Panaderia Bases Teóricas de Panificación Manual Teórico Práctico

INSTITUTO EUROPEO DEL PAN

BASES TEÓRICAS DE PANIFICACIÓN MANUAL TEÓRICO PRÁCTICO DE CAPACITACIÓN PARA PANADEROS

INDICE

I. UN POCO DE HISTORIA ................................................................................................. 7 LOS ORÍGENES................................................................................................................ 7 Los Panes fermentados ................................................................................................... 7 Grecia, Roma y Francia .................................................................................................. 8 La Edad Media................................................................................................................ 8 Principios de la Edad Moderna....................................................................................... 8 La Industrialización del Siglo XX .................................................................................. 9 La esperanza ................................................................................................................... 9 II. DE LOS CEREALES, EL TRIGO .................................................................................. 10 El Arroz ............................................................................................................................ 10 La cebada.......................................................................................................................... 10 El Centeno ........................................................................................................................ 10 Avena................................................................................................................................ 10 Mijo (Millet, Millo) .......................................................................................................... 10 Maíz .................................................................................................................................. 11 Espelta (Spelt, Spelta) ...................................................................................................... 11 El Trigo............................................................................................................................. 11 Composición del grano de trigo.................................................................................... 12 Tipos de trigo, según su cosecha .................................................................................. 13 Clasificación del trigo según la textura del endospermo.............................................. 14 Clasificación en función de su dureza .......................................................................... 14 Clasificación en función de su fuerza........................................................................... 14 EL TRIGO EN VENEZUELA ............................................................................................. 14 COMPARATIVAS DE LOS DIFERENTES CEREALES ............................................. 17 III. LA MOLTURACIÓN (MOLIENDA) ........................................................................... 19 Rango de extracción ......................................................................................................... 20 IV. LA HARINA .................................................................................................................. 20 Composición química de la harina ................................................................................... 21 El almidón .................................................................................................................... 21 Contenido en Cenizas. Grado de extracción................................................................. 21 Granulometría............................................................................................................... 22 Sustancias extrañas ....................................................................................................... 22 Color, olor y sabor ........................................................................................................ 22 Acidez........................................................................................................................... 22 CALIDAD REOLÓGICA ................................................................................................ 23 Proteínas ....................................................................................................................... 23 Gluten ........................................................................................................................... 23 Plasticidad y elasticidad del gluten........................................................................... 24 Relajación del gluten ................................................................................................ 24 Azúcares ....................................................................................................................... 24 Grasas ........................................................................................................................... 24 Minerales ...................................................................................................................... 25 Enzimas ........................................................................................................................ 25 CALIDAD DE LA HARINA ........................................................................................... 25 a. Valoración del grado de refinado ........................................................................ 25 2

b. Valoración del estado de conservación................................................................ 25 c. Valoración de la calidad panadera ...................................................................... 26 Absorción de agua ........................................................................................................ 26 Mejora y blanqueo de la harina .................................................................................... 26 V. INGREDIENTES BÁSICOS QUE SE EMPLEAN EN MASAS PARA PAN.............. 27 Agua ................................................................................................................................. 27 Clasificación de las aguas............................................................................................. 28 Sal ..................................................................................................................................... 28 Levadura ........................................................................................................................... 29 Formas de levadura de panadería ................................................................................. 30 • Levadura prensada o fresca ............................................................................. 30 • Levadura seca activa ........................................................................................ 30 • Levadura seca instantánea ............................................................................... 30 • Levadura congelada:........................................................................................ 30 Metabolismo de las levaduras ...................................................................................... 31 Recomendaciones y consejos prácticos........................................................................ 31 VI. INGREDIENTES ENRIQUECEDORES Y COMPLEMENTARIOS.......................... 31 Azúcar............................................................................................................................... 31 • Azúcares Simples .................................................................................................. 31 • Azúcares dobles (sacarosa, azúcar de mesa) ....................................................... 31 Leche ................................................................................................................................ 32 Grasas ............................................................................................................................... 32 Huevos .............................................................................................................................. 33 VII. LA FÓRMULA PANADERA (o el sistema matemático del panadero) ..................... 36 • Peso total de la harina -o harinas- (PTH): .................................................................. 36 • Masa Total (MT) ....................................................................................................... 36 • Sumatoria de los porcentajes (ΣT%) ......................................................................... 36 • Factor panadero (fp) ................................................................................................. 36 VIII TIPOS DE PAN............................................................................................................ 39 IX MÉTODOS DE PANIFICACIÓN .................................................................................. 41 MÉTODO DIRECTO DE PANIFICACIÓN (método de los 12 pasos) .......................... 41 PASO 1: Preparación y pesaje...................................................................................... 41 PASO 2: Mezclado y amasado ..................................................................................... 42 Hablemos del mezclado............................................................................................ 42 Qué se persigue con el amasado ............................................................................... 43 Tipos de amasadora .................................................................................................. 44 Los ciclos de amasado .............................................................................................. 45 Ruptura o quemado de la masa durante el amasado................................................. 46 PASO 3: Fermentación inicial...................................................................................... 47 PASO 4: Manipulación................................................................................................. 48 PASO 5: División ......................................................................................................... 49 Daños a la masa durante la división ......................................................................... 49 PASO 6: Preformado .................................................................................................... 49 PASO 7: Descanso en mesa ......................................................................................... 49 PASO 8: Formado ........................................................................................................ 50 PASO 9: Fermentación final (maduración) .................................................................. 50

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PASO 10: Corte, barnices y coberturas ........................................................................ 51 PASO 11: Horneado ..................................................................................................... 52 Temperatura de horneado ......................................................................................... 53 Actividad de la levadura durante el horneado .......................................................... 53 Gelatinización del almidón....................................................................................... 53 Actividad enzimática ................................................................................................ 53 Formación de la corteza............................................................................................ 53 Desarrollo del brillo.................................................................................................. 54 La función del vapor................................................................................................. 54 Corteza crujiente....................................................................................................... 55 Cuándo está listo el pan ............................................................................................ 55 PASO 12: El enfriado ................................................................................................... 55 LAS REACCIONES DE MAILLARD ............................................................................ 55 EL COLOR DE LA CORTEZA................................................................................... 56 X. GENERACIÓN, RETENCIÓN DE GAS Y FORMACIÓN Y CONTROL DE LOS ALVEOLOS ......................................................................................................................... 57 Los gases en las masas panarias ....................................................................................... 57 Formación y control de alvéolos ...................................................................................... 57 XI. MÉTODO ESPONJADO DE PANIFICACIÓN O MÉTODO INDIRECTO............... 58 Función de la esponja ....................................................................................................... 58 XII. MASAS MADRE ......................................................................................................... 59 Ventajas del uso de masas madre ................................................................................. 59 Masas Madre con Levadura.............................................................................................. 59 Pié Francés.................................................................................................................... 60 Poolish .......................................................................................................................... 61 Biga............................................................................................................................... 62 Masa Madre Esponja .................................................................................................... 63 XIII. INCORPORACIÓN DE MASAS MADRE CON LEVADURA A LA FÓRMULA PANADERA ........................................................................................................................ 63 Incorporación en el amasado ........................................................................................ 67 XIV MASAS MADRES NATURALES.............................................................................. 68 Masa Madre Natural Dura (MMND)................................................................................ 69 Preparación de una MMND.......................................................................................... 70 Masa Madre Natural Líquida (MMNL)............................................................................ 71 Preparación de una MMNL .......................................................................................... 71 Mantenimiento de las Masas Madre Naturales............................................................. 72 Masa Madre Natural de Centeno (MMNC)...................................................................... 73 La Talvina......................................................................................................................... 74 XV. MÉTODO DE PANIFICACIÓN EN RETARDO ....................................................... 75 XVI. LOS PANES MULTICEREALES .............................................................................. 76 XVII. LOS PANES FESTIVOS........................................................................................... 76 Algunas observaciones sobre los panes dulces y enriquecidos ........................................ 77 Técnicas avanzadas de amasado....................................................................................... 77 XVIII. ALMACENAMIENTO Y CONSUMO DEL PAN.................................................. 78 Almacenamiento............................................................................................................... 78 Consumo........................................................................................................................... 79 IX. ALTERACIÓN Y ENVEJECIMIENTO DEL PAN ..................................................... 80 4

