molido, y se ha convertido en pasta, se comienza a extraer la manteca y se recuperan las tortas de cacao. Todo este proceso se realiza aproximadamente en siete horas. Por último se moldea y enfría lo que llevará de tres a cuatro horas y una más en su etiquetado, empaque, y envoltura. Para finalizar el proceso completamente, se empaca y se dispone para la venta. Distribución Interior de las Instalaciones: Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son: a) Determinar el volumen de producción b) Movimientos de materiales c) Flujo de materiales, y d) Distribución de la planta. Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación. Flujo de materiales

Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores. as instalaciones, áreas necesarias y distribución preliminar tanto de equipos como para realizar las operaciones se muestran en el siguiente esquema: Recepción Almacén Limpiado Area de micronización Area de trituración Area de alcalinización Area de torrefacción Area de molienda Area de acondicionamiento Area de terminado Area de envasado Area de distribución y entrega Oficinas administrativas y técnicas Departamentos de control de calidad y producto terminado Vestidores y baños Servicios médicos Atención a clientes Estacionamiento Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

Determinación de costos y márgenes de operación: El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo. En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada. En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella. El precio del producto final deberá estar integrado por:    

Costo directo (materias primas y remuneración al personal). Costo y gastos indirecto Impuestos y seguros Margen de utilidad

A los costos anteriores se les debe agregar un margen de utilidad, y una vez obtenido el precio del producto final, se debe ponderar en relación con el precio de los productos similares en el mercado y la situación de oportunidad (oferta-demanda). Determinado el precio final del producto debe evaluarse respecto a los precios de la competencia y la situación de oportunidad (oferta-demanda). Distribución del producto: La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital. Los canales de distribución lo constituyen los grandes almacenes, las tiendas comerciales especializadas, abarrotes y detallistas. Administración y control de inventarios: La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo. La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros. De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración. La valuación de inventarios de las empresas en el giro es con el método de primeras entradas, primeras salidas (PEPS).

Origen del cacao El árbol del cacao, o cacaotero, es una planta perenne que rinde varias cosechas al año. Recibe el nombre científico de theobroma cacao L. que significa "alimento de los dioses", y proviene del griego. Empezó a cultivarse en América, donde era ya un producto básico en algunas culturas antes de que llegaran los colonizadores europeos. Los aztecas creían que el dios Quetzalcóatl había enseñado el cultivo de esta especie a sus antepasados y, muchas veces, las semillas de cacao se utilizaban como moneda en las transacciones comerciales. El cacao procede de las regiones tropicales de México y Centroamérica, aunque en el siglo XVI se introdujo en África, que es donde más se cultiva en la actualidad. En América hoy se cultiva principalmente en Brasil, Ecuador, México, Colombia, Venezuela y la República Dominicana. Alcanza una altura media de 6 m y tiene hojas lustrosas de hasta 30 cm de longitud y pequeñas flores rosas que se forman en el tronco y en las

Árbol del cacao El cacao se obtiene de las semillas del fruto de este árbol. Después de la recolección, las semillas se fermentan para que adquieran su aroma característico. El cacao contiene casi un 20% de proteínas, un 40% de hidratos de carbono y un 40% de grasas y es muy nutritivo. Costa de Marfil, Ghana, Nigeria y Brasil son los primeros productores.

ramas más viejas. Sólo una treintena de las aproximadamente 6.000 flores que se abren durante el año llegan a formar frutos, que reciben el nombre de piñas o maracas, que deben recolectarse en el momento adecuado de madurez. Las piñas o maracas son de forma ovalada o esférica y tienen una longitud de unos 20 cm. En su punto de madurez tienen una tonalidad dorada o rojiza con unas rayas longitudinales y emiten un sonido característico al ser golpeados. Este sonido lo producen las semillas contenidas en el interior de los frutos, llamadas a veces habas del cacao. Estas semillas de cacao, de sabor amargo, son de color púrpura o blancuzco y se parecen a las almendras. La grasa (manteca de cacao), que las semillas contienen en gran cantidad, se utiliza en la fabricación de medicamentos, cosméticos y jabones. El residuo pulverizado, que también se llama cacao, es la materia prima a partir de la cual se fabrica el chocolate.

Hoja, flor y fruto del cacao El árbol del cacao, originario de las zonas tropicales del centro y sur del continente americano, tiene hojas grandes de color verde brillante. Las flores, blanco rosadas, aparecen insertadas directamente en el tronco o en las ramas viejas. Los frutos, tipo cápsula, contienen numerosas semillas que se dejan fermentar y luego se tuestan y muelen para preparar el chocolate.

