Pertamina RU 3

BAB II URAIAN PROSES

2.1 Bahan Baku 2.1.1 Bahan Baku Produksi Bahan baku yang diolah PT. Pertamina (Persero) RUIII berupa minyak mentah yang diperoleh dari daerah Sumatera Bagian Selatan. Sebagai pasokan utama, minyak mentah disalurkan melalui pipa dari lapangan disekitar wilayah Sumatera Selatan dan melalui kapal. Adapun perbandingannya adalah  70% minyak mentah melalui pipa dari lapangan dan  30% minyak mentah melalui kapal tanker. Jalur Penyaluran minyak mentah tersebut adalah : 1.

2.

Minyak mentah yang dikirim melalui sistem perpipaan adalah : a.

South Palembang District (SPD) dari DOH Prabumulih

b.

Talang Akar Pendopo Oil (TAP) dari DOH Prabumulih

c.

Jambi Asphalitic Oil (Paraffinic Oil)

d.

Jene

e.

Ramba Crude Oil (RCO) dari DOH Jambi

Minyak mentah yang dikirim menggunakan kapal tanker adalah : a.

Geragai CrudeOil(GCO)dari SantaFe, Jambi

b.

Bula/ Klamono (BL/KL)dariIrian Jaya

c.

KajiSemoga Crude Oil(KSCO)

d.

Sepanjang CrudeOil(SPO)

e.

Sumatera LightCrude(SLC)

f.

Duri CrudeOil(DCO) Setiap minyak mentah dari sumber yang berbeda tersebut akan ditampung

dahulu di dalam tangki penampungan. Minyak mentah tersebut sering kali masih mengandung kadar air yang cukup tinggi, baik dalam bentuk emulsi maupun air bebas. Adanya kandungan air dapat menyebabkan gangguan dalam unit-unit pengolahan sehingga sebelum dimasukkan ke dalam unit CD (Crude Distiller), minyak mentah harus dipisahkan dari air terlebih

16

17

dahulu.Spesifikasi minyak mentah yang boleh diumpankan ke dalam unit CD adalah di bawah 0,5%-vol air. Setelah memiliki kandungan air yang sesuai spesifikasi, minyak mentah tersebut diumpankan ke Unit Crude Distiller dan Redistiller yang berbeda sesuai dengan komposisi dan sifat minyak tersebut. Minyak tersebut akan dijadikan umpan pada Primary Process Unit (Tabel 3) dan Secondary Process Unit (Tabel 4). Tabel 3. Umpan Primary Process Unit Unit

Kapasitas Pengolahan

Sumber minyak bumi

CD-II

16,2 MBSD

Kaji, Jene, SPD, TAP

CD-III

30,0 MBSD

Ramba, Kaji, Jene

CD-IV

30,0 MBSD

Ramba, Kaji, Jene

CD-V

35,0 MBSD

SPD, TAP

CD-VI

15,0 MBSD

Geragai, Bula,Klamono

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011

Tabel 4.Umpan Secondary Process Unit Unit

Sumber minyak bumi

HVU

Long residue

RFCCU BB (Butane-Butylene) Distiller

MVGO (Medium Vacuum Gas Oil), HVGO (High Vacuum Gas Oil),dan long residue Unstab crack, comprimate, condensategas, dan residual gas

StabilizerC/A/B

SR-Tops(Straight Run-Tops)

Unit Polimerisasi

FreshBB(Butane-Butylene)

Unit Alkilasi

FreshBBdariBB Distiller

KilangPolypropylene

Raw PP(Propaneee-Propylene) dari RFCCU (Riser Fluid CatalyticCracking Unit)

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011

2.1.2 BahanPenunjang Selain bahan baku utama,proses pengolahan juga membutuhkan bahanbahan penunjang lain (Tabel 5 dan 6),sepertikatalis,solvent,dan bahan aditif yang mendukung proses pengolahan bahan baku menjadi produk.

18

Tabel 5. Bahan-BahanPenunjang Bahan

Unit Fungsi Alkilasi Katalis BB Treating & Untuk proses treating untuk NaOH Caustic Treating menghilangkan senyawa belerang Silika alumina RFCCU Kataliscracking Titanium Catalyst Polypropylene Katalis utama Tri Ethyl Alumunium (AT cat) Polypropylene Ko-katalis CMMS Polypropylene Catalyst adjuvant Hexane Polypropylene Pelarut katalis Ekstraktor padapurifikasiraw DEA Polypropylene Propaneeepropylene AE-Stab, AH-Stab, AI-Stab, HA-Stab, HD-Stab, SAPolypropylene Stabilizer additive Stab, SB-Stab, SC-Stab Polypropylene Off gas, carrier gas Gas N2 Bahan bakar untuk Fuel oil, fuel gas Semua unit pembakaran dalam furnace unit Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011 H2SO4

Tabel 6.Kegunaan Bahan-BahanPenunjang Bahan Gas 1. Amoniak (NH3) 2. Gas Panas 3. N2 4. H2 Aditif 1. MTBE dan TEL 2. Aditif 3. Topanol A

Kegunaan Sebagai zat anti korosi pada system overhead kolom distilasi. Sebagai regenerator dryer pada unit Polypropylene. Sebagai pendingin (cooler). Sebagai pemutus dan penyambung rantai Polypropylene.

Untuk menaikan bilangan oktan dari bensin. Untuk memperbaiki sifat Polypropylene sehingga sesuai dengan sifat yang diinginkan. Anti oksidan aditif untuk polimer mogas unit polimerisasi, aditif untuk produk Treating Plant bagian crude distiller.

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011

19

Tabel 7.Kegunaan Bahan-BahanPenunjang (Lanjutan) Bahan

Kegunaan

Bahan Kimia 1. H2SO4 2. Zeolite 3. NaOH

Sebagai katalis unit alkilasi. Sebagai katalis pada RFCCU. Sebagai caustic treater pada CD&L unit alkilasi dan LPG treater. 4. P2O5 Sebagai katalis unit polimerisasi. 5. Al2(SO4)3, klorin air, Sebagai penjernih air pada unit utilitas. coagulant acid, karbon aktif, resin penukar ion 6. DEA Sebagai DEA ekstraktor pada unit Polypropylene. 7. Heavy alkylate Sebagai lean oil (absorben) pada unit BB distilasi. 8. LCGO Sebagai lean oil (absorben) pada unit light end FCCU 9. Propana Sebagai regenerator dan cooler pada DEA dan caustic extractor system, serta sebagai chilling system pada unit alkilasi. 10. Katalis berbahan dasar Ti Sebagai katalis utama pada unit Polypropylene. 11. Katalis TK,AT,OF Sebagai ko-katalis pada unit polypropylene. 12. Silika Gel Sebagai molecular sieve pada unit Polypropylene. 13. Corrosion Inhibitor Sebagai zat pencegah atau penghambat korosi. 14. Scale Inhibitor Sebagai zat pencegah atau penghambat pembentukan kerak. 15. Biocide Sebagai zat pencegah atau penghambat tumbuhnya lumut, ganggang, dll.

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011

2.1.3 Bahan Baku Produk Non BBM Selain mengolah minyak mentah, kilang musi juga mengolah produk antara/intermediate, berupa : 1.

Bahan baku Naften ( Bitumen Feed Stock ) dari Cilacap.

2.

Komponen mogas beroktan tinggi (HOMC) untuk blending motor gasoline dari Cilacap dan Dumai.

3.

Raw-Propane-Propylene dari unit RFCCU untuk bahan bakuproduksi Polypropylene.

20

2.2 Proses Produksi 2.2.1 Unit Crude Distiller and Gas Plant (CD-GP) PT. Pertamina RU III memiliki 6 Crude Distiller yaitu Crude Distiller (CD) II, III, IV, V, dan Redistiller I/II. Keenam unit tersebut terletak di kilang Plaju. Pada unit ini juga terdapat unit Stabilizer C/A/B dan Straight Run Motor Gas Compressor (SRMGC), sedangkan pada Gas Plant terdapat unit ButaneButylene Motor Gas Compressor (BBMGC), Butane-Butylene (BB) Distiller, Unit Polimerisasi dan Unit Alkilasi. Selain itu terdapat unit-unit treater seperti BBTreater, Caustic Treater, dan Sulfuric Acid Unit (SAU). Proses yang dilakukan pada CD II, III, IV, V, dan Redistiller I/II disebut proses primer yang bertujuan untuk memisahkan komponen-komponen minyak mentah secara fisik dengan cara distilasi. Pada awalnya Redistiller I/II berfungsi untuk mendistilasi kembali slop oil (minyak tumpahan dan produk yang off spec) serta minyak mentah dengan spesifikasi khusus, tetapi kemudian diubah fungsinya sehingga menjadi sama seperti CD. Proses-proses yang dilakukan pada unit Polimerisasi, Alkilasi, Stabilizer C/A/B, SRMGC, BBMGC, dan BB Distiller disebut proses sekunder.Proses ini bertujuan menghasilkan produk-produk yang bernilai tinggi hasil dari proses primer. Proses treating dilakukan pada unit BB Treater, Caustic Treater dan SAU. BBTreater bertujuan mengurangi kandungan sulfur pada Butane-Butylene. Caustic Treater bertujuan mengurangi kandungan sulfur dan merkaptan pada produk Gasoline. SAU bertujuan meningkatkan konsentrasi asam sulfat ex katalis unit alkilasi sehingga dapat digunakan lagi sebagai katalis pada proses alkilasi. 1. Crude Distiller II (CD-II) CD-II memiliki kapasitas 2600 ton/hari. Fungsi CD-II ini adalah untuk memisahkan fraksi-fraksi tertentu pada minyak mentah. Umpan unit berasal dari Sumatera Light Crude (SLC) dan Jene Crude. Unit ini terdiri atas 5 kolom fraksionator dan 1 kolom Evaporator yang bekerja pada kondisi operasi masing-masing (Tabel 8).Umpan dipanaskan pada furnace I dan dimasukkan pada kolom evaporator. Fasa gas akan masuk pada

21

kolom I dan fasa cair masuk ke Furnace II untuk dipanaskan yang selanjutnya masuk ke kolom IV.Produk atas kolom I masuk ke kolom V, side stream masuk ke kolom II, sedangkan produk bawah ditampung ke Side Striper (LCT stripper) 2-1. Produk atas kolom II dimasukkan tangki Akumulator 8-7 yang sebagian dikembalikan ke kolom I sebagai reflux dan sebagian lagi sebagai produk gas. Produk bawah kolom II dikondensasikan dan keluar sebagai produk LKD (Light Kerosene Distillate).Produk atas kolom V dikondensasikan dan ditampung pada tangki akumulator 8-8. Aliran gas yang tidak terkondensasi dibagi menjadi dua. Aliran pertama sebagai produk gas, sedangkan aliran lainnya dikondensasikan kembali sehingga menghasilkan Crude Residual (CR) Butane. Gas yang tidak terkondensasi dijadikan sebagai produk gas. Produk atas kolom V yang tertampung pada tangki Akumulator 8-8 sebagian dikembalikan ke kolom V sebagai reflux dan sebagian keluar sebagai produk atas Straight Run (SR). Side stream kolom V masuk ke kolom III. Produk bawah kolom V dikembalikan ke kolom I sebagai reflux.Kolom III yang memiliki umpan dari side stream kolom V menghasilkan produk bawah berupa Naphta II/III dan produk atas berupa gas yang dikembalikan ke kolom V.Produk atas kolom IV didinginkan dan dimasukkan ke tangki akumulator 8-6. Dari tangki ini, sebagian di-reflux dan sebagian dimasukkan ke kolom I. Side stream kolom IV dimasukkan ke LCT Stripper bersama-sama dengan produk bawah kolom I. Produk bawah kolom IV didinginkan dan menghasilkan produk Long Residue.Produk bawah kolom I dan side stream kolom IV yang tertampung pada LCT Stripper sebagian dimasukkan kembali ke kolom IV sebagai reflux dan sebagian sebagai produk Light Cold Test untuk Gas Oil (LCT), yang merupakan komponen produk solar (Tabel 9). Tabel 8. Kondisi Operasi Kolom CD II Peralatan Kolom-I Kolom-II Kolom-IV Kolom-V Outlet F-I

Temperatur °C Top Bottom 95 155 145 141 230 350 71 169 266 -

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011

Tekanan (kg/cm2) 2 0.5 1.2 0.3 -

22

Tabel 9. Produk CD II Produk

%wt

Gas (ke unit SRMGC) CrudeButane SR Tops Naptha II LKD LCT Long Residue

0.9 1.2 1.14 10.40 7.35 23.02 50.91

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011

2.

