PLAN DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS CRÍTICOS DEL PROCESO DE ENVASADO DEL GLP.

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA NÚCLEO PUNTO FIJO DIVISIÓN DE POSTGRADO ESPECIALIZACIÓN EN: GERENCIA DE MANTENIMIENTO

PLAN DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS CRÍTICOS DEL PROCESO DE ENVASADO DEL GLP.

Trabajo Especial de Grado presentado ante la ilustre Universidad del Zulia para optar al grado académico de: ESPECIALISTA EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

AUTOR: Ing. Agmarle Petit. C.I: 11766713.

Punto Fijo, Febrero de 2005.

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA LA UNIVERSIDAD DEL ZULIA NÚCLEO PUNTO FIJO COORDINACIÓN DE POSTGRADO ESPECIALIZACIÓN EN: GERENCIA DE MANTENIMIENTO

PLAN DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS CRÍTICOS DEL PROCESO DE ENVASADO DEL GLP.

Trabajo Especial de Grado sometido en Cumplimiento De los requisitos exigidos Para optar al título de Especialista en: Gerencia de Mantenimiento.

AUTOR: Ing. Agmarle Petit. C.I: 11.766.713

TUTOR ACADÉMICO: Ing. Orlando Sierraalta. C.I: 3.394.362

Punto Fijo, Febrero 2005.

APROBACION

Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado: Plan de mantenimiento para equipos críticos del proceso de envasado del GLP que la Ing. Agmarle Neylú Petit Diaz, C.I.:11.766.713 presenta ante el Consejo Técnico de la División de Postgrado de la Facultad de Ingeniería en cumplimiento del Articulo 45, Parágrafo 45.2 de la Sección Primera del Reglamento de Estudios para Graduados de la Universidad del Zulia, como requisito para optar al Grado Académico de ESPECIALISTA EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

________________________ Coordinador del Jurado Orlando Sierraalta C. I. : 3.394.362

_______________________ Carmen Rojas C. I. :5.168.869

______________________ William Diaz C. I. : 3.830.797

________________________ Director de la División de Postgrado Nombre y Apellidos

Punto Fijo, Febrero de 2005

PETIT DIAZ AGMARLE NEYLÚ. “PLAN DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS CRÍTICOS DEL PROCESO DE ENVASADO DEL GLP”. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Postgrado. Punto Fijo, 2005.

RESUMEN

El objetivo principal de este trabajo, fue diseñar un plan de mantenimiento para equipos críticos del proceso de envasado del gas licuado de petróleo. Los objetivos específicos fueron: Desarrollar los diagramas de flujo de los procesos involucrados en el envasado del GLP en cilindros. Listar y codificar los equipos que forman parte del proceso de envasado del GLP tomando en cuenta, el tipo de equipo, área de ubicación dentro de la planta y cantidad de equipos por tipo. Realizar una ficha técnica de los equipos involucrados en el proceso, con las características de diseño y las condiciones operacionales del sistema. Establecer un análisis de criticidad de los equipos que forman parte del proceso de envasado de GLP. Diseñar una metodología estructurada que permita aplicar planes y rutinas de mantenimiento acordes con las características del sistema y a la disponibilidad de recursos técnicos, humanos y económicos que permitan mejorar la confiabilidad del proceso de envasado de GLP. Elaborar formatos para llevar los registros de las fallas presentadas por los equipos, de las actividades de mantenimiento ejecutadas en lo que respecta a cambio de piezas, reparaciones, tareas, así como de los costos asociados a las mismas. Plantear indicadores de gestión que permitan medir, evaluar y mejorar las actividades y los costos asociados al mantenimiento de los equipos de envasado del GLP. Las técnicas e instrumentos utilizados, fueron: flujogramas de procesos, diagrama PEPSC, tormenta de ideas, diagrama de pareto, análisis de criticidad de los equipos, índices de gestión, formatos de registro de información de las actividades de mantenimiento. Con el resultado arrojado por el análisis de criticidad de los equipos, se conformaron tres grupos de acuerdo a su rango de criticidad, los considerados críticos en el proceso, ya que afectan directamente la confiabilidad de las operaciones, los medianamente críticos, aquellos que pueden afectar en menor proporción que el grupo anterior ó retrasar el llenado y por último aquellos no críticos ó que no afectan de forma alguna la continuidad del proceso. En base a este resultado, se discutieron las estrategias y políticas a seguir, evaluando las características de cada tipo de mantenimiento. Se decidió diseñar planes y rutinas de mantenimiento preventivo para aquellos equipos que estaban dentro del rango de críticos y medianamente críticos y aplicar el mantenimiento correctivo para aquellos equipos encontrados en el rango de los no críticos.

Palabras clave: Mantenimiento, Análisis de criticidad, índices de gestión.

PETIT DIAZ AGMARLE NEYLÚ. “MAINTENANCE PLAN FOR CRITICAL EQUIPMENT INVOLVED IN THE PROCESS OF LPG CANING”. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Postgrado. Punto Fijo, 2005.

ABSTRACT

The main objective of this assignment is to design a maintenance plan for the critical equipment used on the process of canning of liquefied Petroleum Gas (LPG). The specific objectives were: To design flow charts for processes involved in LPG canning in cylinders. To list and to codify the equipment in the process of LPG canning by their type. To label operational equipment with identification tags so their characteristics and the system operational condition can be recorded. To establish a critical analysis of the equipment involved on the LPG canning process. To design a structured methodology that allows the usage of maintenance programs and scheduling routines in accordance to the system characteristics and the accessibility to technical, human and economic resources that may improve the reliability of the LPG canning process. To elaborate logging forms to register equipment failure on maintenance activities, such as part replacement, repairing work, general performing, as well as the cost asociated to them. To display management markers to measure, evaluate and improve the activities and to lower the costs of the entire LPG canning process. Techniques and instruments used were: process flowcharts, PEPSC diagrams, brain storms, pareto charts, equipment criticality analysis, management marks, logging forms to report maintenance activities. Following the results of the criticality analysis on the equipment three groups were set up, in accordance with their criticality rank: equipment considered critical for the process, since they directly affect operation reliability. Moderately critical equipment, a little less critical than the latter, since they may cause delays on the container filling up process and, lastly, the no critical or stable equipment which won’t have a bearing on the procces continuity. On the basis of this results strategies and policies were discussed, evaluating each type of maintenance. It was decided to desing plans and routines or preventive maintenance for those equipment that fit within both, critical and moderately critical ranks, applying corrective maintenance on those equipment that belong in the no critical rank.

Key words: Maintenance, analysis of crirticality, index of management.

TABLA DE CONTENIDO

Página RESUMEN.......................................................................................................................04 ABSTRACT.....................................................................................................................05 TABLA DE CONTENIDO.................................................................................................06 LISTA DE CUADROS......................................................................................................09 LISTA DE TABLAS..........................................................................................................10 LISTA DE FIGURAS........................................................................................................11 INTRODUCCIÓN.............................................................................................................12 CAPITULO I: EL PROBLEMA ........................................................................................14 1. Planteamiento del problema .......................................................................................15 2. Formulación del problema ..........................................................................................17 3. Objetivos de la investigación

18

3.1 General...........................................................................................................18 3.2 Específicos.....................................................................................................18 4. Justificación de la investigación..................................................................................19 5. Delimitación.................................................................................................................20 CAPITULO II: MARCO TEORICO ..................................................................................21 1. Antecedentes...............................................................................................................22 1.1 Antecedentes académicos..............................................................................22 2. Bases teóricas.............................................................................................................24 3. Definición de términos básicos....................................................................................49 CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO. ..................................................................56 1. Tipo de investigación...................................................................................................57 2. Diseño de la investigación...........................................................................................57 3. Reseña de procedimientos, técnicas y herramientas..................................................58 CAPITULO IV: DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL.......................................61 1. Breve descripción de la empresa................................................................................62

Página 2. Organigrama de la planta............................................................................................62 3. Descripción de áreas para el manejo de GLP.............................................................63 3.1 Recepción del GLP.........................................................................................63 3.2 Islas de trasiego de camiones a granel..........................................................64 3.3 Llenaderos de cilindros...................................................................................64 4. Procedimientos de trabajo...........................................................................................64 4.1 Arranque de planta.........................................................................................65 4.2 Descarga de tanque semi-remolque...............................................................67 4.3 Llenado de cilindros........................................................................................70 4.4 Trasiego de cilindros con fuga........................................................................71 4.5 Trasiego de cilindros sobrellenados...............................................................73 4.6 Llenado de camión tanque.............................................................................74 5. Características de las áreas y de los equipos instalados en planta............................77 5.1 Plataforma de llenado.....................................................................................77 5.2 Tanque de almacenamiento y sala de bombas..............................................78 5.3 Oficinas administrativas..................................................................................79 5.4 Caseta de vigilancia........................................................................................79 5.5 Cuarto de planta eléctrica y sala de breakers................................................79 5.6 Sistema de detección y alarma general..........................................................80 5.7 Fuente de alimentación...................................................................................80 5.8 Alarma general................................................................................................80 5.9 Módulos repetidores de sonido (difusores).....................................................80 5.10 Detectores de humo de ionización...............................................................81 5.11 Detectores térmicos......................................................................................81 5.12 Estaciones manuales de alarma...................................................................81 5.13 Sirenas o cornetas........................................................................................81 5.14 Características técnicas del sistema de extinción de incendios...................81 CAPITULO V: RESULTADOS.........................................................................................83 1. Inventario y codificación de equipos y accesorios instalados en planta.....................84 2. Elaboración de fichas técnicas de los equipos............................................................86 3. Levantamiento de la data real de las variables operacionales del sistema................87

Página 4. Análisis de criticidad....................................................................................................87 CAPITULO VI: PROPUESTAS........................................................................................98 1. Elaboración de programas de mantenimiento.............................................................99 1.1 Rutinas de mantenimiento............................................................................100 1.2 Programa anual de mantenimiento..............................................................111 2. Formulación de los indicadores de gestión...............................................................125 3. Elaboración de formatos para registrar información de las fallas y actividades de mantenimiento ejecutadas.......................................................................................132 3.1 Información de trabajo de mantenimiento en equipos..................................132 3.2 Informe de actividades de mantenimiento....................................................136 3.3 Informe de actividades de capacitación y otros............................................139 CONCLUSIONES..........................................................................................................142 RECOMENDACIONES.................................................................................................145 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..............................................................................147 ANEXOS........................................................................................................................151

LISTA DE FIGURAS

Figura

Página

01

Organigrama de sucursal Punto Fijo.....................................................................63

02

Diagrama de flujo de proceso: arranque de planta.............................................66

03

Diagrama de flujo de proceso: descarga del tanque semi-remolque...................69

04

Diagrama de flujo de proceso: llenado de cilindros..............................................71

05

Diagrama de flujo de proceso: trasiego de cilindros con fuga..............................72

06

Diagrama de flujo de proceso: trasiego de cilindros sobrellenados....................74

07

Diagrama de flujo de proceso: llenado del camión tanque...................................77

08

Matriz de criticidad................................................................................................93

09

Evaluación de criticidad de los equipos de llenado de GLP.................................94

10

Diagrama de barras de la criticidad de los equipos de llenado de GLP...............95

11

Diagrama de pareto de la criticidad de los equipos de llenado e GLP.................96

12

Representación gráfica de los tiempos de servicio............................................127

LISTA DE TABLAS

Tabla

Página

01

Poder calorífico para componentes del GLP.........................................................47

02

Levantamiento de variables operacionales del sistema de llenado de GLP en el mes de Agosto 2004....................................................................................88

03

Levantamiento de variables operacionales del sistema de llenado de GLP en el mes de Septiembre 2004.............................................................................89

04

Evaluación de la criticidad de los equipos...........................................................91

LISTA DE CUADROS

Cuadros

Página

01

Clasificación de acuerdo al área donde están ubicados los equipos...................84

02

Codificación para los equipos de la planta de GLP..............................................85

INTRODUCCION

El mantenimiento ha evolucionado a través del tiempo igual que lo ha hecho la tecnología, la automatización y el incremento de los volúmenes de producción, con la finalidad de cumplir con los estándares de servicio y calidad exigidos hoy en día por los consumidores.

Existen diferentes tipos de mantenimiento, que pueden aplicarse tanto en equipos como en instalaciones industriales, esto acorde con el objetivo que se persigue con la puesta en marcha del mismo, igualmente se aplicará según la disponibilidad de recursos técnicos, económicos y humanos que posea la organización.

Aún existen empresas donde sólo es ejecutado el mantenimiento correctivo, sabiendo que los planes de mantenimiento no diseñados con anterioridad, por lo general, generan pérdidas de confiabilidad de los sistemas e inestabilidad en el suministro del servicio; todo esto repercute en la gestión económica de la empresa.

Este trabajo de investigación, fue realizado con el fin de diseñar un plan de mantenimiento programado que permita planificar y ejecutar el reemplazo o cambio de los componentes de los equipos que así lo requieran de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes y la experiencia de los operadores de los mismos, así como

del personal de mantenimiento; esto con el fin, de evitar paradas no

programadas que interfieran en el normal funcionamiento de los equipos que impidan cumplir con los objetivos operacionales y de ventas establecidos.

Entre los beneficios alcanzados al desarrollar un programa de mantenimiento programado se encuentran: la reducción del reemplazo de equipos durante su vida útil, reducción de la cantidad de repuestos de reserva, el buen estado de los equipos e instalaciones durante su vida útil, la prevención de fallas en los equipos o instalaciones que evitarían paros y gastos imprevistos y por último una utilización planificada del recurso humano.

13

Para llegar a la

elaboración de las rutinas y programas de mantenimiento de los

equipos críticos, fue necesario conocer el desarrollo del proceso de llenado del gas licuado de petróleo (GLP), recopilar la información de las características de diseño y operacionales de los equipos instalados en planta, conocer mediante un análisis de criticidad los equipos considerados críticos en el proceso. Por último se elaboraron formatos donde se registrará la información relacionada a las actividades y costos de mantenimiento para comenzar a medir la gestión de esta área mediante los índices de gestión que fueron planteados.

La estructura del trabajo se manejó de la siguiente manera, en el primer capítulo, el planteamiento, justificación y descripción del problema, en el segundo, el marco teórico de la investigación, en el tercer capítulo, el marco metodológico, que se implementó para el desarrollo de la investigación, en el cuarto capítulo, el diagnóstico de la situación actual, en el quinto, recopilación de la información de los equipos instalados en la planta, en el séxto, el análisis de criticidad, en el séptimo capítulo, la elaboración de planes y rutinas de mantenimiento y en el último capítulo, la formulación de índices de gestión, elaboración de formatos de registro de fallas, luego las conclusiones y recomendaciones.

De acuerdo al índice de criticidad, los equipos, quedaron conformados en tres grupos, los críticos que son: planta eléctrica, compresor de GLP y tablero central contra incendios, los medianamente críticos, que son: bombas contra incendio, balanza de llenado y bombas de glp y por último el grupo de los no críticos que son: tanque estacionario, balanza de repesaje, detector térmico, detector iónico, rociadores y tanque de recuperación. Luego se diseñó un plan de mantenimiento preventivo para aquellos equipos considerados críticos y medianamente críticos al sistema y para los equipos no críticos se continuará aplicando mantenimiento correctivo. Se recomendó revisar y reajustar trimestralmente los planes y rutinas de mantenimiento.

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.Planteamiento del problema: El mantenimiento industrial consiste en la aplicación de políticas y técnicas que aumenten la probabilidad de que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas dentro del rango de diseño del elemento, de forma tal que tienda a preservar o aumentar la vida útil de los bienes que actúan como medio de producción.

Las técnicas utilizadas en el diseño de un plan de mantenimiento en una instalación industrial se han ido mejorando y perfeccionando con el transcurrir del tiempo, esto debido a que se generaban altas cantidades de horas de parada para los equipos que muchas veces ocasionaban disminución de la producción ó en el peor de los casos, la parada del proceso.

Son varios los objetivos que puede tener la elaboración de políticas y planes de mantenimiento en una empresa, entre ellos, lograr que los bienes se conserven en condiciones operacionales, aumentar su vida útil, lograr el objetivo de producción con la calidad deseada a bajo costo.

Cuando se elaboran planes de mantenimiento, es importante tener en cuenta cada una de las características operacionales de la instalación y de los equipos que conforman el sistema. Sólo conociendo el mecanismo de fallas de los equipos y la frecuencia de las mismas, así como los costos asociados al mantenimiento, es posible definir políticas que permitan minimizar costos y maximizar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos e instalaciones.

Para tratar el tema del mantenimiento en las instalaciones de la empresa ”Tropigas SACA”, se describirá brevemente la actividad que se realiza en ella. Tropigas, es una organización a nivel nacional que se encarga de envasar y comercializar gas licuado de petróleo (GLP). Fue creada en el año 1955 y desde entonces ha adquirido otras

16 empresas que se dedican a la misma actividad y se ha fusionado con otras, hasta formar parte de lo que hoy es Tropigas SACA. Actualmente posee doce plantas distribuidas a través de todo el territorio nacional al igual que treinta sucursales desde donde se distribuye el producto (GLP). La planta de Punto Fijo está ubicada en el Sector Pozo de Piedra, Calle José Leonardo Chirinos, Municipio Los Taques. Fue construida en el año 1989. El principal proveedor de Tropigas es PDVSA ya que las fuentes de suministro son la refinerías productoras o almacenadoras de GLP ubicadas en el territorio nacional, en el caso de planta Punto Fijo, la refinería Cardón es la que se encarga de suministrar el producto a través de las unidades de flota pesada (Cisternas) y luego son descargadas a través de equipos rotativos (bombas y compresores) para ser almacenado en un tanque estacionario con una capacidad de quince mil quinientos galones, posteriormente es descargado del tanque estacionario a la plataforma de llenado para el proceso de envasado del producto en cilindros, luego se realiza la respectiva comercialización en residencias y comercios, a través de unidades de reparto (camiones) adaptados para tal fin.

El área de mantenimiento en Tropigas, se encuentra anexa al Departamento de Operaciones, es coordinado desde la oficina central ubicada en Caracas desde donde se manejan las doce plantas ubicadas a nivel nacional. De acuerdo con la estructura de la organización y la ubicación de las plantas se estima que hay poco personal involucrado en el área de mantenimiento y además estos, trabajan sin planes programados, por lo que se hace difícil obtener buenos resultados en esta área. En la actualidad, se practica sólo el mantenimiento correctivo, es decir , el personal técnico, se presenta en la planta horas después de haberse generado la falla ya que primero deben trabajar en la compra y/o ubicación de los repuestos aparentemente necesarios para la corrección de la misma y en la logística para el traslado del personal. Una vez corregida la falla, no son registradas ni de forma manual ni automática, lo que ocasiona pérdida de información importante para prevenir futuros problemas, entre esta información se encuentra: la fecha en que se originó la falla, el tiempo en el cual se efectúo la reparación, el tipo de falla que presentó, la posible causa de la misma, que consecuencias generó, entre otros datos importantes para llevar una base de datos de cada equipo.

17 En las plantas, existen personas que pueden ejecutar actividades menores de mantenimiento (lubricación, limpieza de partes, inspecciones, cambios de filtros y otros) que prolongarían la presencia de fallas de los equipos y generarían mayor confiabilidad del sistema. Por ello, la importancia de establecer, un plan de mantenimiento programado involucrando parte del personal que labora directamente en cada una de las plantas, quienes conocen en detalle las condiciones operativas de la misma. De esta forma se puede planificar y ejecutar el reemplazo ó cambio de los componentes de los equipos que así lo requieran de acuerdo a las especificaciones del fabricante, características operacionales, edad del equipo, de forma tal de lograr la producción planificada, con la calidad deseada y al más bajo costo posible.

Estos planes programados, evitarían tener paradas que interfieran en el normal funcionamiento de los equipos que impidan cumplir con los objetivos operacionales y de ventas establecidos. Específicamente en el caso de las empresas que almacenan y comercializan GLP, es importante mencionar que son

empresas que prestan un

servicio público a la comunidad y por ello, una parada inesperada en el llenado de cilindros ocasiona incomodidades y retrasos en las actividades rutinarias de las familias, de los comercios e industrias que utilizan el GLP como combustible.

2. Formulación del problema: - ¿ Cuales son los equipos críticos que forman parte del proceso de envasado y distribución en la planta Tropigas SACA Punto Fijo ?

- ¿Qué tipo de mantenimiento es el más adecuado utilizar de acuerdo a las características operacionales y de los equipos de la planta ?

- ¿ Cuales son las ventajas de diseñar un plan de mantenimiento en esta instalación industrial ?

- ¿ Pueden diseñarse indicadores de gestión que permitan medir las mejoras en el área de mantenimiento en cuanto a efectividad y costo ?

18 - ¿ Cuáles son las políticas de mantenimiento que conllevan a la ejecución de acciones que mejoren la disponibilidad de los equipos?.

- ¿ Pueden llevarse registros de las fallas presentadas por los equipos, así como de las políticas y costos de mantenimiento ?

3. Objetivos de la investigación: 3.1. General:

Diseñar un plan de mantenimiento para los equipos críticos que forman parte del proceso de envasado del gas licuado de petróleo (GLP) de Tropigas SACA Punto Fijo con el fin de minimizar paradas no programadas que interfieran en el normal funcionamiento del sistema.

3.2. Específicos:

- Establecer un análisis de criticidad de los equipos que forman parte del proceso de envasado de GLP que permita jerarquizar la importancia de cada equipo en el desarrollo del proceso.

- Diseñar una metodología estructurada que permita aplicar planes y rutinas de mantenimiento acordes con las características del sistema y a la disponibilidad de recursos técnicos, humanos y económicos con el fin de minimizar las fallas que generan paradas inesperadas y retrasos en el proceso y mejorar la confiabilidad del proceso de envasado de GLP

- Elaborar formatos para llevar registros de las fallas presentadas por los equipos, de las actividades de mantenimiento ejecutadas en lo que respecta a cambio de piezas, reparaciones, tareas, así como de los costos asociados a las mismas, esto con la intención de crear una base de datos, que a futuro agilice la solución de problemas.

19 - Plantear indicadores de gestión que permitan medir, evaluar y mejorar las actividades y los costos asociados al mantenimiento de los equipos de envasado del GLP:

4. Justificación de la investigación: Este trabajo fue desarrollado, con la finalidad de diseñar un plan de mantenimiento programado en el cual se establecieran las tareas y actividades de mantenimiento propias de cada equipo de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes y con la experiencia de los operadores, estableciendo para ello, la frecuencia de ejecución de las mismas y el personal encargado de realizarlas. El objetivo principal es minimizar paradas no programadas que interfieran en el normal funcionamiento del sistema de llenado que puedan impedir alcanzar los objetivos operacionales y de ventas establecidos.

