Plan de Mantenimiento

Curso en Modalidad Semipresencial

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE EL SALVADOR Escuela de Ingeniería Eléctrica MEBLEC: Modalidad de Enseñanza B-Learning Constructivista

PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO EN LÍNEA DE PRODUCCIÓN FORMAS CONTINÚAS Nombre de Estudiantes: ALVARADO GUARDADO SERGIO MAURICIO DOMINGUEZ MALDONADO ALBERTO HERNANDEZ CALDERON WALTER SPENCER MERINO RIVERA JOSUE OSVALDO RAJO JOSE LUIS

N° CARNET AG201401 DM201501 HC201302 MR201301 RR201301

Fecha de entrega: 2 de junio de 2019

MISIÓN INSTITUCIONAL Formar profesionales con Alto Sentido Crítico y Ético, con capacidad de Autoformación y con las Competencias Técnico-Científicas requeridas para Resolver Problemas mediante Soluciones enfocadas al Desarrollo Social y Respetuosas del Medio Ambiente VISIÓN INSTITUCIONAL Constituirse en modelo de calidad, diversidad de servicios, pertinencia social e innovación, ubicándose a nivel nacional como líder en educación semipresencial y respeto al medio ambiente VALORES INSTITUCIONAL

Excelencia, Perseverancia, Innovación Respeto, Responsabilidad, Solidaridad

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INDICE INTRODUCCION.............................................................................................................................. 4 CAPITULO I. ..................................................................................................................................... 6 FACTORES GENERALES ......................................................................................................... 6

I.1 OBJETIVO GENERAL: ................................................................................ 6 I.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:....................................................................... 6 I.3 METAS DEL PLAN ...................................................................................... 7 I.4 ANTECEDENTES ........................................................................................ 9 I.5 JUSTIFICACION ........................................................................................ 12 I.6 ALCANCES ............................................................................................... 13 I.7 DELIMITACIONES: ................................................................................... 15 I.8 LIMITACIONES ......................................................................................... 16 CAPITULO II ............................................................................................................................... 17 Factores Operativos ................................................................................................................... 17

II.1 Políticas de la empresa:............................................................................ 17 II.2 POLITICAS PARA MANTENIMIENTO NECESARIAS PARA EL PLAN DE MANTENIMIENTO.......................................................................................... 19 II.3 ESTRATEGIAS ......................................................................................... 20 II.4 PROCEDIMIENTOS ................................................................................. 21 FIG. 2............................................................................................................................................ 21 FIG. 3............................................................................................................................................ 22

II.5 PROGRAMACION .................................................................................... 23 CAPITULO III .................................................................................................................................. 24 FACTORES ESTRUCTURALES ............................................................................................. 24

III.1 Estructura Organizacional del Área de Mantenimiento. ........................... 24 FIG. 6............................................................................................................................................ 24

Tabla con prioridades totales de Auditoria Técnica ........................................ 25 FIG.7............................................................................................................................................. 25 FIG. 8............................................................................................................................................ 25 CAPITULO IV ................................................................................................................................. 28 SISTEMA DE INFORMACION PARA EL MANTENIMIENTO. ........................................... 28

Sistema SCAD ................................................................................................ 28 FIG. 9............................................................................................................................................ 30

Funcionamiento del sistema de mantenimiento basado en la filosofía De TPM. ........................................................................................................................ 31 2

FIG.10 .......................................................................................................................................... 31 FIG. 11 ......................................................................................................................................... 32 FIG.12 .......................................................................................................................................... 33 FIG 13 .......................................................................................................................................... 34 FIG 14 .......................................................................................................................................... 35 FIG. 15 ......................................................................................................................................... 36 FIG.16 .......................................................................................................................................... 37 CAPITULO V .................................................................................................................................. 38 FUNCIONAMIENTO DE SISTEMA DE MANTENIMIENTO. ............................................... 38

V.1 DIAGRAMA REPRESENTATIVO DE PROCESO DE MANTENIMIENTO SEGÚN FILOSOFIA DE TPM ......................................................................... 38 V.2 RUTINAS PARA MANTENIMIENTO ........................................................ 39 V.3 LISTAS DE COTEJO EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO .................... 44 ........................................................................................................................................................... 44

V.4 DIAGRAMA DE ISHIKAWA ...................................................................... 47 CONCLUSION ................................................................................................................................ 49 BIBLIOGRAFIA. ............................................................................................................................. 50 ANEXOS .......................................................................................................................................... 51 A1 Planos de instalación de planta de producción ................................................................... 51 A2 Plano 2 ................................................................................................................................... 52 A3 Plano 3 ................................................................................................................................... 53 Recopilación de información..................................................................................................... 54 Programación de mantenimiento para 5 años ....................................................................... 58

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INTRODUCCION El presente documento, es la propuesta del plan de mantenimiento para la fábrica de formas continuas. La fábrica, al encontrarse con nuevas exigencias del mercado y ser más competitivo a nivel nacional, como internacional; ha visto la necesidad de mejorar el sistema de mantenimiento, debido a que se ha trazado que la calidad y la cantidad del producto final, está ligada al estado de los equipos de producción y las instalaciones. Para poder encontrar las deficiencias y deterioro de la fábrica, se realizó una auditoría técnica. Los datos arrojados por la auditoría nos dieron el panorama, para ver que filosofía de mantenimiento se adoptara. La filosofía que se ha escogido es la siguiente: •

Mantenimiento Correctivo Programado.

•

Mantenimiento Predictivo.

•

Mantenimiento Preventivo.

•

Mantenimiento Autónomo.

•

Mantenimiento de Oportunidad.

•

Prevención de Mantenimiento.