Crude Distiller III (CD-III) Umpan masuk CD III berupa campuran Jene Crude Oil, Ramba Crude Oil

dan SLC Crude Oil.CD-III memiliki kapasitas 4000 ton/hari.Unit ini terdiri dari tiga kolom distilasi dan satu Stabilizeryang bekerja pada kondisi masing-masing (Tabel 10).Sebelum diproses, dilakukan peningkatan temperatur umpan (pre-heat) dengan empat buah Heat Exchanger. Umpan pertama kali masuk ke Stabilizer 14. Produk atas Stabilizer 1-4 didinginkan sehingga terbentuk dua fasa, yaitu cair dan gas. Aliran fasa cair dibagi dua, sebagian masuk kembali ke Stabilizer 1-4 sebagai reflux dan sebagian sebagai produk Crude Butane. Fasa gas sebagai produk, dialirkan ke unit SRMGC. Produk bawah stabilizer 1-4 masuk sebagai umpan kolom I-1. Reboiling pada Stabilizer 1-4 dilakukan menggunakan Furnace I yang sama-sama digunakan oleh kolom I-1.Produk atas kolom I-1 sebagian menjadi umpan kolom I-3 dan sebagian dikembalikan sebagai reflux. Side stream kolom I-1 masuk ke Side Stripper 2-5. Dari Side Stripper sebagian keluar sebagai produk berupa Naphta III dan sebagian masuk kembali ke kolom I-1. Reboiling pada kolom I-1 dilakukan oleh Furnace I yang juga merupakan Reboiler pada Stabilizer I-4. Produk bawah kolom ini sebelum masuk sebagai umpan kolom I-2 dipanaskan oleh Furnace II yang juga merupakan Reboiler kolom I-2.Produk atas kolom I-3 didinginkan dan dimasukkan ke tangki akumulator 8-3. Dari tangki ini sebagian dikeluarkan sebagai produk SR tops dan sebagian sebagai gas. Produk atas kolom I-2 didinginkan dan kemudian ditampung pada tangki akumulator 8-2. Dari tangki akumulator 8-2 aliran dibagi menjadi dua. Aliran pertama dikembalikan sebagai reflux dan aliran lainnya sebagai produk LKD. Pada kolom

23

I-2 ini terdapat 3 aliran side stream yang masing-masing mengalami 2 proses pendinginan dan masing-masing menghasilkan produk. Aliran side stream kolom I-2 paling atas berupa Heavy KeroseneDistillate (HKD), Light Cold Test Gas Oil (LCT) dan Heavy Cold Test Gas Oil (HCT). Produk bawah kolom I-2 ini menghasilkan long residue yang dikirim ke High Vacuum Unit (HVU). Reboiling kolom I-2 dilakukan menggunakan Furnace II yang juga digunakan untuk memanaskan umpan kolom I-2. 3. Crude Distiller IV(CD IV) Unit CD IV memiliki sistem pemrosesan produk serta perolehan (Tabel 11) produk yang sama dengan CD III. Namun penggunaan umpan di kedua crude distiller ini berbeda.CD IV hanya menggunakan umpan Ramba Crude Oil dan SLC Crude Oil saja. Tabel 10. Kondisi Operasi CD III dan CD IV Peralatan Kolom I Kolom II Kolom III Stabilizer

Temperatur 0C Top

Bottom

Tekanan (Kg.cm-2)

143 234 93 97

273 336 185

1,5 0,3 1,8 – 2,2 2,8

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011

Tabel 11. Produk dan Perolehan CD III dan IV Produk Gas CR Butane SR Tops Naphta-II Naphta-III LKD HKD LCT HCT Residue Loss

Yield (%wt) CD-III CD-IV 0.520 2.140 0.500 1.100 3.040 5.840 5.020 8.900 1.700 4.930 15.70 9.980 7.610 7.460 7.690 8.810 3.370 2.830 54.45 47.77 0.900 0.250

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011

24

4.

Crude Distiller V (CD V) Umpan dari unit ini adalah minyak mentah yang berasal dari South

Palembang District (SPD) dan Talang Akar Pendopo (TAP).Unit ini mengolah minyak mentah sehingga menghasilkan beberapa produk (Tabel 12). Tabel 12. Produk dan Perolehan CD V Produk Gas SR Tops Naphta-I Naphta-II Naphta-IV LKD HKD LCT HCT Residue Loss

Yield (%Wt) 1,33 1,74 8,19 7,50 2,96 5,27 6,82 6,77 8,19 50,91 0,32

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011

Minyak mentah dari tangki R dibagi menjadi dua aliran. Aliran pertama dibagi kembali menjadi dua aliran dan mengalami sejumlah pemanasan kemudian masuk ke dalam kolom flash dengan kondisi operasi (Tabel 13) yang telah di desain. Fasa gas dari kolom flash masuk sebagai umpan kolom 1-1 pada tray 10 dan fasa cairnya dipanaskan dengan menggunakan Furnace F2C1 dan masuk juga sebagai umpan pada tray 6. Aliran kedua dari tangki R dipanaskan pada preheaterdan Furnace F2C1. Setelah mengalami pemanasan aliran digabungkan dengan aliran fasa cair keluaran kolom flash sebagai umpan kolom 1-1.Produk atas kolom 1-1 masuk ke kolom 1-3 sebagai umpan (Tabel 10).Side stream kolom 1-1 yang keluar dari tray 30 dipompa dan didinginkan untuk kemudian dikembalikan sebagai inter volume reflux (pump around). Side stream dari tray 20 masuk ke side stripper 2-2.Fasa gas dikembalikan ke kolom 1-1 sebagai refluks, sedangkan fasa cair didinginkan sebagai produk LKD.Produk bawah kolom 1-1 dipanaskan oleh Furnace F2C2 dan dialirkan sebagai umpan kolom 1-2.Produk atas kolom 1-3 dikondensasikan dan masuk ke tangki akumulator 8-2.Gas yang tidak terkondensasikan dijadikan sebagai produk gas, sedangkan sebagian kondensat direfluks dan sebagian dipompakan sebagai umpan kolom 1-4.Side

25

stream kolom ini masuk ke side stripper 2-4.Fasa gas dikembalikan ke kolom dan fasa cair didinginkan kemudian dijadikan produk Naphta II.Produk bawah kolom 1-3 didinginkan sebaagi produk Naphta IV.Produk atas kolom 1-2 ditampung pada tangki akumulator kolom 8-3 dan dijadikan produk HKD.Side stream yang keluar dari tray 3-2 didinginkan dan sebagian dikembalikan sebagai inter vol. Reflux dan sebagian menjadi produk BGO (Bandung Gas Oil) atau SGO (Special Gas Oil). Side stream yang keluar dari tray 24 masuk ke side stripper 2-1.Fasa gas direfluks kembali dan fasa cair didinginkan sebagai produk LCT.Side stream yang keluar dari tray 17 masuk ke side stripper 2-3.Fasa gas direfluks kembali dan fasa cair didinginkan sebagai produk HCT.Produk bawah didinginkan dengansejumlah HE dan dijadikan Long Residue, sebagian masuk HVU, sebagian sebagai (Low Sulphuric Waxy Residue) LSWR.Produk atas kolom 1-4 dikondensasi.Produk yang tidak terkondensasi dijadikan produk gas untuk kemudian masuk SRMGC, sedangkan kondensat sebagian dikembalikan ke kolom 1-4 dan sebagi dijadikan produk SR TOP.Produk bawah dijadikan produk Naptha I. Tabel 13. Kondisi Operasi CD V Peralatan Kolom I Kolom II Kolom III Kolom V

Temperatur 0C Top Bottom 150 243 200 340 105 160 70 100

Tekanan (Kg.cm-2) 1,5 0,2 0,8 0,8

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011

5.

Redistiller I/II Re-Distiller I/II awalnya dibangun tahun 1937 (Red-I) dan 1940 (Red-II)

dengan kapasitas masing-masing 600 ton/hari untuk mengolah produk off-spec. Kemudian dilakukan modifikasi untuk mengubah fungsinya untuk mengolah minyak mentah. Kedua kolom ini digabung dimana Red-I sebagai kolom-1 dan Red-II sebagai kolom-2. Kapasitas pengelolahannya adalah 1435 ton/hari. Umpan unit ini berasal dari SPD dan SLC yang menghasilkan produk beserta perolehan dari Re-Distiller I/II (Tabel 14).

26

Tabel 14. Produk dan Perolehan Re-Distiller I/II Produk Gas Naptha Avtur Diesel (ADO) Long Residue

Yield (%-wt) 1.49 14.99 7.80 14.89 60.83

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011

Umpan minyak mentah mengalami sejumlah pemanasan (pre-heating) sebelum masuk ke Furnace-I (F1C1) untuk menaikkan temperatur menjadi 258°C dan masuk ke Kolom 1-1. Produk atas akan didinginkan dan masuk ke tangki akumulator 8-1. Gas yang tak terkondensasi dijadikan produk Gas, sedangkan yang terkondensasi sebagian di-reflux dan sebagian sebagai produk Naphta. Side stream yang keluar dari tray 19/20/21/22 masuk ke Avtur Side Striper 2-1 dengan 5 tray untuk memperbaiki flash point produk Avtur. Avtur Stripper dilengkapi dengan Reboiler E-4. Produk Stripper ini adalah Avtur. Reboiling Kolom 1-1 dilakukan pada Furnace-I (F1C2). Sedangkan produk bawahnya masuk sebagai umpan pada Kolom 1-2 pada tray-13.Produk atas Kolom 1-2 didinginkan dan masuk pada tangki akumulator 8-2 dengan total reflux. Aliran dari tangki akumulator 8-2 sebagian direflux dan sebagian sebagai produk Automotive Diesel Oil (ADO). Reboiling dilakukan pada Furnace-II (F2C2). Sedangkan produk bawah kolom ini adalah Long Residue. 6.

Gas Plant

a.