Se diseñaron formatos de registro de información de fallas, también se plantearon índices de gestión del área de mantenimiento que una vez que se hayan puesto en práctica, se llevará una base de datos estadística con información importante, que permitirá solucionar con mayor rapidez y facilidad futuros problemas que se presenten en el sistema.

Con la distribución de trabajo efectuado en los planes y rutinas de mantenimiento, se espera hacer más efectivo el empleo de las horas hombres de cada una de las personas involucradas en el área de mantenimiento ya que estás saben, quién, cuando y como deben ejecutar las actividades de mantenimiento.

La propuesta de mantenimiento puede ser adaptado a otras plantas de llenado de las doce que posee Tropigas a lo largo del territorio nacional así como también a otras empresas que se dediquen a la misma actividad, debido a que la mayoría de las plantas que se encargan de envasar GLP para su comercialización se rigen bajo un mismo esquema de funcionamiento que es normado por el Ministerio de Energía y Minas. Deben tomarse en cuenta en la adaptación del plan de mantenimiento a otra instalación, la capacidad de almacenamiento, las características de los equipos

20 instalados, la edad de las instalaciones y equipos, las medidas de seguridad y prevención en la planta, etc.

5. Delimitación: El trabajo fué enfocado en el área de operaciones y mantenimiento en las instalaciones de la planta de gas licuado de petróleo de la empresa Tropigas SACA ubicada en el Sector Pozo de Piedra Calle José Leonardo Chirinos del Municipio Los Taques, Punto Fijo, Estado Falcón. El estudio se realizó en un período de seis meses, entre los meses de Junio a Noviembre 2004. Se realizó el análisis básicamente de los equipos que conforman el área operativa de la planta considerando las siguientes áreas: plataforma de llenado, sala de bombas de GLP, Tanque estacionario, sala de bombas de agua contra incendio; isla de descarga e isla de llenado.

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

1. Antecedentes. 1.1 Antecedentes académicos: En lo que a planes de mantenimiento se refiere, existen trabajos referidos a mantenimiento preventivo, mantenimiento centrado en confiabilidad, mantenimientos predictivos, correctivos y combinaciones de ellos, aplicándose de acuerdo con las características de las instalaciones y equipos. A continuación, se describen algunos de ellos:

En primer lugar, se menciona el trabajo desarrollado por los TSU Freddy Guarecuco y Crisanto Theis en el año 2002 para optar al título de Ingeniero Industrial en La Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda (UNEFM), titulado “Plan de Mantenimiento preventivo para los equipos críticos y semi-críticos de la empresa Prodinca”. El objetivo principal fue diseñar un plan de mantenimiento para aquellos equipos críticos y semi-críticos para mejorar la producción y calidad del producto al mínimo costo posible. El resultado final de este trabajo fue la elaboración de un plan detallado de las actividades y tareas de mantenimiento con el cálculo aproximado de la cantidad de horas hombres necesarias para el desarrollo de cada una de las actividades y el tipo de mano de obra a emplear. Para ello dividió el proceso en cinco líneas: barnizado, litografía, ensamble, empaque y líneas de servicios industriales.

También encontramos el trabajo de grado elaborado por la Br. Alvarez Maritza en el año 2002 para optar al título de Ingeniero Industrial en La Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda (UNEFM), titulado “Evaluación del mantenimiento aplicado a válvulas de seguridad del CRP Cardón”, El objetivo de este trabajo, fue evaluar el plan de mantenimiento que para este momento se aplicaba a las válvulas de seguridad con el fin de proponer mejoras o cambios al proceso. Los pasos que se desarrollaron en la ejecución de este trabajo, fueron los siguientes: inducción,

23 recolección de la información, análisis de la situación actual, diagrama PEPSC flujograma, diagrama causa – efecto, pareto, elaboración de propuestas y mejoras, conclusiones y recomendaciones. Entre las conclusiones se encontraban varios puntos para mejorar el mantenimiento relacionados con las fallas de los operarios de las válvulas en cuanto a su manipulación, la inadecuada instalación de algunos equipos o accesorios, el incumplimiento en las frecuencias de mantenimiento establecidas en el plan inicial de mantenimiento.

Otro trabajo fue el del Br. Regino Diaz en el año 2001 para optar al grado de Ingeniero Industrial en La Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda (UNEFM), titulado “Diseño de un sistema de mantenimiento centrado en confiabilidad a los equipos críticos rotativos de la planta de gas Profalca”. Su objetivo principal fue diseñar un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad a los equipos críticos rotativos de la planta de gas Profalca. Entre los objetivos específicos, se encontraban la selección de los equipos críticos, analizar las funciones y fallas de los equipos, determinar las consecuencias económicas y de seguridad que pueden ocasionar dichas fallas y por último determinar las actividades de mantenimiento así como las frecuencias del mismo. El resultado central del trabajo fue la disminución de los problemas que afectaban el proceso de producción, disminuyendo los riesgos en la seguridad personal de los trabajadores, instalaciones y medio ambiente.

Así también, se puede mencionar el trabajo desarrollado por los Bachilleres José Blanco y Javier Lopéz en el año 1993 para optar al grado de Ingeniero Industrial en La UNEFM, titulado “Manual de mantenimiento preventivo para el área de destilación de la refinería Cardón Maraven”. El objetivo principal, fue elaborar un manual de mantenimiento preventivo para los equipos presentes en el área de destilación de la refinería Cardón - Maraven. Entre los objetivos específicos, se encontraban, identificar e inventariar los equipos vitales, planificar las actividades de mantenimiento preventivo, programar el mantenimiento e identificar y seleccionar los repuestos de los equipos a los cuales se les aplicaría el mantenimiento preventivo. Utilizaron técnicas como: análisis causa – efecto, diagrama de pareto, flujogramas, fichas técnicas, etc. El resultado final de trabajo fué el diseño del plan que garantizaría la continuidad de los

24 servicios, logrando el correcto funcionamiento de los equipos e instalaciones y obteniendo altos índices de disponibilidad y confiabilidad al mas bajo costo.

Otro trabajo en relación con el tema, fué el realizado por los Bachilleres: Dos Ramos Julieta y Lobo Siggley en el año 1993. El trabajo elaborado fue un “Programa de mantenimiento preventivo para las plantas de tratamiento y estaciones de bombeo del sistema el falconiano de hidrofalcón ”. En este caso el objetivo principal, era el de elaborar una propuesta de programa de mantenimiento preventivo para las plantas de tratamiento y estaciones de bombeo del sistema el falconiano de hidrofalcón. Entre los específicos, se encontraban, realizar el inventario de los equipos existentes, codificar los bienes y equipos, elaborar una base de datos de los equipos e instrumentos, jerarquizar de acuerdo a la importancia en el programa de mantenimiento preventivo y estimar los recursos necesarios. Entre los instrumentos que utilizaron, se encontraban: observación directa en campo, fichas de historial de los equipos, revisión bibliográfica, encuestas al personal de operación y mantenimiento. La conclusión principal de este trabajo fue la importancia del mismo en la contribución para aumentar la confiabilidad y asegurar la mantenibilidad del sistema en general, permitiendo prolongar y aprovechar al máximo la vida económica de los bienes que lo integran.

2. Bases Teóricas: 2.1 ¿ Qué es mantenimiento ? Existen distintas formas de definir el mantenimiento. En forma resumida puede decirse que es la conservación, vigilancia y alargamiento de la vida útil de un bien.

La norma Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones” del año 1993 en la página 1, define al mantenimiento de la siguiente forma: “Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado”

Mientras que en la página www.Tecnicaoleohidraulica.com, página electrónica de una compañía de Chile, definen al mantenimiento de la siguiente manera: “ Es un conjunto

25 de procedimientos técnicos cuya función es conseguir él mas alto grado de disponibilidad de los medios tecnológicos de producción, procurando mejorar en ellos las condiciones para su más alto rendimiento con el menor costo posible.

El mantenimiento, se opone a la degradación de los equipos productivos el cual se manifiesta por el desgaste, los fallos, los errores, la antigüedad etc. Por otra parte y no menos importante el mantenimiento esta influido por el modo de trabajar u operar los equipos.”

2.2 Objetivos del mantenimiento: La página www.Tecnicaoleohidraulica.com, señala los siguientes objetivos del mantenimiento:

“Ejecutar las diferentes actividades de mantenimiento como: prueba, inspección, ajuste, alineación, remoción, reemplazo, reinstalación, detección y análisis de fallas, calibraciones, reparación, modificación, reconstrucción y lubricación, con la optimización de los recursos humanos y económicos para mantener las condiciones de servicio establecidas según el diseño de los equipos, así como lograr el alcance de la vida útil de los mismos.

Objetivos generales:

•

Reducir el numero de averías y su duración

•

Proporcionar una asistencia técnica eficaz y rápida a las instalaciones.

•

Investigar las causas que producen las averías

•

Evitar la degradación prematura de los equipos.

•

Emplear el potencial humano racionalmente.

•

Conseguir el costo de mantenimiento mas bajo posible

•

Ejecutar los trabajos con seguridad e higiene personal

•

Perfeccionar y especializar profesionalmente al personal

•

Gestionar eficazmente los almacenes y inventario de repuestos

26 •

Estudiar y realizar modificaciones, sin grandes inversiones que mejoren algunos

de los aspectos citados anteriormente.

Existen dos objetivos fundamentales, que al realizar una mantención correcta desembocan en una serie de beneficios.

1.Eliminación de detenciones de producción no necesarias originadas por fallas, deterioros o destrucciones de las maquinarias, equipos e instalaciones. 2.Optimización de los costos de mantención, por buenas practicas para maximizar la productividad.

Los beneficios que se logran al cumplir con los objetivos anteriores son los siguientes:

•

Menor pérdida de producción con los consiguientes ahorros y cumplimientos de

compromisos. •

Menor cantidad de repuestos en bodega.

•

Menor cantidad de equipos de reserva.

•

Menor necesidad de tiempo extra, ya sea del personal de producción o del

personal de mantención. •

Menor costo de reparación debido a ajustes menores efectuados oportunamente.

•

Mejor conservación de los equipos.

•

Reducción de los costos directos de mantención de mano de obra y materiales.”

2.3 Mantenimiento preventivo: Entre los tipos de mantenimiento que pueden aplicarse en un programa de mantenimiento en una empresa, se encuentra el preventivo. De acuerdo a lo establecido en el manual de Morrow, L.C (1973) en el capítulo 8, pág 105, comenta que el mantenimiento preventivo, engloba las siguientes actividades básicas:

“ 1. Inspección periódica de los activos y del equipo de la planta, para descubrir las condiciones que conducen a paros imprevistos de producción o depreciación perjudicial.

27 2. Conservar la planta para anular dichos aspectos, adaptarlos o repararlos, cuando se encuentren aún en una etapa incipiente.”

La norma Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, define al mantenimiento preventivo como sigue:

“ El estudio de las fallas de un sistema productivo (SP) deriva dos tipos de averías: aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los SP mediante mantenimiento correctivo y las que presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles incluso estadísticos para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de fallas.”

Nava, Jose Domingo (1992), en su libro Teoría de mantenimiento Definición y organización, señala lo siguiente:

“Mantenimiento preventivo es lo que se planea y programa con el objeto de ajustar, reparar o cambiar partes en equipos antes de que ocurra una falta o daños mayores, eliminando o reduciendo al mínimo los gastos de mantenimiento, es decir que es necesario establecer controles con la finalidad de aumentar la productividad.

Es importante señalar que según este concepto la lubricación, la limpieza, ajuste en los equipos cuando trabajan y el cambio de aceite (a pesar que este último implica un paro) no son tareas propias del mantenimiento preventivo, sino es lo que se conoce como mantenimiento rutinario y es necesario realizarlo cuando corresponde. Mientras que cuando se realiza el mantenimiento preventivo, según el concepto presentado, existe una implicación de paro para cambiar, reparar o ajustar partes del equipo. Estas tareas deben ser planeadas, programadas y controladas.”

28 2.4 ¿Porqué la industria necesita mantenimiento preventivo? Morrow, en su manual, enumera las principales retribuciones que el mantenimiento preventivo ha producido a quienes lo usan:

“1. Disminuye el tiempo ocioso, en relación con todo lo que se refiere a economías y beneficio para los clientes, debido a menos paros imprevistos. 2. Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de mantenimiento en ajustes ordinarios y en reparaciones en paros imprevistos. 3. Menor número de reparaciones en gran escala y menor número de reparaciones repetitivas, por lo tanto, menor acumulación de la fuerza de trabajo de mantenimiento y del equipo. 4. Disminuye los costos de reparaciones de los desperfectos sencillos realizadas antes de los paros imprevistos, debido a la menor fuerza de trabajo, a las pocas técnicas empleadas y a la menor cantidad de planes que se necesitan para los paros planeados, en relación con los no previstos. 5. Menor número de productos rechazados, menos desperdicios, mejor control de calidad, debido a la correcta adaptación del equipo. 6. Aplazamiento o eliminación de los desembolsos por reemplazo prematuro de planta o equipo, debido a la mejor conservación de los activos e incremento de la vida probable. 7. Menor necesidad de equipo en operación, reduciendo con ello la inversión de capital. 8. Reducción de los costos de mantenimiento, de mano de obra y materiales, para las partidas de activos que se encuentran en el programa. 9. Identificación de las partidas con los altos costos de mantenimiento, lo cual lleva a investigar y corregir causas como: (1) Aplicación inadecuada, (2) Abuso del operador, (3) Obsolescencia. 10. Cambio del mantenimiento deficiente de “paros” a mantenimiento programado menos costoso, con lo que se logra mejor control del trabajo. 11. Mejor control de refacciones, lo cual conduce a tener un inventario mínimo.

29 12.Mejores relaciones industriales, porque los trabajadores de producción no sufren detenciones involuntarias o pérdidas de las bonificaciones por incentivos provenientes de los paros imprevistos. 13.Mayor seguridad para los trabajado mejor protección para la planta, lo cual conduce a una compensación va a más baja y menores costos de seguro. 14.Menor costo unitario de producción. Todos éstos son beneficios se aplican en cualquier economía industrial de paz o bélica, en expansión, estable o en contracción. En pocas palabras, los beneficios de MP son los mismos que los que se reúnen en cualquier planta con buen mantenimiento, más además de las economías que resultan de una mayor eficiencia de la planta y de disminuir los costos totales de la producción.

¿Hay alguna industria en que el MP sea improductivo? No, que yo sepa. Está aplicándose con éxito a todos los tipos de operaciones grandes y pequeñas. Un funcionario de mantenimiento de una empresa con muchas plantas aplica el MP hasta en sus operaciones más pequeñas de tres trabajadores de mantenimiento, en la misma forma que a las plantas grandes de doscientos cincuenta hombres. No hay límite superior de la fuerza de trabajo. El MP funciona en las industria por procesos, ya sea que trabajen por órdenes o que tengan operaciones continuas las veinticuatro horas del día. Funciona en talleres, o en líneas de producción, o en operaciones de flujo continuo. Nadie queda exento de sus beneficios.”

2.5 ¿Dónde empezar el MP? Según el criterio de Morrow, debe realizarse lentamente y por prioridades, de la siguiente forma:

“ El acuerdo general se orienta hacia la consideración de que es demasiado aplicar el MP a toda la planta de una sola vez. Es mejor ir construyendo el programa paso a paso. No es importante lo rápidamente que lo pueda usted integrar. Cuando termine un paso, comience el Siguiente. ¿Es mejor atacar un departamento a la vez, o un tipo de equipo en la planta total? Las opiniones están divididas. ¿Por qué no decidirse por lo más fácil? Probablemente las condiciones locales decidan qué procedimiento es el mejor. Otro factor es lo bien que

30 ha sido vendido el MP. Si usted tiene que mostrar rápidamente resultados del valor del MP, empiece donde considere que más lo necesita, y consecuentemente eso producirá el mayor dividendo en la forma más rápida.”

2.6 ¿Que inspeccionar en mantenimiento preventivo? La opinión de Nava Jose Domingo es la siguiente: “En general el ingeniero puede incluir todos los equipos de procesos, de seguridad, de servicio, tanques, equipos accesorios, edificios de la planta y equipos de protección, es decir que debe estar tentado a incluir todo lo que se encuentra en una planta que se pueda deteriorar o sea factible a causar tiempo ocioso o sobre tiempo de trabajo. Además, éste es el momento donde el ingeniero debe examinar todas las actividades que no resulten rentables. No hay necesidad de inspeccionar todo.”

Morrow, señala en forma resumida algunos criterios de evaluación que pueden ayudar a seleccionar que debe inspeccionarse en un programa de mantenimiento preventivo:

“ 1.- ¿Es un artículo crítico? Si su falla producirá un paro mayor imprevisto, o pérdidas muy costosas, o daño a un empleado, la necesidad del MP es casi cierta. 2.- ¿Hay equipo de repuesto disponible en caso que suceda una falla? Usted puede rentar compresores de aire o calderas paquete rápidamente. Sí la carga de trabajo o responsabilidad se puede desplazar fácilmente a otro equipo, la necesidad de MP es contingente a otros factores, como costo de mantenimiento de “paro”. 3.- ¿El costo de MP excede los gastos de tiempo ocioso y el costo de reparación o reemplazo? Si cuesta casi lo mismo retirar una máquina para reparar una falla repetitiva que lo que cuesta repararla toda, el valor de MP es muy problemático. 4.- ¿La vida normal de un equipo sin MP sobrepasa las necesidades de producción? Si se espera que surja la obsolescencia más rápidamente que el deterioro, el MP puede ser un desperdicio de dinero. En el caso de un equipo que no sea de operación, la decisión de qué incluir puede guiarse por esta sencilla ideología: Si la falla en la conservación o adaptación del bien

31 lesiona la producción o al empleado, o desperdicia los activos de la planta, considérela seriamente antes de excluirla del MP”

2.7 ¿Que partes del equipo debe inspeccionarse en un plan de mantenimiento preventivo? De acuerdo a la opinión de Jose Domingo Nava, debe unirse la teoría con lo práctica, de la siguiente forma:

“Una vez decidido qué equipos ha de incluirse en el programa o plan de mantenimiento preventivo, el paso siguiente es determinar qué partes de cada equipo necesitan atención. En este estudio es donde se logra compaginar la teoría y la práctica de mantenimiento preventivo.

Las partes de cada equipo que se deben inspeccionar si terminan mediante la integración de siguiente información:

- Recomendaciones de los fabricantes (obtenida por consulta). - Manuales de servicio emitida por cada equipo. - Experiencia del personal de mantenimiento en general. - Registros históricos (historia de fallas o reparaciones). Esta última la más importante de todas.”

2.8 Mantenimiento Preventivo Programado: En la página electrónica www.Tecnicaoleohidraulica.com, lo definen de la siguiente manera:

“ El mantenimiento programado se ejecuta en intervalos predeterminados, de acuerdo a la recomendación del fabricante, a las condiciones operacionales y a la historia de fallas de los equipos. Con el objetivo de determinar el ciclo de mantenimiento programado se requiere como soporte un buen sistema de datos y archivos históricos.

32

- Es necesario llevar registro sobre relación de horas de operación y horas de mantenimiento, índice de fallas, reemplazo de partes y elementos entre otras cosas.

- Los modernos sistemas de procesamientos de datos (Computadoras) permiten evaluar el comportamiento de un equipo y sus fallas potenciales, basados en el uso y aplicación, ambiente, destreza del operador y otras condiciones influyentes.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo Programado:

•

Puede planificar los recursos necesarios, tales como: Personal, materiales (partes

y repuestos), herramientas e información. El tiempo necesario para la ejecución de trabajos se determina de acuerdo a las condiciones operacionales y requerimientos de ventas (capacidad de almacenamiento).

•

La coordinación de los trabajos se efectúa con el involucramiento de los

departamentos de operaciones, ingeniería, Suministros, Materiales y Personal.

• Simultáneamente

pueden

ejecutarse

modificaciones,

proyectos

menores

y

mantenimiento correctivo, de forma tal que todo el mantenimiento necesario pueda ser ejecutado bajo condiciones más eficientes.

• Minimizar número de averías.

• Reducir el número de paros y la duración de los paros, corrigiendo las causas.

• Disminuye costos haciendo también un uso adecuado de materiales y mano de obra.

Desventajas del Mantenimiento Preventivo Programado

•

La desventaja del mantenimiento programado es la poca flexibilidad e modificar

los ciclos de dichos trabajos en función de nuevas condiciones operacionales de los equipos.

33

•

Paradas innecesarias”

2.9 Mantenimiento Correctivo: Otro de los tipos de mantenimiento es el correctivo. Según lo establecido por las normas Covenin 3049-93, el mantenimiento correctivo es definido de la siguiente manera:

“ Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento. Corrigiendo las fallas de una manera integral a largo plazo. Las acciones más comunes que se realizan son: modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de proceso. Cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación. Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento y/o por entes foráneos y programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas”

Mientras que Nava Jose Domingo, lo define :

“Por mantenimiento correctivo se considera la actividad desarrollada para corregir una falla presentada en un equipo o sistema después de un paro no previsto.

Las características más importantes pertenecen:

- Presencia de un carácter urgente. - Necesidad de una solución inmediata para evitar pérdida de tiempo, pérdidas de producción y pérdidas de dinero.”

En la página electrónica www.Tecnicaoleohidraulica.com, lo definen y describen de la siguiente forma:

34 “Es una actividad no planificada y consiste en intervenir exclusivamente después de presentarse la anomalía. Esta es la forma primaria de mantenimiento y no es aplicada como política única en ninguna instalación importante. Tiene dos formas de intervención; correctivos programados (reparación) y el correctivo no programado (averías).

Este tipo de mantención se basa en corregir la falla cuando esta se produce, es decir, se espera ha que la máquina se descomponga o falle, para hacer solo las reparaciones necesarias. Aunque la mayoría de las veces, este tipo de mantención es mal aplicada, es correcto utilizarla en los siguientes casos:  Si la falla del equipo no influye en la productividad.  Si la falla no afecta piezas o partes importantes.  Si se dispone de repuestos en bodega y estos son de bajo costo.  Si se dispone de mano de obra en todo momento.

El objetivo de este tipo de mantenimiento es llevar los equipos a sus condiciones originales, después de una falla, por medio de restauración o reemplazo de piezas, componentes, elementos, partes de equipos o instalaciones, debido a desgaste, daño o rotura.

Ventaja del mantenimiento correctivo:  No requiere inversiones en equipos de medición de parámetro.  Se aprovecha totalmente la vida útil de la pieza  No es menester una organización de mantenimiento y tampoco personal altamente calificado.