•

Labores tercerizadas

Esta filosofía prioriza y mantiene un sistema totalmente dinámico de información, para ver que ajustes es necesario realizar en el plan de mantenimiento, para poder mantener los equipos siempre disponibles y confiables. La propuesta del plan de mantenimiento estará estructurada en tres capítulos, que son los siguientes: Factores generales. En este primer capítulo se detalla la visión de lo que se quiere implementar en el plan, tomaremos como marco referencial los antecedentes de la empresa y a partir de este punto desglosaremos, el porqué es necesario un plan de mantenimiento más efectivo. Para que la gestión del mantenimiento funcione, hemos trazado objetivos, metas y los alcances, de los que espera lograr, estos están definidos a corto, mediano y largo plazo, para una mejor efectividad de ejecución. Pero como todo proyecto nuevo es necesario delimitar y encontrar las limitaciones que pueden entorpecer el plan de mantenimiento. Factores operativos. En este segundo capítulo se definen como va a operar el plan de mantenimiento. Como todo proyecto nuevo, es necesario establecer políticas, 4

procedimientos de mantenimiento, basados en la filosofía de mantenimiento adoptada anteriormente. Pero para que se ejecute, todo lo esperado en los objetivos, metas y alcances, se hizo una programación proyectada del plan a cinco años, priorizando en los puntos más críticos, que serán inmediatamente abordados. Posteriormente se pondrán en ejecución los procedimientos y rutinas de mantenimiento, necesarios para mantener la fábrica en condiciones óptimas de operatividad. Las estrategias a seguir, están descritas de manera tal que, abone más aun al plan. Factores estructurales. El tercer capítulo, nos hace referencia a la estructura del departamento de mantenimiento, como estará organizado, el personal necesario para que el plan sea eficaz, definiendo cuáles serán sus puestos de trabajo, funciones y responsabilidades, nos aseguramos que no queden vacíos en el plan de mantenimiento. Al igual que el personal es necesario, también los recursos materiales, con el que se realizara todas las actividades. Se definirá, que tan grande debe ser el recinto de mantenimiento, herramientas, repuestos y equipos administrativos necesario para que se pueda mantener la operatividad de la gestión del plan de mantenimiento. el presupuesto presentado para la gestión, será basado en lo necesario requerido y no estarán presente recursos materiales innecesarios, para que la gestión sea con el mínimo del costo posible, para que sea viable económicamente el plan de mantenimiento. La importancia del plan de mantenimiento comienza con la eficiencia de una planta y por medio de diferentes técnicas se determinara el grado de problemática que la empresa posea, una planta productora puede estar diseñada para una gran cantidad de demanda establecida, pero el mantenimiento de las maquinas y la optimización de las mismas es un gran obstáculo para que esta pueda dar el 100 por ciento al momento de ponerse en marcha. Los capítulos antes mencionados, nos da el panorama de cómo se ejecutará el plan de mantenimiento una vez se decida ejecutarlo. Al ejecutarlo se garantizará, que las deficiencias de los equipos e instalaciones serán minimizadas y eliminadas, para garantizar la calidad y cantidad del bien producido.

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CAPITULO I. FACTORES GENERALES I.1 OBJETIVO GENERAL: 

Diseñar e implementar un plan integral de mantenimiento con el fin de optimizar los recursos usados para la producción, manteniendo elevados estándares de calidad y de utilidad. I.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS: I..21 Corto plazo:



Clasificar los equipos que intervienen en el proceso de producción en virtud de su criticidad que está relacionado con la generación de tiempos muertos de producción.



Puesta a punto de todos los detalles técnicos observados en la auditoría técnica para iniciar con la planta de producción a nivel pleno de producción. I.2.2 Mediano plazo:



Intervenir la sección de corte (CORTADORA), en la parte eléctrica, mecánica, sistema de lubricación ya que esta etapa del proceso es muy crítica y el 60% de los tiempos muertos de la producción se producen por este equipo.



Implementar un sistema de climatización y control de humedad en la bodega de materia prima ya que al tener en la “entrada” del proceso papel con mucha humedad o baja temperatura son las responsables de parar el sistema de producción un 25%.

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I.2.3 Largo plazo: 

Reducir el personal destinado a labores reactivas de mantenimiento, involucrando cada vez más al mantenimiento de primer nivel, personal que todos los días están en contacto con los equipos; es decir mantenimiento autónomo.



Intervenir en la mayoría de equipos posibles con la prevención del mantenimiento con el fin de disminuir el mantenimiento necesario y mejor aún modificar condiciones de los equipos para aumentar su productividad o al menos recuperar sus características para las cuales fueron diseñadas. I.3 METAS DEL PLAN I.3.1 Corto plazo:



Reducir al mínimo los tiempos muertos de producción provocados por el área de corte pasar de un 25% a un 3%.



Implementar un sistema de información mediante el uso de códigos QR, donde en cada equipo se pegará este código donde en tiempo real se tiene una hoja de cálculo alojada en la red donde se van actualizando los procesos realizados, para que cualquier integrante de la organización con el simple escaneo del código conozco que proceso de mantenimiento fue ya efectuado o cual es próximo proceso a efectuar. I.3.2 Mediano Plazo:



Realizar una campaña de estudio mecánico de baleros, chumaceras y grasas industriales con el fin de alimentar el almacén de repuestos y eliminar las fallas por rodamientos o fugas de grasa. Reducir del 8% de fallas por rodamientos al 1%.

7



Reducir el promedio de horas mensuales de tiempos muertos de 24.41Hrs a 10Hrs

I.3.3 Largo plazo: 

Aplicar método de las cinco “S” para crear normas de procesos con lo que se logra estandarizar las actividades de mantenimiento sin importar que técnico la imparta.



Llevar a cero Horas los tiempos muertos de producción, haciendo las actividades como mantenimiento preventivo programado.



Elevar los índices de control de calidad relacionados con el mantenimiento en un 40%.

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I.4 ANTECEDENTES ¿Qué es la producción continua? Son aquellos procesos que producen sin pausa alguna y sin transición entre operación y operación. Son procesos que realizan un sólo producto totalmente estandarizado. Un típico caso es la producción de gasóleos, energía eléctrica, ciertos productos químicos, fabricantes de papel, celulosa, de automóviles, electrodomésticos, etc.

La empresa de Formas Continuas desde sus orígenes ha tenido como meta el crecimiento y posicionamiento gradual en el mercado, logrando esas metas mediante calidad, responsabilidad, enfoque al cliente y desarrollo de productos con exigencias del mercado; pero a pesar de esto la empresa hasta el momento no cuenta con un plan de mantenimiento definido pese al requerimiento que presenta su maquinaria y sus instalaciones.

Un ejemplo concreto de la eficiencia lograda con un plan de mantenimiento es la especialidad aeronáutica. A finales de los años 50s del siglo pasado, la aviación comercial mundial tenía más de 60 accidentes por cada millón de despegues.

Si actualmente se estuviera presentando la misma cantidad proporcional de eventos, se estarían presentando entre dos o tres accidentes aéreos diariamente en algún sitio del mundo (involucrando aviones de 100 pasajeros o más). Dos tercios de los accidentes ocurridos al final de los años 50s eran causados por fallas en los equipos.