Butane-Butylene Motor Gas Compressor (BBMGC) Unit ini berfungsi untuk meningkatkan tekanan umpan BB-Distiller

menjadi 20 kg/cm2. Umpan berupa gas yang berasal dari SRMGC masuk ke tangki 1201. Fasa cair (condensate) akan ditingkatkan tekanannya dengan dan dijadikan umpan Absorber 1-1 pada unit BB Distiller, sedangkan fasa gas dari tangki 1201 akan ditingkatkan tekanan dari 4 kg/cm2 menjadi 22 kg/cm2 menggunakan Compressor. Kemudian aliran didinginkan pada Cooler setelah mengalami peningkatan temperatur pada Compressor, selanjutnya aliran masuk ke Tangki Akumulator 8-1/2/3/4. Gas dari Tangki Akumulator 8-1/2/3/4 akan

27

disatukan sebagai residual gas, umpan dari unit BB-Distiller. Produk cair yang terbentuk akibat penurunan temperatur masuk ke Tangki Akumulator 8-5, dimana produk gas dari tangki ini akan digabungkan comprimate unit SRMGC. b. BB (Butane-Butylene)Distiller Unit ini berfungsi untuk memisahkan gas hidrokarbon ringan ex CD. Unit ini terdiri dari kolom Absorber 1-1, Depropanizer 1-2, Debuthanizer 1-3, Dan Stripper 1-4.Umpan yang berasal dari residual gas (BBMGC), comprimate, condenstate, dan unstab. Crack masuk dalam Kolom Absorber 1-1. Tekanan operasi kolom ini adalah 20 kg/cm2, sedangkan temperatur bawah kolom 110°C dan temperatur atas 40°C. Sebagai Absorber digunakan lean oil yang merupakan produk bawah kolom Stripper 1-4.Tekanan operasi kolom ini tinggi agar proses absorbsi C3 dan fraksi berat lain dapat berjalan baik mengingat semakin tinggi tekanan semakin besar daya absorbsi gas. Selain itu agar Propane dapat dipisahkan pada kolom Depropanizer 1-2 berikutnya.Gas C3 dan yang lebih berat diabsorbsi oleh lean oil dan keluar dari bagian bawah Absorber, masuk ke Surge Tank 9-1, sedangkan gas C1 dan C2 tidak terabsorb dan masuk ke Surge Tank 9-4 sebagai refinery gas.Dari Surge Tank 9-1 aliran akan masuk ke kolom Depropanizer 1-2. Aliran dari kolom 1-1, 1-2, 1-3, dan 1-4 berjalan berdasarkan beda tekan yang ada pada masing-masing kolom. Tekanan kolom 1-2 ini adalah 17 kg/cm2 dengan temperatur bottom 120°C dan upper 42°C. Pada kondisi ini maka liquidPropane (C3) dapat dipisahkan sebagai produk atas. Gas yang terbentuk pada akumulator 8-11 akan digunakan sebagai refinery gas. Komponen C4dan yang lebih berat akan keluar sebagai produk bawah dan diumpankan ke Kolom Debutanizer 1-3.Kondisi operasi Debutanizer adalah pada tekanan 6 kg/cm2 dan temperatur bawah 120°C sedangkan temperatur atas 50°C.Pada kondisi ini, butane dan i-C4 (FBB) akan didapatkan sebagai produk atas sedangkan komponen-komponen C5dan yang lebih berat akan keluar sebagai produk bawah dan masuk ke kolom Stripper 1-4.Pada Kolom Stripper dengan tekanan 0,7 kg/cm2, maka sebagian fraksi,

terutama pentana, akan menguap

menjadi produk Stab CR TOPS (sebagai LOMC). Produk bawah kolom Stripper

28

adalah minyak yang digunakan mengabsorb umpan pada kolom Absorber (lean oil).Produk-produk yang dihasilkan pada unit ini adalah : 1.

Refinery gas sebagai bahan bakar furnace

2.

Propana liquid sebagai LPG

3.

FBB (Butane dan i-C4) sebagai LPG

4.

Stab. CR TOPS sebagai LOMC

c.

BB (Butane-Butylene) Treater Butane-Butylene

Treater

berfungsi

untuk

mengurangi

kandungan

merkaptan dan amina pada Fresh Butane-Butylene ex Butane-ButyleneDistiller dan Butane-ButyleneexStabillizer-3 FCCU Sungai Gerong. Merkaptan dan amina tersebut merupakan racun bagi katalis pada proses polimerisasi. Umpan Butane-Butylene dari Butane-ButyleneDistiller atau FCCU dicampur dengan Caustic Soda (NaOH) untuk kemudian dialirkan ke Caustic Settler. Disini merkaptan akan bereaksi dengan NaOH dengan reaksi seperti berikut : RSH + NaOH

RSNa + H2O

Caustic Soda yang masih memiliki konsentrasi tinggi akan berada di bagian bawah Caustic Settler yang kemudian akan disirkulasi dan sebagian dibuang. Dari bagian atas Caustic Settler keluar Butane-Butylene, yang kemudian masuk ke dalam Water Settler untuk dikurangi kandungan airnya. Setelah masuk ke dalam dua buah Water Settler BB siap digunakan baik untuk proses polimerisasi, alkilasi atau langsung sebagai komponen LPG. 2.2.2 Unit Crude Distiller and Light Ends (CD-L) Secara garis besar, seksi CD & L mempunyai dua fungsi utama, yaitu : a. CD & L berfungsi dalam penyiapan produk BBM dan Petrokimia, khususnyayaitu produk atau bahan dalam bentuk setengah jadi. b. CD & L berfungsi sebagai koordinator Mixed Gas. CD & L terdiri dari 4 (empat) komponen utama, yaitu Crude Distiller-VI (CD-VI), High Vacuum Unit II (HVU-II), Riser-Fluidized Catalytic Cracking Unit (RFCCU), dan Light End Unit.

29

1.

Crude Distiller VI (CD-VI) CD-VI ini digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak bumi yang

berasal dari Ramba, berdasarkan destilasi atmosferik.Kapasitas pengolahan CDVI ini adalah 15.000.000barrel per calendar day (15MBCD).Produk yang dihasilkan adalah gas, Naptha, Kerosene, ADO, dan Long Residue.Di dalam unit CD-VI terdapat Sub-Unit Redistiller III/IV.Redistiller III/IV ini digunakan untuk mengolah ulang produk minyak yang tidak memenuhi spesifikasi. Saat ini Redistiller telah dimodifikasi untuk dapat mengolah minyak mentah Sumatera Light Crude (SLC).Modifikasi ini terjadi karena menurunnya jumlah minyak yang terbuang atau tidak memenuhi spesifikasi. 2.

High Vacuum Unit II (HVU II) HVU II ini digunakan untuk mendapatkan kembali fraksi ringan yang

terdapat dalam Long Residue yang berasal dari CDU dan RDU.Tekanan yang digunakan sekitar 70 mmHg.Kapasitas produksi HVU II adalah 54 MBCD, dengan produk sebagai berikut : a.

Produk atas berupa Light Vacuum Gas Oil (LVGO) yang digunakan sebagai komponen motor gas.

b.

Produk tengah berupa Medium Vacuum Gas Oil (MVGO) dan Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO). Produk tengah ini merupakan umpan RFCCU.

c.

Produk bawah berupa Light Sulphur Waxes Residue (LSWR).

3.

Riser Fluid Catalytic Cracking Unit (RFCCU) Tujuan utama proses cracking adalah mengkonversi Medium Vacuum Gas

Oil danHeavy Vacuum Gas Oil (M/HVGO) dari HVU dan minyak berat (long residue) menjadi produk minyak ringan yang memiliki nilai lebih tinggi. Produk utama yang dihasilkan keluaran dari RFCCU adalah : a.

Raw Propane-Propilen, sebagai bahan bakupolypropilen.

b.

Propane dan Butane, sebagai komponen LPG.

c.

Naptha (HOMC).

Selain itu, RFCCU juga menghasilkan produk sampingan, yaitu : a.

Dry Gas sebagai refinery fuel gas.

b.

Light Cycle Oil, sebagai thinner dan komponen blending LSWR.

30

c.

Slurry sebagai komponen utama LSWR.

d.

Coke, yang terdeposit pada katalis.

Deskripsi proses dari unit RFCCU dapat dilihat dari penjelasan berikut ini : a.

Feed System Umpan RFCCU terdiri dari campuran antara VGO dan Long Residue

dengan perbandingan 165.000 BPSD VGO dan 4.000 BPSD Long Residue. VGO yang berasal dari HVU dengan temperatur 2200C dipompakan ke vessel bersamasama dengan Long Residue dari CD II/III/IV/V Plaju dengan temperatur 1500C. Untuk mencapai temperatur yang sesuai untuk feed reactor maka umpan tersebut dipanaskan di Furnace FC F-2 sehingga mencapai temperatur 3310C. sebelum masuk Reactor, umpan diinjeksi dengan Antimony dengan kecepatan 0,75 – 2,1 kg/jam untuk mencegah adanya pengaruh metal content dalam umpan terhadap katalis. Metal Content tersebut dapat menyebabkan deaktivasi katalis. b. Reaktor dan Regenerator Umpan dengan kapasitas 120.600 kg/jam dan temperatur 3310C diinjeksikan ke dalam Riser menggunakan 6 buah injector untuk direaksikan dengan katalis dari Regenerator pada temperatur 650 – 7500C. Reaksi terjadi pada seluruh bagian Riser dengan temperatur 5200C.untuk memperoleh sistem fluidisasi dan densitas yang baik, maka Riser diinjeksikan dengan MP Steam. Di atas feed injector dipasang tiga buah MTC Injector Oil (HCO) atau Heavy Naphha. HCO digunakan untuk menambah terbentuknya Coke pada katalis, sehingga dapat menaikkan temperatur Regenerator, sedangkan Heavy Naphta diperlukan untuk menaikkan cracking selectivity.Tiga buah Cyclone mempunyai satu stage dipasang pada Reactor dengan Existing Plenum Chamber untuk meminimalkan terbawanya katalis ke kolom fraksionasi. Stripping steam diinjeksikan ke daerah Stripper untuk mengurangi kadar minyak dalam katalis sebelum disirkulasikan ke Regenerator. Hasil cracking yang berupa uap hidrokarbon dialirkan dari reaktor ke Main Fractionator untuk dipisahkan fraksifraksinya.Spent catalyst dari reaktor disirkulasikan ke Regenerator yang dikontrol oleh Spent Slide Valve (SSV) untuk diregenerasi. Untuk memperlancar aliran

31

spent catalyst di stand pipe maka dialirkan Control Air Blower (CAB) dengan laju alir 7.000 kg/jam dengan tekanan 2,49 kg/cm2g.Regenerasi katalis dilakukan dengan mengoksidasi coke pada katalis dengan udara yang di-supply oleh Main Air Blower (MAB).Flue Gas hasil pembakaran kemudian masuk ke lima buah Cyclone yang memiliki dua stage untuk memisahkan partikel-partikel katalis yang terbawa. Flue Gas dengan temperatur 6760C yang keluar dari stack tersebut dimanfaatkan panasnya di Flue Gas Cooler untuk membangkitkan steam HHP. Temperatur dilute phase sedikit lebih tinggi daripada temperatur dense, yang disebabkan oleh adanya reaksi oksidasi CO. dengan adanya kondisi tersebut, maka perlu diperhatikan konsentrasi oksigen sebagai udara pembakar. Semakin banyak kandungan oksigen atau berkurangnya Coke yang terbentuk, maka akan tercapai kondisi temperatur dilute phase yang tinggi (>7000C) sehingga terjadi kondisi after burning yang menyebabkan meningkatnya temperatur secara mendadak sehingga dapat merusak peralatan dan catalyst lost melalui stack. c.