Envejecimiento ................................................................................................................. 80 Revertir el envejecimiento............................................................................................ 81 Alteraciones ...................................................................................................................... 81 Alteración por mohos ................................................................................................... 81 La falta de acidez.......................................................................................................... 82 Excesivo engrasado de los moldes para facilitar el desmolde...................................... 82 Las altas temperaturas ambientales .............................................................................. 82 XX. CONSERVANTES Y ADITIVOS EN PANIFICACIÓN............................................ 82 Descripción de los Conservantes...................................................................................... 84 Otras alternativas .............................................................................................................. 84 Otros aditivos autorizados para su uso en panadería convencional ................................. 85 XXI. DEFECTOS DE LA PANIFICACIÓN Y SUS CAUSAS.......................................... 88 XXII. ANEXOS ................................................................................................................... 90 La dosis ideal de sal en el pan común. Evaluación en función de aspectos sensoriales, tecnológicos y nutricionales ................................................................................................. 91 pH DE ALGUNOS INGREDIENTES ................................................................................. 96 XXIII. FÓRMULAS PANADERAS.................................................................................... 97 ANTES DE COMENZAR ................................................................................................... 98 Pan dulce de Anís ........................................................................................................... 100 Pan Tipo Gallego (No es gallego) .................................................................................. 101 Pan Pita tipo Kosher ....................................................................................................... 103 Pan suave de parchita ..................................................................................................... 104 Pan de Pesto de Albahacas ............................................................................................. 105 Pan Provenzal de Hierbas y Pan de Ajo ......................................................................... 106 Pan de ajo ....................................................................................................................... 107 Pan de Sándwich............................................................................................................. 108 Pan Baguette ................................................................................................................... 109 Pan Canilla...................................................................................................................... 115 Comparación entre pan Baguette y Pan Canilla ............................................................. 117 Cachito............................................................................................................................ 119 Pan de Queso .................................................................................................................. 120 Pan Sobado ..................................................................................................................... 121 Pan Vienés ...................................................................................................................... 123 Ciabatta........................................................................................................................... 124 Pan Campesino ............................................................................................................... 126 Pan trenzado de leche ..................................................................................................... 128 Focaccia .......................................................................................................................... 129 Bagels ............................................................................................................................. 131 Pancitos Kaiser ............................................................................................................... 133 Pan Pumpernickel ........................................................................................................... 134 Pan Bordelais.................................................................................................................. 137 Pan Provenzal con anchoas............................................................................................. 139 Quesadillas ..................................................................................................................... 140 Rol de Canela ................................................................................................................. 142 Pan Musli........................................................................................................................ 144 Pan Multicereal............................................................................................................... 146 Pan de jamón .................................................................................................................. 148 5

Pan con Afrecho y Pan Integral...................................................................................... 152 Pan de jojoto ................................................................................................................... 155 Golfeados........................................................................................................................ 157 ELABORACIÓN DEL MELAO DE PAPELÓN .......................................................... 159 Brioche ........................................................................................................................... 161 Pan Jalá (Challah)........................................................................................................... 163 Pan Landbrot .................................................................................................................. 165 Pan andino, pan andino camaleón y el pan criollo ........................................................ 167 Pan andino ...................................................................................................................... 167 Pan andino camaleón ...................................................................................................... 169 Pan criollo....................................................................................................................... 172 Pan Siciliano ................................................................................................................... 174 Panettone ........................................................................................................................ 176 Anillo de pancitos de ajo, hierbas y quesos.................................................................... 177 Pan naan.......................................................................................................................... 179 Bollo dulce portugués..................................................................................................... 181 Fougasse con aceitunas................................................................................................... 183 Estrella dulce .................................................................................................................. 185 Trenza de chocolate y queso y Pan de chocolate............................................................ 187 Pan de campaña .............................................................................................................. 190 Stollen............................................................................................................................. 192 Baguette con el método de autolisis. .............................................................................. 194 Rosca de fiesta. ............................................................................................................... 196 Rosca rellena de res con mojito cocido ......................................................................... 198 XIV. LOS CELÍACOS Y EL PAN .................................................................................... 201 Cosas a tomar en cuenta ................................................................................................. 201

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I. UN POCO DE HISTORIA LOS ORÍGENES Desde los comienzos de la humanidad, el consumo de granos y cereales formó parte de la dieta de subsistencia de los primeros hombres y mujeres que habitaban el planeta. Estudios basados en investigaciones antropológicas afirman que los hombres dedicados a la caza masticaban granos encontrados en la naturaleza, como el trigo, la cebada, el arroz o el maíz. Obviamente, estos granos tenían sabor desabrido y eran un tanto rústicos. En la Edad de Piedra los antiguos hombres mezclaban trigo machacado con agua formando una pasta o torta que era cocinada entre dos piedras calientes obteniendo un resultado, si se quiere, un tanto grotesco, pero alimenticio. Aquí asistimos al primer gran descubrimiento, fundamental para la transformación de los cereales en pan: “Las pastas obtenidas al mezclarlos con agua se podían transformar en un sólido manejable y hasta apetecible”. El segundo gran descubrimiento, surgió quizás por accidente; al dejar reposar la pasta por un día o más, esta Hechos del pan fermentaba y se inflaba por los gases atrapados en su interior, por lo El pan ha llegado a que al cocerla se obtenía un Pan mucho más suave por dentro, más ocupar un lugar prominente en rituales ligero y sobre todo, más gustoso. Luego se realizarían mezclas de tanto religiosos como estas “pastas” fermentadas con pastas recién hechas, obteniendo laicos (el pan ácimo panes con características y texturas diferentes. matzoh de la pascua Los panes ácimos eran un alimento generalizado durante el judía o la ostia en la comunión cristiana) y Neolítico en las regiones en las que los cereales constituían el dio pie a la alimento básico; es de esta manera como hasta la fecha han denominación de sobrevivido diversas maneras de presentar el Pan según la cultura y determinadas su lugar de origen1, así encontramos: el Lavash de Oriente Próximo, relaciones sociales. el Pita en Grecia y las regiones árabes y el Rod y el Chapati de la De allí que la palabra lord se derive del India, todos ellos elaborados con harina de Trigo. término anglosajón Por los lados de Latinoamérica hayamos panes elaborados con otro hlaford “guardián de tipo de grano, el maíz, representado en la típica Tortilla mexicana, las hogazas”, amo que el Johnnycake de Norteamérica o la Arepa en Venezuela2. suministra los alimentos y lady, provenga del término hlaefdige, “la que amasa el pan”; la persona cuyo séquito produce lo que distribuye su marido. Las palabras compañero y compañía se derivan de la palabra latina companio, “alguien que comparte el pan”

Los Panes fermentados La prueba arqueológica más antigua que se conoce y que da cuenta de panes leudados data aproximadamente del año 4.000 a.C y se encontró en tumbas egipcias. Los primeros panes fermentados aparecieron espontáneamente ya que las esporas de las levaduras están presentes en el aire y en las superficies de los cereales, de modo que basta la presencia de una masa húmeda de cereales para que estas la infesten inmediatamente y la usen como alimento. Los panaderos supieron usar, como ya se dijo al principio, estos fermentos para mezclarlos con masas nuevas y generar panes de sabor intenso, también apreciaban el uso de impulsores menos ácidos como el residuo espumoso de la cerveza en fermentación. Hacia el año 300 a.C la producción de levadura se convirtió en una profesión especializada. Por otro lado, el 1

A raíz de éxodo fuera de Egipto (hacia 1250 a.C) los hebreos no se llevaron la levadura, y de allí, la tradición del pan ácimo sin fermentar en esta cultura para conmemorar el paso del mar Rojo. Los griegos cocían sobre una parrilla o en una especie de sartén unos panes de trigo candeal, pero sobre todo de centeno o avena. 2 En Venezuela también se elabora un pan plano y muy crujiente a partir de la yuca amarga, un tubérculo ampliamente extendido en gran parte del territorio y que se conoce con el nombre de Casabe.

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equipo de molienda evolucionó del simple mortero a dos piedras planas y luego, en Mesopotamia evolucionó a dos piedras que giraban continuamente (hacia 800 a.C). Este proceso de molienda continua dio pie al uso de animales de tiro y posteriormente al uso de energía eólica e hidráulica lo que permitió la obtención de harinas muy finas requiriendo muy poco de la mano de obra humana. Grecia, Roma y Francia El trigo no se cultivó en Grecia sino hasta alrededor del año 400 a.C y ya desde esa época el color blanco del Pan se consideraba signo de pureza y distinción. A finales del imperio romano, el pan de trigo era tan importante y esencial para la vida, que se importaban inmensas cantidades de trigo (durum y normal) desde el norte de África y otras regiones del Imperio para satisfacer las necesidades de consumo de la población. Los romanos cocían sus panes en hornos domésticos hechos con ladrillo y barro, en tanto que los galos incorporaban cervoise (antecesor de la cerveza) en el amasado obteniendo un pan fermentado que se hizo de una gran reputación. Hechos del pan En la literatura griega del siglo séptimo antes de Cristo, comienzan a aparecer referencias al pan y a su cocción u horneado. El trigo cobró tanta importancia que en un momento determinado su exportación de Grecia fue prohibida y el pan se convirtió en una comida tan básica e importante que su peso y precio eran fijados por ley

La Edad Media Las ciudades en la Edad Media empiezan a cobrar importancia, y ya en el siglo XII surgen los primeros gremios de artesanos de todo tipo de profesionales. Así, el gremio panadero se asocia y se constituyen como profesionales del pan y comienza a desarrollarse la profesión (en esa época se consideraba a este oficio como una profesión) de panadero generando desde allí una extraordinaria variedad de productos. Los panaderos se convirtieron en especialistas que producían tanto el pan moreno corriente como el lujoso pan blanco. Al ser el pan alimento base de la población, en esta época, al igual que en Roma, la producción y distribución del pan esta regulada por el gobierno. El siglo XII trajo consigo al menos dos cosas: 1.- Mejora en los métodos de molienda y un aumento de la renta per cápita generalizando el consumo de un pan más o menos blanco y la disolución del gremio de panaderos de pan moreno como asociación aparte. 2.Hacia el siglo XVII apareció un modo de fermentación con leche, sal y levadura de cerveza con lo que se comenzaron a preparar panes más delicados y enmoldados. Al mismo tiempo, el establecimiento de la panadería como una profesión en toda Europa permitió el desarrollo de muchas formas de pan, algunas de las cuales, subsisten hasta nuestros días, como las formas de barra gruesa (Batard), o bolas típicas de los panes de campo. Durante mucho tiempo la calidad del pan estuvo vinculada a la de la harina y a su color, destinando el pan blanco y fino a los ricos y el pan moreno y “grosero” para los pobres. Principios de la Edad Moderna El período final de la Edad Media y el Renacimiento aportaron notables progresos en la panificación, la bollería y la pastelería. Las recetas comenzaron a aparecer en libros de cocinas destinados a la naciente clase media y guardan un notable parecido con las recetas actuales. Aún en 1.800, en Inglaterra se cocía la mayoría del pan en hornos domésticos o municipales. La revolución industrial hizo que la producción del pan quedara cada vez más en manos de las panaderías debido al crecimiento incesante de la