Esta alta tasa de accidentalidad, aunada al auge de los viajes aéreos, implicaba que la industria aérea tenía que hacer algo para mejorar la seguridad. El hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuera causada por fallas en los equipos significaba

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que, el principal enfoque tenía que hacerse en la seguridad, como componente fundamental de la confiabilidad.

Actualmente se reconoce a la aviación como la manera más segura de viajar, la historia de la transformación de manera de entender y hacer mantenimiento en la aviación comercial desde una gran cantidad de supuestos y prácticas tradicionales hasta llegar a un proceso analítico y sistemático fue lo que originó e hizo que naciera el mantenimiento centrado en confiabilidad, conocido como RCM - Reliability Centered Maintenance, (por sus siglas en inglés).

Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM, es un proceso desarrollado durante los años 60s y 70s del siglo pasado por los empleados de United Airlines: Stanley Nowlan y Howard Heap, quienes luego de 20 años de carrera, investigando y experimentando en la aviación, publican su libro “Realiabillity Centered Maintenance”, con la finalidad de ayudar a las personas que definen los planes de mantenimiento a determinar las mejores estrategias, para lograr que se cumplan las funciones de los activos físicos y para manejar las consecuencias de sus fallas. Hasta hoy no hay un proceso más integral, completo y responsable para hacerlo.

Uno de los hallazgos principales con esta investigación es el reconocimiento de que las estrategias de mantenimiento se deben definir a nivel de causa de falla, es decir un activo tiene muchas funciones que pueden fallar debido a diferentes causas y cada causa obedece a un fenómeno físico de desgaste, un error humano, una influencia ambiental, pérdida de integridad o fenómenos repentinos que pueden hacer que se degrade o suspenda el cumplimiento de sus funciones.

Bajo esta premisa la definición de una estrategia de mantenimiento y su posterior conversión a recursos y costos se debe hacer a nivel de las causas de falla. La aplicación de planes de mantenimiento sobre equipos e instalaciones, facilita el desarrollo de una producción de calidad sustituyendo comportamientos ineficaces

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por la práctica de la prevención y el rigor en las tareas evitando fabricar productos defectuosos. También en un plan de mantenimiento en empresas se habla de un mantenimiento integral basado en actividades de Mantenimiento Preventivo y Predictivo hasta hablar de la implementación de una filosofía de TPM.

Permiten mantener

adecuadamente los equipos productivos conservando así su estado de referencia. A partir de una gestión temprana de las averías se alarga el ciclo de vida útil de los equipos. Capitalizando todo tipo experiencias relativas a averías en los equipos viabilizamos también el funcionamiento de estos equipos.

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I.5 JUSTIFICACION Dados los datos recolectados en la auditoría técnica que se realizó a la empresa se encontró que tiene demasiados problemas en el funcionamiento total de la plata de producción con un total de 964 actividades a resolver en toda la planta actividad

total

correctiva

246

predictiva

301

preventiva

261

autónoma

20

oportunidad

87

prevención

11

tercerización

38

Cuantitativamente es una planta con problemas serios y es necesario la implementación de un plan de mantenimiento que pueda eliminar o disminuir tal cantidad que hasta el momento la auditoria y la recolección de datos de esta, ha demostrado.

Un plan de mantenimiento es necesario, debido a que ésta no posee un sistema que le permita prevenir al máximo las fallas que pueden ocurrir en la maquinaria que se encuentra en funcionamiento y el de las instalaciones que la conforman.

Lo que se pretende con la realización del plan de mantenimiento es incrementar al máximo la confiabilidad y disponibilidad de la maquinaria y equipos, permitiendo que estos se encuentren en óptimo estado de funcionamiento, para maximizar la calidad, eficiencia y tiempo de funcionamiento del equipo y producto, cumpliendo más eficientemente el propósito para el cual han sido diseñados.

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De esta forma la empresa tendría la posibilidad de dejar atrás el método practico que maneja es decir un mantenimiento que resuelve fallas o mejor llamado mantenimiento REACTIVO por un mantenimiento PROACTIVO, Los beneficios que se lograrían con este plan de mantenimiento están relacionados directamente con la vida útil de los equipos. La planta se verá beneficiada económicamente al no gastar fondos que no estén presupuestados en un mantenimiento correctivo inesperado y además su producción no se verá afectada por posibles pausas en la línea de producción por averías o imprevistos.

La recuperación de la inversión se proyecta que se realice de forma de mediano plazo al no percibir costos innecesarios, excesos de stock de repuestos, diagnósticos erróneos.

I.6 ALCANCES I.6.1 Corto plazo: 

Mantenimiento correctivo programado. Primeramente, es necesario poner a punto (como de fábrica) las instalaciones y equipos de producción. De esta manera se podrá lograr un estado de disponibilidad en los equipos e instalaciones, esto se podrá visualizar cuando los equipos e instalaciones estén sin ningún deterioro. Esto puede medirse en los tiempos muertos por falla recurrentes en los equipos de producción, al poner a punto los equipos estos tiempos deben de disminuir.

I.6.2 Mediano plazo: 

Mantenimiento predictivo. Una vez puesta a punto las instalaciones y equipos, es necesario estar monitoreando, constante como están funcionando los quipos, para ello se crea rutinas de inspección de variables físicas que nos pueden indicar una posible falla antes que ocurra, una vez

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detectada la falla se puede programar el mantenimiento necesario, sin afectar la producción, lo mismo sucede con las instalaciones con rutinas de inspección se puede programar actividades de mantenimiento antes que el deterioro sea mayor. Se tendrá que establecer parámetros de funcionamiento de los equipos, como son la temperatura normal de un motor, cuanto ruido es normal en los baleros, que tanta vibración es permitida en los equipos, y así se puede establecer parámetros de variables físicas. 

Mantenimiento

preventivo.

Crear

procedimientos

de

mantenimiento

programados y fuera de producción, para poder prevenir fallas durante el proceso de producción. Se debe crear una frecuencia de mantenimiento, esto dependerá que tanto trabaja un equipo, así se podrá establecer una frecuencia de mantenimiento, esta puede ser semanal, mensual, trimestral o semestral. Se tendrá que planificar con el calendario de producción. Los procedimientos dependerán mucho de cómo funciona el equipo y las partes que más se deterioran. 

Mantenimiento de oportunidad. Las oportunidades son de aprovecharlas y en mantenimiento el mejor momento para ejecutar actividades es cuando la producción no está trabajando, casi siempre es en vacaciones del personal o asuetos, en esos momentos se pueden realizar actividades de mantenimiento programadas o actividades de mantenimiento detectadas en el mantenimiento predictivo o autónomo, también mantenimiento preventivo.