Main Fractionator Gas hasil cracking dengan temperatur 5200C dialirkan ke bottom kolom

Primary Fractionator (FC -T1).Produk bawah dari Primary Fractionator yang berupa slurry oil ditarik dengan pompa FC P-4 menuju ke HE FC E-2 untuk memanaskan umpan.Produk atas (overhead vapour) dari Primary Fractionator ditransfer ke bottom kolom Secondary Fractionator FC T-20.Produk bawah Secondary Fractionator yang berupa (Light Crude Oil) LCO dibagi menjadi dua aliran yaitu internal reflux dan sebagai umpan pada kolom Stripper FC T2.Internal reflux dikembalikan ke kolom Primary Absorber yang dikontrol oleh LIC 2005. Tujuh side stream dari kolom Secondary Fractionator digunakan sebagai reflux dan Total Pump Around (TPA). Reflux dikemballikan ke Secondary Fractionator yang dikontrol oleh level control LIC 2006. Sedangkan TPA dipompakan ke Sponge Absorber FLRS T-402 sebagai Lean Oil yang sebelumnya didinginkan oleh HE FLRS E-405. Aliran TPA dikontrol oleh FIC 2003, sedangkan temperatur dikontrol oleh TIC 2004 dengan mengoperasikan Air Fan Cooler FC E-21 (Top Pump Around Cooler). TPA kemudian dikembalikan ke puncak kolom Secondary Fractionator setelah dicampur dengan rich oil dari

32

Sponge Absorber.Overhead vapour dari kolom Secondary Fractionator yang berupa gas dan Gasoline dikondensasikan dengan PartialCondenser setelah dicampur dengan wash water. Condensed liquid dan vapour kemudian ditampung dalam drum FC D-20.Setelah dipisahkan dari kandungan air, condensed liquid dan vapour tersebut ditampung dalam Distillate Drum FC D-7. Setelah dipisakan airnya, maka condensed liquid (unstabilized gasoline) ditarik dengan pompa dan dipisahkan menjadi dua aliran, yaitu sebagai overhead reflux dan Gasoline produk yang kemudian dikirim ke Primary Absorber FLRS T-401. Overhead reflux dikontrol oleh temperatur kontrol TIC-3 pada puncak Secondary Fractionator. Low Pressure Vapour (wet gas) dari Distillate Drum FC D-7 ditransfer ke Wet Gas Compressor FLRS C-101 dan akan dipisahkan kondensatnya di vessel compression suction drum FLRS D-401. Tekanan Main Fractionator dikontrol oleh PIC-1 yang dipasang pada Wet Gas Line. d. Light End Unit Flue gas yang berasal dari FLRS D-401 dihisap dengan Wet Gas Compressor C-101 dan dimasukkan ke vessel interstage receiver (FLRS D-402). Sebagian gas keluaran compressor stage I disalurkan ke inletPartial Condenser FC E-4 untuk mengatur press balance Reactor. Outlet gas dari FLRS D-402 dengan temperatur 380C dan tekanan 3,72 kg/cm2g dihisap oleh compressor stage II dengan temperatur 1100C dan tekanan 15 kg/cm2g kemudian bergabungn dengan aliran-aliran : 1.

Overhead kolom Stripper FLRS T-403,

2.

Bottom product kolom Primary Absorber FLRS T-401, dan

3.

Wash water dari bottom Vessel FLRS D-402. Gabungan keempat aliran tersebut dengan temperatur 720C sebelum masuk

ke High Vessel Pressure Receiver FLRS D-404 didinginkan terlebih dahulu dengan Air Fan Cooler FLRS E-401 (temperatur outlet 560C) dan cooler FLRS E402 hingga diperoleh temperatur akhir 380C.Gas dari Vessel FLRS D-404 dengan temperatur 380C dan tekanan 14,7 kg/cm2g, diumpankan ke kolom Primary Absorber FLRS T-401 dengan menggunakan Naphta dari Distillate Drum FC D-7 sebagai Absorber. Gas dari overhead kolom Primary Absorber FLRS T-401

33

selanjutnya dimasukkan ke Sponge Absorber FLRS T-402.Sebagai Absorber digunakan Lean Oil (dari Secondary Fractionator).Liquid dari vessel FLRS D-404 dialirkan dengan pompa menuju ke kolom Stripper FLRS T-403.Sebelum masuk kolom fluida tersebut dipanaskan terlebih dahulu di HE FLRS E-406 hingga temperaturnya menjadi 610C.Bottom dari kolom Stripper FLRS T-403 dengan temperatur 1220C dan tekanan 12 kg/cm2g, diumpankan ke kolom Debutanizer FLRS T-102 untuk dipisahkan antara LPG dan Naphta.Umpan tersebut masuk ke kolom Debutanizer dipanaskan dulu oleh HE FLRS E-106 hingga temperatur 1260C.untuk kesempurnaan pemisahan maka pada bottom kolom Debutanizer dipasang

Reboiler

FLRS

E-107

sehingga

temperatur

bottom

adalah

1730C.Overhead dari kolom Debutanizer FLRS T-102 dengan tekanan 11 kg/cm2g dan temperatur 650C didinginkan dengan kondenser parsial FLRS E-108 dan ditampung di akumulator FLRS D-103. Fluida dari akumulator tersebut sebagian digunakan sebagai reflux, sebagian lainnya didinginkan lagi dan dialirkan ke StabilizerFeed Drum LS D-1.Bottom dari Stabilizer Feed Drum LS D-1 diumpankan ke kolom Stabilizer LS T-1 dengan temperatur 780C.Overhead product dari kolom Stabilizer LS T-1 didinginkan dalam kondenser parsial LS E-4 dan ditampung di akumulator LS D-2 dengan kondisi tekanan 19,6 kg/cm2g dan temperatur 520C. Gas yang tidak terkondensasi kemudian digunakan sebagai fuel gas, sedangkan liquid yang terbentuk (Propane-Propylene) digunakan sebagai reflux dan sebagai umpan untuk unit Polypropylene Plaju.Bottom product dari kolom Stabilizer LS T-1 yaitu C4akan di-treating lebih lanjut.Untuk mempertajam pemisahan, bottom dari LS-T-1 ditarik dengan pompa LS-P-2 AB dimasukkan ke Reboiler LS-E-6 untuk memperoleh pemanasan, agar fraksi Propane Propylene dapat naik puncak menara. Sebagian aliran dari bottom menara adalah fraksi LPG (C4 dan derivatnya) setelah didinginkan di Cooler LS-E-5 AB dialirkan ke mericham LPG Treater untuk dicuci dengan Caustic Soda agar senyawa belerang dalam LPG dapat dihilangkan/diturunkan.

34

2.2.3 Unit Produksi PolyPropylene Unit PP di PERTAMINA RU-III Plaju mengolah RPP menjadi biji plastik dengan kapasitas produksi biji plastik/politam (pellets) sebesar 45.200 ton/tahun. Biji Plastik/politam (pellet) yang dihasilkan di PERTAMINA dibagi menjadi lima jenis sesuai dengan sifat fisiknya yaitu Melt Flow Rate (MFR) dan fungsinya, yaitu : a.

Injection Molding grade (PI), kapasitas 5,7 ton/jam,

b.

Film grade (PF), kapasitas 5,7 ton/jam,

c.

Tape atau Yarn grade (PY), kapasitas 5,7 ton/jam, dan

d.

Blow molding grade, kapasitas 4,5 ton/jam.

1.

Deskripsi Proses Unit Polypropylene Bahan baku PP adalah RPP yang dihasilkan dari pengolahan minyak

mentah di CD&GP dan CD&L. Minyak mentah didestilasi dalam Crude Distiller Unit (CDU) di CD&GP. Fraksi berat CDU adalah residu yang kemudian diumpankan ke dalam HVU di CD&L. Produk bawah HVU direngkah secara katalitik dalam FCCU di CD&L sehingga menghasilkan beberapa produk, salah satunya adalah RPP.RPP yang dihasilkan dari FCCU mengandung komposisi 74% Propylene, 17% Propane, dan sisanya adalah pengotor yang berupa CO, CO2, H2S, merkaptan, dan air. RPP diumpankan ke dalam unit purifikasi dengan laju alir 9 ton/jam. Unit purifikasi terdiri atas : a)

Ekstraktor Deethanol Amine (DEA) untuk menghilangkan CO dan H2S.

b) Ekstraktor yang berisi NaOH untuk menghilangkan CO2. c)

Dryer untuk menghilangkan kandungan air hingga kurang dari 7 ppm.

d) Distilasi, sehingga menghasilkan Propane sebagai produk bawah yang diumpankan kembali ke CD&L, dan Propylene sebagai produk atas dengan kemurnian 99,6%.Propylene ini kemudian diumpankan ke unit polimerisasi dengan laju alir 6 ton/jam. Unit polimerisasi terdiri dari Impurities Removal Unit, reaktor, dan Dryer. Di dalam Impurities Removal Unit

terdapat Stripper untuk menghilangkan

Metane dan Etane, dehidrator untuk menghilangkan kadar air hingga kurang dari

35

1 ppm, COS Adsorber, dan Arsine Adsorber. Dari Arsine Adsorber, Propylene yang telah bersih dari pengotor dipolimerisasi di dalam reaktor. Ada dua reaktor yang digunakan, yaitu PrimaryReactor yang merupakan reaktor fasa cair dengan tekanan 32 kg/cm2gauge dan temperatur 70oC, dan SecondaryReactor yang merupakan reaktor fasa gas dengan tekanan 18 kg/cm2 gauge dan temperatur 80oC. Reaksi polimerisasi ini berlangsung dengan bantuan katalis, yaitu TiCl3 yang merupakan MainCatalyst (MC), katalis AT berbahan dasar alumunium yang berfungsi sebagai pendukung katalis, dan katalis OF yang berfungsi untuk menyesuaikan IsotacticIndex pada polimer yang akan dihasilkan. Ketiga katalis berbentuk serbuk, sehingga dibutuhkan pelarut Heksane untuk mempermudah reaksi. Bahan lain yang digunakan dalam reaksi polimerisasi adalah Hydrogen untuk memecahkan ikatan rangkap, dan mengatur MFR. Katalis MC dan OF dilarutkan dengan heksana, kemudian diumpankan bersama Hidrogen dan Propilen cair ke dalam PrimaryReactor. Setelah itu diumpankan pula katalis AT ke dalam reaktor. Laju alir Propilen yang diumpankan harus tinggi agar kecepatan reaksi berjalan lebih cepat dibandingkan laju

polimerisasi

untuk

mencegah

terjadinya

penggumpalan.Pengadukan

dilakukan selama reaksi berlangsung. Produk reaktor adalah Slurry dan gas hidrogen. Slurry yang terbentuk dimasukkan ke FineSeparator. Fungsi Fine Separator adalah untuk memisahkan slurry dari gas hidrogen yang terbawa. Gas hidrogen tersebut dimasukkan kembali ke dalam PrimaryReactor. Gas hidrogen keluaran PrimaryReactor diumpankan ke bagian atas SecondaryReactor, yang kemudian dikeluarkan untuk dipompakan ke bagian bawah secondaryreactor setelah dilewatkan pada kompresor. Slurry yang berasal dari fine partikel separator masuk ke bagian bawah secondaryreactor, dan akan terfluidisasi dengan bantuan pengadukan dan udara bertekanan yang masuk dari bagian bawah reaktor. Hasil reaksi berupa bubuk yang kemudian dimasukkan ke dalam kondensor drum. Gas yang tidak terkondensasi diumpankan lagi ke dalam SecondaryReactor, sedangkan bubuk PP yang masih mengandung heksana dikeringkan dalam Dryer. Bubuk PP dengan laju alir 6 ton/jam dimasukkan bersama aditif seperti pewarna, dan anti koagulan ke dalam Extruder yang berputar dengan kecepatan 1000 rpm.

