Pilares de Mantenimiento

 Asociación  Asociación Colombiana Colombiana de Ingenieros Ingenieros Capítulo Cundinamarca

Pilares de Mantenimiento

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• Negocio y Gerencia • Confiabilidad del proceso de manufactura

• Confiabilidad del equipo • Organización y liderazgo Administración del trabajo • Administración

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Negocio y Gerencia • Describe las habilidades que se usan para traducir traducir los objetivos empresariales de una organización en objetivos de confiabilidad y mantenimiento adecuados que apoyen y contribuyan a los resultados del negocio de la organización. • Temas que incluye:  –  Creación de una dirección estratégica y un plan para las operaciones de M&R  –  Administración del plan estratégico  –  Creación de sistemas de medición y evaluación del desempeño  –  Administración del plan organizacional  –  Comunicar a las partes interesadas interesadas  –  Administración de riesgos ambientales, de salud y seguridad (Enviromental, Health, Safety)

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Negocio y Gerencia • Ejemplos de otros temas que podrían encajar en este pilar: • Mantenimiento por contrato Mantenimiento por custodia • Mantenimiento

• La gestión del mantenimiento mantenimiento Mantenimiento productivo total • Mantenimiento

• Mantenimiento Mantenimiento Autónomo • Benchmarking

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Confiabilidad del proceso de Manufactura • Cubre las áreas que se relacionan con actividades de mantenimiento y confiabilidad como parte del aseguramiento de la calidad y la mejora del proceso de fabricación de la organización. • Los Temas que incluyen:  – Comprender el proceso de fabricación  – Aplicar técnicas de mejoramiento de procesos  – Administración de los efectos del cambio en procesos y equipos  – Mantener los procesos de acuerdo a estándares y regulaciones de la industria

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Confiabilidad del proceso de Manufactura • Ejemplos de otros temas que podrían encajar en este pilar: • Reemplazo de equipos • Programas de Six Sigma • Gestión de la calidad

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Confiabilidad del equipo •

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Cubre las actividades para evaluar las capacidades actuales de los equipos y procesos en términos de confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y criticidad. Incluye la forma de seleccionar y aplicar las prácticas de mantenimiento más adecuadas, para que el equipo y los procesos continúen ofreciendo sus capacidades previstas de la manera más segura y más rentable.  Temas que incluyen:  –  Determinar las expectativas del equipo y procesos de acuerdo al plan de negocios.  –  Establecer los niveles de rendimiento actuales e identificar oportunidades de majora.  –  Establecer una estrategia de mantenimiento para asegurar su desempeño.  –   justificar el costo de (presupuesto) de tácticas seleccionadas para su implementación.  –  Ejecutar la estrategia de mantenimiento  –  Revisar el desempeño y ajustar la estrategia de mantenimiento.

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Confiabilidad del equipo • Ejemplos de temas que podrían encajar en esta área: • Tecnología aplicada de mantenimiento preventivo • Mantenimiento Centrado en Confiabilidad • Análisis de aceite • Análisis de vibración • Termografía • Ultrasonido • Alineación • Balanceo

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Organización y liderazgo • Describe los procesos para asegurar que el personal de mantenimiento y confiabilidad es el más calificado y mejor asignado para lograr los objetivos de la organización de mantenimiento y confiabilidad. • Temas que incluyen:  –  Determinar la organización requerida  –  Analizar la capacidad de la organización  –  Desarrollar la estructura organizacional de mantenimiento y confiabilidad.  –  Desarrollar el personal de mantenimiento y confiabilidad.  –  Liderara y administrar el personal.

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Organización y liderazgo • Ejemplos de temas que podrían encajar en este pilar son: • Comunicación general  –  Escrita  –  hablada

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El lado humano del mantenimiento Desarrollo de Personal / capacitación Hacer presentaciones Liderazgo influir en las personas Manejo de conflictos Gestión de reuniones Gestión del desempeño

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Gestión del trabajo •

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Se centra en las habilidades que se usan para ejecutar los trabajos de mantenimiento y confiabilidad. Estos incluyen las actividades de planeación y programación, aseguramiento de la calidad de las actividades de mantenimiento, gestión de inventarios y compras. Temas que incluyen:  –   –   –   –   –   –   –   –   –   –   – 

Identificación, validación y aprobación del trabajo. Priorización del trabajo Planeación del trabajo. Programación del trabajo. Ejecución del trabajo. Documentación del trabajo. Análisis y seguimiento del trabajo . Medidas de desempeño y seguimiento. Planeación y ejecución de proyectos. Uso efectivo de tecnologías de la información (CMMS, etc.) Administración de recursos y materiales

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Contenido • • • • • •

Gestión de Activos Gestión de mantenimiento Defectos y fallas Ciclos sistémicos en mantenimiento Arquetipos de Mantenimiento Factores que afectan a Mantenimiento y su impacto  –  Externos  –  Internos