Proceso de fabricación del cacao y chocolate Una vez recogidos los frutos del cacao, se inicia un largo proceso de preparación, conocido con el nombre de beneficiado del cacao, que da como resultado la materia prima a partir de la cual la industria chocolatera elaborará los derivados del cacao. Primero se separa la pulpa de la semilla. Esto se realiza mediante una fermentación, que desarrolla los

compuestos responsables del sabor. En las plantaciones más pequeñas se realiza envolviendo la pulpa y los granos con grandes hojas de bananeros o en grandes cestas de mimbre, mientras que en las plantaciones más grandes se desarrolla en grandes tanques de madera o de hormigón. Una vez limpios, los granos se dejan secar al sol durante una semana aproximadamente para eliminar la humedad y mejorar la conservación. En ocasiones se usa el calor del fuego y cámaras de secado. Cuando el cacao suena como papel estrujado, el secado puede darse como terminado. Después se retiran las impurezas, las semillas rotas o deficientes y se clasifican los granos de cacao en función de su tamaño. Seguidamente, se realiza un tostado que es determinante en el desarrollo del sabor y del color del producto final. El tostado del cacao se lleva a cabo con el propósito de disminuir el contenido de humedad de los granos, desarrollar el aroma y sabor del cacao con la pérdida de volátiles, y facilitar la eliminación de la cáscara. Existen dos alternativas dentro del proceso productivo: el tostado convencional de las habas enteras (a temperatura entre 100 y 140 ºC durante un tiempo de 45 a 90 minutos) o bien someter las habas a un tratamiento térmico previo. El producto final obtenido se conoce como cacao en grano. La última fase es la del envasado, en sacos de papel o de yute. Las semillas del cacao ya están listas para ser enviadas a la industria chocolatera. Las semillas tostadas se muelen groseramente y se separan de la cáscara. De esta manera se obtiene el cacao tostado y descascarillado. La fase siguiente implica una molturación fina para obtener la pasta o licor de cacao. En esta fase radica el secreto de las chocolateras: el producto final dependerá de la selección y combinación de las semillas. La pasta de cacao puede prensarse para extraer parte de la materia grasa y así obtener la torta de cacao. Si la grasa residual de la torta de cacao se extrae con solventes, se obtiene el cacao desmantecado o desgrasado. La materia grasa extraída es lo que se conoce como manteca de cacao. Tanto la manteca, la pasta y la torta de cacao como el cacao desmantecado son los principales ingredientes para la elaboración del chocolate. Como chocolate se entiende el producto obtenido por un proceso adecuado de elaboración a partir de uno o más de los siguientes ingredientes: granos de cacao descascarillado, cacao en pasta, torta de prensado de cacao, cacao

en polvo, cacao parcialmente desgrasado, manteca de cacao, con edulcorantes (azúcar blanco, glucosa, azúcar invertido o sus mezclas). De acuerdo a su contenido de edulcorantes, el chocolate se puede dividir en dulce, semi amargo o amargo. El chocolate podrá ser adicionado de leche, crema, semillas enteras o fraccionadas de almendras, avellanas, nueces, maní tostado y descascarillado, cereales, frutas confitadas o miel. La textura del chocolate se obtiene con el proceso de amasado (conchado) que requiere hasta más de 72 horas y maquinaria especializada. Del conchado depende la untuosidad y textura del chocolate que, aunado al sabor, determina su calidad. Se define como chocolate blanco el producto obtenido por un proceso adecuado de elaboración a partir de manteca de cacao, leche en polvo, azúcares (azúcar blanco, glucosa, azúcar invertido o sus mezclas).

Características de los gases emitidos en el proceso Los gases emitidos en el proceso de fabricación del cacao tienen las siguientes características: Caudal típico: entre 6.000 y 40.000 Nm³/h Temperatura: 60 ºC Humedad: entre 5,1 y 6,3 % v/v Concentración de COV’s: 250 mg/Nm³ de COT con picos de 800 mg/Nm³

Los gases emitidos huelen a chocolate.

Tecnología adecuada para la depuración de los gases emitidos De entre las distintas tecnologías disponibles para la eliminación de olores, la más adecuada para esta aplicación es un termorreactor por los siguientes motivos: Es una tecnología muy probada y altamente fiable. Su mantenimiento es muy bajo. No necesita personal que se encargue de la instalación, ya que su funcionamiento es totalmente automático. No genera residuos secundarios como consecuencia de la depuración (como en el caso de los lavadores de gases). No le afecta la presencia de humedad (que desaconseja la utilización de carbón activo) ni de compuestos lipídicos (que desaconsejan la utilización de catalizadores). El coste de operación es bajo: por cada 1.000 Nm³/h de gases, 10 kW (8.700 kcal/h) en los quemadores y 2,8 kW en el ventilador.