Desventajas del mantenimiento correctivo:  Baja confiabilidad de los equipos y ocurrencia de fallas inesperadas.  Paros largos y frecuentes.  Averías mas graves.

35  No corrige las causas.  Costo elevado de reparación y hay pérdidas de producción al no poder planificar. Alto costo en mantenimiento e interrupción operacional no programada.  Personal de reparaciones a veces insuficientes, a veces sobrantes.  Inventario alto de almacén y riesgo de accidente.”

2.10 Mantenimiento Predictivo: De acuerdo a la información de Nava Jose Domingo, el mantenimiento predictivo puede definirse como:

“Es la actividad que se desarrolla para detectar anomalías en un equipo en funcionamiento, mediante la interpretación de datos previamente obtenidos (diagnóstico previo), con instrumentos colocados en diferentes partes del equipo o por toma de muestras.

El objetivo principal es el evitar daños mayores generalmente en equipos rotatorios y reciprocantes.”

En la página electrónica www.Tecnicaoleohidraulica.com señalan la descripción y características de este tipo de mantenimiento como se menciona a continuación:

“Esta actividad tiene por objeto el detectar fallas incipientes en los equipos, mediante medición, inspección y prueba utilizando sensores, detectores de todas aquellas magnitudes que definen el estado del equipo y que pueden alcanzar un nivel peligroso para la integridad y el funcionamiento de las maquinarias. Ejemplo Para percibir los síntomas con que la máquina nos está advirtiendo, se requiere de varias pruebas no destructivas, tales como, ultrasonido, análisis de aceite, análisis de desgastes de partículas, análisis de vibraciones, termografía y mediciones de temperatura, etc. basada en el hecho que la mayoría de las partes de la máquina, dan un tipo de aviso antes de que fallen.

36 La mantención predictiva permite que la gerencia de la planta tenga el control de las máquinas y de los programas de mantenimiento y no al revés. En una planta donde se usa la mantención predictiva, el estado general de las máquinas se conoce en cualquier momento y es posible una planificación más precisa.

Esta mantención se basa en varias disciplinas, la más importante de estas es el análisis periódico de vibraciones. Se ha demostrado varias veces, que de todas las pruebas no destructivas que se pueden llevar a cabo en una máquina, las vibraciones proporcionan la cantidad de información más importante acerca de su funcionamiento interno.

En algunas máquinas que podrían afectar de manera adversa las operaciones de la planta sí llegasen a fallar, se puede instalar un monitor de vibración continuo. En este monitor, una alarma se prendera cuando el nivel de vibraciones rebasa un valor predeterminado. De esta manera se evitan fallas que progresan rápidamente, y causan un paro catastrófico. La mayoría de los equipos modernos y de alto costo, se vigilan de esta manera.

El análisis de aceite y el análisis de partículas de desgaste son partes importantes de los programas predictivos modernos, especialmente en equipo crítico o muy caro. La termografía es la medición de temperaturas de superficie por detección infrarroja, es muy útil en la detección de problemas eléctricos y áreas de difícil acceso.

Análisis eléctrico de motor es otra técnica muy útil que permite detectar. diversos problemas como por ejemplo: Barras de rotor agrietadas o rotas, con el motor en operación.

Los casos en que se aplica este tipo de mantención son los siguientes:

•

Maquinaria supercrítica. compleja, de elevado costo. de alta velocidad.

•

Procesos continuos o elevada producción.

•

Posibilidad de fallas catastróficas con posibles daños a equipos y personas.

•

Seguimiento de gran cantidad de maquinas similares.

37 La ventaja más importante de la mantención predíctiva de equipo industrial, es un grado de preparación más alto de la planta.

El establecer una tendencia sobre tiempo de las fallas que se empiecen a desarrollar. se puede hacer con precisión y las operaciones de mantenimiento, se pueden planificar de tal manera que coincidan con paros programados de la planta.

Ventajas del Mantenimiento Predictivo:  Además de la mimas ventajas del mantenimiento preventivo hay que agregar la vigilancia permanente y objetiva por medio de instrumentos (nivel de vibración, temperatura, emisión acústica, lubricación, grado de corrosión).  Determinación de requerimientos de mantenimiento por monitoreo antes que ocurra la falla entre los ciclos de Mantenimiento programado.

Desventajas del Mantenimiento Predictivo  La desventaja del mantenimiento es la alta inversión inicial en instrumentación o equipos de medición portátil.  Requiere personal técnico muy calificado y con experiencia.”

2.11 Sistema efectivo de mantenimiento planificado: En la página electrónica www.Tecnicaoleohidraulica.com, señalan los pasos que deben seguirse para establecer en una organización un sistema efectivo de mantenimiento panificado, estos son:

“El análisis de los equipos, el desarrollo de las tareas, la confección de listas de verificación y programaciones, la iniciación de un buen historial de los equipos y la creación de informes útiles, son todas las actividades que deben planificarse y desarrollarse cuidadosamente, un sistema personalizado que responda a las

38 necesidades de los equipos y que este respaldado por todas las personas de la planta producirá los mejores resultados, que se mantendrán a lo largo del tiempo, para esto pensaremos en las siguientes etapas:

Establecer los datos de los equipos: Tipo de equipo, descripción, fabricante, ubicación, datos de placa, cambios efectuados, referencia a la lista de repuestos y a los planos, referencia a los manuales, codificar los equipos.

- Establecer la importancia critica y asignar tipos de actividades planificadas: considerar las actividades de los operadores, considerar las actividades exclusivas de los mantenedores, establecer la criticidad de los equipos.

- Realizar listas de verificación: por numero de equipo, contemplar frecuencia de tareas, considerar tiempo estimado requerido para la realización, asignar la tarea.

- Desarrollar órdenes de trabajo: por número de equipo, por lista de tareas, por lista de materiales y piezas, por la frecuencia de ejecución.

- Crear rutas: Solo para los mantenimientos preventivos y a cargo del personal de mantenimiento, organizar listas de verificación y ordenes de trabajo por área, tipo de equipo, y trabajadores especializados, incluir las frecuencias en las rutas de trabajo, estimar el tiempo para las rutas completas.

- Desarrollar un programa de mantenimiento planificado: la programación anual es estática, (predeterminada) a menos que el programa sea activado por las horas de funcionamiento o por otro controlador, se recomienda la emisión diaria o semanal de listas de verificación y de ordenes de trabajo

- Mantener una historia de los equipos: por cada maquina o numero de equipo, registrar el costo de la mano de obra, piezas, costo total, Incluir todo el mantenimiento, el acondicionamiento, las reparaciones y tareas realizadas, el registro informativo debe ser automático, de aquí se extrae retroalimentación, para mejorar las actividades sobre la base de requerimientos reales.

39

- Realizar gestión con los resultados: al cerrar una tarea esta se asigna inmediatamente a la historia del equipo, construir gráfica diaria de disponibilidad de equipos con una emisión mensual de reportes, construir informe referido a metas de actividades realizadas, procurando alcanzar el 100% de actividades para equipos críticos, asociar costos de producción a la falta de disponibilidad de equipos, realizar análisis de tendencias de los tiempos de detención.”

2.12 Disponibilidad: Esta definido por las normas Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, como:

“Es la probabilidad de que un sistema productivo este en capacidad de cumplir su misión en un momento dado bajo condiciones determinadas”

Por Nava, fue definido como:

“ Es la probabilidad de que un equipo esté operando (disponible para su uso) durante un período de tiempo determinado”

La disponibilidad puede mejorarse a través de: aumento de los tiempos entre falla y reducción de los tiempos por reparar.

2.13 Mantenibilidad: Esta definido por las normas Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, como:

“Es la probabilidad de que un sistema productivo pueda ser restaurado a condiciones normales de operación dentro de un período de tiempo dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos”

Por Nava, fue definido como:

40 “Es la probabilidad de que un componente o equipo pueda ser restaurado a una condición operacional satisfactoria dentro de un período de tiempo dado.”

Los tiempos para reparar de un equipo caracterizan la mantenibilidad y el tiempo promedio para reparar, se define como el total de horas inoperables dividido entre el número de acciones de mantenimiento.

Los tiempos para reparar depende generalmente de la duración de las actividades de: el enfriamiento del equipo, administrativas, ubicación de las fallas, espera de los materiales y repuestos, reemplazo de componentes dañados.

2.14 Confiabilidad: Esta definido por las normas Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, como:

“Es la probabilidad de que un sistema productivo no falle en un momento dado bajo condiciones establecidas”

Por Nava, fue definido como:

“Es la probabilidad de que un componente o equipo lleve a cabo su función adecuada durante un periodo de tiempo, bajo condiciones operacionales dadas”

La definición, también se puede expresar como la probabilidad de que un equipo no falle mientras este en servicio durante un período dado.

2.15

Planificación del mantenimiento:

Leal y López, en el trabajo de grado realizado en al año 2001 “Diseño de una guía teórico – práctica de la unidad curricular de mantenimiento industrial”, aportaron la siguiente información respecto a la planificación del mantenimiento:

41 “ La planificación consiste en fijar el curso concreto de acción que a de seguirse, estableciendo los principios que harán de orientarlo, la secuencia de operaciones para realizarlo, y la determinación de tiempo y números necesarios para su realización.

En todas las organizaciones la planificación es el proceso de establecer metas y elegir el medio para alcanzar dichas metas. Sin planes, los gerentes no pueden saber como organizar a su personal ni sus recursos debidamente. Quizás incluso no tengan una idea clara de qué deben organizar. Sin

un plan, no pude dirigir con confianza ni

esperan que los demás les sigan. Sin un plan, los gerentes y sus seguidores no tienen muchas posibilidades de alcanzar sus metas ni de saber cuando ni donde se desvían del camino. El control se convierte en ejercicio fútil. Con mucha frecuencia, los planes deficientes afectan el futuro de toda organización.

La planificación del mantenimiento es una herramienta que sirve como base para la programación, seguimiento y control de los trabajos. Lleva involucrada la necesidad de relacionar probables actividades, las que al desarrollarlas permitirán obtener el objetivo propuesto

La planificación del mantenimiento puede ser definida también como el proceso lógico usado para desarrollar un curso de acción. En lo que a mantenimiento se refiere, se diría que es el proceso para determinar la forma como la organización de mantenimiento desarrollará sus actividades de acuerdo a los objetivos trazados. Este proceso implica el desarrollo sistemático de todos los programas, mediante el análisis, evaluación y selección entre las diferentes alternativas previstas en dichas función, a efecto de lograr la coordinación entre los diversos elementos productivos del mantenimiento y en parte, de la empresa.

Como resulta lógico, para que el proceso arroje los resultados esperados, es necesario definir una serie de aspectos con incidencia directa en el desarrollo de tales planes, así por ejemplo es indispensable:

Establecer el horizonte de planificación, según la naturaleza y envergadura de las actividades.

42

- Identificar los factores o elementos claves que puedan afectar dicho proceso. - Determinar los procedimientos a seguir. - Identificar el conjunto de requisitos para una planificación efectiva del mantenimiento. - Seleccionar las herramientas del control apropiadas. - Hacer seguimiento a los planes y corregir desviaciones. - Alimentar el sistema de información .

Una consideración apropiada de la planificación del mantenimiento, puede conducir a mejores prácticas en dichas funciones, evitando que la misma luzca contraria a los fines de la empresa. Ejemplo, una evaluación o auditoría en la misma debe reflejar:

- Resultados proporcionales a los recursos utilizados y en algunos casos superiores a los esperado. - Repuestas inmediatas a dudas y preocupaciones surgida a nivel directivo sobre el desempeño de mantenimiento inmediato, mediante el reportes y programas de acción definidos y confiables. - Conocimiento pleno de los parámetro que indican el nivel de mantenimiento en el que la empresa se encuentra. - Conocimientos de técnicas, herramientas y procedimientos para lograr que el mantenimiento permanezca en niveles apropiados. - Planes y programas de mantenimiento, principalmente preventivos, ajustado a las necesidades y exigencias de la planta, con el menor costo posible, justificando en base a estudios previos de la situación real y aplicado en forma gradual, de manera que no cause interferencias mayores al proceso de producción y se haga uso racional del presupuesto.”

2.16 Programación de mantenimiento: Las características de la programación de mantenimiento que señalan las normas Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, son:

43 “La programación puede ser para períodos anuales, semestrales, mensuales, semanales o diarios, dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto de actividades a ser programadas. En el caso de planificación de mantenimiento programado, generalmente los programas cubren un período de un año. Este tipo de programa son ejecutados con el personal de la organización de mantenimiento ó por entes foráneos en caso de actividades cuya ejecución es por contrato y los tipos de frecuencia más comunes son quincenal, bimensual, trimestral, semestral y anual.

En el caso de mantenimiento circunstancial, como no existe una fecha fija de arranque, se programa un ciclo completo de ejecución de las actividades para los objetos de mantenimiento tratados bajo este régimen y el punto de arranque del programa lo indica la fecha de la puesta en marcha de dichos objetos.

En el caso del mantenimiento rutinario, los programas cubren hasta períodos de una semana ya que están compuestos por instrucciones simples que típicamente deben ser ejecutados por el mismo operario, dichas instrucciones las porta el operario en su carpeta de trabajo o son adheridas al objeto a mantener o son colocadas en una cartelera próxima a una serie de objetos, sus frecuencias comunes son: cada x hora de trabajo, cada x piezas producidas, cada turno, cada jornal, diario, interdiario, cada x días y semanal”.

2.17 Análisis de criticidad: De acuerdo a la definición que le dan en el manual de PDVSA CIED del año 2000 “Introducción a la confiabilidad operacional”, es:

“Una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual.

44 Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con: seguridad, ambiente, producción, costos de la operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparación principalmente.

En el ámbito de mantenimiento, al tener establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente la prioridad de los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo”.

2.18 Indicadores de mantenimiento: Está definido por las normas Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, como:

“Son parámetros cuantitativos de control que permiten determinar el comportamiento y la efectividad del sistema de mantenimiento de un sistema productivo, estos parámetros son absolutos o relativos”

2.19 Estructura de costos de mantenimiento: Según Avallone E / Baumeister Theodore., los componentes del costo global de mantención son los siguientes:

“ El costo global de mantención (CTMN), es la suma de cuatro componentes:

-

Costo de intervenciones de mantención (CIM);

-

Costo de fallas de mantención (CFM);

-

Costo de almacenamiento de mantención (CAM);

-

Amortización de inversiones en mantención (AIM).

CTMN = CIM + CFM + CAM + AIM.

45 Costo de intervenciones de mantención (CIM): Incluye los gastos relacionados con la mantención preventiva y correctiva. No incluye gastos de inversión ni aquellas relacionadas directamente con la producción. El CIM, puede ser descompuesto en:  Mano de obra interna o externa,  Repuestos de bodega o comprados para una intervención;  Material fungible requerido para la intervención;  Amortización de equipos y herramientas.

Costo de fallas de mantención (CFM): Estos costos corresponden a las pérdidas de margen de explotación debidas a un problema de mantención que haya producido una reducción en la tasa de producción de productos en buen estado.

Costo de almacenamiento de mantención (CAM): Este costo representa los gastos incurridos en financiar y manejar el stock de piezas de recambio e insumos necesarios para la función mantención, incluye:  El interés financiero del capital inmovilizado por el stock;  Los gastos en mano de obra dedicada a la gestión y manejo del stock,  Los costos de explotación de edificios: energía, mantención;  Amortización de sistema adjuntos: montacargas, sistema informático;  Gastos de seguro por el stock,  La depreciación comercial de los repuestos.”

46 2.20 Descripción, características y propiedades del gas licuado de petróleo: Descripción: Según el Proyecto de modificación del Ministerio de Energía y Minas de la Resolución No. 290 del año 1.997: “ Se entiende por GLP ó gas licuado de petróleo al propano comercial, el cual es una mezcla de hidrocarburos gaseosos a temperatura y presión ambiental, mantenida en estado líquido por aumento de presión y/o descenso de temperatura, compuesta principalmente por propano”.

Propiedades: Aspecto y olor: Gas en estado natural incoloro e inoloro, por lo general se le agrega un odorizante que le confiere olor pestilente con la finalidad que sea detectada su presencia. Límites de exposición permisible: 1000 partes de GLP por 1.000.000 de partes de aire (p.p.m) promediadas sobre un turno de trabajo de ocho horas. Fórmula: Mezcla de C3 H6 – C3 H8 – C4 H8 – C4 H10

Peso específico: En estado líquido es más liviano que el agua. Propano: 0.508, Butano: 0.584, Isobutano: 0.563. En estado vapor es más pesado que el aire. Propano: 1.522, Butano: 2.006, Isobutano: 2.006.

47 Estado: Líquido a presión atmosférica, propano 42.2 ºC bajo cero, Butano 0,5 ºC bajo cero. Al liberarse en la atmósfera pasa rápidamente a estado gaseoso, 1 litro de líquido se transforma en 273 litros de vapor para el propano y en 238 litros para el butano. Punto de ebullición: Propano: -42.1 ºC, Butano: -0.5 ºC, Isobutano: 12.0 ºC. Si sometemos el gas a una presión mayor que la atmosférica, el punto de ebullición será también más alto. Presión de vapor: (a 100 º F): Propano: 172.3 lbs/pulg2. Butano: 37.0 Lbs/pulg2.

Poder calorífico: Cantidad de energía liberada cuando el glp alcanza su completa combustión, en la tabla No. 1 se encuentra la relación de poder calorífico de acuerdo a los componentes de glp.

Tabla No. 1. Poder calorífico para componentes del glp.

Unidad

Propano

Butano

BTU/Kg (Líquido)

47.659

46.769

BTU/Litro (Líquido)

24.238

27.432

BTU/M3 (Vapor)

91.000

119.000

Nota: 1 M3 de GLP vapor tiene poder calorífico equivalente a 2,75 M3 de gas natural.

48 Material de extinción. Anhídrico carbónico (CO2), polvo químico, Niebla de agua (para enfriar y dispersar vapores). Sinónimos: Gas licuado – Propano – Butano – GLP – Gas envasado – Propelente – Hidrocarburo – Mezcla Propano – Butano.

Temperatura de ignición:

Propano 493 ºC. Butano 482 ºC.

Temperatura máxima de llama: Propano 1998 ºC. Butano 1900 ºC.

Calor de vaporización: Butano 90 Kcal/kg Propano 87 Kcal/kg

Características: - No es venenoso, ni tóxico. Desplaza el oxigeno y puede ocasionar asfixia mecánica. El odorante en altísimas concentraciones puede ser tóxico derivado del ácido sulfúrico).

(El etil mercaptano es

49 - El GLP disuelve las gomas, solo algunos productos como el teflón, neoprene, buna y el polietileno de alta densidad (DEAD) son resistente a esta acción. El PVC no lo resiste.

- Son incoloros, la fuga es visible por la baja temperatura, brinda una coloración blanca.

- Por las bajas temperaturas puede producir quemaduras por congelamiento.

3. Definición de términos básicos. Análisis de criticidad: Es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual.

Boca de agua: Es el punto de conexión de las mangueras contra incendio.

By –Pass: Es un dispositivo de alivio de presión que se instala a la salida de la bomba.

Camión-Tanque: Es un vehículo equipado con recipientes fijos al chasis, diseñado y acondicionado para cargar, transportar y descargar GLP, normalmente su capacidad oscila entre 2000 y 4100 Galones.

50 Componente: Ingenio esencial al funcionamiento de una actividad mecánica, eléctrica o de otra naturaleza física que, conjugado a otro(s),crea(n) el potencial de realizar un trabajo. Conexión siamesa: Dispositivo que posee dos (02) bocas de agua de 63.5 milímetros (2,5 pulgadas) de diámetro con rosca normalizada hembra NST, a las cuales se conectan mangueras contra incendio para suministrar agua a un sistema fijo de extinción.

Criterio: Patrón estándar de comportamiento al cual se puede hacer referencia, a efectos de establecer comparaciones con situaciones determinadas. .

Defecto: Eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, todavía pueden a corto o largo plazo, provocar su indisponibilidad.

Detector de incendio: Es un dispositivo diseñado para funcionar por la influencia de ciertos procesos físicoquímicos que preceden o acompañan cualquier fenómeno de combustión, tales como: calor, humo, llamas y productos de combustión. Cuando un detector de incendio responde a más de un principio de funcionamiento en la detección de los fenómenos mencionados, se denomina detector combinado.

Equipo: Conjunto de componentes interconectados, con los que se realiza materialmente una actividad de una instalación.

51 Equipos críticos: Son aquellos que aseguran la producción, la alimentación eléctrica ó la seguridad física de las instalaciones de una empresa.

Equipo presurizado: Aquel donde se mantiene una presión superior a la presión del área circundante, para evitar el ingreso de vapores o gases inflamables. .

Error humano: Acciones de diseñadores, operadores o gerentes, que pueden contribuir o resultar en accidentes. .

Evento Catastrófico: Evento cuya ocurrencia genera consecuencias de gran magnitud en términos de daños humanos, ambientales y/o materiales, dentro y fuera de los límites de propiedad de una instalación industrial determinada.

Evento Iniciador: Falla o desviación del comportamiento esperado de un sistema o componente, capaz de convertirse en el comienzo del desarrollo de un accidente, a menos que intervenga un sistema u operación, que prevenga o mitigue al accidente.

Evento Tope: Resultado de una cadena de ocurrencia de eventos, del cual pueden derivarse determinadas consecuencias y cuyas posibles causas son analizadas en un árbol de fallas.

52 Explosión: Liberación masiva de energía que causa una discontinuidad de presión u onda de sobrepresión. Las explosiones pueden ser de tipo físico o químico. A su vez las explosiones de tipo químico pueden ser detonaciones o deflagraciones.

Falla: Condición en la cual un elemento no puede cumplir su función.

Frecuencia de fallas: Número de eventos de falla ocurridos, dividido entre el tiempo calendario en el cual se producen tales eventos o entre el número total de demandas, según sea aplicable.

Gas licuado del petróleo (GLP): Producto derivado del petróleo, con una presión de vapor que no exceda la presión permitida para el propano comercial y que está compuesto principalmente por uno, o una mezcla de los siguientes hidrocarburos: propano, propileno, butanos y butilenos. Conocido en inglés como liquefied petroleum gas (LPG).

Inspección: Servicios de Mantenimiento Preventivo, caracterizado por la alta frecuencia (baja periodicidad) y corta duración, normalmente efectuada utilizando instrumentos simples de medición (termómetros, tacómetros, voltímetros etc.) o los sentidos humanos y sin provocar indisponibilidad.

Item: Término general para indicar un equipo, obra o instalación.

53 Lubricación: Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde se realizan adiciones, cambios, complementaciones, exámenes y análisis de los lubricantes.

