Planta de Estabilización de Punto de Rocío Percheles

Planta de estabilización de Punto de Roció Percheles Materia: Ingeniería del Gas Docente: Ing. Carlos Cesar Rojas Alumnos: Mario Paredes Uriona M. Fernanda Torrez Perez Nadia Vasquez Galviz L. Michelle Ziade Pfeiffer

Santa Cruz, 25 de Noviembre del 2013

Planta de estabilización de Punto de Rocío Percheles

La planta fue diseñada y construida para tratar el fluido proveniente de pozos aledaños pero estos fueron cerrados debido a que se ahogaron por ello se opto tratar el fluido del campo El Dorado cuyos pozos están a una distancia aproximada de 35 a 45 km. Esta planta recibe fluido de ocho pozos, dos del dorado y seis del dorado sur. El proceso que se le realiza al fluido en esta planta es control de punto de rocío, su capacidad es de 50 millones de recuperando 1250 bbls de gasolina estabilizada. En los pozos existen válvulas automáticas que se pueden cerrar y abrir por alta presión y por baja, se puede poner el valor que se requiera, se toma como alta presión 2100 libras como máximo y en 1000 libras como mínimo. En las líneas de flujo cuando hay enfriamiento se aplican catalizadores y otros químicos, que sirven como calentadores, a los cuales no se le aplica fuego directo, son usados para deshacer los hidratos, en épocas frías se inyecta etanol para evitar la corrosión de tuberías

El proceso será descrito a continuación: Diseño base de la planta

El fluido que llega de los pozos a 3000 lbs pasa por un choque reduciendo la presión a 1950 lbs, llegando al separador con una presión de 1000 lbs. Al ingresar al separador trifásico, el fluido se separa en gas, condensado y agua. Se recupera 30bbls por día de agua de formación a la que se hace un tratamiento con anticorrosivos y bactericidas y son llevadas a un tanque de almacenaje de 10000 bbls. La corriente continua a un deshidratador alimentado por monoetilen-glicol (MEG), corriente que previamente ha sido enfriada por un intercambiador alimentado por propano liquido. AL deshidratador el fluido entra con 50 lbm/Mpcs de agua y sale con 3lbm/Mpcs. El glicol usado en el proceso de deshidratación debe ser calentado para eliminar el agua absorbida en el proceso, el agua al tener un menor punto de ebullición se evapora y el glicol se puede reutilizar en el proceso. El intercambiador esta compuesto por tubos y carcasa, el propano entra por la carcasa y el gas pasa por los tubos, lo que es proceso de enfriado se refiere al gas, y el circuito de propano consiste en un compresor de propano porque el propano que estaba entrando como liquido se convierte en gas, ese gas que estaba con 20 libras se lo comprime hasta 200 libras y ese gas se lo condensa, todo circuito tiene su despropanizador, compresor y condensador, esa es la parte de Dew point,

El resultado obtenido es el gas deshidratado que pasa por un separador bifásico, en el cual se obtiene gas residual con un poder calorífico de 1054 Btu con 1,12% de y gasolina liviana de 60 °API. La corriente de condensado del primer separador se mezcla con la corriente de gasolina del segundo separador llegando a la torre empacada de destilación a 60 psi, esta torre se calienta cercano al punto de ebullición para eliminar todos los componentes livianos que aún quedan. Por la parte superior de la torre sale el gas(componentes livianos), y por la inferior el condensado a 11 psi, el condensado se dirige como destino final mediante bombas a un tanque de almacenamiento de capacidad de 8300 Bbls. El reboiler de la torre es alimentado por el aceite proveniente de un horno calentador a altas temperaturas. El sistema de tratamiento del Monoetilenglicol cuenta con otro reboiler.

Otras características de la planta La planta cuenta con sistema contra incendios constituido por hidrantes y extintores en todos los puntos clave, para asi en caso de siniestro actuar inmediatamente y evitar que se propague el fuego. A continuación esta un diagrama con la ubicación de los extintores e hidrantes.

Además como toda planta cuenta con plan de evacuación y rutas de escape y lo más importante cumplen con toda medida de seguridad referente a salubridad, EPP, y capacitación de trabajadores. Como otra medida de precaución a accidentes o incidentes y para mantener un buen funcionamiento de esta planta, se le realiza un mantenimiento cada 2 años.

Fotos de equipos e instalaciones de la planta Separadores

Area de compresion - compresores

Lineas de Flujo

Deshidratacion y Destilacion

Generador

Calentador de aceite

Tanques