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población en los barrios de la época atraída por supuesto por las nuevas fuentes de trabajo3. Desde esta fecha tan temprana, la panificación, y el pan en particular comenzaron a sufrir de los desmanes de la industrialización: algunas panaderías comenzaron a adulterar la harina con blanqueadores (alumbre) y productos para engordarla (cal, harina de huesos). La Industrialización del Siglo XX El inicio del siglo XX trajo, especialmente a Europa y Norteamérica dos tendencias generalizadas: Un descenso en el consumo per cápita de pan como consecuencia del aumento de los ingresos familiares (la población modificó sus hábitos alimenticios consumiendo más productos cárnicos, de bollería y pasteles enriquecidos con azúcar y grasas) y la aparición de grandes fábricas automatizadas (hacia 1.960) que producían el pan en una fracción del tiempo requerido desplazando el desarrollo biológico de la masa a favor de un método químico y mecánico para alcanzar la maduración casi instantánea de la masa. Esto último generó a su vez dos consecuencias ciertamente nefastas para el pan en particular como alimento, y para la población en general, como destino final del producto: • •

Panes que duran hasta un par de semanas y más con un interior blando y de aspecto parecido a un pastel, una superficie que carece prácticamente de corteza y un sabor insignificante. Alteración del paladar del comensal.

Nótese que hoy en día muy poco del pan que se consume se hace en casa. Se salvan aquellos países con una fuerte tradición de consumo de pan del día como Francia, Alemania, Italia y España (este último invadido recientemente por la modalidad de panes precocidos congelados). El caso Venezuela es de una complejidad un tanto mayor por estar siempre en esa constante dicotomía de la industrialización más bien neocolonial y el deterioro de su oferta panadera por la aparición de productos que en si mismos, también perjudicaron y cambiaron el paladar del venezolano, prácticamente en los últimos 20 años del siglo pasado. Este caso será tratado con mayor profundidad más adelante. La esperanza Hacia los años 80 del siglo XX los europeos y los norteamericanos comenzaron a consumir mucho más pan que en la década anterior, en parte por el auge de panaderías pequeñas que comenzaron a hornear pan con harinas y mezclas de harinas menos refinadas y propiciando el desarrollo de sabor mediante fermentaciones más lentas y cocciones en hornos más pequeños y por tandas, obteniendo panes más oscuros, con cortezas más crujientes y con sabor y aroma a fermento, ambos propios de un verdadero pan. Existe en la actualidad una suerte de movimiento global hasta cierto punto inconexo que pretende devolver a la panadería al lugar de donde salió sólo por circunstancias temporales. Todo, a favor de un alimento sano, de calidad y sabroso. En fin, el alimento fundamental de la humanidad durante mucho tiempo, está poco a poco volviendo a ser lo que es, más un alimento que un producto.

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En 1.840 el pan vienés se puso muy de moda en París

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II. DE LOS CEREALES, EL TRIGO Existe una diversidad de cereales que pueden ser empleados en la elaboración de pan. En este texto haremos énfasis en el trigo, específicamente en la especie que se utiliza en la panificación moderna. No obstante, a continuación se muestra una descripción sucinta de otros cereales. Algunos de ellos serán utilizados en las diversas fórmulas panaderas que se presentarán más adelante. El Arroz Oriza Sativa. Cereal de la familia de las gramíneas y es el principal alimento para aproximadamente la mitad de la población mundial. Se cree que existen más de 100.000 variedades de arroz en todo el planeta pertenecientes a una u otra de las dos subespecies de Oryza sativa reconocidas tradicionalmente. Es muy energético y rico en almidón asimilable (un 77%). La cebada Hordeum vulgare. Es probablemente el primer cereal domesticado en las praderas del sudoeste asiático donde crecía junto al trigo. Es difícilmente panificable dado que es pobre en gluten (ver Págs. 17 y 22). Desde hace cientos de años es la principal materia prima para la fabricación de malta y cerveza, En la actualidad, la cebada es un alimento secundario en occidente, la mitad de la producción se emplea en la alimentación de animales domésticos y un tercio se utiliza en forma de malta. La harina de cebada absorbe el doble del agua que la harina de trigo. El Centeno Secale cereale. Es un cereal parecido al trigo candeal con un tono grisáceo, que al parecer surgió en el sudoeste de Asia y se propagó con el trigo y la cebada domesticados como una mala hierba en los cultivos de los primeros agricultores. Apareció en Europa en la Edad de Hierro y se cultivó sobre todo en las regiones nórdicas, en las zonas montañosas y en terrenos pobres. El centeno está bien provisto de fósforo, azufre, hierro y vitaminas B aunque es menos rico en proteínas que otros cereales. El centeno es más resistente que el trigo a condiciones climáticas adversas o a suelos pobres y escarpados. Es por eso que su siembra se realiza en el Norte del hemisferio Norte, donde el trigo no puede crecer. Avena Avena sativa. Familia de las gramíneas probablemente con origen en el Sudoeste asiático y que ya para el año 1.600 se había convertido en un cultivo importante en el norte de Europa. Fue hasta el siglo XIX una de las bases de alimentación en Escocia, Escandinavia, Bretaña y Alemania. En la actualidad, el mundo produce más avena que centeno, pero el 95% de la cosecha se dedica a dar de comer a los animales. Es rica en proteínas, materias grasas, minerales y vitaminas con gran adaptabilidad a climas fríos y húmedos. Mijo (Millet, Millo) El mijo es el nombre que usualmente se le da a varios cereales diferentes de semilla redonda muy pequeño (1 a 2 mm de diámetro) oriundos de África y Asia. Su cultivo data de unos 6.000 años siendo particularmente importantes en tierras áridas dado que es el cereal que requiere menos agua para su cultivo. Los granos se caracterizan por un alto contenido de proteínas, del 16 al 22%. Es rico en manganeso, hierro y vitaminas A y B. Se usa también elaboración de panes. La mayoría de los mijos pertenecen a la subfamilia

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Panicoideae. Las especies principales de mijo, ordenadas por su importancia económica son: • El mijo perla (Pennisetum glaucum) • El mijo menor (Setaria italica) • El mijo común (Panicum miliaceum) • El mijo dedo (Eleusine coracana) • El mijo perenne (Panicum virgatum Otras especies de menor importancia incluyen: • • •

El mijo japonés (Echinochloa frumentacea) El mijo koda (Paspalum scrobiculatum) El mijo fonio (Digitaria exilis)

Maíz Zea mays. Originario de América. Se poseen datos que afirman que el cultivo de este cereal se domesticó en México desde hace 7.000 a 10.000 años y se deriva de una gramínea de gran tamaño llamada teosinte. Es el tercer cultivo más importante del mundo después del trigo y del arroz y constituye el principal alimento de millones de personas en América Latina, Asia y África. El grano de maíz contiene glúcidos o hidratos de carbono (70-77%), proteínas (7-10%) y grasas (3-5%), además de minerales y oligoelementos (sobre todo, flúor). Su contenido de proteína es más completo de lo que se pensaba, aunque algo inferior a la del trigo. El maíz y su harina, carecen totalmente de gluten. Espelta (Spelt, Spelta) Triticum spelta. Variedad de trigo de semillas pequeñas. Ya desde el 4.000 a.C se cultivaba en el sur de Alemania y con absoluta normalidad hasta principios del siglo XX en Alemania, Suiza, Francia y Bélgica (donde sus semillas se usan para la elaboración de cervezas Respecto al trigo común, la espelta tiene un mayor nivel de proteínas (hasta un 17%), minerales, vitaminas y oligoelementos. Además de un buen nivel de proteínas también contiene los ocho aminoácidos esenciales. Cuenta además con magnesio, hierro, fósforo, vitamina E, vitaminas B y betacaroteno lo que la hace muy nutritiva. El Trigo El trigo empleado para hacer pan ya existía alrededor del año 8.000 a.C y es la única especie que permite hacer barras y formas grandes y ligeras. Para llegar al trigo moderno se sucedieron al menos, dos cruces casuales pero a la vez insólitos, siempre partiendo del trigo más simple, el carraón. El primer cruce sucedió hace un poco menos de un millón de años; un trigo silvestre se cruzó con otra gramínea silvestre (Aegilops cylindrica) produciendo una especie con cuatro conjuntos de cromosomas (tetraploide) generando a su vez, los dos trigos más importantes del antiguo mundo mediterráneo, el emmer y el durum. Luego, hace apenas 8.000 años una especie también tetraploide se cruzó con otra Aegilops produciendo una descendencia con seis grupos de cromosomas, esta descendencia a su vez, generó nuestros modernos trigos para Pan. En el recuadro 1.1 se resume este proceso. Se conocen unas 30.000 variedades de trigo, que se clasifican en unos cuantos tipos diferentes según el ciclo de cultivo y la composición del endospermo (ver Págs. 12 y 13). No obstante, el curso que ha seguido el trigo para la preparación de pan desde sus cepas

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más primitivas ha sido diferente en las distintas partes del mundo debido fundamentalmente a las variaciones de clima, suelo y cultura determinados por la ubicación geográfica, aunque en años recientes factores como la economía, el ambiente, la industria y la política han influenciado también en su cultivo y explotación. El trigo durum representa alrededor de 4% a 5% del cultivo total de trigo y es usado principalmente para la elaboración de productos de pasta secos. El trigo compacto, que es muy suave, solamente alcanza 1% ó 2% de la producción total y crece solamente en áreas limitadas.