Mantenabilidad: Facilidad de un ítem en ser mantenido o recolocado en condiciones de ejecutar sus funciones requeridas.

Mantenimiento: Acciones necesarias para que un ítem sea conservado o restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condición especificada.

Mantenimiento correctivo: Servicios de reparación en ítems con falla.

Mantenimiento predictivo: Servicios de seguimiento del desgaste de una o más piezas o componente de equipos prioritarios a través de análisis de síntomas, o estimación hecha por evaluación estadística, tratando de extrapolar el comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto de cambio.

Mantenimiento preventivo: Servicios de inspección, control, conservación y restauración de un ítem con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos, tratando de evitar fallas.

54 Mantenimiento selectivo: Servicios de cambio de una o más piezas o componentes de equipos prioritarios, de acuerdo con recomendaciones de fabricantes o entidades de investigación.

Nuevas instalaciones: Instalaciones de nuevos equipos para ampliación de la producción; modificación en equipos para mejorar su desempeño o facilitar el mantenimiento, sustitución de equipos antiguos por otros mas modernos las pruebas de aceptación de nuevos equipos.

Pieza: Cada una de las partes de un conjunto o de un todo (en este caso equipo).

Polvo químico seco (PQS): Agente extinguidor obtenido de la mezcla de un compuesto básico (bicarbonato sódico, bicarbornato potásico, cloruro potásico, bicarbonato de úrea-potasio y fosfato armónico) y aditivos para mejorar sus características de almacenamiento.

Reparación mayor: Servicio de mantenimiento de los equipos de gran porte, que interrumpen la producción.

Riesgo: Medida de pérdidas económicas, daño ambiental o lesiones humanas, en términos de la probabilidad de ocurrencia de un accidente (frecuencia) y magnitud de las pérdidas, daño al ambiente o de las lesiones (consecuencias).

55 Rociador: Dispositivo conectado a un ramal de tubería, por medio del cual se logra la aspersión del agua o espuma, el cual puede estar diseñado para abrirse automáticamente por la operación de un elemento fusible, o tener el orificio de descarga siempre abierto.

Rotogage: Es un indicador que puede ser ajustado para medir el nivel de líquido en diferentes niveles del tanque. Solo se toma el promedio de las lecturas, que dependerá de la temperatura y la gravedad específica del gas.

Tanques de almacenamiento a alta presión: Esferas o cilindros de almacenamiento diseñados para operar a presiones mayores que 1,05 kg/cm2 (15 lbs/pulg2) y construidos conforme a la última edición del código ASME.

Tanque semi-remolque: Es un recipiente fijo a chasis móvil e independiente de la unidad de tracción, diseñado para cargar, transportar y descargar GLP, su capacidad es de aproximadamente 12.000 Galones.

Unidad de producción: Planta, Fábrica o cualquier unidad fabril de una empresa donde son producidos o generados sus productos o servicios.

CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

1. Tipo de investigación: El presente trabajo tuvo como objetivo principal diseñar un plan de mantenimiento para los equipos críticos que forman parte del proceso de envasado del gas licuado de petróleo, bajo el enfoque o tipo de investigación descriptiva ya que permitió estudiar la situación actual de los equipos e instalaciones de la planta de llenado de GLP, las características de los equipos e instrumentos instalados al igual que los procedimientos empleados en la operación de la planta. También es de tipo cualitativa ya que se realizó el análisis de criticidad con criterios propios de cada uno de los participantes del análisis de acuerdo con su conocimiento y experiencia y es de tipo transversal ya que el estudio se desarrolló en un lapso de tiempo definido.

2. Diseño de investigación: La estrategia de recopilación de datos que se utilizó en esta investigación fué De campo ya que está referida a las unidades operacionales de la planta de llenado de gas licuado de petróleo de Tropigas Punto Fijo, también es una investigación no experimental (Ex post facto) ya que el estudio se realizó a través del análisis de los procedimientos operacionales de la planta de gas licuado sin que se produjera manipulación alguna de las variables en estudio.

La investigación se realizó sobre el universo de los equipos que conforman la planta de llenado de GLP y se utilizó el método de observación directa para conocer la situación actual del proceso y de los equipos de llenado. En esta etapa se recopilaron datos operacionales importantes para el conocimiento del proceso en general. También se empleó la revisión bibliográfica de fuentes de otros autores que han realizado estudios sobre este tema y de las características de los equipos instalados en la planta, esto con la finalidad de establecer las bases conceptuales del tema a desarrollar.

58 Luego se aplicó un análisis de criticidad para jerarquizar los equipos cuya ocurrencia de fallas afectan mayormente al proceso para posteriormente y en base a estos resultados, elaborar los planes y rutinas de mantenimiento estableciendo las frecuencias de las actividades y tareas a desarrollar y el responsable de ejecutarlas. Por último se plantearon índices de gestión para medir en un futuro los resultados de la gestión del área de mantenimiento.

3. Reseña de procedimientos, técnicas y herramientas: Fase I: Revisión bibliográfica y diagnóstico de la situación actual.

Se consultaron fuentes especializadas sobre los tipos de mantenimiento, las características, ventajas y desventajas de su aplicación. Fueron sometidos a revisión, planos de la planta y de los equipos que se encuentran en ella, así como el estudio de los procesos individuales que generan el proceso de llenado de cilindros. En esta fase, se realizaron, las siguientes actividades:

- Estudio en sitio del sistema. - Diagrama de flujo de los procesos.

Fase II: Recopilación de la información.

Se ubicaron las características de diseño y las

condiciones operacionales que se

encuentren en el manual de “Información técnica de Planta Punto Fijo”. Los datos que no se encuentren en el manual fueron solicitados vía internet directamente al fabricante ya que varios equipos no poseen la placa con la identificación ni datos del fabricante. Se recopiló información en campo sobre las variables operacionales actuales que maneja el sistema.

Entre las actividades a realizadas, se encuentran:

- Elaboración de fichas técnicas para cada equipo que contenga la información recabada de los mismos.

59 - Levantamiento de la data real de las variables operacionales del sistema. - Lista y codificación de los equipos, de acuerdo al tipo de equipo, ubicación y cantidad de equipos por tipo instalados.

Fase III: Análisis de criticidad.

Se estableció la prioridad en los planes y rutinas de mantenimiento por equipo, para ello se definió el alcance ó propósito del análisis, se establecieron los criterios de evaluación y se seleccionó un método de evaluación para jerarquizar la escogencia de los equipos objeto del análisis.

Se desarrollaron las siguientes actividades:

- Establecimiento de los criterios fundamentales para realizar el análisis. - Selección del factor de ponderación de acuerdo a criterios de ingeniería. - Diagrama de barras para graficar los valores de criticidad y establecer cuales de ellos son de alta, media y baja criticidad.

Fase IV: Elaboración de planes y rutinas de mantenimiento.

Se establecieron planes y rutinas de acuerdo a las características de cada equipo, tiempo operativo, criticidad del mismo dentro del proceso, a fin de diseñar un sistema de mantenimiento personalizado que responda a las necesidades de los equipos y del sistema en general, que tome en cuenta entre otros aspectos, la disponibilidad de recursos técnicos, humanos y económicos y de esta forma esté respaldado por la mayor parte del personal de planta y de mantenimiento y se produzcan los mejores resultados en cuanto a la disponibilidad de los equipos.

Fase V: Planteamiento de índices de gestión.

Se plantearon índices que permiten reflejar el comportamiento y desempeño del área de mantenimiento en cuanto a costos, tiempos y actividades realizadas, de tal forma que en un futuro pueda medirse cuantitativamente la gestión de este departamento.

60 También se crearon formatos de registro de información de las fallas de los equipos, al igual que de las actividades de mantenimiento (reparaciones, cambios de piezas, etc) y de los tiempos y costos de ejecución asociados a estas actividades.

Por último se elaboraron las conclusiones y recomendaciones creando así un punto de partida de oportunidades de mejora del sistema de mantenimiento que conlleve a incrementar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.

CAPÍTULO IV DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL.

1. Breve descripción de la empresa: Tropigas, es una empresa que se dedica a envasar y comercializar gas licuado de petróleo (GLP) a nivel doméstico en sus diferentes presentaciones en cilindros y a nivel comercial en tanques de mayor capacidad distribuidos en unidades de transporte adaptadas para tal fin.

El proceso comienza cuando el GLP es transportado desde la fuente de suministro del CRP Cardón, hasta la planta de llenado de Tropigas, es transportado en camiones cisternas permisadas por el Ministerio de Energía y Minas para tal fin. Una vez que esta unidad se encuentra en la planta, el gas es descargado a través de bombas y compresores para ser almacenado en el tanque estacionario, luego es envasado en cilindros ó en los camiones tanques en el caso de clientes industriales que poseen envases a granel.

La planta Tropigas Punto Fijo fue construida en el año 1989, perteneció a una empresa regional (Sufalgas) hasta el año 1993 cuando fue adquirida por los actuales propietarios. Esta planta se encuentra ubicada en el Sector Pozo de Piedra, Calle José Leonardo Chirinos del Municipio Los Taques Punto Fijo Estado Falcón. Labora durante ocho horas diarias continuas de lunes a sábados.

2. Organigrama de la planta : Consta de 03 llenadores de cilindros, 01 jefe de planta, 01 personal de mantenimiento, 01 asistente administrativo, 01 gerente de sucursal, 02 vigilante, 01 chofer directo, 01 ayudante.

En la planta llenan 02 subdistribuidores que poseen 08 unidades de reparto con sus respectivos choferes y ayudantes. En forma resumida se muestra en la figura No. 1.

63

Gerente Distrito Occidente

Gerente de Sucursal

Chofer

Asistente Administrativo

Jefe de planta

Ayudante de Chofer Llenadores

Mantenimiento Planta

Figura No. 1. Organigrama de la sucursal Punto Fijo.

3. Descripción de áreas para el manejo de GLP: La planta comprende un área total de 6429 m², en la cual se encuentran distribuidas las zonas de trabajo y almacenamiento que se mencionan a continuación:

3.1 Recepción del GLP: La recepción del GLP, se efectúa por medio de los tanques semi-remolques y el sistema de bombas y compresores. Una vez que el tanque semi remolque llega de la fuente suministro (PDVSA) a la planta de Tropigas, es descargada utilizando bombas y compresores hacia el tanque estacionario.

64 3.2 Islas de trasiego de camiones a granel: Para esta planta se proyectaron dos puntos de llenado, uno de los cuales está diseñado para efectuar las operaciones de control y llenado, en la entrega de producto proveniente de tanques semi-remolques; el segundo punto esta destinado al despacho a camión tanque. Todos los equipos, accesorios, conexiones etc. Fueron aprobados y suministrados por fabricantes reconocidos como Corken y Rego.

3.3 Llenaderos de cilindros: La plataforma de llenado de cilindros, es utilizada a su máxima capacidad con 15 balanzas marca detecto scale de capacidad hasta 500 x 25 Kg. Con sus correspondientes equipos y accesorios de llenado y control automático, también se encuentra instalada una balanza de comprobación ó de repesaje de cilindros.

Los cilindros que durante la operación de llenado salen con válvulas defectuosas o que por alguna otra razón no se pueden continuar llenando, se vacían por gravedad en el tanque de recuperación de 250 gls, proyectado para tal fin. Se mantiene un estricto control del líquido que se va acumulando en este tanque, de tal forma que antes de llegar al 85 % de su capacidad nominal, se transfiere el líquido, desplazándolo con la bomba hacia un punto de despacho para carburación.

Los terminales de las tuberías son puntos considerados como de mayores riesgos, están equipados con válvulas de control de exceso de flujo para cortar el escape de producto en caso de rotura de alguna manguera. También están previstas las válvulas de emergencias, del tipo acción rápida operadas con cables a distancias.

4. Procedimientos de trabajo: A continuación se describen los procedimientos de trabajo que se desarrollan en la planta de llenado de GLP con la finalidad de que los participantes de la elaboración del análisis de criticidad, posean un conocimiento común y exacto del funcionamiento de los procesos.

65 4.1 Arranque de planta: Proceso que se ejecuta a diario. Se ilustra en la figura No. 2

Notificar al gerente de la planta

Tomar los datos arrojados en la mediciòn

2

1

1

Inicio

1

Medir la gravedad específica, temperatura y presión

1

La gravedad específica está entre 0.414 y 0.514

No Si

Tomar la lectura de la temperatura del líquido

3

No 2

Está dentro de 60 y 110 ºF

Si Medir el nivel de líquido en el tanque a través del rotogage

2

4

Abrir la vàlvula de venteo

5

Observar hasta que se disipe la nube de vapor condensada

La nube de vapor se disipo

3 No Si

6

1

Alinear las llaves de suministro de GLP desde el tanque hasta las bombas

Continuaniòn en a siguiente página

66 Inicio

2

7

Abrir las llaves de paso a la entrada de la bomba y el by-pass

8

Abrir la llave de suministro principal de plataforma

9

Abrir la llave de las bàsculas de llenado

10

Encender las básculas de llenado

11

Ajustar la escala de la balanza a la referencia del patrón

12

Encender el sistema de bombeo

Reparación de falla

14 3

Chequear el visor de indicador de flujo

4

Se observa el paso de flujo a través del visor

Apagar el sistema No 13

Si Verificar la presión del sistema

15

Chequear las partes mecànicasy elèctricas del sistema

Los parámetros se encuentran por debajo de 200-230 psi

No 16

5

Si

17

1

Comenzar el proceso de llenado

Fin

FIGURA No. 2. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO: ARRANQUE DE PLANTA

67 4.2 Descarga de tanque semi-remolque (Cisterna): Este proceso, consiste en descargar la cisterna una vez que ha llegado de la fuente de suministro de PDVSA a través del compresor. Este succione vapor del tanque estacionario, lo comprime y lo envía al tanque semi-remolque. Como consecuencia de esta operación, la presión en el interior del tanque estacionario disminuye y aumenta dentro de la cisterna, esto hace que el líquido se desplaze hacia el tanque estacionario por diferencia de presión. En condiciones normales la diferencia de presión entre el estacionario y la cisterna debe ser de 30 Psi apróximadamente.

Después de haber trasegado todo el GLP líquido, el compresor se usa para enviar el exceso de vapor del tanque semi-remolque al tanque estacionario. Ver figura No. 3.

Flujograma:

1

Inicio

1

Estacionar el tanque semi - remolque

2

Colocar las cuñas

1

Inspeccionar el tanque semi - remolque

3

Aterrar el tanque semi - remolque

1

Continuación en la siguiente página

68 2

Inicio

Tomar la lectura de temperatura y presión del recipiente de GLP del tanque semi - remolque

4

Verificar con el rotogage el volumen de GLP que contiene el tanque estacionario al cual se va a trasegar el GLP

2

Inspeccionar los conectores y las válvulas

3

Conectar la línea de líquido

5

Conectar la línea de vapor

6

Abrir la válvula de vapor de la isla, válvula de emergencia de la isla y la válvula de vapor del tanque semi remolque

7

8

Abrir la válvula de líquido del tanque semi - remolque, válvula de emergencia de la isla y la válvula de líquido de la isla

4

Inspeccionar que todas las válvulas estén abiertas

si 1

9

Hay algunas vàlvulas cerradas

No Abrir las válvulas que estén cerradas

Encender el compresor de la planta 10

Chequear si existen fugas de GLP

5

si

Existen fugas de GLP 2

11 No

Repararar fuga 12

2

Proceder a la decarga del tanque semi - remolque

69 3

6

Inicio

Verificar el paso del líquido en el visor

13

Apagar el compresor

14

Cerrar la línea de líquido

15

Cerrar la línea de vapor

16

Purgar las líneas de GLP líquido y vapor

17

18

19

Desacoplar las líneas

Colocar las tapas de seguridad de las líneas de líquido y vapor del tanque semi - remolque

Recoger las mangueras

20

Cerrar el compartimiento del tanque semi - remolque

21

Desconectar la tierra del tanque semi - remolque

22

1

Quitar las cuñas

Fin

FIGURA No. 3. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO: DESCARGA DE TANQUE SEMI - REMOLQUE

70 4.3 Llenado de cilindros: Esta operación consiste en el llenado de los recipientes que serán distribuidos a nivel residencial en cilindros de diferentes presentaciones (10, 18, 27 y 43 Kgs). Ver figura 4.

Inicio

1

Inspeccionar el cilindro vacío

1

1

Colocar el cilindro vacío sobre la plataforma de la balanza

2

Conectar el pico de llenado a la válvula del cilindro

3

Abra la válvula del pico

Abra la válvula del cilindro 4

Si

2

Inspeccionar si existen fugas en el punto de unión, entre el pico de llenado y la válvula del cilindro

1

Presenta fuga la válvula del cilindro

5

Identificar el cilindro y sacarlo de operación hasta que sea corregido

No

6

1

Ejecutar proceso de llenado

Continuación en la siguiente página

71

Inicio

2

3

7

Cierre la válvula del cilindro

8

Desconectar el pico de llenado

Retirar el cilindro de la balanza

9

Si

Observar la indicación del fin de llenado

4

Verificar el peso en la balanza de comprobación

2

Cilindro sobrellenado

10 No Realizar trasiego 5

Inspección final

1

Fin

FIGURA No. 4. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO: LLENADO DE CILINDROS

4.4.Trasiego de cilindros con fuga: Esta operación consiste en el traspaso del líquido de aquellos cilindros que tengan fuga. Ver figura No. 5.

72 1

Si

Inicio

1

Llevar el cilindro con fuga al área de trasiego

1

Inspeccionar y preparar el tanque de recuperación

2

Conectar el cilindro al múltiple de trasiego

2

Verificar fuga en la conexión

Existe en la fuga en la conexión

1

3

Corregir fuga

No

4

Abrir válvula del pico y válvula del cilindro proceder a realizar el proceso de trasiego

3

Observe el pase del líquido a través del visor

4

Observe la presión en el manómetro del múltiple y en el tanque de recuperación

5

Observe el indicador de porcentaje de llenado

6

Comprobar el vaciado del cilindro

5

Desconectar el pico y retirar el cilindro del área

7

6

1

Verificar el peso del cilindro

Marcar el cilindro con la contraseña correspondiente

Fin

FIGURA No. 5. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO: TRACIEGO DE CILINDROS CON FUGA

73 4.5 Trasiego de cilindros sobrellenados: Esta operación consiste en el traspaso del líquido excedente de acuerdo al peso establecido por el Ministerio de Energía y Minas. Ver figura No. 6.

1

1

2

Llevar el cilindro al área de trasiego

Colocar el cilindro sobre la balanza de comprobación

Verificar si existe exceso de peso

1

Si

Inicio

3

Conectar el cilindro al múltiple de trasiego

2

Verificar fuga en la conexión

Existe en la fuga en la conexión

1

4 No Corregir fuga 5

3

4

1

Abrir la válvula del pico y la válvula del cilindro para realizar el proceso de traciego

Verificar que el líquido pase a través del visor

Verificar la presión en el manómetro del múltiple y en el tanque de recuperación

Continuaniòn en a siguiente página

74 2

Inicio

5

Observar el ìndicador de porcentaje de llenado

6

Desconectar el pico y retirar el cilindro del área

6

7

Comprobar contenido del cilindro observando la indicación de la balanza

Almacenar el cilindro

Fin 1

FIGURA No. 6. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO: TRACIEGO DE CILINDROS SOBRELLENADOS

4.6 Llenado de camión tanque: Se realiza utilizando una bomba la cual succiona líquido desde el tanque estacionario y lo envía al camión-tanque.

Como resultado de esta operación el nivel de GLP líquido en el interior del camióntanque va subiendo, y la parte de vapor va subiendo comprimida. La presión en el interior del tanque va aumentando y el llenado se hace más lento, la bomba trabaja más.

Para evitar que la presión en el interior del camión tanque aumente, se usa la tubería de vapor para equilibrar las presiones entre el camión-tanque y el tanque estacionario.

Nota: el vapor que se forma en el tanque estacionario y que entra a la bomba se denomina vapor de arrastre. El arrastre de vapor se debe a una caída de presión en el interior del tanque estacionario. A medida que la bomba saca líquido del tanque, el

75 espacio que ocupa el vapor crece, causando que la presión del tanque baje. Esto hace que el líquido hierva y se convierta en vapor.

1

Ver figura No. 7.

Inicio

1

Estacionar el camión-tanque en la isla de llenado

1

Inspeccionar el camión-tanque

2

3

4

2

Colocar las cuñas

Aterrar el camión

Tomar la lectura de temperatura y presión del recipiente de GLP del camión-tanque

Verificar con el rotogage el volumen de GLP líquido que contiene el camión-tanque

5

Posicionar el medidor de nivel de líquido en el camión-tanque

3

Inspeccionar los conectores y válvulas

6

Conectar la línea de líquido

1

Continuaniòn en a siguiente página

76

2

Inicio

Conectar la línea de vapor

7

Colocar el medidor de la planta en cero

8

Si

9

Abrir la válvula de líquido del camión-tanque, válvula de emergencia de la isla y válvula de vapor del camión-tanque

10

Abrir la válvula de líquido del camión-tanque, válvula de emergencia de la isla y válvula de líquido de la isla

11

Cerrar la válvula de desvío hasta el punto de operación

12

Encender la bomba de la planta

4

Verificar posible existencia de fugas de GLP

1

Existe fuga de GLP

13 No Corregir fuga 14

Proceder al llenado del camión-tanque (Esperar la señal de fin de llenado)

15

Abrir la válvula de desvío (By-pass)

16

Cerrar la línea de líquido

17

Cerrar la línea de vapor

18

Purgar la línea de GLP líquido y vapor

2

Continuaniòn en a siguiente página

77

3

19

20

Inicio

Desacoplar las líneas

Colocar las tapas a las válvulas

21

Recoger las mangueras

22

Tomar la lectura de temperatura, presión y % de GLP líquido contenido en el recipiente del camión - tanque

23

Cerrar el compartimiento del camión - tanque

24

Desconectar la tierra del camión

25

Quitar las cuñas

1

Fin

FIGURA No. 7. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO: LLENADO DE CAMIÓN - TANQUE

5. Características de las áreas y de los equipos instalados en planta. 5.1 Plataforma de llenado: El área de llenado esta conformada por una plataforma de 1.2 m de altura especialmente diseñada para los camiones de distribución que requieren poder colocarse paralelos a la plataforma para realizar más fácilmente la labor de descarga y carga de cilindros, el área total de la plataforma es de 184 m2, la cual puede admitir 5 camiones simultáneos en operaciones de carga y descarga, los equipos con que cuenta

78 la plataforma de llenado son a prueba de explosión por considerarse un área clase 1 división 1 según el código eléctrico nacional, algunos de estos equipos que se pueden mencionar en esta sección son cajas de paso, sistemas limit switch para el control de llenado de los cilindros, válvulas de seguridad, sellos corta fuegos, todos estos elementos sirven de soporte a las balanzas para completar eficientemente la operación de llenado de cilindros.