36

Dengan putaran dan pemanasan, maka terbentuklah resin yang langsung dipotong dengan standar ukuran tertentu begitu keluar dari ujung ekstruder. Setelah pemotongan, resin PP dikontakkkan dengan air sehingga membeku, dan terbentuklah biji plastik. Biji plastik tersebut dimasukkan ke dalam Screener untuk memastikan ukuran biji plastik sesuai dengan productspecification. Biji plastik tadi ditransportasikan dengan batuan N2 yang berasal dari plant tersendiri di unit PP, ke dalam silo sebelum dilakukan pengepakan. Setiap kantong pengepakan berisi 25 kg PP.

2.2.4 Laboratorium 1.

Laboratorium

a.

Laboratorium Analisis dan Gas Laboratorium analisis berfungsi untuk menganalisa sifat kimia produk

minyak, limbah dan lingkungan perairan. Maka dari itu,

laboratorium ini

dilengkapi dengan alat-alat sebagai berikut : 1. Atomic Adsorber Spectrophotometry untuk menganalisa logam dalam sampel. 2. Sinar UV untuk memeriksa kandungan bahan non logam dalam sampel. 3. X-Ray Test untuk menganalisa kandungan sulfur dalam minyak mentah dan produk. 4. pH meter. 5. Gas Chromatography. 6. Pengukur BOD konvensional. 7. Pengukur kadar garam konvensional. 8. Penganalisa TEL konvensional.

b. Laboratorium Pengamatan Laboratorium ini berfungsi untuk mengamati sifat penampakan produk dan membandingkan hasilnya dengan spesifikasi produk. Jenis analisa yang dilakukan dengan menggunakan sampel produk. Analisa lain yang digunakan dalam laboratorium ini yang tidak dilakukan dalam laboratorium R&D adalah analisa

37

Octane Number dan Cetane Number, dan juga Doctor Test dengan menggunakan Pb untuk mengetahui kandungan merkaptan. c.

Laboratorium Petrokimia Laboratorium ini menganalisa bahan baku dan produk PP. Analisa

dilakukan pada MFR, Ash Content, Isotactic Index, Volatile Loss, Bulk Density, warna, pH, kadar air, dan penampakan luar bahan. Alat yang digunakan untuk melakukan

analisa

tersebut

antara

lain

GC,

AAS,

Spectrophotometer,

Polarograph, dan Color LC. d. Laboratorium Research and Development Laboratorium ini berfungsi mengevaluasi mutu minyak mentah yang akan dibeli serta melakukan pengembangan-pengembangan untuk menemukan produkproduk terbaru. 2.2.5 Process Engineering (PE) Struktur organisasi PE Pertamina RU III (Gambar 9.3), dimana pimpinan tertinggi dari bagian Process Engineering adalah seorang Process Engineering Section Head yang biasa disebut sebagai kepala PE (Process Engineering). Process Engineering (PE) berada langsung dibawah dan bertanggung jawab kepada Engineering & Development Manager. Kepala bagian PE membawahi beberapa seksi yaitu : a. Primary process expert b. Lead engineer primary process c. Lead engineer environment fire and safety d. Lead engineer process control e. Lead engineer secondary process f. Secondary process expert. PE bertugas untuk memastikan proses berjalan sesuai dengan yang diharapkan. Selain memastikan proses berjalan dengan baik, PE juga bertugas untuk mengembangkan proses agar efisiensinya meningkat. Proses pengembangan tersebut dapat berupa :  Melakukan studi yang bertujuan untuk pengembangan kilang RU-III.

38

 Melakukan sourcing yang meliputi bahan-bahan kimia serta katalis-katalis baru.  Menyelesaikan masalah-masalah teknis harian yang bersifat kontinu (bukan sekedar masalah harian) bersama-sama dengan bagian operasi.  Memberikan pengarahan serta saran kepada bagian operasi dalam hal perbaikan maupun hal yang bersifat perubahan agar tercapainya kondisi proses optimum.  Melakukan modifikasi proses sehingga dapat dihasilkan kondisi operasi yang optimum, efisien, serta ekonomis.

2.3 Produk-Produk yang dihasilkan di PT. Pertamina (Persero) RU III Produk yang dihasilkan oleh PT. Pertamina (Persero) RU III dibagi menjadi 5 jenis, yaitu : 1.

Produk Bahan Bakar Minyak (BBM)

a.

Premium Premium (Motor Gasoline) digunakan sebagai bahan bakar kendaraan bermotor.

b.

Kerosene atau minyak tanah Kerosene (Waste Water Distillate) digunakan sebagai bahan bakar kompor minyak tanah.

c.

Automotive Diesel Oil (ADO) Automotive Diesel Oil (ADO) atau yang biasa disebut solar, biasa digunakan sebagai bahan bakar kendaraan bermesin diesel.

d.

Industrial Diesel Oil (IDO) Industrial Diesel Oil (IDO) digunakan sebagai bahan bakar mesin industri dan kapal angkutan.

e. Fuel Oil Umumnya Fuel Oil digunakan sebagai bahan bakar pada industri-industri. 2.

Produk Non Bahan Bakar Minyak (NBBM)

a.

LPG (Liquified Petroleum Gas)

39

b.

LNG (Liquified Natural Gas)

c.

Petrasol-1/Minasol-2 Minasol-2 merupakan bahan kimia pelarut sejenis naphta ringan,

berbentuk liquid, berwarna bening, stabil, dan tidak korosif. Minasol-2 juga merupakan salah satu hasil produksi Kilang RU III Plaju dengan trayek didih antara 400C s/d 1150C. Minasol-2 digunakan sebagai : 1.

Bahan pelarut untuk industri Thinner, cat dan varnish.

2.

Bahan pelarut untuk industri tinta cetak.

3.

Bahan kimia penunjang industri farmasi.

4.

Preparasi dari industri Meubel, sepatu, dan pemoles lantai.

5.

Pembersih logam dan industri Cleaning. Sedangkan Petrasol-1 merupakan hidrokarbon yang biasa diaplikasikan

atau digunakan sebagai diluents untuk cat , lacquers, dan varnish. Produk ini juga biasa digunakan sebagai pelarut pada industri tinta cetak. d. Musi Cool Musi Cool digunakan sebagai bahan pendingin yang merupakan alternatif pengganti freon yang ramah terhadap lingkungan, biasa digunakan pada pendingin ruangan atau AC (Air Conditioner). Refrigerant dengan bahan dasar hidrokarbon alam dan termasuk dalam kelompok Refrigerant ramah lingkungan, dirancang sebagai alternatif pengganti Refrigerant Syntetic. Kelompok hidrokarbon CFC : R-12, HCFC : R-22 dan HFC : R123a yang masih memiliki keunggulankeunggulan dibandingkan dengan Refrigerant Syntetic, diantaranya beberapa parameter memberikan indikasi data lebih kecil seperti kerapatan bahan (density), rasio tekanan kondensasi terhadap evaporasi dan kondisi bahan lebih besar seperti refrigerasi, COP, kalor laten dan konduktivitas bahan. e. Musi Green Musi Green hampir sama dengan Musi Cool, bedanya adalah tingkat purity dari Propane dan Isobutane, dan dibedakan sesuai tipe-tipe mesin Refrigerant yang ada di pasar. Musi Cool dan Musi Green merupakan merk dagang. 3.

Produk Petrokimia

40

Polytam (PolyPropylene PERTAMINA). Polytam digunakan sebagai bahan baku pembuat plastik rumah tangga. 4.

Produk Bahan Baku Khusus

a. Avigas (Aviation Gasoline). b. Avtur (Aviation Turbine). c. Pertamax 5.

Produk Lain-lain

a.

Medium Naphta.

b.

Low Sulphuric Waxes Residue (LSWR).

c.

Low Sulphuric Waxes Residue digunakan sebagai bahan setengah jadi untuk keperluan ekspor.

d.

Vacum Residue.

Produk-produk yang dihasilkan PT. Pertamina (Persero) RU III memiliki spesifikasi tertentu pada masing-masing produknya (Terlampir).

2.4 Unit Utilitas Dalam proses pengolahan bahan baku menjadi produk, mulai dari tahap penyiapan umpan sampai dengan tahap pengemasan, serta tahap pengolahan limbah selama proses produksi berlangsung, dibutuhkan unit-unit dan bahanbahan pendukung seperti air, nitrogen, generator listrik. Unit-unit dan bahan-bahan pendukung yang dibutuhkan untuk mendukung keberlangsungan proses tersebut terintregasi dalam sebuah sistem,yaitu sistem utilitas. Unit-unit proses utilitas PT. Pertamina (Persero) RU III (Tabel 15) terdiri dari Water Treating Unit, Demineralization Plant, Cooling Tower, Drinking Water Plant, Air Plant, N2 Plant, Boiler, Gas Turbin dan Rumah Pompa Air. Kebutuhan bahan penunjang tersebut dipenuhi oleh unit utilitas Pertamina RU III yang dibagi kedalam tiga Power Station (PS) berdasarkan lokasinya.