FAMILIA DEL TRIGO Esta es un versión aceptada de lo que podríamos llamar el árbol familiar del Trigo. Los Trigos cuyos granos están encerrados en cáscaras como de papel se indican expresamente (cáscara); el resto no la posee y son más fáciles de preparar, cocer o moler. Los trigos de uso común en la actualidad se indican en negrillas.

Carraón Silvestre Díplode, cáscara; Triticum monococcum boetium

Carraón cultivado Díplode, cáscara; Triticum monococcum monococcum

Un trigo silvestre + una hierba rompesacos, Aegylops speltoides

Triticum turgium (tetrapoide) Emmer o faro (cáscara; T. turgidum dicocum) Duro (T. Tugidum durum) Khorasan (T. turgidum turanicum) Polaco (T. turgidum polonicum) Persa (T. turgidum cartilicum)

Triticum turgidum + una hierba rompesacos, Aegilops tauschii

Triticum aestirum (hexaploide) Trigo común de pan (T. aestivum aestivum) Duro (T. Tugidum durum) Spelt (cáscara; T. aestivum spelt) Compacto (T. aestivum compactum)

Recuadro 1.1 La familia del Trigo

Composición del grano de trigo El grano de trigo tiene una estructura compleja, con forma alargada, una única semilla de 6 a 8 mm de largo y de 3 a 4 mm de ancho; presenta en la parte opuesta al embrión, una barbilla o pincel. El tamaño de los granos varía ampliamente según la variedad y según la posición en la espiga. El grano de trigo, al igual que el resto de los granos (cereales) consta de una capa epidérmica derivada del ovario que es muy fina y seca, el salvado, con un alto contenido vitamínico, de minerales y fibra dietética. Frecuentemente se le considera como dos componentes distintos, los cuales existen en partes iguales. El pericarpio es la capa externa, formada principalmente de materiales fibrosos, tales como las taninas y la celulosa. Luego le siguen capas interiores finas que incluyendo la pared del ovario alcanzan el grosor de unas pocas células, esta pared es seguida de una capa llamada aleurona con grosor de una a cuatro células pero que contiene aceites, minerales, proteínas, enzimas y sabor en proporciones mucho mayores a lo que podría inferirse por su tamaño. La aleurona es la capa exterior del endospermo, contiene

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aproximadamente 16% de ceniza, 19% de proteína y 9% de lípidos, siendo el resto humedad y fibra. Adicionalmente, es la única parte viva del endospermo siendo el resto, una amalgama de células muertas que almacenan la mayoría de los hidratos de carbono y las proteínas y que representan la mayor parte del volumen del grano. El endospermo es con frecuencia la única parte del grano que consumimos. Está formado por células de reserva que contienen gránulos de almidón inmersos en un arreglo de proteínas. Normalmente hay más almidón y menos proteína en las células ubicadas hacia el centro del grano que en las situadas cerca de la superficie. Como consecuencia de esto, el grano se torna menos nutritivo a medida que es sometido a mayores procesos de refinación y pulido. El endospermo es la fuente de la harina blanca. Contiene aproximadamente 90% de almidón y proteína; el resto es humedad y pequeñas cantidades de grasa, ceniza y pentosanos4. Los pentosanos están presentes en la harina blanca representando el 2% del peso de la harina. La importancia de los pentosanos se evidencia al apreciar que, a pesar de representar apenas el 2% de peso total de la harina, se asocian con el 23% del agua de la masa. O lo que es lo mismo, ¡Estas sustancias captan más de diez veces su peso en agua! Adyacente al endospermo se aloja el 83 % escutelo, una hoja modificada que se encarga de llevar nutrientes desde el endospermo al embrión, o germen, en la base del fruto y, que 2,5 % contiene enzimas, 25% de proteínas, sabor y 14,5 % prácticamente toda la materia grasa del grano en forma de aceite, aproximadamente un 10%. En resumen La semilla del trigo está conformada de manera general de tres grandes partes: el endospermo, aproximadamente 83% de la semilla; salvado, alrededor de 14.5% y germen, alrededor de 2.5%. Tipos de trigo, según su cosecha. Las diferencias agronómicas caracterizan el trigo de invierno y el de primavera. El trigo de invierno se siembra en el otoño y germina, luego permanece en estado latente durante el invierno. Revive en la primavera y crece hasta madurar a mediados del verano. El trigo de primavera se planta en la primavera y experimenta el ciclo completo de crecimiento hasta la madurez, en una sola temporada de cultivo. En Norteamérica, el trigo de primavera predomina en los estados de la franja norte (Minnesota, ambas Dakota y Montana) y el centro de Canadá. El trigo de invierno crece en otras partes de Estados 4

El endospermo se encuentra subdividido en el grano en pequeñas células cuya pared celular se compone de complejas mezclas compuestas sobre todo por restos de xilosa (la xilosa y la arabinosa son azúcares presentes en las plantas): Existen diversas ramificaciones de arabinosas y con cierta frecuencia se observan entrecruzamientos de estas cadenas vía los restos de arabinosas. En un pequeño número de moléculas se produce un enlace directo de este material y las proteínas. A todo este grupo de sustancias se les denomina pentosanos del trigo.

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Unidos y Canadá. Se cultiva desde los montes Flint hasta los Apalaches y en una estrecha franja que llega a la costa. El trigo blanco, tanto el de primavera como el de invierno, crece principalmente en las mismas áreas como los trigos rojos correspondientes. El trigo y los productos de trigo comprenden seis componentes: humedad, carbohidratos, proteínas, lípidos, ceniza y fibra. Clasificación del trigo según la textura del endospermo La característica de vitreosidad y harinosidad depende de la microestructura del endospermo. La clasificación subsiguiente según esos parámetros es como sigue: •

•

Trigo vítreo: Tiene una estructura cristalina transparente mientras que uno harinoso posee estructura blanquecina, yesosa. Esta propiedad se asocia al contenido en proteína. Aparecen con mayor proporción en suelos sometidos a abonos nitrogenados. Trigos harinosos: Aparecen en mayor proporción en años lluviosos o en trigos que proceden de suelos arenosos y ligeros, tienen menos contenido en proteína y se asocian con mayor rendimiento.

Clasificación en función de su dureza. La dureza “física” de los granos se define como la resistencia al aplastamiento, a la fragmentación o reducción. Es una característica molinera. Así se tienen básicamente dos tipos de trigo: •

•

Trigos duros: la manera de fragmentarse el endospermo tiende a producirse siguiendo las líneas que limitan las células; producen harina gruesa, arenosa fluida, y fácil de cerner, compuestos por partículas de forma regular, muchas de las cuales son células enteras de endospermo. Los vítreos tienden a ser duros y fuertes. Trigos blandos: la fragmentación es de forma imprevista, al azar; producen harina muy fina compuesta por fragmentos irregulares de células de endospermo, se cierne con dificultad.

Clasificación en función de su fuerza Esta clasificación hace referencia a características panaderas. • •

Trigos fuertes: Poseen elevado contenido en proteínas (de elevada calidad para panadería) y es capaz de dar panes de gran volumen con miga de estructura adecuada. Trigos flojos: Se caracterizan por su bajo contenido en proteínas. Son capaces de dar panes de poco volumen, siendo más aptas para galletería

EL TRIGO EN VENEZUELA En Venezuela el trigo se cultiva desde la Colonia. Se producía en pequeña escala en los estados Aragua, Lara, Mérida y los Valles de Caracas orientándose fundamentalmente hacia el consumo familiar. Luego, se extendió hacia otros estados del país y adquirió mayor importancia en los andinos donde actualmente se produce en pequeñas cantidades.

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Su comportamiento productivo no se diferencia de otros rubros agrícolas de importancia económica, cuya producción ha sido vulnerada por la acumulación de capital procedente del sector petrolero y la cual ha servido para la compra de productos agrícolas a otros países, degenerando en una peligrosa dependencia, manifestada en un alto porcentaje de importación de alimentos para satisfacer las necesidades de la dieta básica. Ranulfo Manchego N. Ingeniero Agrónomo. Investigador II. FONAIAP-Estación Experimental Mérida. Mérida.