Los controles automáticos que regulan el flujo de GLP

desde el tanque hasta los

puntos de llenado, cumplen con ciertas características básicas, por ejemplo la presión de trabajo máximo 450 Lb. para G.L.P líquido, y 250 para G.L.P en estado de vapor. Tanto las conexiones eléctricas como los tableros de control son del tipo anti explosión los cuales operan bajo un esquema semi-automático, en el cual las operaciones principales como el ciclo de trasiego o el llenado de granel están gobernadas por el operador que según el ciclo que debe cumplir el sistema abrirá o cerrara las válvulas adecuadas y utilizará una o ambas bombas dependiendo de la demanda del producto en el sistema, el uso del compresor esta programado en caso de una sobre presión existente en los tanques semi-remolque o la operación más común que sería la de equilibrar la presión en el sistema de manera de desplazar el G.L.P líquido más eficientemente, sensores de exceso de flujo, elementos que en caso de alguna contingencia.

5.2 Tanque de almacenamiento y sala de bombas: La planta posee una capacidad de almacenamiento de 15500 galones de GLP líquido, en un tanque estacionario superficial controlado por un sistema de control el cual cuenta con válvulas de paso y seguridad en caso de contingencias. El líquido es propulsado por dos bombas Corken 1021 de 15 HP, con entrada de 3” y salida de 4”. Además de estos equipos la planta cuenta con un compresor Corken tipo 490 de 15 Hp. Estos dos equipos en conjunto o individualmente, realizan las operaciones de carga y descarga de tanque así como las operaciones de trasiego a los camiones Graneleros por medio de un proceso de diferencial de presión creado por la succión de GLP en estado gaseoso.

79 5.3 Oficinas administrativas: Dependencia administrativa edificio de una planta, contenido en un área aproximada de 154 m2, y con una altura promedio de 4,5 m dentro del área de oficinas se encuentran diferentes ambientes como: jefe de oficina, oficina generales, y baños. Estas áreas fueron construidas con bloque y revestimiento ignifugo, normalmente utilizados para este tipo de plantas.

5.4. Caseta de vigilancia: Caseta de vigilancia; posee un área de 5.7 m2, para el vigilante y tablero central de control de incendios y alarma (TCC) de manera de tener una supervisión constante de las 4 zonas de seguridad a la hora de una contingencia en la cual se incluye una zona de alarma para la bomba contra incendio, el sistema se activa con una preseñal accionada por los detectores automáticos o las estaciones manuales. Cabe destacar que solamente personal calificado es el responsable del accionamiento mediante una llave, de alarma en las estaciones manuales de los lazos de señalización y cuando la gravedad del caso amerite la evacuación de los locales de la planta.

Z1. Oficina/baños/Deposito de materiales. Z2. Sala de Bombas. Z3. Plataforma de llenado. Z4. Planta electrica/Breakers.

5.5 Cuarto de planta eléctrica y sala de breakers: Cuarto eléctrico de aproximadamente 25 m2, allí se encuentra la planta eléctrica, dotado de detector de temperatura y alarma general por condiciones de seguridad del tipo de riesgo moderado, además se cuenta con un cuarto eléctrico que aloja los tableros de potencia y servicios generales con un área aproximada de 6 m2. El sistema contra incendio, consta de un tanque de almacenamiento de 150 m3, alimentado por una bomba sumergible, dos bombas que alimentan el sistema solzer-

80 malmedi tipo AZ85200, 8 paños de mangueras distribuidos alrededor de la planta con un diámetro de 11/2”, un sistema de rociadores para los tanques estacionarios.

5.6 .- Sistema de detección y alarma general. Para una planta de envasado de GLP la cual se clasifica según la norma CONVENIN 823-88, en la división ocupacional industrial como de gran riesgo, debido a que los procesos y la materia prima que maneja involucra alta siniestrabilidad amerita que todas las áreas en especial el área de llenado tengan los cálculos de cargas térmicas bien definidos para así estandarizar las categorías de riesgos. Definiendo riesgo como la evaluación de la posibilidad de incendio y/o explosión en función de la combustibilidad de los materiales, facilidades de propagación del incendio, generación de humo y vapores tóxicos.

5.7 Fuente de alimentación: Existen dos fuentes de alimentación: La corriente alterna local (preferencial) y una planta eléctrica.

5.8 Alarma general: Los dispositivos de la indicación de alarma general audible, de repetición continúan con tono ascendente comenzando en 600 Hz finalizando con 1100 Hz. Con una duración de 2.6 seg. A intervalos de 0.4 seg. Entre ciclos de tonos. Si se observare una falla de un difusor de sonido no deberá anular el buen funcionamiento de la alarma general.

5.9 Módulos repetidores de sonido (Difusores). Los difusores salvo especificaciones del fabricante son de 8 OHMS y 30 Watt de potencia.

81 5.10 Detectores de humo de ionización: Marca FENWAL, modelo; CPD 7051, serial: 351077 Son de estado sólido, 24 VDC, de doble cámara para compensar los cambios de temperatura y de humedad, tipo BRK1400 o similar.

5.11 Detectores térmicos: Son del tipo combinado, fijo y por “rata” de cambio con elementos independientes, con área de cobertura de 275 m2 c/u Pyrotronics modelo DT-135R para 135 °C y modelo DT-200R para 200°F (únicamente sobre los tanques de GLP).

5.12 Estaciones manuales de alarma: Son del tipo preseñal, con doble polo en los contactos. Uno de los contactos se empleará en el circuito de preseñal y anunciación el panel central, y el circuito de alarma mediante accionamiento de llave, en el circuito de alarma. Construidas de hierro laminado y color rojo, con letreros claramente identificables.

5.13 Sirenas o cornetas: La planta actualmente cuenta con dos tipos de cornetas:

Embutida: Con nivel de 90 db a 3,28 m; modelo 955, de autocall. Usado en todas las oficinas con plafones.

Superficiales: Con un nivel de 808 db a 3,28 m; modelo 955, de 30W autocall o similar, usado en el área de llenado y almacenamiento tanto de cilindros como de insumos.

5.14 Características técnicas del sistema de extinción de incendios. Presión mínima en la manguera de hidrante o boca de agua. 4.57 Kg/cm2 (65 Lbs/pulg2).

82 Diámetro y longitud de la manguera: 3.81 cm. (1 ½”) x 30 m. Diámetro de hidrante o boca de agua: 3,81 cm. (1 ½”). Conexión siamesa de 6,35 cm. (2 ½”) para soporte del cuerpo de bomberos. Caja para manqueras, picos, accesorios, etc., en todos los puntos de hidrante o bocas de agua. Gasto mínimo requerido en cada hidrante para plantas de GLP: 15 m3 / hr (66 GPM). Volumen total de agua requerida para operar tres (3) hidrantes simultáneamente: 45 m3 / hr (198 GPM). Bomba contra incendios: Capacidad 198 GPM Presión 75 Lbs/ pulg2. Succión 3”. Descargan 2 ½”. Eficiencia 70%.

El sistema de paños de mangueras está respaldado por extintores portátiles contra fuego, de dióxido de carbono y polvo químico seco para combatir fuegos clase A, B, y C, a los cuales se le determino su ubicación según la carga calorífica de las zonas y según su capacidad, además del tipo de material combustible que va atacar. Según lo exigen las consideraciones de las normas del MEM Y COVENIN.

CAPÍTULO V RESULTADOS

1. Inventario y codificación de equipos y accesorios instalados en planta. Para codificar cada uno de los equipos y accesorios ubicados en las instalaciones, se clasificaron, en primer lugar, con una letra que se asignó de acuerdo al tipo de equipo ó accesorio que se estaba codificando, luego una segunda letra según el área en el cual se encuentran ubicados y por último asignándole un número de acuerdo a la cantidad de equipos de este tipo que se encuentren instalados. Según como se muestra en los cuadros No 1 y 2:

Cuadro No. 1. Clasificación de acuerdo al área donde están ubicados los equipos.

Área de ubicación en planta:

Letra asignada de acuerdo al área:

Isla de descarga de gandolas

A

Tanque estacionario

B

Sala de bombas de GLP

C

Isla de llenado camión tanque

D

Plataforma de llenado

E

Sala de bombas contra incendio

F

Planta eléctrica

G

Cuarto de vigilancia

H

Tanque de recuperación

I

Oficinas administrativas

J

85 Cuadro No. 2. Codificación para los equipos de la planta de GLP. Listado de

Abreviatura

Zona de

equipos y

del equipo

ubicación

TE

B

01

TE-B-01

B

C

02

B-C-01

Cantidad

Códigos asignados.

accesorios

Tanque estacionario

Bombas

para

carga y descarga del

B-C-02

producto

Blackmer Ø 3” 15 HP.

Compresor

para

C

C

01

C-C-01

BLL

E

15

Desde: BLL-E-01

carga y descarga del

producto

Corken

Modelo

490. 3HP.

Balanzas

de

llenado

Hasta: BLL-E-15

Balanza

de

BR

E

01

BR-E-01

eléctrica

PE

G

01

PE-G-01

TR

I

01

TR-I-01

repesaje

Planta

de emergencia Tanque de recuperación de GLP

86 Equipos y accesorios del sistema contra incendio

Detector térmico (Calor)

DT

A

01

DT-A-01

B

03

Desde: DT-B-01 Hasta: DT-B-03

C

01

DT-C-01

D

01

DT-D-01

E

06

Desde: DT-E-01 Hasta: DT-E-06

F

01

DT-F-01

G

01

DT-G-01

Detector iónico (Humo)

DI

J

04

Desde: DI-J-01 Hasta: DI-J-04

Rociadores tipo viking C-2

R

B

20

Desde: R-B-01 Hasta: R-B-20

Tablero central de control de incendios

TC

H

01

TC-H-01

Bomba contra incendio 15 HP

BCI

F

01

BCI-F-01

2. Elaboración de fichas técnicas de los equipos: Para la elaboración de estas fichas de los equipos, se ubicaron las características del mismo, en la placa del fabricante, se ubicaron los manuales del fabricante en algunos casos. En los casos que no fueron ubicados los manuales, se contactó al fabricante ó a la casa de ventas vía internet para consultarle alguna información. Por último se les

87 tomó una fotografía en el sitio donde se encuentran instalados dentro de la planta. Ver fichas en el anexo A. 3. Levantamiento de la data real de las variables operacionales del sistema. Para ello se tomó la información de los datos físicos tomados al cierre e inicio de los días hábiles de los meses de Agosto y Septiembre 2004. Estos datos comprendían: capacidad de los tanques estacionarios, porcentaje o volumen del tanque, temperatura, gravedad específica y presión tal como lo muestran las tablas 2 y 3.

Estos datos se tomaron para verificar si los equipos se encuentran manejando el producto dentro de las especificaciones y características para las cuales fueron diseñados por sus fabricantes.

Comparando estos valores de temperatura y presión del producto almacenado con respecto a las características de diseño de las bombas y compresor que lo manejan, se observa que los equipos están operando dentro de los límites de diseño de los fabricantes, lo cual minimiza la presencia de fallas que ocasionen mantenimiento correctivo.

4. Análisis de criticidad: El análisis de criticidad, en este caso, trata de jerarquizar la importancia de una falla en los equipos de planta de envasado de GLP.

La criticidad viene definida por:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

(1)

89 Tabla No. 2. Levantamiento de variables operacionales del sistema de llenado de GLP en el mes de Agosto 2004.

Mes:Agosto 2004

Inventario Físico TANQUE 1

Fecha 02 03 04 05 06 07 09 10 11 12 13 14 16 17 18 19 20 21 23 24 25 26 27 28 30 31 Promedios

Cap. Tanque 1 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674

% 30 7 32 28 34 83 22 24 82 74 74 51 26 36 54 68 70 44 70 11 15 44 13 69 19

58.674

42

Temp. Grav. ( ºF ) Específica 75 0,509 77 0,509 77 0,509 77 0,509 77 0,509 77 0,509 77 0,509 80 0,509 77 0,509 77 0,509 79 0,509 79 0,509 77 0,509 77 0,509 77 0,509 81 0,509 88 0,509 80 0,509 79 0,509 88 0,509 77 0,509 72 0,509 72 0,509 68 0,509 80 0,509 80 0,509 78

0,509

Inventario Físico TANQUE 2

Total Lts Presión inventario (Lbs/pulg físico Cap. 2) tanque 1 Tanque 2 150 18.754 48.453 150 6.146 48.453 165 19.818 48.453 170 17.631 48.453 150 20.912 48.453 150 47.712 48.453 150 14.349 48.453 150 15.484 48.453 155 47.165 48.453 150 42.789 48.453 150 42.682 48.453 160 30.163 48.453 150 16.537 48.453 160 22.007 48.453 165 31.851 48.453 150 39.285 48.453 170 39.954 48.453 150 26.334 48.453 160 40.505 48.453 150 2.757 48.453 150 8.333 48.453 140 10.476 48.453 120 26.532 48.453 130 9.312 48.453 130 39.898 48.453 150 12.771 48.453 25.006

48.453

% 54 66 67 85 70 69 40 40 7 6 71 22

Temp. Grav. ( ºF ) Específica 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 81 0,509 88 0,509 80 0,509 79 0,509 88 0,509 77 0,509 72 0,509 72 0,509 68 0,509 80 0,509 80 0,509 33

0,509

Inv. Físico TOTAL (1+2)

Total Lts Presión inventario (Lbs/pul físico g2) tanque 2 160 26.196 120 31.250 130 32.064 140 40.206 160 33.006 140 33.089 150 20.089 120 20.089 120 4.925 120 4.724 120 33.856 10.750

Total Lts Cap. inventario Tanque físico tanque 1+2 1+2 107.127 18.754 107.127 6.146 107.127 19.818 107.127 17.631 107.127 20.912 107.127 47.712 107.127 14.349 107.127 15.484 107.127 47.165 107.127 42.789 107.127 42.682 107.127 30.163 107.127 16.537 107.127 22.007 107.127 31.851 107.127 65.481 107.127 71.204 107.127 58.398 107.127 80.711 107.127 35.763 107.127 41.422 107.127 30.565 107.127 46.621 107.127 14.237 107.127 44.622 107.127 46.627 107.127

35.756

89 Tabla No. 3. Levantamiento de variables operacionales del sistema de llenado de GLP en el mes de Septiembre 2004.

M es: Septiem bre 2004

Inventario Físico T AN Q U E 1

Fecha 01 02 03 04 06 07 08 09 10 11 13 14 15 16 17 18 20 21 22 23 24 25 27 28 29 30

Prom edios

Cap. T anque 1 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674 58.674

% 58 44 3 28 18 20 62 65 60 82 18 36 3 12 15 10 24 28 58 78 52 78 76 80 30 28

58.674

41

Presión T em p. G rav. (Lbs/pul ( ºF ) Específica g2) 80 0,509 140 80 0,509 150 80 0,509 140 90 0,509 140 90 0,509 155 80 0,509 150 90 0,509 140 90 0,509 160 90 0,509 165 90 0,509 160 90 0,509 155 88 0,509 160 90 0,509 150 90 0,509 140 90 0,509 140 90 0,509 140 77 0,509 145 74 0,509 140 76 0,509 145 77 0,509 160 77 0,509 150 77 0,509 150 77 0,509 150 77 0,509 150 77 0,509 140 79 0,509 150

83

0,509

149

Inventario Físico T ANQ UE 2

T otal Lts inventario físico tanque 1 33.931 26.334 4.090 17.607 12.328 13.384 35.580 37.164 34.519 46.149 12.328 21.886 4.401 9.156 10.742 8.100 15.443 17.650 34.095 44.978 30.757 44.978 43.883 46.071 18.725 18.725

Cap. T anque 2 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453 48.453

% 71 71 71 71 71 71 71 71 71 71 71 71 71 71 75 75 76 76 57 57 57 57 57 57 57 57

T em p. ( ºF ) 80 80 80 90 90 90 90 90 90 90 90 88 90 90 90 90 77 74 76 77 77 77 77 77 77 77

G rav. Específica 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509 0,509

24.731

48.453

67

84

0,509

Presión (Lbs/pul g2) 120 140 140 120 120 130 130 130 125 120 130 130 130 120 120 135 130 135 140 130 130 135 130 130 120 120

128

Inv. Físico T O T AL (1+2)

T otal Lts inventario físico tanque 2 33.856 33.856 33.856 33.321 33.321 33.321 33.321 33.321 33.321 33.321 33.321 33.321 33.321 33.321 35.067 35.067 36.252 36.419 27.713 27.668 27.668 27.668 27.668 27.668 27.668 27.668

Cap. T anque 1+2 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127 107.127

T otal Lts inventario físico tanque 1+2 67.787 60.190 37.946 50.928 45.649 46.705 68.901 70.485 67.840 79.470 45.649 55.207 37.722 42.477 45.809 43.167 51.695 54.069 61.808 72.646 58.425 72.646 71.551 73.739 46.393 46.393

32.011

107.127

56.742

90 Por lo general los criterios establecidos para realizar un análisis

de criticidad, se

encuentran dentro de los siguientes renglones: seguridad, ambiente, producción, costos de operación, costos de mantenimiento, frecuencia de fallas y tiempo promedio para reparar.

En este estudio, se tomaron como base para la evaluación de la criticidad de los equipos, los siguientes criterios: frecuencia de fallas, impacto operacional, impacto en la seguridad industrial y flexibilidad operacional, estas tres últimas considerándolas como consecuencias de una posible falla del equipo. Se consideraron estas matrices de criticidad debido a que se cuenta con muy poca información en cuanto a costos de mantenimiento y a tiempos promedios para reparar por lo que se trabajó con las matrices que se consideraron mas adecuadas de acuerdo a la información que se tenía al momento de realizarse el análisis y de acuerdo a la experiencia del personal que lo discutió, pero en general, mientras más matrices se estudien, más completo estará el análisis.

Las opciones que incluye cada criterio de evaluación, fue ponderado de acuerdo a las experiencias operacionales que se han producido en el (operador , personal de mantenimiento y personal de seguridad), llegando a los resultados que se muestran en la tabla No. 4.

Tablero Central

Rociadores

Detector iónico

Bombas contra incendio

91

Detector térmico

Tanque de recuperación

Planta eléctrica

Balanza de repesaje

Balanzas de llenado

Compresor de GLP

Bombas de GLP

Tanque estacionario

Tabla No. 4. Evaluación de la criticidad de los equipos.

FRECUENCIA: FRECUENCIA DE FALLAS (F) Alta: > 4 fallas/año

4

Intermedia: 2-4 fallas/año

3

Promedio: 1-2 fallas/año

2

Baja: < 1 falla/año

1

Total frecuencia:

4 3

3

3

3

1 1

3

3

4

3

3

1

1

1

1

1

1

1

1

2

2

2

2

CONSECUENCIAS: 1. IMPACTO OPERACIONAL (IO) Parada inmediata del proceso

10

Retraso en el llenado ya que la opción alterna de trabajo no funciona igual que el sistema original

6

Reemplazo del equipo con un funcionamiento igual que el equipo principal

2

10

10

6

2

2

No produce ningún impacto en el proceso de llenado 1

1 6

2

10

2

1

10

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

Bombas contra incendio

Tablero Central

Rociadores

Detector iónico

Detector térmico

Tanque de recuperación

Planta eléctrica

Balanza de repesaje

Balanzas de llenado

Compresor de GLP

Bombas de GLP

Tanque estacionario

Continuación de tabla No.4: Evaluación de la criticidad de los equipos. 92

2 , D IS P O N IB IL ID A D D E O P C IO N E S A L T E R N A S Y /O R E P U E S T O S E N A L M A C E N (D O A ) N o h a y o p c io n e s a lte rn a s n i re p u e s to s e n a lm a c e n p a ra s u re p a ra c ió n

10

H a y o p c io n e s a lte rn a s p e ro a m b o s e q u ip o s tra b a ja n e n s e rie

6

H a y re p u e s to s e n a lm a c e n p a ra c a m b io s d e p ie z a s H ay e q u ip o s a lte rn o s que p u e d e n s u s titu irlo s y tra b a ja n e n p a ra le lo

10

10

6

3

1

10

3

1

1

1

1

10

3

3

3

3

10

3

1

1

1

1

1

1

10

6

10

10

10

10

10

3 . IM P A C T O E N L A S E G U R ID A D IN D U S T R IA L (IS I) L a f a lla d e l e q u ip o p u e d e g e n e ra r g ra v e s d a ñ o s a la c o m u n id a d c e rc a n a a la p la n ta y a l p e rs o n a l d e p la n ta

10

P u e d e g e n e ra r d a ñ o s g ra v e s a la s in s ta la c io n e s y p e rs o n a l d e la p la n ta

8

P u e d e g e n e ra r d a ñ o s le v e s a la s in s ta la c io n e s y p e rs o n a l d e p la n ta

3

S in rie s g o s s ig n if ic a tiv o s

T o ta l c o n s e c u e n c ia s O + D O A + IS I

C A L C U L O D E C R IT IC ID A D : C R IT IC ID A D

10

8

3

3 0

0

8

3

3

0

0

10

0

10

10

10

10

10

15

6

23

5

4

30

4

12

12

12

21

17

18

69

20

12

90

4

12

12

12

42

34

0

0

=

C = F X ( IO + D O A + IS I ) 15

93 Una vez evaluado cada uno de los equipos, se suman los resultados de las posibles consecuencias que puede generar una falla en el proceso y se multiplica por el factor de frecuencia de fallas para conseguir el valor de criticidad.

Posteriormente se ubican estos valores en la matriz de criticidad mostrada en la figura No. 8 donde se pueden conseguir tres niveles, crítico (C), medianamente críticos (MC) y no críticos (NC).

F R E C U E N C I A

4 MC

MC

C

C

C

MC

MC

MC

C

C

NC

NC

MC

C

C

NC

NC

NC

MC

C

3

2

1

6

12

18

24

30

CONSECUENCIA Figura No. 8. Matriz de criticidad

Fuente: PDVSA CIED. (2000). Introducción a la confiabilidad operacional.

Una vez ubicados los valores en la matriz de criticidad, se procede a ubicarlo en su rango y a establecer los planes y acciones a que hubiese lugar según su prioridad en el proceso, quedando según muestra la figura No. 9.