41

Tabel 15. Power Station dan Unit Utilitas di Pertamina RU III Power Station 1

Power Station 2

Power Station 3

Air plant Boiler RPA 1-3 WTP (Bagus Kuning)

Air plant Boiler DPW Cooling tower Demineralization plant Nitrogen plant Pembangkit listrik RPA 4 WTU

Air plant Cooling tower Demineralization plant DWP 2 RPA 5-6 WTU

Sumber : Proses Unit Produksi Utilitas, Pertamina 2004

Power Station 2 didirikan tahun 1985 untuk mengontrol operasinya telah memakai Distributed Control System (DCS).Orientasi pada unit utilitas dibagi menjadi dua seksi yaitu : 1. Seksi Auxiliary,terdiri dari : a. Water Treating Unit/WTU (rumah pompa air,clarifier) b. Drinking water Plant / DWP c. Cooling Tower d. Demin Plant e. Compressor f. Nitrogen Plant g. Air Plant 2. Seksi Pusat Pembangkit Tenaga Listrik dan Uap (PPTL&U) terdiri dari : a. Package Boiler b. WHRU (Waste Heat Recovery Unit) c. Gas Turbin

2.4.1 Water Treating Unit (WTU) Water Treating Unit adalah sebuah unit untuk merawat atau meresirkulasi air bekas pakaiyang telah digunakan oleh industri.Raw water berasal dari sungai Komering yang dihisap dengan pompa untuk dialirkan ke Clarifier(Gambar 4),

42

yang sebelumnya diinjeksikan Al2(SO4)3 sebagai koagulan dan chlor sebagai pembunuh bakteri sehingga akan membentuk flokulasi dengan kondisi operasi masing-masing (Tabel 16). Dalam Clarifier ini diinjeksikan Koagulan Aids Polyelectolyte untuk mempercepat koagulasi. Setelah gumpalan mengendap, laju air jernihnya dialirkan ke saringan pasir untuk disaring. Pada saringan pasir terjadi pemisahan gumpalan kecil dan kotoran yang masih terbawa didalam air. Setelah itu diinjeksikan dengan larutan NaOH untuk mengatur pH (Potensial of Hydrogen) . Air yang telah diproses ditampung di clear well dengan pH 5,6-6,2 dan siap untuk didistribusikan seperti : untuk feed pada demin plant, make up Cooling Water, air minum dan Servis Water. Tabel 16. Kondisi Operasi WTU Kondisi Operasi Kapasitas unit Clarifier Kapasitas masing – masing Filter Kapasitas clear well tank Dosis Al2(SO4)3 Dosis poly-electrolyte Dosis gas klorin Dosis

Besaran 1067 m3/jam 266,5 m3/jam 5000 m3/jam 20-80 ppm 2 ppm 0-10 kg/jam 10-30 ppm

PE, NaOH, Cl2 agitator talang air jernih mixing zone

sling endapan floc pengaduk

scrapper sludge

raw water intake

alum 10 - 20 m

Sumber:Proses Unit Produksi Utilitas, Pertamina

Gambar 5. Skema Clarifier 2.4.2 Rumah Pompa Air (RPA)

43

Rumah Pompa Air atau yang disebut dengan RPA berfungsi untuk memompa air untuk kebutuhan air minum, air proses, air pendingin, dan air umpan boiler. PT Pertamina RU III memiliki enam buah unit RPA yang tersebar yakni RPA 1-4 yang berlokasi di Plaju, RPA 5 yang berlokasi di Bagus Kuning dan Sungai Gerong dan RPA 6 yang juga berlokasi di Sungai Gerong. Air mentah yang juga digunakan sebagai air pendingin once through diambil oleh RPA 1-3, RPA 5 Sungai Gerong, dan RPA 6 dari sungai Komering. Kapasitas air yang dihisap oleh pompa RPA dari sungai Komering mencapai 15.000 ton/hari. RPA 4 berfungsi untuk mengumpan air mentah ke unit WTU (Water Treatment Unit). RPA 5 Bagus Kuning digunakan untuk mengalirkan air mentah ke unit WTP. Air yang diambil dari sungai komering ini kemudian akan terbagi ke dalam dua jalur yakni jalur untuk pasokan Fire Water danRaw Water.Air sungai yang digunakan terlebih dahulu melewati pre-treatment pada clarifier dan sand filter. Hasilnya didistribusikan untuk berbagai penggunaan, yaitu make-up air pendingin, umpan demineralization plant, dan servicewater (air pencuci). Demin water digunakan untuk make-up BFW, pelarut bahan kimia, dandigunakan dalam unit hydrogen plant. Air pendingin digunakan untuk medium transferpanas pada kompresor, kondensor, dan unit polypropylene. Air minum digunakan untukfasilitas sanitary, air minum, safety shower, dan eye-wash station.

Sumber:Proses Unit Produksi Utilitas, Pertamina

Gambar6.Skema Pemrosesan Air Mentah 2.4.3 Drinking WaterPlant (DWP) DWP berfungsi untuk mengolah air bersih menjadi air minum, pengolahan ini dilakukan dengan cara melewatkan air tersebut pada Actived Carbon Filter yang berfungsi untuk menghilangkan bau,rasa,warna, Chlorine yang tersisa.Air

44

yang diolah di unit DWP yang memenuhi persyaratan kesehatan baik secara kimia fisika dan biologi. PT. Pertamina (Persero) RU III memiliki dua unit Drinking Water Plant, yaitu di Sungai Gerong dan Bagus Kuning. DWP yang terdapat di Sungai Gerong beroperasi dengan kapasitas 150 ton/jam.Umpan untuk DWP yang terdapat di Bagus Kuning hanya dioperasikan untuk memproduksi air minum. 2.4.4 Cooling Tower Cooling Tower adalah sebuah alat atau dalam kondisi operasi pabrik adalah sebuah Tower atau menara,yang memiliki fungsi untuk mendinginkan aliran fluida yang memiliki suhu yang tinggi. Ada dua sirkulasi pada air pendingin, yaitu : 1. Open circulation (Sirkulasi Terbuka/Cooling Tower),yaitu sistem sirkulasi terbuka,yang berarti Cooling Water selalu didistribusikan dam dikembalikan lagi ke Cooling Tower. 2. Once Trough,yaitu sistem sirkulasi Cooling Water yang hanya dipakai satu kali. Cooling Water ex-unit PP dan own use UTL dikoyakkan dengan udara yang dihasilkan dari Fan,sehingga uap/gas panas keluar melalui vent.Pada saat itu diinjeksikan zat anti korosi pada peralatan.Selain itu juga diinjeksikan dengan NaOH untuk mengatur pH.Sebelum didistribusikan,air diinjeksikan dengan chlor agar tidak terbentuk lumut pada peralatan.Jenis Cooling Water yang digunakan adalah Cross-flow Tower dengan kemiringan 30o. 2.4.5 Demin Plant Unit ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan garam mineral yang terkandung dalam air hasil olahan dari unit WTU. Unit Demin Plant mengolah air yang berasal dari RWC I dan WTU SG. PT. Pertamina (Persero) RU III memiliki dua buah Demin Plant, yaitu Demin Plant Plaju berkapasitas 320 m3/jam dan Demin Plant Sungai Gerong berkapasitas 45 m3/jam. Selain untuk kebutuhan produksi steam, DemineralizationPlant juga berfungsi untuk memenuhi

45

kebutuhan pasokan air untuk BFW (Boiler Feed Water), air minum, serta Hydrogen Plant. Unit Demineralization Plant terdiri dari : a. Activated Carbon Filter, berfungsi untuk mengadsorpsi zat organik,filtrasi, dan dekomposisi Cl2 menjadi ion Cl-, serta menghilangkan warna, rasa, dan bau. b. Cation exchanger, berfungsi untuk demineralisasi ion positif (kation). c. Anion exchanger, berfungsi untuk demineralisasi ion negatif (anion). d. Mixed bed, berfungsi untuk mempolis sisa kation dan anion yang tidak tertukar di cation dananion exchanger untuk memperoleh air demin yang mendekati murni.

Treated water

Air minum Activated carbon Filter

Air demineralisasi Cation Exchanger

Anion Exchanger

Mixed Bed

Sumber:Made by visio

Gambar 7.Unit Penukar Ion Demineralization Plant Demin plant menggunakan resin penukar ion (Gambar 6) berupa polimer stirena dan divinil benzena (DVB). Treated water dari clear well dilewatkan pada activated carbon filter, air dapat digunakan sebagai air minum. Selanjutnya, air dilewatkan pada cation exchanger, di mana terjadi pertukaran ion Na+, Ca2+, Mg2+ dengan H dari resin sehingga menghasilkan air yang bersifat asam. Selanjutnya, air dilewatkan pada anion exchanger, di mana terjadi pertukaran antara ion negatif

46

dengan ion OH dari resin. Sebagai tahap terakhir, air dilewatkan melalui mixed bed. Reaksi yang terjadi padaketiga penukar ion adalah: Kation

: RH + NaCl  RNa + HCl

Anion

: ROH + HCl  RCl + H2O

Setelah digunakan berulang kali, penukar ion akan menjadi jenuh sehingga perludi regenerasi. Tujuan regenerasi dalah untuk menghilangkan ion garam yang ada pada resin. Regenerasi penukar kation menggunakan larutan asam sulfat, sedangkan regenerasi penukar anion menggunakan larutan caustic. 2.4.6 Compressor Compressor merupakan alat yang berfungsi untuk mengkompres udara tekan yang ,udara instrumentdan service air.DiPertamina digunakan empat buah kompresor yang bertekanan mencapai 9,5 kg/cm2 pada suhu 40oC lalu ditampung menyerap logam-logam kecuali O2 dan N2 . Media adsorben berupa padatan, seperti Molekular Sieve dan Actified Alumina. Spesifikasi udara instrument : a.

Bertekanan mantap,bebas debu dan kotoran.

b.

Kering (dalam dryer) sehingga tidak merusak peralatan.

Udara bertekanan berfungsi untuk : a.

Membuka dan menutup kerangan (valve di kilang).

b.

Untuk flashing.

2.4.7 NitrogenPlant Umpan Nitrogen Plant berupa udara kering berasal dari air plant. Unit ini menghasilkan nitrogen berfasa gas dan cair. Nitrogen berfase gas digunakan sebagai conveyor di unit Polypropylene dan purge gas pada saat plant start-up dan shut down. Nitrogen Plant memproduksi nitrogen cair dengan kapasitas sebesar 500 Nm3/jam dan nitrogen gas dengan kapasitas sebesar 1200 Nm3/jam. Udara dari atmosfer

Kompresor

Chiller (pendingin)

Adsorber

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011

Gambar 8. Diagram Blok Nitrogen Plant

Cold box

47

Prinsip kerja di Nitrogen Plant meliputi tiga tahap, yaitu pemurnian udara, pemisahan udara dan penampungan produksi. Secara keseluruhan proses yang berlangsung di Nitrogen Plant berlangsung secara cryogenic. Pada tahap pemurnian, udara dari atmosfir disaring dengan Inlet AirFilter(Gambar 6), untuk memisahkan partikel padat. Udara yang telah disaring dengan Inlet Air Filter, selanjutnya dikompresi dan didinginkan sampai dengan suhu 5oC dengan refrigerant propane didalam Chiller, kemudian udara dingin tersebut dilewatkan kedalam kolom Adsorber. Kolom Adsorber terdiri dari dua tabung yang saling berhubungan dan berisi Molecular Sieve. Kedua tabung Adsorber tersebut dioperasikan bergantian secara siklus. Adsorber ini berfungsi untuk menyerap uap air, CO2 dan kotoran lain dengan memanfaatkan Molecular Sieve. Pada tahap pemisahan udara, udara yang telah dibersihkan, selanjutnya didinginkan hingga mendekati titik didih N2 yaitu – 166oC menggunakan proses pertukaran panas dengan produk dan waste gas didalam Air Exchanger. Air Exchanger yang digunakan merupakan tipe Plant-fin Heat Exchanger dengan material alumunium. Pada proses pedinginan ini, sebagian udara mencair. Campuran udara cair dan gas kemudian dimasukkan ke dalam kolom distilasi bertekanan tinggi. Umpan masuk dari bawah kolom dan suhu pada bagian bawah kolom

akan

turun

menjadi

–

175oC.

Pada

kolom

ini

udara

akan

terpisahkan,sehingga N2 murni akan dihasilkan di overhead, O2 murni akan dihasilkan di bottom. Nitrogen murni yang telah dihasilkan akan mengalir ke Condenser untuk dikondensasikan. Proses kondensasi ini dilakukan dengan memanfaatkan panas pada O2 murni yang masuk melalui Expansion Valve dan di flash ke dalam Reboiler. Sebagian dari nitrogen murni yang telah dikondensasi akan dikembalikan sebagai refluks,sedangkan sebagian lagi diambil sebagai produk cair dan disimpan. Waste gas dingin didalam Air Exchanger

yang

digunakan untuk mendinginkan udara keluaran Adsorber. Fungsi waste gas dingin di dalam Air Exchanger adalah untuk membantu proses pendinginan udara sebelum masuk kedalam kolom distilasi.