Labores tercerizadas. Identificar cuales labores pueden ser tercerizadas, hay actividades de mantenimiento que no se pueden realizar por el personal con el que se cuenta, las razones son diversas puede ser por falta de personal, herramientas especializadas, el tiempo de ejecución de la actividad, etc.

14

I.6.3 Largo plazo 

Prevención del mantenimiento. Una vez manteniendo los equipos e instalaciones al 100%, debemos de buscar mejoras en los equipos a manera de hacer menos la intervención del mantenimiento y que los equipos puedan ser más libres de mantenimiento así garantizamos, menos paros durante la producción. al igual con las instalaciones buscar mejoras que hagan menos las actividades de mantenimiento.



Mantenimiento autónomo. Es tipo de mantenimiento es necesaria la participación no solo del personal de mantenimiento, sino que, de todas las personas en las líneas de producción, sobre todos los operarios de máquinas, esto garantiza que el operario realice rutinas de mantenimiento de primer nivel y esto contribuye a que el equipo se mantenga en disponibilidad y confiabilidad de producir. Cuando el personal de producción detecta algo fuera de lo normal debe informar al personal de mantenimiento para la evaluación del problema.

I.7 DELIMITACIONES: 

El

mantenimiento

correctivo

programa

inicial

se

implementará

primeramente en los equipos de producción clase A, una vez los equipos en clase A estén como de fábrica se procederá con los equipos clase B y por último los equipos clase C. Al igual con las instalaciones se buscará las partes más vulnerables. 

El mantenimiento predictivo y preventivo se implementará en todos los equipos que conforman la línea de producción.



Las instalaciones de la planta tendrán sus procedimientos de mantenimiento preventivo.



El mantenimiento de oportunidad se impartirá en toda la planta de producción, esto incluye equipos e instalaciones, se impartirá de manera programada las actividades a realizar en las áreas y equipos de producción. 15



La prevención del mantenimiento se ejecutará exclusivamente en los equipos de la línea de producción, debido a que se buscará mejoras en el diseño funcional de los equipos.



Las labores tercerizadas, serán realizadas en las instalaciones de la empresa, como son los aires acondicionados, techos, cámaras de vigilancia, pintado de estructuras y cualquier otra actividad que por motivos de personal o herramientas no se puede realizar.



El mantenimiento autónomo será exclusivo de las máquinas de producción, y tendrán participación de los operarios de producción. I.8 LIMITACIONES

 Calidad de materia prima: se tienen antecedentes que existen al menos cuatro proveedores distintos en bobinas de papel y que depende del origen o calidad del papel la probabilidad de fallas en el proceso de producción, por tanto, una limitante sería la calidad de la materia prima recibida.  La relación con los fabricantes de las principales máquinas es nula, recordemos que muchas de ellas fueron adquiridas de segunda mano por tanto no existe esa retroalimentación entre el fabricante y el departamento de mantenimiento.  El cambio de paradigma en la operación de procesos, es una filosofía completa que necesita que todos los involucrados estén conscientes que se están cambiando las maneras y sistemas de trabajo y en ocasiones la voluntad de todos los colaboradores no es la mejor.

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CAPITULO II Factores Operativos II.1 Políticas de la empresa: 

La Empresa promueve y establece los medios necesarios para que la comunicación de las deficiencias y sugerencias de mejora sean analizadas y aplicadas.



Brindar trato justo y esmerado a todos los clientes en sus llamadas, en sus solicitudes y reclamos considerando que el fin de la empresa es el servicio a la comunidad.



Las áreas de coordinación, supervisores, gerente y todo encargado deberán orientar sus actividades a lograr una mayor interacción entre las distintas áreas de la empresa para lograr el mejoramiento con la complementación.



La empresa prohíbe el maltrato hacia los clientes por parte de cualquier empleado en cualquier posición de nuestra empresa.



Se prohíbe la portación de distintivos acorde a la empresa en establecimientos de consumo y venta de bebidas alcohólicas, entre otras recreaciones para adultos.



La empresa se encargará de velar por el buen trato a cada uno de los clientes. Creando programas de capacitación constante del personal para brindar un mejor servicio.



Elaboración de formas continúas. La fabricación de las formas será necesario que sea continua y sin interrupción para poder hacer las entregas a tiempo a los clientes.

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

Calidad. Realizar la fabricación de formas continuas además de realizar

entregas a tiempo es necesario que sean de alta calidad, así el cliente estará satisfecho y no existirá reclamos. 

Satisfacción del cliente. El cliente estará satisfecho siempre y cuando sea un

producto de calidad, además de mantener el precio lo más bajo posible; para ello será necesario realizar el proceso de producción con los costos más bajos posibles. 

Procesos de fabricación. La fabricación de la forma, necesita una logística y

operación de la línea de producción que sea eficiente, optimice recursos y que no exista tiempos muertos. 

Norma ISO 9001:2008: Basarse y acreditarse en una norma internacional es

importante porque así se puede tener una buena referencia de los procesos de fabricación, esta norma en particular es para la calidad del producto sigue el cumplimiento de requisitos y la documentación de procesos, mantener estándares de calidad, cumpliendo los indicadores de producción. 

Mejora continua. En toda empresa se busca mejorar siempre, para poder

aumentar los índices de ventas del producto, pero además se busca la calidad que se entregue al cliente sea la mejor. Para ello la empresa debe mejorar continuamente en procesos de fabricación, recurso humano y recurso tecnológico.

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II.2 POLITICAS PARA MANTENIMIENTO NECESARIAS PARA EL PLAN DE MANTENIMIENTO 

Utilizar los implementos necesarios para realizar mantenimiento según lo establece la ley general de prevención de riesgos en lugares de trabajo.



Programar y Realizar Mantenimientos en horas que no afecten el proceso de producción no existan paradas en la línea de producción.



Dar a conocer por escrito al operario de la máquina en qué fecha establecida y horario se realizará el mantenimiento correspondiente a la máquina.



Llevar un inventario ordenado con fecha y personal quienes realizaron las operaciones.



Poseer un reporte general con sus costos y garantías de todos los mantenimientos realizados en las máquinas y en la infraestructura.



Estandarizar procesos del mantenimiento de cada equipo con sus especificaciones correctas.