En Venezuela, el trigo forma parte de otro legado colonial que persistió y representó dentro de la economía de los Andes venezolanos y en especial de Mérida, un rubro que determinó en gran medida el bienestar y el desarrollo dentro de las poblaciones donde tuvo cabida. Así, se pueden precisar tres momentos y lugares para el trigo en esta región: Valle de Acequias siglo XVII, luego, Pueblo Nuevo XIX, y por último, la zona alta de Mérida. (Mucuchíes) finales del siglo XIX e inicios del XX. En el siglo XVII la producción de trigo alcanzó un auge en la región favorecida por el hecho de que los colonos encontraron tierras disponibles para el cultivo, un clima apropiado y grupos indígenas que empleaban técnicas agrícolas relativamente avanzadas. El manejo de estas técnicas agrícolas, el uso del suelo y la utilización de la población local fueron pilares determinantes, en buena medida del crecimiento del cultivo triguero en la región durante el siglo XVII (Giacalone: 1990, p. 548) El cultivo del trigo no fue exclusivo, sino que se complementaba con otros rubros como: maíz, cebada, frijoles, garbanzos, yuca entre otros. Giacalone (1990) nos expresa: En cuanto a tecnología se combinaron métodos e instrumentos introducidos por los españoles con algunas técnicas indígenas. Así el arado europeo tirado por bueyes y los molinos de piedra movidos por agua coexistieron con las acequias indígenas para el regadío. Como herramienta se emplearon la hoz, el machetón, los barretones y la era de piedra para efectuar la trilla mediante la acción de las bestias. GIACALONE, R: Caracterización histórica del ciclo triguero en los pueblos del sur de Mérida: Factores favorables y limitantes. Revista Tierra Firme, Vol. VIII. (Caracas, octubre-diciembre de 1990)

Pero a pesar de todos estos elementos organizativos que se formaron en torno al trigo en esta zona de los Andes, su cultivo no prospero con la fuerza que hubiesen querido los adelantados, pues la disminución en la mano de obra representada por fugas o desplazamientos, el desgaste de los suelos, incidió de manera determinante en el abandono de este cultivo, sería dos siglos más tarde donde reaparecería con un poco más de fuerza en Pueblo Nuevo donde las condiciones del suelo y climáticas también favorecerían su cultivo. Se conformaba así esta parte del Estado Mérida en nuevo epicentro de producción triguera donde Pueblo Nuevo se benefició también por haberse convertido en sitio de acopio de su región y punto de enlace para el comercio de los pueblos cercanos con centros como Ejido y Santa Cruz de Mora, que estaban experimentando una expansión considerable debido al cultivo y comercio del café. La falta de políticas gubernamentales, la disminución de la población por su desplazamiento hacia producciones más rentables, contribuyeron a que el cultivo del trigo decayera en forma rápida, especialmente cuando como en le caso de Pueblo Nuevo, no se introdujeron nuevas tecnologías que representaran una utilización más eficiente de la escasa mano de obra existente o un mejoramiento de la calidad de los suelos sometidos a una alta explotación. Es así como el trigo pierde importancia como cultivo base dentro de

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la economía de estos pueblos manteniendo su presencia en forma de cultivo para consumo interno trascendiendo su valor económico hacia lo cultural para formar parte de la identidad pasada y presente de estos pueblos andinos. Habría que esperar hasta finales de siglo XIX e inicios del XX para que este rubro agrícola reapareciera, esta vez en la zona alta de Mérida específicamente en Mucuchíes, donde acompañado de ciertos adelantos tecnológicos, una mayor densidad demográfica, unas vías de comunicación mejoradas, permitirían un auge más acentuado dentro del escenario merideño. En los valles altos merideños…el cultivo del trigo se realizaba en forma homogénea, con relativas variaciones individuales y espaciales en la práctica; sólo se diferenciaba en algunos casos, donde se realizaba la selección de semilla y la trilla a máquina. Algunas de la etapas del calendario agronómico del cultivo del trigo en la zona era: la mezcla de semillas, la preparación del terreno, la siembra, el desyerbe, la siega, la trilla y el beneficio o molienda del trigo. VELÁZQUEZ, N. (2004). Modernización Agrícola en Venezuela: los valles altos andinos (1930-1999). Caracas: Fundación Polar, ULA y Fundacite-Mérida (pp. 62-63)

Esto permitió que la región se consolidara como uno de los principales proveedores a escala regional y nacional, haciendo trascender este cultivo incluso dentro de la economía nacional. El consumo regional era abastecido principalmente con la harina que se procesaba en las plantas ubicadas en Mucurubá y Tovar (estado Mérida) y El Cobre (estado Táchira) sobre la “La Gran Carretera de los Andes”. Estos molinos, que no se encontraban al nivel de superioridad mecánica del molino de Escaguey, producían harinas de calidad “inferior”, debido a que carecían de lavados de trigo y mecanismos de refinación más sofisticados. Sólo la harina producida en el molino de Escaguey era transportada para venderla en las principales ciudades del centro del país. Los procesos de urbanización y modernización del país, impulsados por el desarrollo de la industria petrolera, incidieron en el aumento del consumo de los tres productos agrícolas que se cultivaban principalmente en los valles altos andinos: el trigo, la papa y las hortalizas. A pesar de este auge positivo del trigo, los efectos negativos ambientales se vieron reflejados en los procesos erosivos de los suelos generando un desgaste de los mismos. Se introdujeron nuevas semillas auspiciadas por programas oficiales del gobierno que propiciaron el despiedre de los suelos acelerando el proceso de erosión que se había venido dando en los terrenos utilizados para tal cultivo. A esto se le sumó la poca rentabilidad de este rubro en la década de los cincuenta, provocando su abandono para apostar a la papa y las hortalizas como formas productivas dentro de esta región. Sin duda que la presencia del trigo en los Andes venezolanos configuró condiciones en diferentes etapas históricas, que dieron particularidad a esta región y al caso especial de Mérida dentro de la escena nacional. En la actualidad la producción de trigo más importante en la región andina se da en la localidad de Los Nevados aunque también se cultivan en la misma zona y por los mismos agricultores, papas, zanahorias, maíz y cebollas. Los Nevados está conformado por nueve aldeas: El Apure, Las Plumas, El Carrizal (que concentran la producción de trigo); San Antonio, San Isidro, El Hato, Centro Poblado, Curazao y San Rafael.

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Al menos en las aldeas de El Carrizal, Curazao y San Rafael se encuentran molinos de piedra movidos por agua en funcionamiento con piedras para la molienda que datan de 150 años o más. Estos molinos subsisten gracias a que se ha mantenido la tradición familiar a pesar de las dificultades propias de accesibilidad del terreno y el inexistente apoyo gubernamental a los productores de trigo en la zona. En esta región se siembra el trigo en mayo y se comienza la cosecha a partir de noviembre de cada año. La mayor cantidad de molienda se da a principios de año con un promedio de 40 sacos al mes por cada molino. Un molino como el ubicado en la quebrada de Media Luna en la aldea de El Carrizal puede moler unos 120 Kg de trigo en una noche. La harina obtenida allí es obviamente 100% integral. Para el año 2006 y según cifras oficiales Venezuela tenía destinada al cultivo de este cereal la zona geográfica denominada Los Llanos, zona fértil, templada y con lluvias apropiada para la ganadería y para el cultivo de cereales tales como maíz y trigo si bien su rendimiento en la cosecha de este último cereal oscila en 1500 Kg/ Ha de trigo sembrada. Según esos mismos datos oficiales, se ha venía destinando unas 15000 Hectáreas de terreno situadas entre el valle medio y alto del Río Turbio (Estado de Lara) y zona de Yaracuy al cultivo de este cereal. En el año 2005 se produjo a nivel nacional una cantidad aproximada de 1.400.000 Toneladas teniéndose que importar unas 700.000 Toneladas adicionales de trigo para abastecer la demanda nacional de este cereal. La superficie total dedicada al cultivo del trigo en Venezuela en ese período fue de unas 110.000 Hectáreas lo que arrojaría un rendimiento medio nacional estimado de unas 12,73 Tns/Ha. sembrada COMPARATIVAS DE LOS DIFERENTES CEREALES La composición química de los cereales es, en general, bastante homogénea siendo el componente más abundante en todos los casos, el almidón. A continuación se muestran tablas resumen que permiten conocer con rapidez, el contenido de algunas vitaminas, proteínas y minerales en los diferentes cereales. Tabla 2.1 Composición química de los cereales (% peso)

Trigo

Centeno

Maíz

Cebada

Avena

Arroz

Mijo

Agua

13.2

13.7

12.5

11.7

13.0

13.1

12.1

Proteína

11.7

11.6

9.2

10.6

12.6

7.4

10.6 a

Lípidos

2.2

1.7

3.8

2.1

5.7

2.4

Almidón

59.2

52.4

62.6

52.2

40.1

70.4

4.1 64.4

Otros Hidratos de Carbono

10.1

16.6

8.4

19.6

22.8

5.0

6.3

Fibra Bruta

2.0

2.1

2.2

1.6

1.6

0.7

1.1

Minerales

1.5

1.9

1.3

2.3

2.9

1.2

1.6

a

Arroz pulido Fuente: Astiazarán y Martínez (2.000)

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Tabla 2.2 Contenido en algunas vitaminas de los cereales (mg/Kg)

Trigo

Tiamina

5.5

Centeno

Maíz

4.4

4.6

Cebada

Avena

5.7

7.0

Arroz

Mijo

3.4

4.6

Niacina

66.3

15.0

26.6

64.5

17.8

54.1

48.4

Riboflavina

1.3

1.8

1.3

2.2

1.8

0.6

1.5

Ácido pantoténico

13.6

7.7

5.9

7.3

14.5

7.0

12.5

Fuente: Astiazarán y Martínez (2.000)

Tabla 2.3 Reparto de minerales y vitaminas en las fracciones del grano de trigo Fracciones

Minerales

Tiamina

Riboflavina

Niacina

Fosfato de piridoxal

Ácido pantoténico

Cubiertas

7

1

5

4

12

9

Germen

12

64

26

2

21

7

Capa de Aleurona

61

32

37

82

61

41

Endospermo amiláceo

20

3

32

12

6

43

Fuente: Astiazarán y Martínez (2.000)