94

Frecuencia

MATRIZ DE CRITICIDAD

4

4 MC 3

5

MC

C

3

2

MC

MC

MC

1

NC

7 NC

NC

C

11

MC 8

6

C

12

2 NC

C

C

C

C

MC

C

1 NC

Observaciones: El equipo No. 8 = 9 = 10 en la matriz

0 6

30

24

18

12

Consecuencia

11

12 Bombas contra incendio

10

Detector iónico

Detector térmico

9

Tablero Central

8

Rociadores

7 Tanque de recuperación

6

Planta eléctrica

Bombas de GLP

5 Balanza de repesaje

4 Balanzas de llenado

3 Compresor de GLP

2

Tanque estacionario

1

Frecuencia

1

3

3

4

3

3

1

1

1

1

2

2

Consecuencia

15

6

23

5

4

30

4

12

12

12

21

17

Figura No. 9. Evaluación de criticidad de los equipos de llenado de GLP.

95 También se evaluó la criticidad de los equipos mediante un diagrama de pareto. En este caso se graficó el valor arrojado por cada equipo individualmente en la tabla de criticidad el cual fue graficado en el eje vertical izquierdo y cada uno de los equipos analizados en el eje horizontal y en el otro eje vertical del lado derecho fue graficado el porcentaje de representación acumulado de los equipos en general hasta completar el 100%. Una vez graficado, fue cortado la curva generada con el porcentaje acumulado justo al 80% acumulado y donde se interceptaron ambas gráficas se cortó en el eje ( X ) encontrando el 20% de los equipos que representan el 80% de criticidad de los problemas de planta. El diagrama de barras se muestra en la figura No. 10 y el diagrama de pareto en la figura No. 11.

Tablero Central

Bombas contra incendio

Balanzas de llenado

Bombas de GLP

Tanque estacionario

Balanza de repesaje

Detector térmico

Detector iónico

Rociadores

Tanque de recuperación

90

69

42

34

20

18

15

12

12

12

12

4

TOTAL

Compresor de GLP

Criticidad

Planta eléctrica

Ordenando los equipos de mayor a menor:

340

Criticidad 90 80 70 60 50 Criticidad 40 30 20 10 0 Planta eléctrica Compresor de Tablero Central Bombas contra GLP incendio

Balanzas de llenado

Bombas de GLP

Tanque estacionario

Balanza de repesaje

Detector térmico

Detector iónico

Rociadores

Tanque de recuperación

Equipos

Figura No. 10. Diagrama de barras de la criticidad de los equipos de llenado de GLP.

Tablero Central

Bombas contra incendio

Balanzas de llenado

Bombas de GLP

Tanque estacionario

Balanza de repesaje

Detector térmico

Detector iónico

Rociadores

Tanque de recuperación

90

69

42

34

20

18

15

12

12

12

12

4

TOTAL

Compresor de GLP

Criticidad % Representación % Acum ulado

Planta eléctrica

96

340

26,47%

20,29%

12,35%

10,00%

5,88%

5,29%

4,41%

3,53%

3,53%

3,53%

3,53%

1,18%

26,47%

46,76%

59,12%

69,12%

75,00%

80,29%

84,71%

88,24%

91,76%

95,29%

98,82%

100,00%

Diagrama de pareto 100

120,00%

90

Criticidad

70

80,00%

60 50

60,00%

40 40,00%

30 20

20,00%

10 0

0,00% Planta eléctrica

Compresor de GLP

Tablero Central

Bombas contra incendio

Balanzas de llenado

Bombas de G LP

Tanque estacionario

Balanza de repesaje

Detector térmico

Detector iónico Rociadores

Tanque de recuperación

Equipos

Figura No. 11. Diagrama de pareto de la criticidad de los equipos de llenado de GLP.

% Representación acumulado

100,00%

80

100,00%

97 Una vez desarrollado ambos métodos, coincidieron los equipos a los que debía realizarse un plan de mantenimiento programado por considerarse críticos y medianamente críticos, ellos son: planta eléctrica, compresor de GLP, tablero central, bombas contra incendio, balanzas de llenado y bombas de GLP.

CAPÍTULO VI PROPUESTAS

1. Elaboración del programa de mantenimiento. Consistió en definir las políticas, estrategias y frecuencias de las actividades de mantenimiento en base a los resultados obtenidos en la etapa anterior donde se definió el rango de criticidad de los equipos que conforman la planta de envasado de GLP. También se establecieron los criterios para la ejecución de las diferentes actividades de mantenimiento como: pruebas, ajustes, alineación, inspección, reemplazo, calibración, lubricación con el mejor uso de los recursos humanos y económicos para mantener las condiciones de servicio establecidas según el diseño de los equipos.

Tomando en cuenta los resultados de la matriz de criticidad, se definieron las políticas y estrategias de mantenimiento:

-Mantenimiento preventivo programado para aquellos equipos identificados en el rango de críticos y medianamente críticos, esto con el fin de minimizar la frecuencia de fallas actual y la magnitud de las consecuencias que origina una falla de estos equipos al sistema, estos equipos son: planta eléctrica, compresores de GLP, tablero central de detección de incendios, bombas de GLP, bombas contra incendio y balanzas de llenado de cilindros. Los motivos que condujeron a la selección de este tipo de mantenimiento para estos equipos es que permite mantener al personal preciso con una carga de trabajo permanente, no requiere instrumentos de diagnóstico ni personal altamente capacitado para su ejecución, está dirigido a organizaciones donde no se dispone de los materiales, repuestos o mano de obra oportunamente.

- Mantenimiento correctivo para los equipos considerados en la matriz de criticidad como no críticos, ya que las fallas de estos equipos no incide de forma directa en el proceso de llenado de los cilindros y el cambio de la pieza puede ejecutarse de forma rápida ó existe un equipo en paralelo que puede reemplazar al que se dañó mientras es reparado.

124 - Rutinas del mantenimiento preventivo: las cuales sirven de guía para la ejecución de acciones técnicas de los procedimientos propios del mantenimiento preventivo de los equipos de la planta, con el objeto de obtener la máxima eficiencia y producción de los equipos existentes. Estas se realizaron teniendo como guía el programa anual del mantenimiento preventivo programado. El técnico de mantenimiento de la planta, es el encargado de ejecutarla y de registrar la información necesaria en los formatos donde se comenzará a llevar la información requerida para retroalimentar los próximos planes de mantenimiento.

- Programa anual de mantenimiento preventivo programado: este consistió en la elaboración de una matriz donde se registraron los equipos considerados críticos y medianamente críticos, se indica las semanas y los meses del año en donde está planificado ejecutar el mantenimiento preventivo al equipo. De esta forma se podrá controlar los recursos técnicos y económicos disponibles. Tanto para las rutinas de mantenimiento como para la elaboración de la matriz del programa anual de mantenimiento, fué necesario tomar en cuenta las recomendaciones de los fabricantes de los equipos y la experiencia del personal de mantenimiento y operaciones.

En el formato elaborado para registrar las rutinas de mantenimiento de los equipos, se mencionó el nombre del equipo, sus características y código. También se colocó el número de la página de acuerdo al consecutivo del total de páginas de la rutina. Luego se numeró cada actividad de mantenimiento que se describió, con el perfil técnico de la persona encargada de ejecutarla, la fecha y tiempo de ejecución de la mencionada actividad. Posteriormente se marcó una “X” en el período correspondiente para ejecutar la actividad de mantenimiento.

Se elaboraron las rutinas de mantenimiento de los equipos, ubicando en primer lugar los tres equipos considerados críticos ( planta eléctrica, compresor de GLP y tablero de detección de incendios) y luego los medianamente críticos (bombas contra incendio, balanzas de llenado y bombas de GLP):

124 1.1 Rutinas de mantenimiento:

124 RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO 1/1 PE-G-01

Equipo: Planta eléctrica Marca: Kohler ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Modelo: 80RF0Z271 FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Diaria

Verificar: nivel de agua en el radiador, nivel de aciete en el cárter, nivel de combustible en el tanque, válvulas 1 de combustibles abiertas, nivel de agua destilada en las baterías y limpieza de los bornes. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X

Chequear: el buen estado del filtro de aire y limpieza general de la planta, que no existan fugas de agua, 2 aceite y/o combustible, observar si hay tornillos flojos, elementos caídos ó faltantes en el motor y tableros. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X

Semanal Mensual Trimestral Semestral

Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo Todos los días / 20 min

Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo Todos los días / 10 min

Operar la planta con carga para comprobar que todos sus elementos funcionan satisfactoriamente, durante unos treinta minutos por lo menos. La frecuencia del 3 generador debe ser de 60 Hz, temperatura de 180 ºF, presión de aceite de 70 PSI y la corriente de carga de 1,5 amp. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo Una vez a la semana / 1 hr

Limpiar el polvo que se haya acumulado sobre la planta o en los pasos de aire de enfriamiento, asi mismo los 4 tableros. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo Una vez a la semana / 1 hr

Comprobar la tensión correcta y el buen estado de las correas del ventilador, alternador, etc. 5

Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Cambiar el aceite (colocar Shell 15W 40) y filtro de aceite.

6

Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

Cambiar el elemento anticorrosivo del agua y cambiar los tres filtros de combustible. 7 (Filtros número 33353 wix) Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Cambiar el filtro de aire. 8 Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

OBSERVACIONES:

Anual

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La cuarta semana de cada mes / 1 hr X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La tercera semana cada seis meses / 3 hr

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La primera semana cada seis meses / 2 hr X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La primera semana del mes de Febrero / 1 hr

124 RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO 1/4 C-C-01

Equipo: Compresor de GLP Marca: Corken ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Modelo: 490 FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Diaria Semanal Mensual Trimestral Semestral

Chequear la presión de aceite del cigüeñal: debe mantenerse en 20 psi para una operación normal de lo contrario debe pararse el equipo para efectuar una 1 revisiòn. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Chequear la presiòn de succión y de descarga: mientras que la máquina este operando la presión entre la succión y la presión de vapor en el tanque estacionario debe ser de 5 psi y con respecto a la presión de la descarga del compresor, esta debería ser 2 de 1,2 a 1,3 veces la presión de succión. Esto indicaría una restricción en el sistema, reduciendo la capacidad del compresor y su recalentamiento. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Drenar y ventear la trampa de líquido: una trampa de líquido, permite sólo la entrada de vapor dentro del compresor, no permitiendo el acceso al líquido y evitando daños al compresor. La trampa o separadaor de líquido debe ser drenada (el líquido venteado a la 3 atmósfera), antes de arrancar el compresor deben tomarse todas las precauciones de seguridad cuando se ventee el GLP a la atmósfera. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Realizar la inspección visual: incluye chequeo de fugas, areas corroidas, condición de las mangueras, tubería y 4 conexiones y cualquier condición insegura que pueda afectar al personal y las instalaciones. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Chequear el nivel de aceite en el cárter: el nivel debe mantenerse entre las dos marcas trazadas en la varilla 5 de medición. Encargado de ejecutar:

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo Todos los días / 10 min

X Jefe de planta Todos los días / 10 min

X Jefe de planta Todos los días / 15 min

X Jefe de planta Todos los días / 10 min

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo

Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Limpiar las aletas de enfriamiento del compresor: deben mantenerse limpias para facilitar la disipación del calor, aprovechando la corriente de aire suministrada por la polea del compresor. El polvo ubicado sobre esta superficie reduce la transferencia de 6 calor, dando lugar al recalentamiento del bloque del compresor acelerando el desgaste de las partes internas del equipo. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

Todos los días / 10 min

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo Una vez a la semana / 1 hr

Anual

124

RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO 2/4 Equipo: Compresor de GLP

C-C-01

Marca: Corken

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Modelo: 490

FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Diaria Semanal Mensual Trimestral Semestral

Chequear las correas: verificar que tengan una tensión adecuada, que las poleas estén alineadas y que no estén desgastadas ya que son causa de vibración, excesivo desgaste en las correas y prematuras fallas 7 en los rodamientos. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Limpiar la malla del filtro: extraer la malla filtrante, procediendo a lavarla con solvente universal para que no se obstruya el paso de flujo. Cuando la malla está 8 tapada, crea restricción de flujo y reduce la eficiencia volumétrica del compresor y su capacidad. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Inspeccionar las válvulas ensambladas (Succión y descarga): ver si existe rotura ó fractura, corrosión, discos rayados, resortes rotos, residuos. La 9 empacadura de metal debería ser reemplazada cuando la válvula es reinstalada. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Chequear el empaque del vástago del del pistón guía: remueva la placa de identificación del equipo ubicada en el cuerpo del compresor y observar si hay fuga a través del empaque del vástago del pistón. Cuando se 10 detecte una fuga se debe ajustar o reemplazar el empaque. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Lubricar el rodamiento del motor: usar grasa shell alvania EP, aplicada con bomba manual hasta que 11 escurra por la purga correspondiente.

Anual

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo Una vez a la semana / 1 hr

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La segunda semana de cada mes / 1 hr

X Técnico mecánico del departamento general de mantenimiento ó externo (Taller comercio) La cuarta semana cada seis meses / 8 hr

X Técnico mecánico del departamento general de mantenimiento ó externo (Taller comercio) La segunda semana cada seis meses / 2 hr

X

Encargado de ejecutar:

Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo

Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

La Segunda semana cada seis meses / 4 hr

124

RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO 3/4 Equipo: Compresor de GLP Marca: Corken

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

C-C-01 Modelo: 490

FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Diaria Semanal Mensual Trimestral Semestral

Realizar la prueba de rendimiento: Mientras el compresor esta en operación y la A. válvula de la entrada o succión esta cerrada, en el manómetro la lectura de la presión debe ser cero, esta caída de presión debe ser inmediata. si esto no sucede una o mas válvulas de succión no sellan completamente por desgaste o presencia de algún cuerpo extraño. la falta de hermeticidad en la válvula de cuatro ( 4 ) vías, por falta de grasa en su lubricación puede ser causa de que no se realice la caída de presión. 12 2. Mientras el compresor esta en operación y gradualmente se cierra la válvula en la descarga la presión de salida debe aumentar rápidamente, evitando alcanzar la presión de disparo de la válvula de alivio (250 psi ). si la presión no aumenta, la falla se puede originar en la válvula de descarga o en los anillos de compresión del pistón

Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

Anual

X

Técnico mecánico del departamento general de mantenimiento La segunda semana cada seis meses / 5 hr

Inspeccionar los anillos del pistón: Remueva el cabezal del cilindro para tener acceso a los pistones. Remueva el pistón y mida el desgaste radial del cilindro. Si el área existente entre las caras en contacto del escalón 13 formado por el corte transversal del anillo es mayor que el área de la sección del escalón que no esta en contacto, se debe reemplazar el anillo y el expansor. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X Técnico mecánico del departamento general de mantenimiento La primera semana del mes de Julio / 4 hr

Inspeccionar el motor eléctrico y los puntos de contacto del arrancador. 14 Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X Técnico electricista del departamento general de mantenimiento ó externo (Taller comercio) La primera semana del mes de Agosto / 8 hr

124

RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO 4/4 C-C-01

Equipo: Compresor de GLP Marca: Corken

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Modelo: 490

FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Diaria

Semanal Mensual Trimestral Semestral

Anual

Inspeccionar el cigüeñal y sus rodamientos: Remueva el volante del compresor (extremo del cigueñal ), retire el cigüeñal y los rodamientos del cárter. si existe corrosión o poros presentes en el rodamiento este debe 15 ser reemplazado. siempre reemplace el rodamiento completo, la copa y el cono.

X

Encargado de ejecutar:

Técnico electricista del departam ento general de m antenim iento ó externo (Taller com ercio)

Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

La prim era sem ana del m es de Septiem bre / 8 hr

Inspeccionar la bomba de aceite: Aflojar los tornillos de la cubierta de la bomba de aceite, retire la bomba de aceite, la guía del resorte, el resorte y el adaptador del eje. Inspeccione los piñones de la bom ba por corrosión o poros. Tam bién chequee la bocina del eje de la bomba, la copa del rodamiento por corrosión o 16 poros en la pista. Si es necesario reemplace. siempre reemplace los o’rines del adaptador del eje y de la cubierta de la bomba. X Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

OBSERVACIONES:

Técnico mecánico del departamento general de mantenimiento La prim era sem ana del m es de Octubre / 4 hr

124 RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO 1/1 Equipo: Tablero central de control de incendios.

Código: TC-H-01

Marca: Sovica Electronics.

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Diaria Semanal Mensual Trimestral Semestral

Comprobar el buen funcionamiento del sistema activando la alarma desde cualquiera de las estaciones 1 manuales. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución:

X Jeje de planta Todas las semanas / 15 min

Revisar el buen funcionamiento del sistema, verificando los fusibles, pilotos, etc. Si es necesario 2 efectuar el cambio de las piezas defectuosas. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X Servicio contratado / Externo (Ecco Suply) La segunda semana cada tres meses / 16 horas.

Limpiar el equipo central y sus accesorios incluyendo los detectores térmicos y de humo. 3 Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

Servicio contratado / Externo (Ecco Suply) La cuarta semana del mes de Junio / 16 horas

Verificar que las uniones se encuentren bien soldadas y 4 roscadas. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

Servicio contratado / Externo (Ecco Suply) La cuarta semana del mes de Junio / 2 horas

X

X

X

Realizar la limpieza y reglaje del relés. 5

Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

6

Servicio contratado / Externo (Ecco Suply) La cuarta semana del mes de Junio / 2 horas

Regular las tensiones e intensidades de corriente en el tablero. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

Verificar el funcionamiento y hacer la limpieza de los 7 equipos de transmisión de alarma. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X Servicio contratado / Externo (Ecco Suply) La cuarta semana del mes de Junio / 2 horas

X Servicio contratado / Externo (Ecco Suply) La cuarta semana del mes de Junio / 6 horas

Verificar el estado de cada detector y de acuerdo con la indicación del tablero se procederá con la limpieza o 8 reemplazo. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución OBSERVACIONES:

--

Anual

X Servicio contratado / Externo (Ecco Suply) La cuarta semana del mes de Junio / 8 horas

124 RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO 1/1 Código: BCI - F - 01

Equipo: Bomba contra incendio Marca: Kunz

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Modelo: 15 HP

FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Diaria

Realizar la inspección visual: incluye chequeo de fugas, areas corroidas, condición de las mangueras, tubería y 1 conexiones. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

Semanal Mensual Trimestral Semestral

X Jeje de planta Todos los días / 10 min

Limpiar filtros a la entrada de la bomba: extraer la malla filtrante, procediendo a lavarla con solvente 2 universal para que no se obstruya el paso de flujo. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La cuarta semana de cada mes / 1 hr

Chequear las correas: verificar que tengan una tensión adecuada, que las poleas estén alineadas y que no 3 estén desgastadas. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La primera semana de cada mes / 1 hr

Inspeccionar que los controladores de la bomba se 4 encuentren en posición de encendido automático Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Operar la bomba contra incendio automáticamente hasta que alcance su velocidad normal y temperatura 5 operacional (al menos 20 min). Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Chequear el nivel de aceite del reductor de velocidad 6

Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

Lubricar el rodamiento del motor: usar grasa shell para 7 esta lubricación. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Cambiar el aceite. Debe usarse aceite shell. 8

X Jeje de planta Todos los días / 5 min

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo Una vez a la semana / 30min. X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La cuarta semana de cada mes / 1 hr

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La primera semana cada seis meses / 4 hr X

Encargado de ejecutar:

Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo

Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

La primera semana cada tres meses / 2 hr

OBSERVACIONES:

Anual

124

RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO 1/1 Código: Desde BLL-E-01 hasta BLL-E-15

Equipo: Balanzas de llenado Marca: Detecto Scale

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Modelo: 854 F

FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Diaria Semanal Mensual Trimestral Semestral

Efectuar limpieza integral externa del equipo 1 Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La primera semana de cada mes / 3 hr

Revisar que la balanza cuente con todos sus 2 componentes ( pesas, plataforma, etc) Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La primera semana de cada mes / 2 hr

Efectual la limpieza integral interna del equipo, para ello, levante la tapa base de la balanza y proceda a 3 efactuar la limpieza. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La segunda semana de cada mes / 5 hr

Lubricar el sistema mecánico, para ello utilice grasa Shell. 4 Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Verificar la calibración de "cero" de la balanza, si es necesario reajuste, para ello, utilice un mismo patrón 5 de peso. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Colocar anticorrosivo a las partes metálicas. 6

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La tercera semana cada seis meses / 5 hr

X Jefe de planta Todos los días / 30 min X

Encargado de ejecutar:

Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo

Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

La cuarta semana cada seis meses / 16 hrs

Cambiar las piezas de las balanzas que se encuentran ubicadas en la parte inferior de la tapa base. (colgantes cortos y colgantes largos) y posterior a ello ir ajustando 7 la calibración.

X

Encargado de ejecutar:

Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo

Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

La cuarta semana del mes de Mayo / 15 hrs

OBSERVACIONES:

Anual

124 RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO 1/2 Equipo: Bombas de GLP

Código: B-C-01 / B-C-02

Marca: Corken

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Modelo: 1021

FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Diaria Semanal Mensual Trimestral Semestral

Realizar la inspección visual: incluye chequeo de fugas, areas corroidas, condición de las mangueras, tubería y 1 conexiones y cualquier condición insegura que pueda afectar al personal y las instalaciones. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X Jeje de planta Todos los días / 10 min

Limpiar filtros a la entrada de la bomba: extraer la malla filtrante, procediendo a lavarla con solvente 2 universal para que no se obstruya el paso de flujo. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La segunda semana de cada mes / 1 hr

Chequear las correas: verificar que tengan una tensión adecuada, que las poleas estén alineadas y que no 3 estén desgastadas. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La tercera semana de cada mes / 1 hr

Inspeccionar la estrella: chequear que la goma del acople que se encuentra entre el motor y la bomba no 4 presente roturas y desgaste, igualmente chequear las correas tipo "V" de las poleas. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La primera semana cada tres meses / 1 hr

Lubricar el rodamiento de la bomba: para ello use solamente grasa para rodamientos y bomba manual para lubricación, bombee hasta que el exceso de grasa 5 brote por la válvula para alivio de grasa. Siempre limpie los puntos por donde engrasa. Usar tipo de grasa industrial EP o similar. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Chequear el nivel de aceite del reductor de velocidad 6

Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

Lubricar el rodamiento del motor: usar grasa shell alvania EP, aplicada con bomba manual hasta que 7 escurra por la purga correspondiente. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La cuarta semana de cada mes / 3 hr X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La tercera semana de cada mes / 1 hr

X Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo La primera semana cada seis meses / 4 hr

Anual

124

RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO 2/2 Equipo: Bombas de GLP Marca: Corken

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Código: B-C-01 / B-C-02 Modelo: 1021

FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Diaria Semanal Mensual Trimestral Semestral

Anual

Realizar la prueba de rendimiento: A) Mientras opera la bomba chequee la presión a la entrada, la caída de presión en la admisión no debe ser mayor de 5 psi. B) Mientras la bomba opere cierre la válvula de descarga, el flujo debe regresarse hacia el tanque de almacenamiento a través del by-pass. Entonces cierre 8 la válvula del by-pass y la presión de la descarga de la bomba aumentará a 125 psi diferencial (más 125 psi presión de entrada), alcanzando el motor su carga de amperaje completa. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución Inspeccionar las paletas, discos, camisa y rotor: chequear y medir las dimensiones de las partes internas de la bomba, comparando las medidas con los 9 valores indicados en el manual del fabricante. Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

X Técnico mecánico del departamento general de mantenimiento La primera semana del mes de Febrero / 3 hr

X Técnico mecánico del departamento general de mantenimiento ó externo (Taller comercio) La primera semana del mes de Marzo / 8 hr

Inspeccionar el motor eléctrico y los puntos de contacto del arrancador. 10 Encargado de ejecutar: Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución

OBSERVACIONES:

X Técnico electricista del departamento general de mantenimiento ó externo (Taller comercio) La primera semana del mes de Mayo / 8 hr

124 1.2. Programa anual de mantenimiento: Para la elaboración del programa anual de mantenimiento preventivo, se colocaron las semanas correspondientes a los doce meses del año para marcarlas de acuerdo con las actividades que se preveen ejecutar, del lado izquierdo se colocaron los números de actividades correspondiente a cada uno de los equipos a los que se les aplicó la rutina de mantenimiento y al final de cada renglón, se suma el número de horas que se tiene planificado emplear en la ejecución de esta actividad igualmente el número de veces que se ejecutará esta rutina al año de acuerdo con lo establecido en la rutina de mantenimiento. Para cada actividad existen dos líneas, en una de ellas se marcará la fecha en la que está planificado ejecutar las actividades de mantenimiento y en la otra se marcará cuando efectivamente se realicen las actividades.