Documentar procedimiento y evaluación de la máquina que se le dio mantenimiento. Y así enriquecer la base de datos del código QR.



Señalización de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento de partes y equipos.



Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el trabajo.



Poseer los Planos, diagramas, información técnica de equipos.

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II.3 ESTRATEGIAS 

Aplicar la técnica de reducción de las 6 grandes pérdidas y se realizara en todas las áreas de la nave industrial



Elaborar mantenimiento de oportunidad en periodos programados por el personal de mantenimiento.



Implementar el mantenimiento autónomo en las áreas determinadas por la auditoría técnica.



Capacitar al personal de mantenimiento en aspectos de seguridad e higiene industrial de forma periódica según lo establecido en la ley de prevención de riesgos.



Aplicar la técnica de las 5s en lugares destinados para el almacenamiento de materiales, así como en el taller de mantenimiento.



Implementar un registro de actividades hechas y por hacer de cada una de las máquinas de producción, por medio de un código de respuesta rápida. Que podrá ser escaneado desde un móvil por los técnicos del área de mantenimiento.



Colocación de las especificaciones técnicas de cada máquina en un lugar visible para el operario y para el personal de mantenimiento por medio de un sistema QR.



La gerencia debe de realizar actividades programadas para elevar el sentido de pertenencia del personal de mantenimiento (incentivar, premiar).



Fomentar el trabajo en equipo y que los colaboradores desarrollen conciencia del buen cuido de cada una de las máquinas utilizadas. 20

II.4 PROCEDIMIENTOS Este es el inicio de la implementación del plan de mantenimiento, lo primero que se tiene que hacer es poner las máquinas como de fábrica, no se puede ejecutar un plan de mantenimiento si las máquinas y equipos están en mal estado, en el diagrama flujo 1, está claro el procedimiento inicial a seguir en todas las áreas de la empresa, para poner a punto todo. Puesta a p unto de los equipo s e ins talación

Preparación para ejecución de plan

Dato s procesados según auditoría

Mantenimiento Correctivo programado

No ¿Se pu eden efectuar estas reparaciones en cu alqu ier fecha del añ o?

Aplicación de mantenimien to de opo rtun id ad

Si No ¿Las pueden efectuar person al de mantenimien to?

Tercerización de labores

Si Aplicación de mantenimien to co rrectivo programado

No

Manual de co rrecciones

¿se hicieron todas las co rrecio nes?

Si

Rep orte según co rrecciones efectuadas

Diseño de procedimiento de mantenimien to preventivo

Diseño de rutina d e mantenimien to predictivo

Procesar y d igitar en base de datos SC AD

Fin

FIG. 2

21

Diagrama de flujo de mantenimiento general.

Plan de mantenimiento

Ejecución del plan de mantenimiento

Datos recolectados por operarios y personal de mantenimiento

Procesar y digitar en base de datos SCAD

No

Prevención del mantenimiento

Mantenimiento preventivo

Preparación de mejoras a los equipos de producción

Ejecución de procedimiento, según programación planificada

¿Se puede realizar la mejora y es viable?

Si

Labores tercerizadas

No

¿Las puede ejecutar el personal de mantenimiento?

Labores tercerizadas, mantenimiento a piezas especiales.

Mantenimiento Autonomo

Mantenimiento predictivo

Ejecución de rutinas de inspección

Ejecución de mantenimiento de primer nivel por operarios

¿Existe posible falla? ¿Hay alguna reparación fuera de procedimiento y tiempo?

No

Si Si Mantenimiento Correctivo Programado

Si

¿Existe daño en piezas o desajuste?

No Registrar la realización del procedimiento del mantenimiento preventivo

Si

¿Se pueden ejecutar en cualquier fecha del año?

No Mantenimiento de oportunidad

Iniciar proceso de operación

Si ¿Las puede ejecutar el personal de mantenimiento?

Ejecución de la mejora en el equipo

No

No

Labores tercerizadas

Si

Documentar la mejora realizada

Ejecución del mantenimiento correctivo programado

Seguimiento del funcionamiento del equipo

Reporte de Mantenimiento Correctivo

Procesar y digitar en base de datos SCAD

Fin del proceso de mantenimiento

FIG. 3 En este diagrama se explica cómo se aplica la filosofía de mantenimiento que hemos adoptado. Es un sistema que se complementa entre sí. En los equipos de la línea de producción, se impartirá los siete tipos de mantenimiento en cambio en las instalaciones solo se impartirá el mantenimiento preventivo, predictivo y

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correctivo programado. Como fluye todo el plan está claro en el segundo diagrama de flujo II.5 PROGRAMACION Para la programación del plan de mantenimiento se ha generado una proyección de 5 años de implementación de dicho plan para la empresa de tinta continua. Por medio de la herramienta de sistema de información. Y detalla cada una de las etapas que se realizaran en fecha y tiempo estimado.

FIG. 5

23

CAPITULO III FACTORES ESTRUCTURALES III.1 Estructura Organizacional del Área de Mantenimiento.

FIG. 6 Los factores estructurales de la empresa comienzan por la organización y dirección de cada uno de los departamentos de la misma en este organigrama se detalla la estructura idónea en un área de mantenimiento el cual está conformado por: 

Gerente de mantenimiento



Planificador de cambios.



Asistente de gerencia.



Programador y encargado de base de datos.



Jefes de área (mecánica, eléctrica, electrónica, bodega).



Técnicos auxiliares de mantenimiento de cada área. 24

Estos estarán encargados de mantener a punto cada una de las maquinas conforme cada uno de las operaciones necesarias, Tabla con prioridades totales de Auditoria Técnica Prioridad URGENTE IMPORTANTE NECESARIO

CANTIDAD TOTAL 194 91 233 FIG.7

En la auditoría técnica se manejó un código de colores que será directamente proporcional a la prioridad que la actividad posea, es decir que en la recolección de datos se pudo obtener que existen 194 actividades urgentes, de las cuáles serán las primeras en resolverse la cual se proyecta que tendrá un tiempo de duración de 3 años el poder resolver cada una de estas necesidades urgentes.

Se identificaron 91 actividades importantes que serán solucionadas en un plazo de 4 años disminuyendo estas actividades por medio de tercerización y otros procesos.

Las actividades necesarias no es que no sean importantes, pero en la prioridad se ha calificado y definido que puede operar la planta de producción con estos problemas aunque ellos estén presentes, como ejemplo un mantenimiento de un jardín, este no lo hará un técnico de una máquina. Pero si será importante al momento de la eficiencia de toda la planta de producción de la empresa.