48

Pada tahap penampungan produksi,gas nitrogen murni yang diperoleh sebagai overhead, diambil dan dialirkan langsung kepenampungan. Plant dapat memproduksi nitrogen dalam bentuk cair yang sebanding dengan gas yang diperlukan. Dalam transportasi fluida proses menggunakan pipa, digunakan warna pipa berbeda untuk jenis fluida yang berbeda (Tabel 17). Tabel 17. Warna Pipa untuk Transportasi Fluida Warna Merah Kuning Hijau

Fluida yang dialirkan Air pemadam kebakaran Fuel gas Instrument Air

Biru Ungu

Air Chemical subtance

Abu-abu

Process Fluid

Sumber : Proses Produksi Utilitas, Pertamina

2.4.8 AirPlant Air Plant berfungsi untuk menghasilkan udara bertekanan dengan bahan baku berupa udara dari atmosfer. Udara bertekanan ini dapat digunakan untuk keperluan pembersihan peralatan. Alat utama yang digunakan dalam Air Plant adalah kompresor. Air Plant yang dimiliki oleh Pertamina RU III memiliki kapasitas 26100 Nm3/jam yang tersebar ditiga PS yaitu PS 1 dan 2 di Plaju dan PS 3 di Sungai Gerong. Udara bertekanan yang dihasilkan oleh air plant ini selanjutnya

digunakan untuk

beberapa kebutuhan antara lain : 1.

Instrument Air

Udara bertekanan digunakan sebagai element pengendali akhir yaitu untuk mengantur bukan valve. Udara bertekanan yang digunakan untuk keperluan instrument air harus memiliki syarat-syarat tertentu, antara lain : a. Tekanan mencukupi dan stabil b. Jumlah yang cukup c. Kualitas memenuhi syarat

49

2.

Service Air

Udara bertekanan digunakan untuk keperluan pembersihan peralatan proses dan keperluan transportasi produk. 3.

Umpan Nitrogen Plant

Udara bertekanan digunakan sebagai bahan baku produksi nitrogen. 2.4.9 Pembangkit Listrik Pembangkit listrik yang terdapat di Pertamina RU III antara lain : 1. Gas turbine A,B dan C dengan kapasitas masing-masing sebesar 31,1 MW. 2. Steam turbine kapasitas 3,2 MW. 3. Diesel Generator kapasitas 0,75 MW. Pertamina RU III memiliki tiga buah Turbine Gas yaitu GT 2015 UA, GT 2015 UB dan GT 2015 UC. Turbine Gas, Steam Turbine dan Diesel Generator ini berfungsi untuk memproduksi listrik dengan frekuansi 50 Hz untuk dimanfaatkan di kilang dan perumahan. Bahan bakar yang digunakan untuk mengoperasikan Turbine Gas adalah fuel gas yang diperoleh dari Prabumulih dikirim melalui pipa dan diolah di Light Ends Unit. Hanya pada start-up saja, bahan bakar yang digunakan berrupa diesel oil. Gas keluaran turbin memiliki temperature 507oC. jika Gas Turbine dioperasikan dengan Boiler akan dihasilkan efisiensi sebesar 25%. Steam

Turbine

digunakan

untuk

memproduksi

listrik

dengan

2

memanfaatkan steam bertekanan 8,5 kg/cm . Steam Turbine baru akan dioperasikan jika terjadi kegagalan pada Gas Turbine. Sedangkan Diesel Generator dioperasikan jika terjadi kegagalan pada kedua pembangkit Gas Turbine dan Steam Turbine. 2.4.10 Penghasil Steam Unit pembangkit tenaga uap utilitas PS II Plaju dan unit Package Boiler, masing-masing kapsitas 50 ton/jam dengan tekanan 42,2 kg/cm2 dengan temperatur 3900C serta tiga unit WHRU (Waste Heat Recovery Unit) dengan

50

masing-masing kapasitas 60 ton/jam, dengan tekanan 42,2 kg/cm2 dengan temperatur 3900C. WHRU tersebut dimanfaatkan panas yang berasal dari gas bekas Turbine Gas, di mana kapasitas WHRU didasarkan atas beban Generator, dengan beban maksimum 32,1 MW. Temperature gas bekas dari Turbine Gas tersebut masih cukup tinggi 5600C, sehingga mampu untuk membangkitkan steam tergantung dari beban Turbine Gas. WHRU dapat digunakan bila dikehendaki untuk memproduksi steam yang cukup tinggi dengan beban Turbine Gas yang rendah. Kegunaan dari steam antara lain, yaitu : 1.

Sebagai pembangkit untuk menggerakkan pompa,

2.

Pemanasan Generator dan Compressor, dan

3.

Untuk produksi Polypropylene. Umpan dari Boiler dan pembangkit steam lainnya, misalkan WHRU

merupakan air yang sebelumnya telah diolah melalui proses Demineralization Deaerator dan Chemical Treatment. Demineralization Plant seperti telah disebutkan sebelumnya berfungsi untuk menghilangkan kandungan mineral. Hal ini disebabkan kandungan mineral terutama silica dengan mengakibatkan timbulnya deposit silica pada Superheater. Hal ini dapat menyebabkan hotspot yang akan menyebabkan tube failure. Selain itu silica yang terbawa pada aliran dapat menyebabkan deposit pada turbin yang akan menurunkan efisiensi dan menyebabkan imbalance. Deaerator bertujuan menurunkan kandungan O2 dan CO2 terlarut dalam air yang dapat menyebabkan masalah korosi pada peralatan Boiler dan turbin. Pada proses ini air dipanaskan sampai temperatur 110oC yang akan menyebabkan kelarutan O2 dan CO2 dalam air akan turun, sehingga gas-gas tersebut terpisahkan. Chemical Treatment dilakukan dengan penginjeksian Hydrazine, Fosfat dan Morpholine. Penginjeksian hydrazinei bertujuan untuk softening yaitu mengurangi kadar ion-ion, terutama Ca2+ dan Mg2+ yang dapat menyebabkan kesadahan. Terdapat tiga jenis pembangkit steam yang digunakan pada unit ini, yaitu : a.

Package Boiler

51

Package Boiler ada tiga buah yang digunakan adalah PB 2011 UA, PB 2011 UB, PB 2011 UC. Package Boiler diperoleh dari PS 2 Plaju dan kemudian digunakan untuk menghasilkan high preassure 40 kg/cm2, efisiensinya sebesar 81%. b.

Kettle

Kettle ini ada sembilan buah yang terletak di PS I Plaju. Kettle yang digunakan adalah Boiler nomor 2,3,4,5,6,7,8,9,10 dan 11. Bahan bakar digunakan berupa mixed gas. Umpan untuk Kettle diperoleh dari PS IPlaju dengan kapasitas 110 ton/jam. Produk yang dihasilkan adalah Middle PreassureSteam 15 kg/cm2 dan memiliki efisiensi sebesar 60%. c.

Waste Heat Recovery Unit (WHRU)

Waste Heat Recovery Unit ada tiga buah yang mana digunakan untuk memanfaatkan gas turbin flue gas, yang masih memiliki temperatur sekitar 4000C. Waste Heat Recovery Unit yang digunakan adalah WHRU 2010 UA, WHRU 2010 UB dan WHRU 2010 UC; Umpan WHRU diperoleh dari PS 2 dan menghasilkan High Preassure Steam 40 kg/cm2. 2.4.11 Sistem Bahan Bakar Di samping penyediaan steam, listrik dan energi lain, unit utilitas PS II juga bertugas menyediakan berbagai bahan bakar, antara lain : a.

Fuel Gas Sistem

Fuel Gas Sistem terbagi menjadi atas High Preassure dan Low Preassure,dimana sumber fuel gas didapat dari lapangan eksplorasi Prabumulih dengan tekanan 10 kg/cm2. Setelah melalui Knock Out Drum , dibagi menjadi dua sistem. Sistem yang pertama tekanannya dinaikkan menjadi 19 kg/cm2 dengan menggunakan Centrifugal Compressor. Sistem yang kedua yaitu setelah melalui Step Down Control, tekanannya menurun menjadi 3 kg/cm2 dan digunakan untuk bahan bakar di WHRU unit (2010 U, A/B/C), Package Boiler, 2011(A/B). b.

Heavy Fuel Oil

Heavy Fuel Oil diperoleh dari kilang dan ditampung pada tangki 2075 ˚F, dari tangki ini dipompakan ke unit yang membutuhkan setelah melalui Stainler dan Heater. Sistem ini dilengkapi dengan akumulator untuk menjaga agar fuel oil

52

tetap mengalir jika pompa berhenti. Akumulator ini hanya mampu mengalirkan fuel oil selama lima menit. c.

Diesel Fuel

Diesel Fuel sama dengan Heavy Fuel, diperoleh dari kilang dan ditampung pada tangki 2074 F. Diesel Fuel ini digunakan untuk start-up Turbine Gas Generator dan sebagai back up atau pengganti gas lapangan bila terjadi gangguan pada supplygas dari lapangan. Selain untuk keperluan turbin gas Generator,Diesel Fuel juga digunakan untuuk bahan bakar pompa air bakaran yang digerakan oleh mesin Diesel dan Emergency Generator. Diesel fuel ini dilengkapi dengan accumulator yang berfungsi untuk menjaga agar Diesel fuel tetap mengalir bila pompa distribusi fuel terhenti. Berikut ini merupakan peralatan-peralatan yang dipakai pada prosess di RU III (Tabel 18 – 20) :

53

Tabel 18. Jenis dan Fungsi Peralatan Proses di RU – III Nama Alat Akumulator

Blower

Buffer Tank Caustic Settler

Cyclone

Dehidrator

Dryer

Evaporator

Fungsi Sebagai tangki pengumpul kondensat dari kolom distilasi (liquid reservoir). Dari akumulator kondensat dapat direfluks atau diambil sebagai produk atas. Mentransportasikan dan menekan gas untuk menghasilkan gas dengan tekanan sedang. Untuk memisahkan kondensat yang terbawa aliran fasa gas. Tempat penjumputan suatu senyawa tertentu misalnya, sulfur dan merkaptan, dengan penambahan soda kaustik. Memisahkan padatan dari campuran padat-gas. Alat ini menggunakan gaya sentrifugal. Putaran Cyclone menyebabkan partikel padatan menabrak dinding dan jatuh kebawah karena gravitasi. Digunakan untuk memisahkan katalis dari gas hasil cracking. Mengurangi kadar air yang suatu larutan dengan suatu penambahan absorben. Mengurangi kadar air dalam suatu padatan. Padatan yang akan dikeringkan dilewatkan pada aliran udara kering. Mengurangi kadar cairan dalam suatu cairan atau memekatkan larutan.

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011

Unit Pengguna CDU, BBMGC, BB Distiller, Stab C/A/B, Unit Alkilasi, Unit Polimerisasi, Unit Polypropylene, SRMGC RFCCU, Unit Polypropylene SRMGC Unit Alkilasi, BB Treater

RFCCU

Unit Polypropylene

Unit Polypropylene

CD II, BBMGC

54

Tabel 19. Jenis dan Fungsi Peralatan Proses di RU – III (Lanjutan) Nama Alat Extruder

Fungsi Unit Pengguna Mencetak polimer dengan menjadi Unit Polypropylene bentuk tertentu.