Estas ventajas compensan el coste algo más elevado frente a tecnologías como el lavado de gases o los lechos biológicos.

http://www.bluer.es/Aplicaciones/Cacao.htm

. Procesamiento del Cacao PASOS EN EL PROCESAMIENTO DEL GRANO DE CACAO

1. Los granos del cacao se limpian para retirar cualquier material extraño. 2. Se tuestan los granos con la finalidad de acentuar el sabor y color del chocolate. La temperatura, 3. 4. 5. 6. 7. 8.

tiempo y grado de humedad involucrados en el tostado depende en el tipo de granos a procesar y el tipo de chocolate o productos requeridos del procesamiento. Se descascarilla el grano del cacao para dejar básicamente el grano en sí la almendra de cacao. Las almendras son sujetas al proceso de alcalinización, usualmente a través de carbonato de potasio, para desarrollar color y sabor. En seguida, se muelen las almendras de cacao para producir el Licor de cacao (partículas de cacao suspendidas en manteca de cacao). La temperatura y grado de molido varían dependiendo de los productos derivados requeridos. Los fabricantes generalmente utilizan más de un tipo de grano de cacao; de tal forma, los diferentes granos utilizados se mezclan para obtener su fórmula. Se prensa el Licor de cacao para extraer la Manteca de cacao resultando una masa sólida llamada Torta de cacao. La cantidad de Manteca de cacao extra es controlada por el fabricante para extraer Torta de cacao con diferentes contenidos porcentuales de grasa. El procesamiento toma dos direcciones. Por un lado, la manteca es utilizada para producir chocolate; por otro lado, la torta se rompe en pequeñas partículas para después ser pulverizada obteniendo Cocoa en polvo. Diagrama del Procesamiento del Cacao

¿Cómo se elabora el chocolate? El siguiente diagrama de flujo muestra el proceso de la elaboración de chocolate: Resumen del proceso de transformación de los granos de cacao en chocolate:

             

Paso 1: Los granos de cacao son lavados para remover todos los materiales extraños. Paso 2: Los granos son tostados para extraer el sabor y color característicos a chocolate. La temperatura, el tiempo y la humedad utilizados durante el proceso de tostado dependen del tipo de granos y de la clase de chocolate o producto final que se quiera elaborar. Paso 3: Con la finalidad de remover las cáscaras de los granos de cacao, y dejar al grano libre, se utiliza una máquina separadora. Paso 4: Alcalinización de los granos de cacao sin cáscara, generalmente con carbonato de potasio, con la finalidad de desarrollar el sabor y el color. Paso 5: A continuación, estos granos son molidos para producir el licor de cacao (partículas de cacao suspendidas en la manteca de cacao). La temperatura (y el grado) de molienda varía de acuerdo al tipo de grano usado y el producto requerido. Paso 6: Los fabricantes generalmente usan más de un tipo de grano en sus productos, por lo cual las diferentes variedades deben ser licuadas en conjunto para obtener la fórmula requerida. Paso 7: El licor de cacao es prensado con el fin de extraer la manteca de cacao, quedando una masa sólida llamada torta de cacao prensada. Para producir tortas prensadas con diferentes proporciones de grasa, el fabricante controla la cantidad de la manteca extraída a partir del licor. Paso 8: El proceso toma ahora dos direcciones diferentes. La manteca de cacao es utilizada en la fabricación del chocolate. La torta prensada de cacao es quebrada en pequeños pedazos y pulverizada posteriormente para formar el polvo de cacao. Paso 9: El licor de cacao es usado para producir el chocolate a través de la adición de manteca de cacao. Otros ingredientes tales como azúcar, leche, agentes emulsificantes y productos equivalentes a la manteca de cacao también son añadidos y mezclados. Dependiendo del tipo de chocolate a producir, variará la proporción de los diferentes ingredientes. Paso 10: La mezcla es sometida a un proceso de refinamiento, mediante su paso por una serie de rodillos hasta que se forme una pasta suave. El refinado mejora la textura del chocolate. Paso 11: El siguiente proceso, el conchado, desarrolla aún más el sabor y la textura. Este es un proceso de amasado o de suavizado. La velocidad, la duración y la temperatura de amasado afectan el sabor del producto final. Una alternativa a esta operación es el uso de un proceso emulsificante utilizando una máquina que funciona como una batidora de huevos. Paso 12: A continuación la mezcla es temperada o pasada a través de un proceso de calentamiento, enfriamiento y recalentamiento. Esto previene el decoloramiento del producto y la migración de grasas hacia su superficie, previniendo la formación de ciertos tipos de cristales durante la producción de la manteca de cacao. Paso 13: La mezcla es colocada en moldes o usada para cubrir los productos rellenos y enfriada en un cuarto (o cámara) de enfriamiento. Paso 14: El chocolate es empacado para su distribución a los centros de acopio.

http://www.food-info.net/es/qa/qa-fp41.htm