FIG. 8 En esta tabla se hace una recopilación de cada una de las actividades que se deberán de reparar y que necesitara mantenimiento esto fue definido por medio de una auditoría técnica, que se realizó a toda la planta de producción, dando como resultado cada una de las actividades en cada uno de los mantenimientos que se necesita implementar por medio de la filosofía del TPM. El cual será una innovación 25

Tipos de Mantenimiento CORRECTI AREA INSPECCION ADA

Subestación

VO

PREDICTI

PREVENTI

AUTÓNO

OPORTUNI

PREVENCI

TERCERIZA

PROGRAM

VO

VO

MO

DAD

ÓN

DOS

ADO

2

1

7

0

3

1

1

8

4

4

0

2

0

0

5

10

2

0

1

0

0

4

6

2

1

3

1

0

4

6

3

0

1

0

0

10

12

7

0

2

0

0

1

7

1

0

1

0

0

10

11

1

0

1

0

0

Prensa 1

16

15

3

3

0

0

0

Prensa 2

15

14

2

2

0

0

0

Prensa 3

4

14

2

1

1

0

0

Prensa 4

13

8

18

0

0

0

0

Prensa 5

15

8

18

0

0

0

0

Colectora 1

9

4

20

0

0

0

1

Colectora 2

13

4

20

0

0

0

1

Colectora 3

16

4

21

0

0

0

1

Colectora 4

26

4

21

0

0

0

1

6

2

19

0

0

0

1

electrica Centro de carga Compressore s aire comprimido Caldera carbonizador a Schiller de carbonizador a Maquina carbonizador a Recolectora de desperdicio papel Cortadora de papel

Corte con guillotina

para la empresa poner en marcha este sistema de mantenimiento. El cual brindara grandes ganancias a largo plazo con esta inversión.

26

Preparado de tintas

3

0

9

0

0

0

0

0

0

6

0

8

0

0

0

0

5

0

4

0

0

0

0

6

0

4

0

0

5

6

5

2

1

0

5

4

6

5

2

1

0

4

7

10

6

2

2

1

7

5

6

4

2

0

0

4

5

8

5

2

1

0

5

5

7

2

0

6

2

1

6

7

2

0

3

2

0

4

7

4

0

2

0

2

5

4

6

0

4

0

1

3

3

3

0

3

1

0

3

3

3

0

3

1

0

1

7

1

0

4

0

0

1

8

1

0

3

0

0

0

19

2

0

3

1

0

0

13

4

0

2

0

0

9

24

6

0

9

0

0

1

8

1

0

2

0

0

Taller de mantenimient o Bodega de materia prima Bodega de insumos varios Luminarias industriales Luminarias 4x40 Motor 2 hp Luminarias 2x80 2 luminarias de 4x40 y minisplit Minisplit montacargas Luminarias 4x40 oficina 2 motores bomba de agua Ventiladores luminarias luminarias 250 watts luminarias 250 watts iluminación de jardines Todos los jardines Porteria y accesos Techos de edificios Extractores de vapor techo y pared Sistema CCTV

27

Cerca electrificada Parqueos Pavimento de tablas Pavimento externo Baños total:

2

6

2

0

1

0

1

0

2

0

0

2

0

1

0

2

0

0

1

0

0

0

6

0

1

2

0

0

0

5

2

2

1

1

1

246

301

261

20

87

11

38

CAPITULO IV SISTEMA DE INFORMACION PARA EL MANTENIMIENTO. Sistema SCAD Sistema SCAD El sistema SCAD es un conjunto de software y hardware que sirven para poder comunicar, controlar y supervisar diversos dispositivos de campo, así como controlar de forma remota los procesos de mantenimiento. El sistema SCAD cumple con los seguimientos requerimientos: 

Adquisición y almacenamiento de datos



Representaciones graficas de las variables



Ejecución de acciones de control para modificar



Conectividad con otras aplicaciones y base de datos



Arquitectura abierta y flexible



Supervisión



Transmisión de información



Esquemas eléctricos



Planos de distribución o montaje



Esquemas de funcionamientos



Manuales de usuario de sistemas de control



Manuales de mantenimiento



Revisiones de correcciones



Manuales de correcciones 28



Variables de proceso



Manuales de configuración



Bases de datos, donde se guarde información estratégica.

Componentes de hardware necesarios:

Ordenador Central o MTU (Master Terminal Unit): 

Este es el ordenador principal del sistema.



Tiene como objetivo supervisar y recoger información del resto de subestaciones.



Suele soportar la interface HMI.



Interroga de forma periódica.



Ejecuta software especializado que cumple funciones del sistema SCADA.

Ordenadores Remotos RTU (Remote Terminal Unit): 

Estos son dispositivos de nivel intermedio (entre los MTU y los instrumentos de campos).



Puede ser PC industriales o PLC.



Están situados en los nodos estratégicos de los sistemas gestionando y controlando las subestaciones.

Red comunicación: 

Pueden ser prácticamente cualquier tipo de BUS (RS 232, RS 422 Y RS 485)



Se pude conectar mediante protocolo TCP/IP por medio de cualquier tipo de red industrial, llegando hasta comunicación inalámbrica.



La mayoría de sistemas SCADA se implementan sobre WAN.

Instrumentos de Campo: 

Son todos aquellos elementos que realizan la automatización y el control del sistema (PLC, controladores y actuadores) así como los que capturan información (sensores y/o alarmas). 29

FIG. 9

30

Funcionamiento del sistema de mantenimiento basado en la filosofía De TPM.

FIG.10

31

FIG. 11

32

Hoja de lubricaciones. Hoja de lubricaciones

F fecha

Nombre del equipo

sección No.

Partes a lubricar

No.

Ubicación del equipo Tipo de lubricante

frecuencia

método

código tiempo

cantidad

responsable

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Observaciones.

FIG.12

33

Hoja de quejas. ORDEN DE COMPRA

Razón Social.

no

Nombre del

DATOS DEL CLIENTE Hoja deYquejas DE LA FACTURA Ciudad. fecha

Contacto. solicitante Dirección.

Descripción del reclamo

Atendido Solución por RUT. propuesta

Fecha de realización

Teléfono.

1 2

DATOS DEL PROVEEDOR Razón social

Ciudad.

3

Contacto

RUT.

4

Dirección

Teléfono.