Al final de la hoja, existe un cuadro donde se coloca el total de horas y rutinas planificadas para este equipo y luego las ejecutadas. Debajo de este cuadro se llevará el acumulado del programa anual para horas y rutinas planificadas y ejecutadas incluyendo el equipo en estudio y la información de los equipos anteriores a este.

Por equipo, se llevará un control de las horas estimadas que debe emplear el personal involucrado en el desarrollo de las rutinas de mantenimiento de acuerdo a lo establecido en ellas, esto con la finalidad de observar que la distribución del trabajo sea eficiente y permita en el tiempo establecido desarrollar estas actividades sin generar horas de sobretiempo.

Al final, se estimará de forma global las horas empleadas por el personal involucrado en el desarrollo de las actividades de mantenimiento para todos los equipos observando las horas/ año que se requieren para cada equipo.

124

1/12

PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AÑO 2005

1/6 Equipo: Planta eléctrica SUMA DE HORAS

SUMA DE RUTINAS

96

288

Actividad No. 1

PLAN REAL PLAN REAL

48

288

Actividad No. 2

PLAN REAL

48

48

Actividad No. 3

PLAN REAL

48

48

Actividad No. 4

PLAN REAL

12

12

Actividad No. 5

PLAN REAL

6

2

Actividad No. 6

PLAN REAL

4

2

Actividad No. 7

PLAN REAL

1

1

Actividad No. 8

263

689

263

689

ENERO

No. ACTIVIDAD DE LA RUTINA DE MANTENIMIENTO

FEB.

MARZO

ABRIL

MAYO

JUNIO

JULIO

AGOS.

SEPT.

OCT.

NOV.

DIC.

123451234123412341234512341234512341 2341234512341234

TOTAL PAGINA RESPONSABLE (nombre y firma): __________________________________________________

TOTAL ACUMULADO

124

RESUMEN DE DISTRIBUCION DEL TIEMPO

2/12

Distribución del tiempo de acuerdo a responsable de ejecución de la actividad según la rutina de mantenimiento:

Equipo: Planta eléctrica

Número de las actividades que son responsables de ejecutar: horas/año Días/año Desde actividad No. 1 hasta la No. 8

263

33

Jefe de planta:

-

-

-

Técnico mécanico del departamento general de mantenimiento:

-

-

-

Técnico electricista del departamento general de mantenimiento:

-

-

-

Contratado:

-

-

-

263

33

Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo:

Total:

124

3/12

PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AÑO 2005

2/6 Equipo: Compresor de GLP SUMA DE HORAS

SUMA DE RUTINAS

48

288

Actividad No. 1

PLAN REAL PLAN REAL

48

288

Actividad No. 2

PLAN REAL

72

288

Actividad No. 3

PLAN REAL

48

288

Actividad No. 4

PLAN REAL

48

288

Actividad No. 5

PLAN REAL

48

48

Actividad No. 6

PLAN REAL

48

48

Actividad No. 7

PLAN REAL

12

12

Actividad No. 8

PLAN REAL

16

2

Actividad No. 9

PLAN REAL

4

2

Actividad No. 10

PLAN REAL

8

2

Actividad No. 11

PLAN REAL

10

2

Actividad No. 12

PLAN REAL

4

1

Actividad No. 13

PLAN REAL

8

1

Actividad No. 14

PLAN REAL

8

1

Actividad No. 15

PLAN REAL

4

1

Actividad No. 16

434

1560

697

2249

ENERO

No. ACTIVIDAD DE LA RUTINA DE MANTENIMIENTO

FEB.

MARZO

ABRIL

MAYO

JUNIO

JULIO

AGOS.

SEPT.

OCT.

NOV.

DIC.

1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4

TOTAL PAGINA

RESPONSABLE (nombre y firma): __________________________________________________

TOTAL ACUMULADO

124

RESUMEN DE DISTRIBUCION DEL TIEMPO

4/12

Distribución del tiempo de acuerdo a responsable de ejecución de la actividad según la rutina de mantenimiento:

Equipo: Compresor de GLP Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo:

Número de las actividades que son responsables de ejecutar: horas/año Días/año 1, 5, 6, 7, 8, 11

212

27

2, 3, 4

168

21

Técnico mécanico del departamento general de mantenimiento:

9, 10, 12, 13, 16

38

5

Técnico electricista del departamento general de mantenimiento:

14, 15

16

2

-

-

-

434

54

Jefe de planta:

Contratado: Total:

124

5/12

124

PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AÑO 2005 3/6 Equipo: Tablero central de detección de incendios SUMA DE HORAS

SUMA DE RUTINAS

12

48

Actividad No. 1

PLAN REAL PLAN REAL

64

4

Actividad No. 2

PLAN REAL

16

1

Actividad No. 3

PLAN REAL

2

1

Actividad No. 4

PLAN REAL

2

1

Actividad No. 5

PLAN REAL

2

1

Actividad No. 6

PLAN REAL

6

1

Actividad No. 7

PLAN REAL

8

1

Actividad No. 8

112

58

809

2307

ENERO

No. ACTIVIDAD DE LA RUTINA DE MANTENIMIENTO

FEB.

MARZO

ABRIL

MAYO

JUNIO

JULIO

AGOS.

SEPT.

OCT.

NOV.

DIC.

123451234123412341234512341234512341 2341234512341234

TOTAL PAGINA RESPONSABLE (nombre y firma): __________________________________________________

RESUMEN DE DISTRIBUCION DEL TIEMPO

TOTAL ACUMULADO

124

6/12

Distribución del tiempo de acuerdo a responsable de ejecución de la actividad según la rutina de mantenimiento:

Equipo: Tablero central de detección de incendios

Número de las actividades que son responsables de ejecutar: horas/año Días/año

Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo:

1

12

2

Jefe de planta:

-

-

-

Técnico mécanico del departamento general de mantenimiento:

-

-

-

Técnico electricista del departamento general de mantenimiento:

-

-

-

Desde actividad No. 2 hasta la No. 8

100

13

112

14

Contratado: Total:

124

7/12

PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AÑO 2005

4/6 Equipo: Bomba contra incendio SUMA DE HORAS

SUMA DE RUTINAS

48

288

Actividad No. 1

PLAN REAL PLAN REAL

12

12

Actividad No. 2

PLAN REAL

12

12

Actividad No. 3

PLAN REAL

24

288

Actividad No. 4

PLAN REAL

24

48

Actividad No. 5

PLAN REAL

12

12

Actividad No. 6

PLAN REAL

8

2

Actividad No. 7

PLAN REAL

8

4

Actividad No. 8

148

666

957

2973

ENERO

No. ACTIVIDAD DE LA RUTINA DE MANTENIMIENTO

FEB.

MARZO

ABRIL

MAYO

JUNIO

JULIO

AGOS.

SEPT.

OCT.

NOV.

DIC.

123451234123412341234512341234512341 2341234512341234

TOTAL PAGINA RESPONSABLE (nombre y firma): __________________________________________________

TOTAL ACUMULADO

124

RESUMEN DE DISTRIBUCION DEL TIEMPO

8/12

Distribución del tiempo de acuerdo a responsable de ejecución de la actividad según la rutina de mantenimiento:

Equipo: Bomba contra incendio Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo:

Número de las actividades que son responsables de ejecutar: horas/año Días/año 2, 3, 5, 6, 7, 8

76

10

1, 4

72

9

Técnico mécanico del departamento general de mantenimiento:

-

-

-

Técnico electricista del departamento general de mantenimiento:

-

-

-

Contratado:

-

-

-

148

19

Jefe de planta:

Total:

124

9/12

PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AÑO 2005

5/6 Equipo: Balanzas de llenado SUMA DE HORAS

SUMA DE RUTINAS

36

12

Actividad No. 1

PLAN REAL PLAN REAL

24

12

Actividad No. 2

PLAN REAL

60

12

Actividad No. 3

10

2

Actividad No. 4

PLAN REAL

144

288

Actividad No. 5

PLAN REAL PLAN REAL

32

2

Actividad No. 6

PLAN REAL

15

1

Actividad No. 7

321

329

1278

3302

ENERO

No. ACTIVIDAD DE LA RUTINA DE MANTENIMIENTO

FEB.

MARZO

ABRIL

MAYO

JUNIO

JULIO

AGOS.

SEPT.

OCT.

NOV.

DIC.

123451234123412341234512341234512341 2341234512341234

TOTAL PAGINA RESPONSABLE (nombre y firma): __________________________________________________

TOTAL ACUMULADO

124

RESUMEN DE DISTRIBUCION DEL TIEMPO

10/12

Distribución del tiempo de acuerdo a responsable de ejecución de la actividad según la rutina de mantenimiento:

Equipo: Balanzas de llenado Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo:

Número de las actividades que son responsables de ejecutar: horas/año Días/año Desde actividad No. 1 hasta la No. 7

321

40

Jefe de planta:

-

-

-

Técnico mécanico del departamento general de mantenimiento:

-

-

-

Técnico electricista del departamento general de mantenimiento:

-

-

-

Contratado:

-

-

-

321

40

Total:

124

11/12

PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AÑO 2005

6/6 Equipo: Bombas de GLP SUMA DE HORAS

SUMA DE RUTINAS

48

288

Actividad No. 1

PLAN REAL PLAN REAL

12

12

Actividad No. 2

PLAN REAL

12

12

Actividad No. 3

PLAN REAL

4

4

Actividad No. 4

PLAN REAL

36

12

Actividad No. 5

PLAN REAL

12

12

Actividad No. 6

8

2

Actividad No. 7

PLAN REAL PLAN REAL

3

1

Actividad No. 8

PLAN REAL

8

1

Actividad No. 9

PLAN REAL

8

1

Actividad No. 10

151

345

1429

3647

ENERO

No. ACTIVIDAD DE LA RUTINA DE MANTENIMIENTO

FEB.

MARZO

ABRIL

MAYO

JUNIO

JULIO

AGOS.

SEPT.

OCT.

NOV.

DIC.

123451234123412341234512341234512341 2341234512341234

TOTAL PAGINA RESPONSABLE (nombre y firma): __________________________________________________

TOTAL ACUMULADO

124

RESUMEN DE DISTRIBUCION DEL TIEMPO

12/12

Distribución del tiempo de acuerdo a responsable de ejecución de la actividad según la rutina de mantenimiento:

Equipo: Bombas de GLP

Número de las actividades que son responsables de ejecutar: horas/año Días/año

Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo:

Desde actividad No.2 hasta la No. 7

84

11

1

48

6

Técnico mécanico del departamento general de mantenimiento:

8, 9

11

1

Técnico electricista del departamento general de mantenimiento:

10

8

1

-

-

-

151

19

Jefe de planta:

Contratado: Total:

124

Distribución del tiempo de acuerdo a responsable de ejecución de la actividad según la rutina de mantenimiento: Hrs/año

Planta eléctrica

Compresor GLP

Tablero de detección de incendio

Bomba C/incendio

Balanzas de llenado

Bombas de GLP

Total

263

212

-

76

321

84

956

Jefe de planta:

-

168

12

72

-

48

300

Técnico mécanico del departamento general de mantenimiento:

-

38

-

-

-

11

49

Técnico electricista del departamento general de mantenimiento:

-

16

-

-

-

8

24

Contratado:

-

-

100

-

-

-

100

263

434

112

148

321

151

1429

Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo:

Total:

140

En este último cuadro está reflejado un apróximado de la cantidad de horas hombres por año requeridas para ejecutar las actividades descritas en las rutinas de mantenimiento, separadas, de acuerdo al cargo ó persona que ejecutará la actividad y por cada equipo de los considerados según el análisis de criticidad como críticos y medianamente críticos. Hay que tomar en cuenta, el tiempo que cada trabajador utiliza para sus necesidades personales y el tiempo perdido por fatiga al trabajo. En el cuadro puede observarse que este programa de mantenimiento puede perfectamente ejecutarse con el personal que dispone la organización en estos momentos, sin que implique la contratación de nuevas personas.

2. Formulación de los indicadores de gestión. En la actualidad es necesario darle seguimiento a las actividades que realizan cada uno de los departamentos o unidades que conforman una empresa. El departamento de Mantenimiento no escapa a ello, por lo que es necesario evaluar los índices de productividad y de costos de las actividades que son pertinentes a éste departamento.

Se pueden identificar tres tipos de indicadores, los que miden eficiencia de la gestión, son aquellos que miden el uso de recursos e insumos (datos, materiales, dinero), en el segundo grupo se encuentran, los que miden eficacia, de acuerdo a la obtención de resultados en pro de la satisfacción de necesidades (calidad, confiabilidad, costo, oportunidad) y por último los que miden efectividad de acuerdo a la generación de impactos en el entorno (participación en el mercado, cumplimiento de lo programado, competitividad).

En este caso, se tomarán las medidas necesarias para comenzar a llevar el comportamiento de las actividades de mantenimiento en lo que respecta a: índices de gestión de mano de obra, de costos y de tiempos, por lo que básicamente se medirán indicadores de eficiencia y eficacia de la gestión del mantenimiento en la organización.

Estos índices, son los llamados indicadores mundiales de mantenimiento y son los considerados básicos en el área de mantenimiento de una empresa. Es el caso de

140 Tropigas, por la poca información que tenemos hasta ahora sobre las actividades de mantenimiento, se comenzará por llevar estos índices mundiales de mantenimiento pudiendo luego ser modificados o ampliados.

Indices de tiempos de servicios :  TFS (Tiempo fuera de servicio):

Es el tiempo que permanece el sistema fuera de operación, ya sea porque ha ocurrido una falla o cuando se realiza mantenimiento basado en tiempo.  TPR (Tiempo para reparar): Es el tiempo que tarda el sistema en ser reparado cada vez que deja de cumplir temporalmente la función de operación.  TPF (Tiempo para fallar):

También llamado tiempo en servicio (TES): es el tiempo en el cual el sistema cumple la función de operación.  TEF (Tiempo entre fallas):

Es el tiempo entre dos fallas consecutivas.

En la figura 12, se puede observar la representación gráfica de los tiempos de servicio.

140

Servicio TEF

1

0 Tiempo (t )

TPR TES Ó TPF TFS

Figura No. 12. Representación gráfica de los tiempos de servicio.  TPPF (Tiempo promedio para fallar):

Es el promedio de los tiempos para fallar el sistema (TPF) entre el número total de fallas ocurridas en el mismo.

j

 TPPF =

TPFj

i=1

(2) .

j

Donde: TPF: Tiempo para fallar. J: es el número de fallas del sistema.  TPPR (Tiempo promedio para reparar):

140 Es el promedio de los tiempos para reparar (TPR) entre el número total de fallas ocurridas en el mismo.

j

 TPPR =

TPRj

i=1

(3) .

j

Donde: TPR: Tiempo para reparar. J: es el número de fallas del sistema.

Dado la importancia de estos datos, deben recogerse en formatos sencillos. En este caso por ser pocos equipos instalados pueden llevarse de forma manual pero ordenadamente. Cuando se maneja gran cantidad de equipos, debe hacerse de forma automática con un sistema diseñado para tal fin.

Indices de gestión de costos de mantenimiento:  Componente del costo de mantenimiento:

Relación entre el costo total del mantenimiento y el costo total de la producción:

CCMN = CTMN x 100 CTPR

(4)

El costo total de la producción incluye los gastos directos e indirectos de ambas dependencias (operación y mantenimiento).

CCMN: Componente del costo de mantenimiento. CTMN: Costo total de mantenimiento.

140 CTPR: Costo total de producción.  Costo relativo con personal propio:

Relación entre los gastos con mano de obra propia y el costo total del área de mantenimiento en el período considerado:

CRPP =  CMOP x 100 CTMN

(5)

CRPP: Costo relativo con personal propio. CMOP: Gastos con mano de obra propia.  Costo de mano de obra externa:

Relación entre los gastos de mano de obra externa (contratación de eventual o servicios contratados permanentes) y la mano de obra total empleada (propia y contratada) en el período considerado.

CMOE =

 CMOC x 100  (CMOC + CMOP)

(6)

CMOE: Costo de mano de obra externa. CMOC: Gastos en mano de obra contratada.  Costo de capacitación del personal de mantenimiento:

Relación entre el costo de entrenamiento del personal de mantenimiento y el costo total de mantenimiento. .(7) CTET =

 CEPM x 100 CTMN

140 CTET: Costo de capacitación del personal de mantenimiento. CEPM: Costo de entrenamiento del personal de mantenimiento.

Este índice representa los elementos de gastos de mantenimiento invertidos en el desarrollo del personal a través de entrenamientos internos y externos.

Indices de gestión de mano de obra:  Trabajo en mantenimiento programado:

Relación entre las horas hombres gastadas en trabajos programados y las horas hombres disponibles, se entiende por horas hombres disponibles, aquellas presentes en la instalación y físicamente posibilitados de desempeñar los trabajos requeridos.

TBMP =  HHMP X 100  HHDP

(8)

TBMP: Trabajo en mantenimiento programado. HHMP: Horas hombres gastadas en trabajos programados. HHDP: Horas hombres disponibles.  Trabajo en mantenimiento correctivo:

Relación entre las horas hombres gastadas en reparaciones correctivas (reparación de fallas) y las horas hombre disponibles.,

TBMC =  HHMC X 100  HHDP

(9)

TBMC: Trabajo en mantenimiento correctivo.

140 HHMC: Horas hombres gastadas en reparaciones correctivas.  Otras actividades del personal de mantenimiento:

Relación entre las horas hombres gastadas en actividades no ligadas al mantenimiento de los equipos de la unidad de producción, que llaman “Trabajo de apoyo”, y horas hombre disponibles.

OAPM =  HHSA X 100  HHDP

(10)

OAPM: Otras actividades del personal de mantenimiento. HHSA: Horas hombres gastadas en actividades no ligadas al mantenimiento.  Capacitación del personal de mantenimiento:

Relación entre las horas hombres gastadas en capacitación del personal de mantenimiento y las horas hombre disponibles.

PECI =  HHEI X 100 HHDP

(11)

PECI: Capacitación del personal de mantenimiento. HHEI: Horas hombres gastadas en capacitación del personal de mantenimiento.

140 3. Elaboración de formatos para registrar información de de las fallas y actividades de mantenimiento ejecutadas: 3.1 Información de trabajo de mantenimiento en equipos: Objetivos:

a)

Documentar las actividades de mantenimiento preventivo y correctivo.

b)

Llevar un control de las actividades de mantenimiento.

c)

Llevar un control de costos.

d)

Evaluar la eficiencia del departamento de mantenimiento.

e)

Elaborar informes.

Procedimientos de uso:

a) En el formato, se deberá detallar:

-

Número asignado a la orden de trabajo.

-

Razón por la que fue generada: MPP, MC u otros (Capacitaciones, supervisiones, etc)

-

Datos requeridos del equipo como: modelo, serial, marca y fabricante.

-

Código interno del equipo.

-

Fecha en que se presenta la falla.

-

Fecha en que se está llenando este formato.

-

Tipo de servicio. Si es externo, identificar el nombre de la empresa que está prestando el servicio.

-

Nombre de la persona responsable de ejecutar el trabajo.

-

Descripción del trabajo que se está solicitando.

-

Firma y sello de la autorización para la ejecución del trabajo.

b) Mano de obra:

-

Fecha en que se realizó el trabajo.

140 -

Código del personal técnico que ejecutó el trabajo.

-

Cantidad de horas hombres (HH) utilizadas.

-

Costo de la hora hombre del técnico que ejecutó el trabajo.

-

En la columna “valor”, colocar el resultado de multiplicar la cantidad de horas hombres y el costo de la hora hombre.

-

Si se realizó algún gasto externo, se coloca en la columna “otros costos”.

-

En la columna “total”, se coloca la suma de las columnas “valor” y “otros costos”.

c) Información técnica:

-

Marcar dentro de las opciones, las fallas detectadas, si no está dentro de ninguna de las categorías mencionadas, especificar en otros.

-

Marcar dentro de las opciones las medidas aplicadas, si no cae dentro de ninguna de las categorías mencionadas, especificar en otros.

d) Materiales:

-

Colocar el código interno asignado a cada una de las categorías de materiales.

-

Describir los materiales utilizados, la unidad de medida y el precio unitario.

-

Colocar la unidad de medida asignada al tipo de material (metros, pieza, etc)

-

Colocar las cantidades utilizadas en la ejecución del trabajo.

-

Colocar el valor del precio por unidad de medida para cada material utilizado.

-

En la columna “valor”, colocar el resultado de multiplicar la cantidad utilizada por el precio unitario.

e) Después de completar la información anterior, el técnico procede a informar y anotar las observaciones hechas durante la ejecución del trabajo, firma el informe y presenta la orden para ser revisada y firmada por el jefe.

f) Se coloca la fecha de entrega del trabajo y el tiempo total en reparación.