Tabla 2.4 Nombre de las proteínas en los diferente cereales Fracción

Trigo

Centeno

Maíz

Cebada

Avena

Arroz

Albúmina

Leucosina

Globulina

Edestina

Prolamina

Gliadina

Secalina

Gliadina

Hordeina

Zeina

Orizina

Glutelina

Glutenina

Secalilina

Avenina

Hordenina

Zeanina

Orizenina

Mijo

Avenalina Kafirina

Fuente: Astiazarán y Martínez (2.000) Nota: La glutenina y la Gliadina son las responsables de la formación de gluten en las masas para pan

La calidad del gluten (ver Pág. 22) determina si un pan en particular es adecuado para ciertos usos. Tanto al pan como a la pasta les conviene un gluten fuerte y cohesivo: la elasticidad mejora la capacidad de atrapar gas y la ligereza de las masas de pan, pero interfiere con el laminado de la masa de pasta en láminas finas. En la siguiente tabla se resume la calidad del gluten según la variedad de trigo. Tabla 2.5 Contenido de proteína y calidad de las diferentes variedades de trigo Contenido de proteína % del peso del grano

Calidad del gluten

10-15

Fuerte y elástico

Duro

15

Fuerte, no muy elástico

Carraón

16

Débil, pegajoso

16

Moderadamente fuerte no muy elástico

15

Fuerte, moderadamente elástico

Variedad de trigo De pan

Espelta duro Espelta Blando Fuente: Mcgee 2.007

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Tabla 2.6 Principales tipo de trigo Contenido proteínico % del peso del grano

Uso

De primavera duro rojo

13-16.5

Harinas panaderas

De invierno duro rojo

10-13.5

Harinas multiuso

9-11

Harinas multiuso, harinas pasteleras

Blanco Duro

10-12

Harinas integrales

Blanco blando

10-11

Harinas Integrales

8-9

Harinas para tortas y bizcochos

12-16

Sémola para pasta fresca

Variedad de trigo

Rojo blando

Club Durum Fuente: Mcgee 2.007

III. LA MOLTURACIÓN (MOLIENDA). En tiempos prehistóricos, la gente comenzó a moler los granos para quitar las duras cubiertas protectoras que dificultaban su consumo. En tiempos modernos, el molido se encarga de romper el grano en pedazos y la etapa de refinamiento separa el salvado y el germen. El proceso seguido para la obtención de la harina refinada recibe el nombre de molturación y se lleva a cabo en tres etapas: •

•

•

Limpieza: Se eliminan impurezas tales como semillas de malas hierbas, partículas de suelo, granos alterados, polvo y otras. Esta fase de limpieza se basa en el tamaño del grano del cereal y en su gravedad específica, evitando el lavado de los granos que pueden estimular el crecimiento microbiano. Acondicionamiento: Consiste en sumergir los granos en agua durante 3-24 horas hasta que alcanzan una humedad de 15 -17%, lo que facilita la separación de las células del endospermo amiláceo, del germen y del salvado: A continuación, los granos se muelen en un molino de rodillos en donde se separa el salvado del endospermo. Dado que el salvado, el germen y el endospermo tienen diferentes propiedades mecánicas, es posible realizar esta separación. Los dos primeros son coriáceo y oleoso respectivamente, mientras que el último, se fragmenta con facilidad. Molienda: Aquí se reduce el tamaño de las partículas mediante fuerzas de presión y cizalla. La separación de las harinas por diferencia de tamaño se consigue mediante tamices. En el caso del centeno, el embrión se separa durante la limpieza, ya que está libre, mientras que el trigo se separa en la fase de la criba. Las cubiertas y una capa de aleurona se separan con el salvado.

Este proceso, acarrea ventajas y desventajas. Juntos, el germen y el salvado (que comprende la capa de la aleurona que está justo por debajo) contienen la mayor parte de la fibra, el aceite y las vitaminas B del grano entero, además de un 25 % aproximadamente de su proteína y suelen eliminarse por completo (en muchos casos se comercializan por separado) de manera, que gran parte del poder nutritivo del grano se pierde. Por otro lado, los granos refinados son más fáciles de cocinar y masticar y, en el caso de las harinas, la alta concentración de lípidos en el germen y la capa de aleurona acortan considerablemente la duración en almacenamiento de las harinas de grano

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entero, dado que los aceites son propensos a la oxidación y desarrollan sabores rancios (aroma rancio, sabor áspero) e interfieren física y químicamente en la formación de gluten (ver Pág. 22) continuo y fuerte (con las harinas integrales se obtienen panes más densos y morenos). En la actualidad la mayor parte de los cereales refinados en los países industriales son reforzados con hierro y vitamina B como un mecanismo compensatorio por los nutrientes que se pierden con el salvado. Los productos resultantes de la molturación se clasifican técnicamente, según el diámetro de las partículas, en mostacilla (> 500µm), sémola (200-500µm), semolina (100-200 µm) y harina (14-120µm). Los distintos tipos de harinas (más o menos finas) se separan mediante una corriente turbulenta de aire denominada turbomolienda; de esta forma, y mezclándolas apropiadamente, se pueden obtener harinas adecuadas a distintos fines: pan, pastelería, galletería, etc. Rango de extracción La meta de la molienda es maximizar el rendimiento de la harina con la mínima contaminación de salvado o germen. Esto es llamando rango de extracción. En el pasado, 72% era considerado un rango típico, pero los avances en la tecnología de la molienda han elevado este a 75 -78% en la harina para pan tipo francés. El molinero maximiza el rendimiento de la harina usando una combinación de soportes de rodillo que reducen el tamaño de las partículas, purificadores para separar el salvado de los trozos de endospermo y cernidores estibados para separar materiales y partículas de varios tamaños. En la molienda convencional, mediante la presión de unos rodillos estriados de acero, se revientan los granos, se les extrae y separa el germen y se sigue moliendo el endospermo que, tras cada tamizado, se vuelve a moler hasta que las partículas alcancen el tamaño deseado. En la molienda con muelas de piedra, se machaca el grano entero mucho más fino antes de pasarlo por los cedazos, de modo que una fracción de germen y del salvado forman parte de la harina, incluso de la más fina. Por esta razón, las harinas molidas de esta forma son mucho más sabrosas, pero de vida útil más corta, Esta molienda es rara hoy en día, pero en ciertas regiones y países se encuentra molinos de este tipo en funcionamiento. En Venezuela, como ya se mencionó anteriormente, existen varios de carácter muy rudimentario o artesanal con piedras que datan de 150 años en el estado Mérida. La harina allí procesada es de partículas de diámetro grueso, pero de excelente sabor y aroma. IV. LA HARINA La harina es el ingrediente más importante en la elaboración de la mayor parte de los productos de panificación. Como se dijo anteriormente, la harina es el resultado de la molienda del trigo y su calidad y naturaleza dependen de este. La harina es la base del pan y en consecuencia, le da vida y cuerpo a este último. Existen muchas variedades de harina, porque no sólo existen muchas variedades de trigo, sino que además, los molineros realizan mezclas buscando la mejor harina posible. Llamamos harina, sin precisar la especie de grano molido, al producto obtenido por la molienda del grano de trigo, limpiado e industrialmente puro. La harina como tal tiene una serie de propiedades y requiere de una atención muy especial durante el proceso de almacenamiento y conservación.

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Composición química de la harina Los compuestos químicos que conforman la harina son los mismos que los del trigo, aunque con una modificación porcentual debido a la eliminación de parte de ellos en el proceso de molienda. Tabla 4.1 Composición química de la harina Componente

Harina 100% extracción

Proteínas Lípidos Almidón Cenizas (materia mineral) Vitaminas (B y E) Humedad Fibra (salvado) Azúcares

12-13,5% 2,2% 67% 1,5% 0,12% 13-15% 11% 2-3%

Harina 75% extracción 8-11% 1-2% 71% 0,55-0,65% 0,03% 13-15% 3% 1,5-2,5%

Fuente: Calaveras 1.996

Contenido en agua. Humedad El agua es el segundo componente cuantitativo de la harina, debe estar como máximo al 15%. La humedad es el contenido de agua que tiene la harina. La humedad que tiene el grano de trigo y consiguientemente la harina, es una característica importante particularmente en relación con la seguridad del almacenamiento de la harina, ya que si el grano no está lo suficientemente seco Tasas de extracción después de la recolección, germinará o se enmohecerá una vez Lo indica el almacenado. Si la recolección se produce en malas condiciones se porcentaje de grano puede secar el grano, pero si la temperatura es demasiado alta, la entero que queda en la harina ya cernida. proteína del grano se desnaturalizará de tal forma que la harina al La harina integral de mezclarse con agua no producirá gluten (ver Pág. 23). trigo tiene una tasa de extracción del 90%. La mayoría de las harinas blancas comerciales tienen entre el 70 y el 72% de grano entero, y la harina para el pan tipo francés contiene entre el 72 y el 78%, por lo que conserva más sabor del grano. En casa se pueden hacer combinaciones a fin de modificar esas tasas de extracción, cerniendo harina integral comercial por ejemplo a fin de descartar el salvado grueso y las partículas de germen, o simplemente mezclando partes de harina blanca y harina integral.