5 6

DATOS DEL PRODUCTO A ADQUIRIR

7 8

FIG 13

9 10 11 12 13 14

Ficha del equipo.

15

Elaborado por Nombres: __________ Fecha:_____________

Revisado por. _________________ _________________

Aprobado por ____________________

34

FICHA TECNICA DE EQUIPO. Datos Equipo:

Disposición de maquinaria.

Marca: Modelo:

Año de fabricación:

Fabricante:

Año de instalación:

No de serie:

No de inventario:

Datos específicos. Voltios:

Registro de actualizaciones. modificación

reparación

fecha

Amperios: Potencia: Potencia VA:

FIG 14

Frecuencia en HZ: Potencia en W: Factor de potencia: Fases: Comentarios:

35

Bitácora de máquina.

Departamento de mantenimiento. Bitácora de máquina.

motivos

aspectos

Trabajo

Limpio.

Mantenimiento

Ordenado.

Reparación.

Desordenado.

Nombre de maquina:

Responsable de máquina. Fecha: Nombre:

Realizo:

horario Firma de entrada salida Conformidad.

Reviso:

Motivo:

Aspecto: Observaciones:

Fecha y hora:

Notas:

FIG. 15

36

Reporte de mantenimiento Datos generales. Datos generales del cliente. Nombre de la empresa:

Nombre de la empresa o cliente.

CONCLUSIONES Responsable de trabajo: 



Responsable.

La administración del mantenimiento no es por si solo un bien, de hecho, se Área de trabajo: Dirección. puede considerar en algunos casos como una inversión no rentable, pero con Dirección: Teléfono. una eficiente gestión se ha probado aumentar la utilidad atacando las seis Teléfono: E- MAIL. grandes pérdidas y aumentando la competitividad en el mercado. E-MAIL. Folio. Además de la importancia que conlleva administrar un plan de mantenimiento

Descripción es necesario el involucrar a todos losgenérica. sectores dentro de la institución ya que Cantidad.lo que dará Descripción. Marca. No. serie Condiciones técnicas. mejores resultados son las filosofías y si todos los colaboradores se sienten parte de la iniciativa se logra un compromiso con el nuevo proyecto. 

Para aumentar la probabilidad de éxito de un plan de mantenimiento o reducir el tiempoReporte de implementación se debedel tener en cuenta en reducir las acciones de mantenimiento equipo de cómputo. reactivas y potenciar de mejor manera el mantenimiento de primer nivel conocido como mantenimiento autónomo, y es que es el personal humano que convive diariamente con el equipo y tendrán seguramente otros criterios para evaluar el funcionamiento de los equipos.



Es necesario intervenir equipos a través de un departamento de Ingeniería

capazy de hacer en equipos o eny el entorno para poder Nombre firma de lamodificaciones empresa. Nombre firma del cliente. maximizar el ritmo de producción, además se debe establecer un canal de comunicación fluido entre dicho departamento y los fabricantes del equipo.

FIG.16

37

CAPITULO V FUNCIONAMIENTO DE SISTEMA DE MANTENIMIENTO. V.1 DIAGRAMA REPRESENTATIVO DE PROCESO DE MANTENIMIENTO SEGÚN FILOSOFIA DE TPM DIAGRAMA DE FLUJO DE INFORMACION PARA LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO GESTION DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

GESTION DE LA INFORMACION

INICIO

3

1

EJECUCION DEL MANTENIMIENTO

ORDEN DE TRABAJO

CONTROL DE BODEGA

5

SOLICITUD DE ABASTECIMIENTO DE INSUMOS

4 REGISTRO DE INSUMOS ENTREGADOS

FINANZAS Y CONTABILIDAD

6

SOLICITUD DE ABASTECIMIENTO DE INSUMOS

INFORMACION DE COSTOS DE MANTENIMIENTO

SOLICITUD DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO

INFORME DEL ESTADO DE LA MAQUINA

2 INFORME PARA ESTADISTICAS

HISTORIAL DE EQUIPOS

FIN REPORTE DE FALLAS

REGISTRO DE MANTENIMIENTO

VERIFICACION DE LA RECEPCION DEL EQUIPO

SOLICITUD DE DE INSUMOS

ABASTECIMIENTO

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS

38

V.2 RUTINAS PARA MANTENIMIENTO Rutina de inspección de temperatura de los motores de la prensa 3

39

Rutina de inspección de las vibraciones de los baleros de los motores de la prensa 3

40

Rutina de inspección de Puntos Calientes en bornes de conexión de Centro de Carga.

41

Rutina de inspección de Puntos Calientes en bornes de conexión de los transformadores de la Subestación Eléctrica.

42

Rutina de inspección para medición de parámetros eléctricos en Red Eléctrica.

43

V.3 LISTAS DE COTEJO EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO

F1. Programa de mantenimiento predictivo

44

F2. Especificaciones del motor

Mantenimiento predictivo GERENCIA DE MANTENIMIENTO FABRICA DE FORMAS CONTINUAS

Maquina: ___________________________

Ficha de motores # __

Motor #

Transmisión

Marca

Balero delantero

HP

Balero trasero

Amperaje

Bobinado

R.P.M.

Tipo de lubricante

Tensión

Otros

Descripción El motor posee ruidos extraños Cuál es la temperatura en rango de trabajo Se realizó inspección termografía Posee vibraciones en la estructura

°C

si

no

45

F3 mantenimiento predictivo formato para mantenimiento predictivo de compresor INFOMACION GENERAL compresor n° AREA ANALISTA MECANICO RECOMENDACIONES VARIABLES TEMPERATU RA VIBRACIONES PRESION RPM VOLTAJE CFM-60 CFM-90 DESCRIPCION EXCESIVA CORRECTA EN RANGO REVISION

VALO R

FECHA A B C D

46

V.4 DIAGRAMA DE ISHIKAWA Esta área está compuesta por una carbonizadora, una caldera para vapor mezclado con agua caliente y un aparato del tipo Schiller para mantener agua por lo menos a 0° C durante el proceso de fabricación del papel carbón.

La caldera se utiliza

para calentar y licuar la tinta que se adhiere al papel, la carbonizadora básicamente es una máquina propulsada por un motor de D.C. de 10 HP con un sistema electrónico de velocidad variable en la cual, en su parte trasera se monta la bobina de papel especial para carbón en medidas de 1,3 metros de diámetro x 2,1 metros de alto, esta banda de papel se hace pasar por unos rodillos entre los cuales está uno que lo alimenta de la tinta respectiva y debido a la velocidad que va la banda, se hace necesario que el secado de la tinta adherida al papel sea casi instantáneo para lo cual, la banda misma, con la tinta aún caliente, se hace pasar por otro rodillo el cual está enfriado a 0°C por medio del sistema Schiller; el papel ya con su tinta seca y cristalizada se enrolla en la parte delantera de la carbonizadora no sin antes, aplicarle los cortes a la medida que se necesitará el papel carbón en el proceso de intercalado en las máquinas colectoras.