140 INFORMACION DE TRABAJOS

PLANTA: PUNTO FIJO

DE MANTENIMIENTO EN EQUIPOS

Número de orden: _________________

Equipo:

Servicio a realizar:

Modelo:

Marca:

Serial:

Fabricante:

MPP ----

MC ----

OTRO ----

Fecha de la falla:

Código interno del equipo:

Fecha del llenado del formato:

Servicio: Interno -----

Persona responsable de la ejecución del trabajo:

Externo -----

Empresa -------------------------------------

Descripción del trabajo solicitado:

Firma y sello de autorización:

MANO DE OBRA Código Técnico

Fecha

Cantidad HH

Costo HH

Valor

Otros costos

TOTAL INFORMACION TECNICA Fallas detectadas

Medidas aplicadas

1. Envejecimiento

------

1. Reparación

------

2. Desgaste

------

2. MPP

------

3. Operación indebida

------

3. Supervisión

4. Medio ambiente

------

4. Modificación

------

5. Construcción

------

5. Calibración

------

6. Batería

------

6. Adiestramiento ------

7. Mala instalación

------

7. Otros

8. Accesorios

------

9. Otros

------

Especifique:

Especifique:

------

------

Total

140 MATERIALES Código

Descripción

UM

Cantidad

P. Unitario

TOTAL Informe y observaciones del técnico:

Recepción del trabajo Fecha Tiempo en reparación:

Firma de técnico:

Revisado por:

INFORME Y OBSERVACIONES DEL TECNICO

Hora

Valor

140 3.2 Informe de actividades de mantenimiento: Objetivos:

a) Informar a autoridades superiores sobre actividades realizadas por el departamento de mantenimiento en un período determinado. b) Apoyar la toma de decisiones. c) Retroalimentar al departamento de mantenimiento para la elaboración de un nuevo plan. d)Conocer la distribución del tiempo del personal de mantenimiento.

Procedimientos de uso:

a) En el formato, se deberá detallar:

- Período para el cual se están informando las actividades de mantenimiento. - Informe de Actividades de mantenimiento preventivo planificado (MPP) y Mantenimiento correctivo (MC).

b) Informe de Actividades de MPP:

Para el MPP detallar: número de equipos a los cuales se les planificó y ejecutó MPP en el período indicado, número de rutinas de MPP que se planificaron y el total de rutinas ejecutadas durante el período del informe, número de horas hombre requeridas para realizar las rutinas planificadas, así como el número de horas hombre que se utilizaron en las rutinas ejecutadas, costo total de la mano de obra que se utilizó en la ejecución de rutinas de MPP durante el período en mención, los costos de los materiales que se utilizaron en las rutinas ejecutadas, subtotal mano de obra y materiales, en este espacio se anotará el siguiente resultado:

Subtotal mano de obra y materiales (Bs) = costo mano de obra + costo materiales. (12)

Estas cantidades corresponden a costos de MPP.

140 c) Informe de Actividades de MC:

Para el MC detallar: número de órdenes, solo se utilizará el espacio para las órdenes de trabajo ejecutadas. Número de horas, en planificado se anotará el número de horas hombre estimadas para atender las órdenes de MC, en ejecutado el número de horas hombre que se ocuparon para atender el MC. Costo mano de obra, se anotará el costo de mano de obra de las órdenes de MC ejecutadas durante el período. Costo de materiales, en el espacio de lo ejecutado se anotará el costo de los materiales utilizados en las órdenes de MC atendidas. Subtotal mano de obra y materiales, en este espacio se anotará el resultado de la suma de la ecuación No. 12, en este caso de los costos correspondientes al MC.

d)

En el área correspondiente a Subtotal MPP y MC se anotarán los resultados de las operaciones detalladas a continuación:

Horas (H) = Horas MPP (H) + Horas MC (H)

(13)

Mano de obra (Bs) = costo mano de obra MPP + costo mano de obra MC

(14)

Materiales ( Bs) = costo materiales MPP + costo materiales MC

(15)

Total Mano de Obra y Materiales (Bs) = Subtotal mano de obra y materiales MPP + Subtotal mano de obra y materiales MC.(16)

e. Desviación: En esta casilla se pondrá la diferencia de lo planificado menos lo ejecutado.

Desviación = Planificado – Ejecutado

(17)

f. Observaciones. En este espacio incluir las observaciones que se crean convenientes respecto a lo que se esta informando.

138 PERIOD O: DEL _____ _____ _____ AL ____ ______ _____

1. INFORME DE ACTIVIDADES DE MANT ENIM IEN TO

M.P.P

No. Equipos

No. Rutinas

No. Horas

Costo mano de obra (Bs)

M.C

Costo de materiales Subtotal de mano de obra y No. (Bs) ordenes materiales (Bs)

No. Horas (H)

Costo man o de obra (Bs)

C osto de m ateriales Subtotal de mano de obra y (Bs) materiales (Bs)

Subt otal MPP y M C

Horas (H)

Costo mano de obra (Bs)

Costo de materiales (Bs)

Total de mano de obra y materiales (Bs)

P lanificado E jecutado D esviación

MC: Mantenimient o corre ctivo

M PP: Mantenimiento preventivo pla nificado

O bservaciones:

E ncargado:

Firma

Fec ha

1/2

139 3.3 Informe de actividades de capacitación y otros: Objetivos:

a)

Informar a autoridades superiores sobre actividades realizadas por el

departamento de mantenimiento en un período determinado. b)

Apoyar la toma de decisiones.

c)

Retroalimentar al departamento de mantenimiento para la elaboración de un nuevo plan.

d)

Conocer la distribución del tiempo del personal de mantenimiento.

Procedimientos de uso:

a) Informe de Actividades de capacitaciones y otros :

Tanto las capacitaciones impartidas como las recibidas, detallar: número de capacitaciones, este espacio se utilizará para indicar el número de capacitaciones planificadas y ejecutadas, número de horas, se refiere al número de horas hombre requeridas para realizar o para recibir las capacitaciones planificadas, así como el número de horas hombre que se utilizaron en las capacitaciones ejecutadas o recibidas. Costo de mano de obra, este espacio se ocupará para anotar el costo de la mano de obra que se utilizó en la ejecución de las capacitaciones durante el periodo en mención. Costo de materiales, en este espacio se anotará el costo de los materiales utilizados en la capacitación.

En “Otros” son las actividades que no caen dentro de lo que es MPP, MC o Capacitaciones (Ej.: Modificaciones, reestablecimiento de un equipo, planificación, etc.), y en este espacio se deberá detallar: número de orden,, solo se utilizará el espacio para las órdenes de trabajo ejecutadas. Número de Horas, en planificado se anotará el número de horas hombre estimadas para realizar otras actividades, en

140 ejecutado el número de horas hombre que se ocuparon para realizar dichas actividades. Costo mano de obra, se anotará el costo de mano de obra de otras actividades durante el período. Costo de materiales, en el espacio de lo ejecutado se anotará el costo de los materiales utilizados en las actividades realizadas. Subtotal mano de obra y materiales, en este espacio se anotará el siguiente resultado:

Subtotal mano de obra y materiales (Bs) = Costo mano de obra MPP y MC + costo materiales MPP y MC.

(18)

En el área correspondiente a Total (MPP, MC, Capacitaciones y Otros), se anotarán los resultados de las operaciones detalladas a continuación :

Horas (H) = Horas subtotal MPP y MC + Horas Capacitaciones + Horas Otros. (19)

Costo de Mano de obra (Bs) =Costo mano de obra subtotal MPP y MC +Costo Mano de obra Capacitaciones

+ Costo Mano de obra

Otros

(20)

Costos de Materiales (Bs) = Costo materiales subtotal MPP y MC +Costo Materiales Capacitaciones + Costo Materiales Otros

(21)

Total mano de obra y materiales (Bs ) =Mano de obra y materiales Subtotal MPP y MC + Mano de Obra Total + Total Materiales

(22)

Total de lo ejecutado. Se anotará el total de sumar sólo lo ejecutado de cada sección.

Total Ejecutado = Ejecutado Capacitaciones + Ejecutado Otros

(23)

Observaciones . En este espacio incluir las observaciones que se crea convenientes respecto a lo que se está informando.

140

141

PERIO D O : D EL _______________ A L _______________

2. INFOR M E D E ACTIVID ADES D E CAPACITAC IÓ N Y O TR O S

CAPACIT ACIO NES

Recibidas

Impartidas

No. Horas (Hrs)

Costo de mano de obra (Bs)

T O T AL ( M PP, M C, Capacitaciones y otros )

OT RO S Costo de materiales (Bs)

No. O rdenes

No. Horas (H)

Costo de mano de obra (Bs)

Costo de materiales (Bs)

Subtotal mano de obra y materiales (Bs)

Horas Mano de (H) O bra (Bs)

Materiales (Bs)

T otal mano de obra y materiales

Planificado Ejecutado Desv iación

Observaciones:

Encargado:

Firm a

Fecha

2/2

CONCLUSIONES

- Un análisis de criticidad, permite direccionar los esfuerzos y recursos (económicos, humanos y técnicos) en áreas donde es más importante mejorar la confiabilidad operacional por el impacto que una falla pueda causar al sistema en general. En este caso, permitió jerarquizar los equipos desde el nivel más crítico, hasta el menos crítico, permitiendo establecer el tipo de mantenimiento que se aplicaría a cada

equipo de

acuerdo al rango de criticidad del mismo.

- De acuerdo al índice de criticidad, los equipos quedaron conformados en tres grupos,, los equipos críticos, que son: planta eléctrica, compresor de GLP y tablero central contra incendios, los medianamente críticos, que son: bombas contra incendio, balanzas de llenado y bombas de GLP y por último el grupo de los no críticos que son: tanque estacionario, balanza de repesaje, detector térmico, rociadores, detector iónico y tanque de recuperación.

- Luego de analizar las características por tipo de mantenimiento, se diseñó un plan de mantenimiento preventivo para aquellos equipos críticos y medianamente críticos del proceso y el mantenimiento correctivo para los no críticos.

- Los equipos instalados en planta, se encuentran operando dentro de los límites establecidos por los fabricantes para las variables manejadas en el proceso, lo cual representa una ventaja para el desarrollo de las rutinas de mantenimiento dado que se tomaron en cuenta las recomendaciones de los fabricantes para la elaboración de las mismas.

- De acuerdo al tiempo estimado en el desarrollo de cada rutina de mantenimiento, no es necesario contratar personal adicional al ya existente en la organización, ya que con la distribución en el tiempo de las actividades, pueden ejecutarse cumpliendo con lo programado.

- Como consecuencia del llenado de los formatos de información de las fallas que se presenten en los equipos, así como de las actividades de mantenimiento y los costos asociados a las mismas, podrá medirse cuantitativamente la gestión del área y personal de mantenimiento, permitiendo esto, analizar los resultados y mejorar las áreas que así lo ameriten.

- Debido a la información con

que se cuenta en estos momentos al plantear los

índicadores de gestión, se comenzarán a llevar en una primera fase los índices mundiales de mantenimiento, los cuales comprenden índices de tiempos de servicios, índices de costos de mantenimiento e índices de gestión de mano de obra luego se podrán modificar y/o ampliar de acuerdo a las necesidades de la organización.

- Debido a las consecuencias que puede originar una falla en la planta eléctrica tanto para la parte operacional como para la seguridad de las instalaciones, es necesario hacerle un estricto seguimiento a la ejecución y desarrollo de las actividades y rutinas de mantenimiento establecidas para ella.

RECOMENDACIONES.

- Se recomienda estandarizar un plan de mantenimiento de los equipos para cada una de las plantas que están ubicadas en el territorio nacional, esto tomando en cuenta las características del fabricante y las condiciones operacionales en cada una de ellas. Igualmente se recomienda la elaboración de un programa general de las actividades que deben ser ejecutadas por los técnicos especializados del departamento de operaciones, con el fin de establecer un cronograma de actividades que permita planificar la movilización del personal de forma adecuada para cumplir con cada uno de los programas de mantenimientos de las doce plantas.

- Trimestralmente, se recomienda estudiar la frecuencia de las actividades de mantenimiento ejecutadas y ajustarla según las necesidades.

- Listar y codificar los equipos de todas las sucursales de la organización para llevar mejor control del inventario de equipos.

- Deben utilizarse los formatos elaborados para el registro de las actividades y costos relacionados con el mantenimiento de los equipos para medir la gestión del área de mantenimiento.

- Se recomienda cambiar el tipo de estaciones manuales que se encuentran ubicadas a la interperie, ya que se observó que cuando llueve fuerte en la zona, entra agua a las estaciones y ocasiona que se active la alarma del tablero de detección de incendios.

- Los técnicos del departamento de Mantenimiento, deben realizar al menos una visita cuatrimestral a la planta para inspeccionar el funcionamiento de los equipos y verificar el cumplimiento del plan de mantenimiento.

BIBLIOGRAFIA

Textos:

Avallone E / Baumeister Theodore. (1995). Manual del ingeniero mecánico. Editorial McGraw – Hill. México.

Nava Jose Domingo. (1992). Teoría de mantenimiento. Definición y organización. Universidad de los Andes consejo de publicaciones Mérida. Venezuela.

Stewart H.V:M. (1964). El departamento de mantenimiento en la empresa. Ediciones Deusto. España.

Boletines, folletos y otras publicaciones especiales:

PETRÓLEOS DE VENEZUELA S.A. (1991). Reliability – centred maintenance.

PDVSA CIED. (2000). Introducción a la confiabilidad operacional.

Normas:

COVENIN 3049-93 (1993).

Manuales:

MORROW, L.C. (1973) Manual de mantenimiento industrial. Editorial continental. México.

Trabajos especiales de grado:

Alvarez M. (2002). “Evaluación del mantenimiento aplicado a válvulas de seguridad del CRP Cardón”. Trabajo especial de grado para optar al título de Ingeniero Industrial. UNEFM. Punto Fijo.

Blanco J. / Lopez J. (1993). “Manual de mantenimiento preventivo para el área de destilación de la refinería Cardón”. Trabajo especial de grado para optar al título de Ingeniero Industrial. UNEFM. Punto Fijo.

Diaz R. (2001). “Diseño de un sistema de mantenimiento centrado en confiabilidad a equipos críticos rotativos de la planta de gas PROFALCA”. Trabajo especial de grado para optar al título de Ingeniero Industrial. UNEFM. Punto Fijo.

Dos Ramos J / Lobo S.. (1993). “Programa de mantenimiento preventivo para las plantas de tratamiento y estaciones de bombeo del sistema falconiano de hidrofalcón”. Trabajo especial de grado para optar al título de Ingeniero Industrial. UNEFM. Punto Fijo.

Guarecuco F. / Crisanto Theis. (2002). “Plan de mantenimiento preventivo a los equipos críticos y semi-críticos de la empresa Prodinca.”. Trabajo especial de grado para optar al título de Ingeniero Industrial. UNEFM. Punto Fijo.

Leal J. / Lopez A. (2001). “Diseño de una guía teórico – práctica de la unidad curricular de mantenimiento industrial”. Trabajo especial de grado para optar al título de Ingeniero Industrial. LUZ. Maracaibo.

Páginas web:

CURSO DE AUTOINSTRUCCION EN PREVENCIÓN, PREPARACIÓN Y RESPUESTA PARA

DESASTRES

POR

PRODUCTOS

QUÍMICOS.

(Disponible

en

http://www.cepis.ops-oms.org).

MANTENCIÓN (Disponible en http: //www.mantención.com)

MANTENIMIENTO MUNDIAL (Disponible en http: //www.mantenimientomundial.com).

MINISTERIO DE ENERGÍA Y MINAS (Disponible en http: //www.menergia.gov.ve) “Información del Ministerio de energía y minas”. (2001)

TÉCNICA OLEOHIDRAULICA (Disponible en http: //www. tecnicaoleohidraulica.com)

Fichas Técnicas de equipos de planta

Cantidad: 02 Código: B-C-01, B-C-02

EQUIPO: BOMBAS DE GLP

Marca: Corken.

Modelo: 1021

Serial del motor: VB254TTG37366A, 51328249

Brida de succión y brida de descarga : 3”. 950

Temp.. mínima: -25ºF

RPM Mínima: 420

RPM Máxima:

Temp..Máxima: 225ºF. Potencia de motor: 15 HP.

Presión máx. de trabajo: 400 Psig/ 28.6 Bar. material de anillos: Buna N, Teflón, Neopreno. sello: Hierro forjado (normal), Acero inoxidable. de bomba: 36CM/2V Tipo B, 36CM/3V Tipo B. Correa: 2B-64 (02).

Fecha de elaboración: Sept-2004

Alivio interno: Si.

Opciones de

Opciones de material de asiento de Voltaje de motor: 230 V.

Polea

Polea de motor: 14CM2CAN.

Fichas Técnicas de equipos de planta

EQUIPO: COMPRESOR DE GLP

Marca: Corken.

Modelo: 490..

cilindro: 4” / 101.6 mm. 24.1 Bar.

Cantidad: 01 Código: C-C-01

Serial: FT43387.

Recorrido: 3” / 76.2 mm.

Caballos de fuerza al freno: 15 max / 11 KW.

salida: 350 ºF/ 177ºC. compresor: 41 CM.

Fecha de elaboración: Sept-2004

Diámetro interior del Presión de trabajo: 350 psig/ Temperatura máxima de

Flujo máximo de propano: 215 GPM / 48.8 m³/hr. Polea motor: 17 CM. RPM: 1760.

Hz: 50.

Polea

Fichas Técnicas de equipos de planta

Cantidad: 01 Código: PE-G-01

EQUIPO: PLANTA ELECTRICA

Marca: Kohler. RPM: 1500.

Modelo: 80RF0Z271.

Fecha de elaboración: Sept-2004

Serial: 247499.

Hertz: 60

Bettery: 12.

Voltage

110/ 190

120/ 208

220/380

110/220

110/220

Phase

3

3

3

3

1

Power factor

0.8

0.8

0.8

0.8

1

Kw

65

65

65

65

55

KVA

81

81

81

81

55

Amperes

247

226

123

213

251

Fichas Técnicas de equipos de planta

EQUIPO: BALANZAS DE LLENADO

Marca: Detecto Scale.

Modelo: 854F 50 KDB.

Fecha de elaboración: Sept-2004

Cantidad: 15 Código: DESDE: BLL-E-01 HASTA: BLL-E-15

Capacidad: 500 x 25 Kg. Seriales:

9808-31, 9808-32, 9808-33, 9808-34, 9808-35, 9808-38, 9808-39, 9808-45, 9808-51, 980853, 9808-54, 9808-55, 9808-56, 9808-57, 9808-58,

Operatividad: 100%.

Fichas Técnicas de equipos de planta

EQUIPO: BALANZA DE REPESAJE

Marca: Macchi italiana. Máx: 300 kg. Min: 5 Kg.

Fecha de elaboración: Sept-2004

Cantidad: 01 Código: BR-E-01

Módelo: Analógica / aguja.

Serial: 2-32444. Capacidad:

Fichas Técnicas de equipos de planta

EQUIPO: TANQUE ESTACIONARIO

Presión de diseño: 175 Kg/cm², agua: 58652 Lts / 15500 gal. 240 Kg/cm², Norma: Asme,,

Cantidad: 01 Código: TE-B-01

Año de fabricación: 03-1973. Presión de prueba: 375 Kg/cm²,

última revisión: 03-99.

Fecha de elaboración: Sept-2004

Diámetro: 2.18 m

Capacidad de Presión de trabajo: Longitud: 16.95 m,

Tara: 11700 Kg.

Accesorios del tanque estacionario: Rotogage: Diámetro: 1” NPT, BR 1” TERM ½”.

Manómetro: BR ¼”, 2” x ¼” 0-400.

Máx llenado: 85%.

Tierra: SI TW 12.

Termopozo:

Fichas Técnicas de equipos de planta

EQUIPO: DETECTOR TÉRMICO

Marca: pyrotronics. 275 m² c/u.

Modelo: DT-135R.

Fecha de elaboración: Sept-2004

Cantidad: 14 Código: DT-A-01, desde DT-B-01 Hasta DT-B-03, DT-C-01, DT-D01, Desde: DT-E-01 Hasta DT-E06, DT-F-01, DT-G-01. Cantidad: 11 Área de cobertura:

Temperatura: 135ºC..

Marca: pyrotronics

Módelo: DT-200R.

Cantidad: 03

Temperatura: 200 ºF.

Fichas Técnicas de equipos de planta

Fecha de elaboración: Sept-2004

EQUIPO: DETECTOR IONICO

Cantidad: 04 Código: Desde: DI-J-01 Hasta: DI-J-04

Marca: FENWAL.

Serial: 351077.

Modelo: CPD 7051.

estado sólido, 24 VDC de doble

Cámara. Tipo BRK-1400.

Características:

Fichas Técnicas de equipos de planta

EQUIPO: ROCIADORES TIPO VIKING

MARCA: VIKING.

Cantidad: 20 Código: Desde: R-B-01 Hasta: R-B-20

PRESIÓN MÁXIMA DE TRABAJO: 175 PSI.

MÍNIMA DE TRABAJO: 7 PSI.

Fecha de elaboración: Sept-2004

PRESIÓN

PRESIÓN DE PRUEBA EN FÁBRICA: 500 PSI.

Fichas Técnicas de equipos de planta

EQUIPO: TANQUE DE RECUPERACIÓN

Fabricante: OROGAS. fabricación: 03-1969. 375 Kg/cm²,

Fecha de elaboración: Sept-2004

Cantidad: 01 Código: TR-I-01

Presión de diseño: 17,5 Kg/cm², Capacidad de agua: 946 Lts / 250 gal.

última revisión: 08-95.

Tara: 325 Kg.

Año de

Presión de prueba:

Serial: 122647.

Fichas Técnicas de equipos de planta

EQUIPO: BOMBAS DE AGUA

Marca: Kunz Máxima: 3500 motor: 15 HP Lbs/pulg2.

Brida de succión: 3”. Temp.. mínima: -25ºF Voltaje de motor: 230 V. Eficiencia: 70%.

Fecha de elaboración: Sept-2004

Cantidad: 01 Código: BCI-F-01

Brida de descarga: 2 1/2”.

RPM

Temp..Máxima: 225ºF. Potencia de Capacidad: 198 GPM.

Presión: 75

Fichas Técnicas de equipos de planta

EQUIPO: TABLERO CENTRAL DE CONTROL DE INCENDIO

Número de zonas de seguridad: 04. Zona 2: Sala de bombas.

Fecha de elaboración: Sept-2004

Cantidad: 01 Código: TC-H-01

Zona 1: Oficina, baños y depósito de materiales.

Zona 3: Plataforma de llenado.

Zona 4: Planta eléctrica / sala de breakers.

Mecanismo de activación: A través de la detección de una situación irregular por los detectores de humo ó térmicos y a través de las estaciones manuales.