Ejektor

Mempertahankan kondisi vakum.

HVU

Feed Blend

Tangki pencampur umpan sebelum masuk reaktor. Memisahkan padatan terlarut dari fluida menggunakan media berpori. Penjumputan akhir suatu campuran dari pengotor-pengotor yang tidak diinginkan. Memanaskan temperatur aliran, biasa digunakan unstuk memanaskan umpan yang akan masuk reaktor. Pemanasan dengan pertukaran panas dengan steam atau dengan produk reaksi. Mempertukarkan panas antara fuida panas dan dingin. Digunakan sebagai pemanasan awal umpan dan pendinginan produk atas kolom distilasi. Memisahkan gas dan cairan dengan prinsip absorbsi. Memisahkan komponen – komponen dalam suatu campuran berdasarkan perbedaan titik didih. Mentrasportasikan dan menekan gas, untuk menghasilkan gas dengan tekanan yang lebih tinggi. Mengembunkan uap jenuh yang dihasilkan oleh bagian atas kolom distilasi.

Unit Alkilasi

Filter Final Settler

Heater

Heat Exchanger

Kolom absorpsi Kolom distilasi Kompresor

Kondensor

Pompa

Mentransportasikan sistem perpipaan.

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011

fluida

Unit Polypropylene BB Treater

CDU

Semua unit

FCCU, BB Distiller, BBMGC, SARU CDU, Redistiller, BBDistiller, Unit Alkilasi, Stabilizer C/A/B, RFCCU RFCCU, Gas Plant, BBMGC, SRMGC CDU, Redistiller, BBDistiller, Unit Alkilasi, Stabilizer C/A/B, RFCCU pada Seluruh unit

55

Tabel 20. Jenis dan Fungsi Peralatan Proses di RU – III (Lanjutan) Nama Alat Reaktor

Fungsi Tempat terjadinya reaksi.

Unit Pengguna Unit Alkilasi, Unit Polimerisasi, Unit Polypropylene, RFCCU

Regenerator

RFCCU

Separator

Meregenerasi katalis yang telah dipakai melalui reaksi pembakaran coke. Untuk menangkap partikel-partikel padatan dari gas-gas yang akan dibuang ke atmosfer. Memisahkan fasa cair dan fasa gas.

Reaktor

Tempat terjadinya reaksi.

Scrubber

Regenerator

Scrubber

Separator

Unit Alkilasi, Unit Polypropylene CDU, Stabilizer, Distiller, Alkilasi

BB

Unit Alkilasi, Unit Polimerisasi, Unit Polypropylene, RFCCU Meregenerasi katalis yang telah RFCCU dipakai melalui reaksi pembakaran coke. Untuk menangkap partikel-partikel Unit Alkilasi, padatan dari gas-gas yang akan Unit Polypropylene dibuang ke atmosfer. Memisahkan fasa cair dan fasa gas. CDU, Stabilizer, BB Distiller, Alkilasi

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011

2.5 Pengelolahan Limbah 1.

Potensi Limbah Proses pengelolahan limbah sangat diperlukan oleh suatu industri

karena,bila tidak diolah dengan benar,limbah yang berbentuk padat, cair dan gas tersebut dapat mencemari lingkungan dan memberikan dampak yang buruk pada lingkungan tersebut. Berikut ini adalah berbagai macam jenis limbah yang terdapat di Pertamina RU III : a. Limbah Cair 1. Air buangan CDU dan Catalytic Cracking 2. Air buangan Caustic Treater 3. Air kondensat dari HVUyang menggunakan Steam Ejector

56

4. Drain pompa-pompa akumulator 5. Air pendingin 6. Boiler Water 7. Cooling Water 8. Water Treating Plant 9. Backwash Demint Water Plant b.

Limbah Gas 1. Fuel Gas dari pembakaran di Furnace I, Boiler 2. Buangan gas dari gas turbin 3. Flare 4. LPG Markapan Injection 5. Tangki Asam Asetat

c.

Limbah Padat 1. Coke 2. Oil Sludge ex Tankage 3. Dissolved Air Flotation Sludge 4. Catalyst Spent 5. Separator Sludge

2.

Pengelolaan Limbah Bila tidak diolah dengan benar,limbah dapat merusak dan mencemari

lingkungan.Berikut ini adalah beberapa metode pengelolahan limbah yang berguna untuk mengurangi potensi kerusakan lingkungan oleh limbah tersebut : a.

Pengelolahan Limbah Cair Limbah sebelum dibuang ketempat pembuangan akhir dilakukan treatment

supaya tidak memberikan dampak yang merugikan lingkungan. Penanganan limbah dan sistem pembuangan suatu industri yang akan dibangun harus direncanakan sejak awal dan sedini mungkin. Pengelolahan limbah cair terbagi dalam 2 pengolahan yaitu; 1. Physical Treatment, antara lain : Separator, Filtration, Adsorption, Settling, Cyclone. 2. Chemical treatment, antara lain : aerasi, dissolved air flotation.

57

Tabel 21. Sistem Pengelolahan Limbah Oil Content in Waste Water (ppm) 1000-5000 30-1000 5-30 1-10 0-5

System/Proses API Separator CPI Separator Air Flotation Activated Sludge Activated Carbon

Sumber : Proses Unit Produksi Utilitas, Pertamina 2007

Pemisahan minyak dan air atas dasar perbedaan kerapatan atau gravitasi (Physical Treatment) (Tabel 21) untuk oil trap, API Separator dan CPI Separator. Dikilang Plaju/Sungai Gerong dikenal dengan nama Oil Caycher/Oil Separator. Sebelum air buangan tersebut mengalir sewer existing dan selanjutnya dibuang kesungai melalui Oil Cather, air buangan yang mengandung minyak dialirkan ke CPI (Corrugated Plate Interceptor) yang sudah terpasang di CDU. Pada CPI minyak yang terkandung di Oil Water tersebut dipisahkan oleh Skimmer, kemudian dialirkan ke Oil Sump. Minyak yang telah terpisah dipompakan ke tangki Slop Oil untuk diolah kembali. sedangkan air yang berada di bawah akan dibuang ke Sungai Komering atau Sungai Musi. Kilang Plaju memiliki delapan OC dan kilang Sungai Gerong memiliki dua oil separator (OS). Limbah ini memiliki standar bahan baku mutu (Tabel 22) sebelum dibuang ke lingkungan atau dikirim untuk diolah lebih lanjut. Tabel 22.Standar bahan Baku Mutu Limbah Cair Parameter

Kadar Max

Beban Pencemaran Max

BOD COD Minyak dan Lemak Sulfida Phenol Total Cr6 NH3-N pH

1000 mg/L 200 mg/L 25 mg/L 1 mg/L 1 mg/L 0.5 mg/L 10 mg/L 6-9

120 g/cm3 240 g/cm3 30 g/cm3 1,2 g/cm3 1,2 g/cm3 0.6 g/cm3 1,2 g/cm3

Sumber : Proses Unit Produksi Utilitas, Pertamina 2007

b.

Pengelolahan Limbah Gas

58

Kadar CO dapat dikurangi dengan jalan memperbaiki sistem pembakaran, dilakukan menggunakan udara yang melebihi kebutuhan (excess air), sehingga pembakaran berlangsung sempurna. Reaksi : CO + O2

CO2

Particular dapat diambil dengan bantuan peralatan, antara lain : Dust, Collector, Cyclone, Scrubber, Filter atau pun Electrostatic Prescipitator. Sebagai salah satu contoh di FCCU telah terpasang Cyclone di unit Regenerator dan Reactor yang berfungsi untuk mengurangi emisi particular. c.

Pengelolahan Limbah Padat Penanganan

sludge

dan

slop

mengacu

SK

Pertamina

No.Kpts70/C0000/91-B1 tanggal 1 Maret 1991 bahwa : 1.

Sludge yang mengandung minyak perlu diadakan proses pemisahan minyaknya terlebih dahulu dengan pemanasan dan filtrasi bertekanan, minyak yang terpisah dari sludge tersebut dapat diproses kembali atau dicampur dengan minyak mentah atau minyak slop.

2.

General Waste(Tabel 23). Table 23. Macam-macam General Waste Jenis limbah Aki/Battery bekas Cartridge, pita dan toner bekas Isolasi Resin /Act Carbon Filter bekas Tube Gas Detector Additive dan Fluff Spent DEA Tanah terkontaminasi Drum bekas

Penanganan limbah

Pelaku Pengelolah

Dikirim ke pihak ketiga

PT. Wastec Internasional

Dikirim ke pihak ketiga

PT. Wastec Internasional

Dikirim ke pihak ketiga

PT. Wastec Internasional

Dikirim ke pihak ketiga

PT. Wastec Internasional

Dikirim ke pihak ketiga

PT. Wastec Internasional

Dikirim ke pihak ketiga

PT. Wastec Internasional

Dikirim ke pihak ketiga

PT. Wastec Internasional

Dikirim ke pihak ketiga

PT. Wastec Internasional

Dikirim ke pihak ketiga

PT. Wastec Internasional

Dikirim ke pihak ketiga

PT. Wastec Internasional

Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011

59

Tabel 24. Sumber dan Upaya Pengelolaan Limbah PT. Pertamina RU III Sumber Dampak Emisi gas NOx, CO, SOx, dan partikulat dari stack RFCCU

Faktor Lingkungan yang Terkena Dampak Kualitas udara ambien di Komperta S. Gerong, Plaju & pemukiman Sei Rebo.

Bobot dan Tolak Ukur Dampak

Upaya Pengelolahan Lingkungan

Emisi gas masih terkendali di bawah baku mutu

Pengendalian kadar S dan N dalam crude oil

Air Limbah : - Bahan cemaran - PKM II memperkecil - Pemasangan CPI debit dan BOD, COD beban cemaran dan untuk mengurangi kualitas air minyak dan fenol dispersi minyak, beban cemaran limbah outlet kilang Musi tetapi total kilang BOD, COD, dan PKM II, yaitu melampui baku Musi masih melebihi minyak pada OSOS-IV Sungai mutu baku mutunya. I/II, OS-IV, OC-2/3, Gerong dan - Dispersi minyak OC-6, OC-8. OC-8 Plaju Sungai Komering dan berlanjut ke Sungai Musi menaikkan kadar minyak 0.6-1.4 mg/L - Rencana - Suhu cooling - Dispersi termal di pembangunan tower terkendali Sungai Komering o cooling tower tidak melebihi 3 C tidak melebihi 50 m berkapasitas 2x5000 diatas suhu dari keluaran m3/jam ambien.

Limbah padat berupa sisa katalis RFCCU

Kehawatiran terjadinya rembesan Ni dan V dalam air limbah di dumping area.

Sludge minyak Kekhawatiran terjadinya rembesan minyak ke dalam air tanah. Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2011

Rembesan diperkirakan tidak melebihi 225 m

Dijual ke pabrik semen Baturaja sebagai aditif semen atau dimanfaatkan untuk bahan konstruksi bangunan.

Minyak dalam tanah mengalami biodegredasi

Membangun sludge oil recovery yang disesuaikan dengan PKM II