Los rollos ya cortados se colocan en la

sección de almacenaje temporal de papel cortado para que las máquinas colectoras lo utilicen.

Utilizando diagramas de espina de pescado, explicar cómo encontrarían las causas de fallas del porque en la Carbonizadora está habiendo problemas con la cristalización de la tinta a tal grado que, entre capas de papel, en la bobina de salida, se están pegando entre sí.

47

AREA DE CARBONIZADO.

48

CONCLUSION  Existes un orden natural en las políticas internas de una empresa, cuando se trabaja en un plan de mantenimiento generalmente la empresa tiene bien claras y definidas sus políticas y estas son inquebrantables, por sobre estas podemos proponer las nuestras como el área de mantenimiento, pero siempre en sintonía con las generales.  La diferencia entre estrategia y procedimiento, es que mientras el procedimiento es un proceso puntual y definido en tiempo y espacio, la estrategia es un estilo para alcanzar un fin un concepto un tanto más filosófico.  El auxilio con herramientas informáticas se vuelve necesario por la enorme cantidad de datos a manejar por el planificador del mantenimiento o incluso por los involucrados en su implementación y control, es por ello que se hacen usos de herramientas informáticas ya sea de diseño particular o alguna genérica que cumpla con las necesidades del plan de mantenimiento. 

el plan de mantenimiento que se ha formulado a lo largo de 18 semanas se ha logrado el objetivo de realizar una propuesta de mantenimiento donde se ha comprendido cada una de las secuencias desarrolladas, dado esto se concluye que una empresa debe de poseer un sistema de mantenimiento TPM para el funcionamiento óptimo de la planta de producción.

49

BIBLIOGRAFIA.  Aula web, (2018), claroline, Universidad Politécnica de El Salvador.  Secuencias

de

aprendizaje,

ciclo

(01-2019)

administración

de

mantenimiento, ING Raúl Alberto García Aquino.

50

1

1

SECCIÓN DE COLECTORAS

3

SECCIÓN DE CONTROL DE CALIDAD Y ENCAJADO

2

2

1

CORTADORA DE PAPEL

RECOLECCIÓN DE DESPERDICIO DE PAPEL

3

4

SECCIÓN DE PRENSAS

ALMACENAJE TEMPORAL DE PAPEL CORTADO

4

DIBUJO SIN ESCALA

LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE FORMAS CONTINUAS

OFICINA DE EMBARQUE

SALIDA PARA EMBARQUE 1

DESEMBARQUE Y SALIDAD DE EMBARQ UE 2

CONTRO L DE MATERIALES 3

BODEGA DE MATERIA PRIMA (Papel en Bobinas de 2000 Libras)

SUBESTACIÓN

Materia l Didáctico: Línea de P roduc ción 2

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE EL SALVADOR

BODEGA DE INSUMOS VARIOS

Oficina de Gerencia de Mantenimiento

PREPARADO DE TINTAS

SCHILLER

CALDERA

Asignatura: Administración del Mantenimiento Docente: Ing. Raúl Alberto García Aquino

SECCION DE CORTE CON GUILLOTINA

5

1

2

COMPRESORES

SECCIÓN DE CARBONIZADO

CENTRO DE CARGA

ANEXOS

A1 Planos de instalación de planta de producción

3

51

ACCES O 2

1

ACCES O 3

P ORTERI A

ACCES O 1

OFI CINAS ADMI NI S TRAT IV AS

OFI CINA DE E MBARQUE

S AL IDA P ARA E MBARQUE 1

DES E MBARQUE Y S AL IDAD DE E MBARQUE 2

CONTROL DE MAT ERIAL ES

1

1

2

S ECCIÓN DE COLE CTORAS

2

1

CORTAD ORA DE P AP E L

2

3

N

SECCIÓN DE CONTROL DE CALIDAD Y ENCAJADO

RECO LECCI ÓN DE DESPERDICIO DE PAPEL

E QUIP O HIDRONE UMATI CO Y CIS TE RNA

3

4

S ECCION DE P RE NSAS

ALM ACE NAJE TE MP ORAL DE P AP E L CORTADO

4

CON GUIL LOTA

S ECCION DE CORTE

5

BODEG A DE INS UMOS V ARI OS

S ECCIÓN DE MANTE NIM IE NTO

PREPARADO DE TINT AS

SCHI LLER

CALDERA

2 3

1

COMPRESOR ES

S ECCIÓN DE CARBO NI ZADO

CENT RO DE CARGA

3

Asignatura: Administración del Mantenimiento Docente: Ing. Raúl Alberto García Aquino

JARDINERI A

Materia l Didáctico MD5: Plano de Conjunto y Lum inaria s de la Línea 2.

UNIVERSIDAD POLITECNICA DE EL SALVADOR

BODEG A DE MAT ERIA PRI MA (P apel en Bobi nas de 2000 Li bras)

4

S UBE ST ACI ÓN

CAFETERIA

A2 Plano 2

52

Luminaria de Vapor de Sodio, 250 W.

Extractor de Pared con Motor

Extractor de Techo con Motor

Sistema CCTV

4

1

9

1

N

5

2

10

6

2

3

7

11

3

4

8

Asign atura: Adm inistrac ión d el Mante nimie nto Doc ente: Ing. Raú l Alb erto Gar cía Aq uino

Materia l Didáctico MD6: Planta de Techos,Ext rac tores y CCTV de la Línea 2.

UNIVERSIDAD POLITECNICA DE EL SALVADOR

BODEG A DE MAT ERIA PRI MA (P apel en Bobi nas de 2000 Li bras)

S UBE ST ACI ÓN

A3 Plano 3

53

Recopilación de información El procesamiento de información es resultado de una buena auditoría técnica que se ha realizado, a esto se le ha incluido el sector tecnológico con la digitalización de información por medio de códigos QR pueden ser escaneados desde el móvil. Y brindara la información. Ejemplo de tabla dentro del QR a continuación:

54

55

56

57

Programación de mantenimiento para 5 años.

58