• Simulador de mantenimiento

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Niveles de un sistema de Gestión de Activos Prioridades & Preocupaciones típicas Objetivos y metas Corporativas o de la Organización Optimización del capital invertido y planeación sostenible

Optimización sostenible del Desempeño , costo & riesgo Optimización de actividades durante el ciclo de vida

Gerencia Corporativa Gerencia del portafolio de activos

PAS 55 Asset Management System

Gerencia de los sistemas de activos Gerencia de activos Gerencia

Diseñar Adquirir

 ActivosMantener

Utilizar

Renovar disponer IAM2006

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Gestión de Activos Planear Políticas de Administración de Activos Revisión de la Gestión Estrategia, Objetivos & Planes

Actuar

PAS 55:2008 Estructura del sistema de Gestión

Hacer Facilitadores & Controles

Evaluación y mejoramiento Implementación de planes

Verificar

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Ciclo de Vida de los Activos Concepto y definición

Diseño y desarrollo

Nuevos productos Análisis de sistemas, conceptos y opciones Selección de producto Selección de tecnología Decisiones de compra Identificacion de directrices de costo Evaluación de construcción Evaluación de fabricacion Esquemas de Garantías

Fabricación

Diseño Selección de fuentes Configuración y controles de cambios Estrategias de pruebas Decisiones Reparar / seguir Ajustes de desempeño Estrategias de soporte Introducción del nuevo producto

•

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Instalación

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Operación y Mantenimiento

Disposición final

Integración del sistema y verificación Costos eliminación / reducción Monitoreo de costos de operación y mantenimiento Modificaciones y mejoras Soporte de mantenimiento / optimización

Impacto del reemplazo Esquemas de cambios Valor de salvamento

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IEC 60300

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Proceso Global de Mantenimiento Entrada

Falla potencial Falla real

Salida

Estrategia De Mantenimiento

Desviación al diseño

Fallas mínimas

Equipo Confiable Cumpliendo su función  A capacidad de diseño

Costo mínimo

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Definiciones (SAE JA 1012) • Falla Funcional— Un estado en el que un activo físico o sistema no se encuentra disponible para ejercer una función específica a un nivel de desempeño deseado. • Falla Evidente— Un modo de falla cuyos efectos se tornan evidentes para el personal de operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado. • Falla Múltiple— Un evento que ocurre si una función protegida falla mientras su dispositivo o sistema protector se encuentra en estado de falla. • Falla Oculta— Un modo de falla cuyo efecto no es evidente para el personal de operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado. • Falla Potencial— Una condición identificable que indica que una falla funcional está a punto de ocurrir o está en proceso de ocurrir

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Intervalo p-f P

Falla Potencial

Equipo en buen estado

Tiempo

p-f

F

Falla funcional

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Fallas potenciales no atendidas Falla potencial Defectos no atendidos empeoran Incremento de defectos

Fallas crean nuevos defectos Daños colaterales

Falla potencial = Defecto

Falla Funcional

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Ciclo de Reparaciones Fallas

Reparacion

Reparaciones

Operacion

Defectos

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Arquetipo de Mantenimiento Disponibilidad de Personal / Repuestos Equipo en buen estado Reparaciones No programadas

Reparaciones programadas

Equipo en Falla funcional Fallas no detectadas

Equipo Fuera de linea En espera Trabajo En espera Nivel de servicio

Demora promedio

Rata de fallas

Fallas de Equipos inspeccionados

Defectos totales

Inspecciones/ Detección de defectos

Equipo defectuoso Políticas de Mantto y Operación para parada de equipos

Equipo Fuera de línea Reparación programada

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Ciclo de mantenimiento Tiempo I

P

Equipo en buen estado

Mantenimiento de precisión

p-f

F

Equipo defectuoso

PdM

Emergencia

Equipo en falla

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Ciclo productivo de mantenimiento Tiempo I

P

Mantenimiento de precisión

p-f

PdM

F

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Tiempo I

P

Equipo en buen estado

Programa

F

Equipo con defectos Equipo con defectos

Area de Equipo en reparación planeada y programada Emergencia

Equipo en falla

Equipo en Reparación Apremiante

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Tiempo I

P

Equipo en buen estado

Programa

F

Equipo con defectos Equipo con defectos

Area de Equipo en reparación planeada y programada Emergencia

Equipo en falla

Equipo en Reparación Apremiante

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MTBF I

P

Equipo en buen estado

Programa

F

Equipo con defectos Equipo con defectos

Area de Equipo en reparación planeada y programada

Equipo en falla

Equipo en Reparación Apremiante

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MTBF I

P

Equipo en buen estado

Programa

F

Equipo con defectos Equipo con defectos

MTTR

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MTBF I

P

F

50% de las horas hombre de mantenimiento PM 23% Correctivo Programado 25% 100% del trabajo planeado

PdM

MTTR

0% emergencias

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Fuente de defectos Defectos por Mano de obra de Mantto