El almidón El almidón es el elemento principal de la harina. En estado natural, en la almendra harinosa del grano de trigo, se presenta bajo la forma de un polvo compuesto por granos de tallos diferentes. Los granos de almidón cumplen múltiples funciones en las masas: junto con el agua que retienen en su superficie forman más de la mitad del volumen de la masa. Impregnan la red de gluten y la revientan ablandándola de este modo. Durante la cocción del pan (ver “horneado”, Pág. 51) los gránulos de almidón absorben agua, se hinchan y se agrupan para formar la capa rígida que sirve de pared a las burbujas de dióxido de carbono. La rigidez de estas paredes detiene el crecimiento y obliga al vapor alojado en las burbujas a buscar salida reventándolas y haciendo que la red de espuma compuesta por burbujas aisladas se convierta en una masa esponjosa formada por una red continua de galerías interconectadas, así al enfriarse, el vapor no se contrae y el pan queda esponjoso. Contenido en Cenizas. Grado de extracción El porcentaje de materia mineral de la harina es pequeño, no obstante, influye extraordinariamente en la calidad y

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comportamiento de la misma. La materia mineral se encuentra en el residuo que queda cuando se incinera la harina. Las materias orgánicas como el almidón, las proteínas, los azúcares, etc., se queman pero los minerales permanecen en forma de ceniza. Si las harinas no han sido tratadas con materias minerales extrañas como por ejemplo fosfato monocálcico, un menor contenido en cenizas implica una molienda más eficaz. Por otro lado, las sales minerales de la harina tienen su papel en la fermentación contribuyendo a la alimentación de las levaduras e influyen también en la formación de gluten (ver Pág. 23). El porcentaje de materia mineral en la harina está, por tanto, en relación directa con el grado de extracción de la misma, siempre y cuando no se hayan añadido materias extrañas (Granja y Calaveras, 1994) Se entiende por extracción, la cantidad de harina que se obtiene de 100 Kg de trigo, grado que, si la harina se piensa destinar a la obtención de pan común estará comprendido entre el 70-72 % o el 74-76%. En general, al aumentar el grado de extracción se observan cambios notables en las variables siguientes: • • • •

El color de la harina tiende a oscurecerse debido a la presencia del salvado y el germen Crece la carga microbiana de las harinas y aumenta el riesgo de enfermedades en los productos derivados. Aumentan los índices de: fibra, cenizas, grasas, proteínas y contenido en ácido fítico, Disminuye el período de conservación de la harina. El contenido graso del germen tiende a ponerse rancio.

Granulometría Es el análisis del tamaño de las partículas que constituyen la harina. La granulometría pude apreciarse al tacto o bien por tamizado y servirá para detectar y diferenciar harinas granuladas que se deslizan entre los dedos, de harinas finas que quedan retenidas. Tan sólo la práctica permite al panadero discernir al tacto la granulación de la harina. Una prueba basada en tamizados sucesivos permite separar las partes más gruesas, llamadas redondas, de las más finas, denominadas planas. Sustancias extrañas El recuento de los pelos de roedores y de fragmentos de insectos en la harina se practica digiriendo ésta y añadiendo el digerido enfriado sobre éter de petróleo. Los pelos y fragmentos de insectos quedan retenidos en la interfase petróleo/agua donde se pueden recoger e identificar microscópicamente. Este método se denomina Filth-test. Color, olor y sabor. La apreciación del color nos informará sobre la presencia de partículas de salvado. A mayor cantidad de salvado más oscura será la harina. El olor y el sabor están relacionados con el estado sanitario de la harina. Una harina normal y de reciente fabricación debe dejar un sabor de cola fresca y un olor característico y agradable. Por el contrario si la harina es vieja suele dejar un sabor ligeramente picante, debido a un grado de acidez elevado. Se perciben mejor los olores preparando una pasta con agua tibia. Acidez La acidez de las harinas es debido a la presencia de ácidos grasos provenientes de la transformación de las materias grasas. Un valor de acidez puede modificar la calidad del

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gluten disminuyendo su elasticidad y su grado de hidratación. La acidez de la harina va aumentando a medida que pasa el tiempo de almacenamiento, de esta forma las harinas viejas dan valores elevados de acidez. CALIDAD REOLÓGICA Proteínas Es un componente de gran transcendencia porque de su calidad y cantidad dependerá la calidad panadera de la harina. Para su determinación se cuantifica el nitrógeno total presente en la muestra y se multiplica por un factor de conversión de proteínas en cereales (5.7) El gluten El gluten como ingrediente culinario aparte fue descubierto por los fabricantes chinos de tallarines hacia el siglo VI, y en el siglo XI se lo llamaba mien chin o “músculo de la harina”, (los japoneses lo llaman seitan). Como el gluten contiene una elevada proporción de ácido glutámico, la fermentación lo descompone en un condimento umami que fue el precursor del glutamato monosódico. En Europa se dio a conocer gracias a dos científicos italianos. En un manual de 1.665 sobre óptica, publicado póstumamente, el jesuita Francesco María Grimaldi, observó que la masa de sémola durum para pasta contiene una sustancia densa y pegajosa que al secarse se torna quebradiza; Llamó gluten a esa sustancia, término latino que significa pegamento o cola. En 1.745 Giambattista Beccari lo estudió con más detenimiento y observó su parecido con sustancias características en los animales; identificó lo que ahora se conoce como proteínas.

Gluten El gluten, como tal, no existe en el grano de trigo. Está constituido por dos fracciones de proteínas5 del trigo insolubles en agua, denominadas gluteninas (también se conocen como gluteínas) y gliadinas y que representan el 85% del total de las proteínas. El gluten está reconocido como un factor básico de calidad de la harina de trigo, (ver tabla 2.5). Las gluteninas son cadenas proteicas con enlaces, que le dan a la masa la consistencia y resistencia, en tanto que, las gliadinas son cadenas proteicas sin enlaces, que le dan a la masa la viscosidad. La variación de la proporción de gliadinas y gluteninas se produce principalmente por las variaciones genéticas del trigo y, por consiguiente, son bastante definidas para una determinada variedad de trigo individual. Inevitablemente estas diferencias se arrastran a la harina molida procedente del trigo y tendrán una gran influencia en el potencial del ingrediente para la elaboración del pan. El gluten se extrae de la harina sometiéndola a una corriente de agua salada que arrastra el almidón presente y a las proteínas solubles. De esta manera se forma un complejo proteínico, denominado gluten húmedo, que tiene aspecto gomoso y que es el responsable de las propiedades plásticas de la harina. La extracción del gluten puede hacerse de manera manual o automática. Manualmente se obtienen valores más elevados. El Gluten de Trigo está formado por: • • • • •

45% Proteínas 20% Hidratos de Carbono 20% Agua 10% Grasas 5% Minerales

Cuando las proteínas que conforman el gluten (gliadina y glutenina) están secas, permanecen inmóviles e inertes, pero tan pronto se mojan con líquidos como el agua cambian de forma, se acercan unas a otras y establecen enlaces entre ellas. Las cadenas de gliadina se doblan cobre sí mismas para formar una masa compacta y solo establecen enlaces 5

Las proteínas son moléculas largas, parecidas a cadenas, formadas por series de moléculas más pequeñas denominadas aminoácidos

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débiles entre ellas y con las proteínas de la glutenina. Las gluteninas, a su vez, establecen entre sí, múltiples enlaces y forman una red compacta y extensa. Plasticidad y elasticidad del gluten El gluten de la harina de trigo se caracteriza por su elasticidad y plasticidad; es decir, cambia de forma al presionarlo pero ofrece resistencia y recupera su forma original al dejar de ejercer la presión. Estas propiedades son las que permiten que la masa hecha con harina de trigo (panadera), pueda expandirse a medida que la levadura (ver Pág. 29) va generando dióxido de carbono en su interior, pero ofreciendo la resistencia suficiente para que las paredes de las burbujas no se adelgacen hasta el punto de romperse. La plasticidad del gluten se debe a la presencia de las proteínas de gliadina entre las gluteninas, ya que al ser compactas actúan como rodillos que permiten que las gluteninas se deslicen a lo largo unas de otras sin establecer enlaces entre sí. La elasticidad resulta de la estructura espiral y enrollada que poseen las proteínas de gluten interconectadas. Relajación del gluten Otra característica importante de estas masas, es que su elasticidad se relaja con el tiempo. Una masa elástica que no se haya relajado jamás se podría moldear para obtener las innumerables formas de panes que se conocen y están por conocerse aún. Otro aspecto, que raramente es mencionado en las investigaciones, pero que como panaderos, interesa, es que la levadura madre natural (ver Masas Madres Naturales Pág. 67) juega un papel muy importante en la disminución de las intolerancias al gluten. Investigadores italianos han encontrado que ciertas bacterias lácticas presentes en la levadura madre son capaces de degradar fracciones de proteína de la harina, concretamente péptidos de gliadina implicados en la intolerancia humana al gluten. Estos autores encuentran efectos beneficiosos del pan elaborado con levadura madre sobre las personas intolerantes al gluten. Azúcares El porcentaje de azúcares simples es reducido en la composición de la harina (ver tabla 4.1), pero su papel es muy importante en el momento de la fermentación. Este aspecto será tratado más adelante Grasas Las materias grasas provienen de los residuos de la cáscara, del germen, además de localizarse en la almendra harinosa. En cualquier caso, los contenidos de materia grasa en la harina son muy reducidos. La harina blanca contiene solo alrededor del 1% en peso de grasas, fragmentos grasos y fosfolípidos6. Estas sustancias son esenciales para la obtención de un pan bien esponjado. Una pequeña cantidad de materias grasas pueden ayudar a estabilizar las paredes de las burbujas y evitar que se rompan prematuramente cuando se expanden. Otras grasas se adhieren a los gránulos de almidón y ablandan la estructura del pan retrasando su endurecimiento. Un exceso de materias grasas en una harina puede significar problemas en su conservación, pues ataca el ácido producido por la materia grasa rancia.