Defectos Operacionales

Defectos de Materia prima

Defectos en repuestos

Defectos (Causa raíz) Defectos no atendidos empeoran Incremento de defectos Fallas crean nuevos daños Daños colaterales

Fallas

Defectos de diseño

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Las emergencias generan defectos Defectos

Defectos operacionales

Rata defectos parada arranque

Defectos en repuestos

Rata de defectos repuestos

Defectos de Mano de obra de mantenimiento

Calidad de la mano de obra

Fallas

Defectos removidos por reparaciones

Reparaciones realizadas

Ordenes de trabajo reactivas La productividad de la mano de obra es un 57% menor

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Impacto de la Mano de obra y daños colaterales producidos por las emergencias Fallas

% OT Programadas

OT Reactivas

Defectos de equipos

Calidad base de La Mano de Obra Defectos por mano de obra y daños colaterales

OT de emergecnia tiene un 20% mas de probabilidad de introducir errores que una orden de trabajo programada

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Camino hacia la Confiabilidad • Hay dos soluciones estándar para mejorar la confiabilidad:  – Mantenimiento preventivo

 – Mantenimiento predictivo

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Dinámica del Mantenimiento Preventivo Defectos (Causa raíz)

Probabilidad de  Agregar un defecto

Defecto de operaciones

Defecto de repuestos Rata de Defectos repuestos

Rata defectos Parada arranque

Defecto de Mano de obra

PM

Defectos removidos en reparaciones

Calidad de La mano de obra Probabilidad de Encontrar un defecto Número De PM Equipos en PM

Frecuencia

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Punto de equilibrio para el PM Probabilidad de encontrar Un defecto

   d   a    d    i    l    i    b   a    b   o   r    P

Mejoramiento Punto de equilibrio

Probabilidad de adcionar defectos

Tiempo de inspecciones

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Detección de defectos Productividad Inspectores

Inspecciones

Defectos encontrados En inspecciones

Inspectores Tecnología usada

Probabilidad de encontrar un defecto / inspección

Habilidad inspectores Tiempo del Operador en Rondas Defectos Detectables (decrecen)

Defectos encontrados En rondas operador

Defectos encontrados

Probabilidad de encontrar defecto en rondas Efectividad De Rondas

Técnicos buscando Causas raices

Defectos encontrados Por causas raices

Probabilidad de encontrar Causas raices que requieran Orden de trabajo Causa raíz de defectos

Defectos inspeccionados eliminados

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Encontrando la Causa Raíz Políticas administrativas Que permiten reparar Causas raíces

Defectos (Causa Raíz)

Reparación estandard

Defectos Defectos relacionados Sintomáticos  Al trabajo corregidos Defectos de OT’s disminuyen (incrementos) Reparación

Causa raíz de defectos Reparados

De causa raíz

% de Causas Raíces encontradas

OT’s Reactivas Habilidad de la mano de obra

Compromiso Claridad de la OT

Historia de equipos

Fallas

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Ordenes de trabajo basadas en Condición Detección defecto

PM’s Planeación

Creación Orden de trabajo Listo para planeación

Disponibilidad planeador

Listo para parar

Reparaciones Parada para programadas Reparación programada

Salto planeación

Falla Esperando reparación

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Planeación Calidad y uso de planes Normalizados

Planes Normalizados

Planes obsoletos Trabajos Planeables

Nuevo plan agregado

Trabajos con Planes normalizados

Nueva orden de Trabajo planeada

Productividad del planeador

Planeadores requeridos

Total OT planeadas

Planeadores

Tiempo para Planear / programar

Tiempo para Planear fallas

OT programadas Fallas

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Reparaciones reactivas Metas de producción

Producción Equipos en línea Fallas (decrecen) o Reparación Causa raíz reactiva de defectos o

Reparaciones reactivas

Defectos reparados

Disponibilidad De partes

o

Equipo en falla backlog

Cambiando el backlog

Diferencia de producción o Limitaciones de: •Personal •Presupuesto

Backlog reactivo

Reparación deseada

Backlog permitido o

Brecha de backlog

Disponibilidad De personal o

Contratos adicionales

Tiempo Mínimo de reparación

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Requerimientos de tiempo del Operador

Equipos defectuosos  Arran ques / par adas Orden y aseo Fallas Monitoreo / control Equipos en línea Carga / descarga rondas Desviaciones

Defectos de operación

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Ciclo 3D MTBF I

P

Equipo en buen estado

Programa

F

Equipo con defectos Equipo con defectos

MTTR

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Conclusión • Antes de la falla aparece un defecto • Para evitar fallas es necesario identificar defectos • Hay tres fuentes de identificación de defectos: MTBF  – Inspecciones sensoriales  – Inspecciones técnicas  – Análisis de Causa Raíz

I

P

Equipo en buen estado

Programa

Equipo con defectos

F Equipo con defectos MTTR