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Los fosfolípidos son lípidos anfipáticos es decir que una parte de ellos son solubles en agua y otra región la rechaza. Forman parte de todas las membranas activas de las células

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Minerales En la harina, las materias minerales son poco significativas en su composición. No obstante, las más importantes son: el potasio, el fósforo, el magnesio y el azufre (bajo la forma de sales). Enzimas Las enzimas son catalizadores biológicos. Estas sustancias aceleran enormemente las velocidades de reacción en los sistemas naturales, tanto animales como vegetales. Para que se produzca una determinada reacción, es necesaria la presencia de un determinado enzima, y la mayor o menor cantidad de éste suele modificar la velocidad de la reacción controlada. Las enzimas de interés en panificación son las propias de los cereales: las amilasas (del tipo α y β), proteasas, hemicelulosas y lipasas. Tanto los contenidos en la harina como los adicionados en el molino o en la panadería, actúan en las diferentes partes del proceso de panificación. Su presencia en cantidades superiores o inferiores a las necesarias, afectará a la calidad del producto final, tanto a su volumen y aspecto, como a su conservación La mayor parte de las harinas de trigo contienen una cantidad suficiente de β-amilasa una cantidad menor de α-amilasa natural (de cereal). Como los azúcares que contiene la harina normal solo proporcionan alimento a las células de levadura (ver Pág. 29) durante un corto período de tiempo, los fabricantes de harina, desde hace varios años añaden trigo o cebada malteada al trigo normal, es decir, granos que se dejan germinar para que desarrollen enzimas capaces de descomponer el almidón en azúcares (ver acción de las enzimas en AMASADO Pág. 41). Como las enzimas malteadas confieren un color oscuro a las harinas y a las masas teniendo además un comportamiento irregular, los fabricantes las están sustituyendo por enzimas purificadas que extraen de hongos microscópicos (amilasa fúngica) CALIDAD DE LA HARINA Al hablar de la calidad de la harina se toman en cuenta factores como, el contenido de agua, de cenizas, propiedades reológicas, etc. En general, el análisis de una harina se circunscribe en tres aspectos: a. Valoración del grado de refinado. Las técnicas más comunes son la determinación del contenido en cenizas (ICC Índice de Contenido de Cenizas) y la determinación de color. En la primera, se valora el contenido de salvado, aleurona y germen, fracciones con mayor contenido de minerales, mediante incineración en un horno mufla7. La segunda sirve para estimar el grado de contaminación de la harina con partículas de salvado que presentan un color más oscuro que la harina blanca. b. Valoración del estado de conservación. Las harinas almacenadas están expuestas a los mismos peligros que el trigo y pueden ser originados por: Ataque de los insectos, diversas infecciones por distintos tipos de hongos, diversas infecciones por bacterias, oxidación natural, el contenido de humedad de la harina. Las técnicas más comunes que se siguen para realizar esta valoración son la determinación del contenido de humedad, importantísimo en relación con la seguridad de su almacenamiento, (con humedades superiores

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Horno especial que alcanza muy altas temperaturas, hasta 1.700 ºC

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al 13% se pueden producir micotoxinas) y la acidez de la misma que refleja el grado de hidrólisis8 que han sufrido las grasas en las misma. c. Valoración de la calidad panadera. La calidad panadera de una harina puede determinarse mediante diversas técnicas químicas y físicas, entre las cuales se encuentran la determinación del contenido de gluten, y la valoración de las características reológicas de las masas que se puedan elaborar a partir de las harinas a través de equipos diseñados para tal fin. Así se evalúa la plasticidad y consistencia con el farinógrafo de Brabender; la capacidad de retención de gas y tolerancia a la fermentación con el extensógrafo de Brabender y la capacidad de formación de alvéolos con el alveógrafo de Chopin. La composición ideal de la harina destinada a la fabricación del pan es de: • • • • • • •

Almidón-70-75% Agua menos de-15% Proteínas 8-12% Azúcares simples 1-2% Materias grasas 1,2-1,4% Materias minerales 0,5-0,6% Vitaminas B y E

Absorción de agua Un factor importante en la producción comercial de masa panaria es la adecuada proporción de agua y harina. En la práctica diaria, esta proporción se denomina “absorción” y se expresa como un porcentaje. El adjetivo “adecuada” depende del tipo de masa que se esté preparando. Tanto las proteínas solubles como las insolubles (gluten) absorben agua. Los cuatro componentes de la harina que absorben agua son: la proteína, el almidón intacto, el almidón dañado y los pentosanos. La absorción relativa de estos componentes (en gramos de agua por gramos de componente está indicada en la tabla 4.2 Tabla 4.2 Influencia de los componentes de la harina en la absorción Componente Proteínas Almidón intacto Almidón dañado Pentosanos

Agua por gr de componente (gr)

Cantidad por 100 gr de harina

Absorción por 100 gr de harina

1,3 0,4 2,0 7

12 57 8 2

15,6 22,8 16,0 14,0

Fuente: Cauvain & Young 2007

Mejora y blanqueo de la harina Desde tiempos muy remotos, los panaderos han sabido que una harina recién molida produce un gluten débil, una masa floja y un pan denso, pesado, en tanto que, cuando se deja reposar la harina en contacto con el aire, mejoran el gluten y las propiedades de cocción. ¿Por qué?

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Reacción química del agua con una sustancia.

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El oxígeno del aire libera paulatinamente los grupos sulfurosos de los extremos de las cadenas proteínicas de glutenina, que reaccionan entre sí formando cadenas de gluten cada vez más largas, confiriéndole a la masa, una mayor elasticidad. El tradicional curado al aire también hace que las harinas amarillentas se blanquean a medida que se oxidan los pigmentos que le dan ese color (xantofila) hasta quedar incoloros. Una vez que se esclareció el proceso químico de este cambio, los molineros comenzaron a emplear agentes decolorantes. La calidad de la harina recién fabricada tiende a mejorar durante el almacenamiento (maduración) en un período de 1–2 meses. La harina madura se diferencia de la recién hecha en que tiene mejores propiedades para su trabajo, mayor tolerancia en el amasado, produce piezas de mayor volumen, con una miga de mejor calidad y una textura más fina. El reposo de la harina debe hacerse con: • Una buena aireación. • Una temperatura máxima de 28°C en el almacén. • Una humedad máxima de 75%. • Los pisos de los sacos apilados no deben exceder de diez. • Los sacos deben reposar sobre paletas de madera, nunca en el piso. V. INGREDIENTES BÁSICOS QUE SE EMPLEAN EN MASAS PARA PAN El grano del que se obtiene el Pan, es duro, terroso e insípido, ¡no se parece en nada al alimento que consumimos! Basta con moler bien el grano, hidratarlo con agua y verter la mezcla sobre una superficie bien caliente para crear una masa gustosa, húmeda en su interior y crujiente en el exterior. No obstante, si bien el proceso que conduce a obtener este alimento se mantiene prácticamente igual desde tiempos inmemoriales, no deja de ser importante considerar en un apartado la influencia de los ingredientes básicos y por qué no, otros complementarios y enriquecedores de las masas para pan. Veamos. Agua La composición química del agua empleada para hacer la masa influye también en las cualidades de esta. Un agua netamente alcalina endurece el gluten, mientras que si es ácida lo debilita. El agua dura producirá una masa más firme debido a la interacción del magnesio y el calcio. La proporción de agua también afecta la consistencia de la masa. La proporción estándar para obtener una masa panadera firme es de 65 partes en peso de agua por 100 partes de harina (para efectos del curso el valor oscilará entre 63 y 65 partes de agua por cada 100 de harina). Menos agua produce una masa más firme, dura, menos extensible, y un pan más denso, en tanto, que más agua produce una masa blanda, menos elástica y un pan con textura superficial más agrietada y alvéolos más grandes. Las masas tan fluidas que apenas se pueden trabajar (la masa de pan ciabatta italiano, por ejemplo), pueden contener 80 partes o más de agua por cada 100 partes de harina. En todo caso, para efectos de Venezuela, es muy importante que el agua sea filtrada, es decir, no se debe usar agua corriente para hacer panes. Una regla general que se puede seguir es que el agua, que es buena para beber, es buena para hacer masas. El agua corriente puede contener productos químicos y organismos que pueden ser perjudiciales para la acción de la levadura. Un aspecto importante en el uso del agua es que debe incorporarse al mezclado de la masa lo mas fría posible, alrededor de 2°C, para evitar que con la fricción de la amasadora, se caliente mucho la masa.

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Clasificación de las aguas Por su residuo seco: Si el agua contiene sales minerales siempre ha de preferirse el menor contenido de estas, cuanto más débil de sales minerales mejor. Siendo así se clasifican en; muy débil, si es igual o inferior a 50mg/l; baja, cuando es inferior o igual a 500 mg/l; media, cuando es igual o inferior a 1500 mg/l y fuerte, cuando es superior a 1500 mg/l. Por su dureza: La dureza del agua casi siempre la determina el carbonato cálcico, este es absorbido por el agua al filtrarse el agua por la tierra. Cuanto más dura, más presencia de cal en el líquido, en consecuencia un agua es buena mientras más blanda sea. La mayoría de las zonas con mar tienen el terreno más calcáreo, y por tanto aguas más duras, eso se puede ver muy bien en los electrodomésticos que utilizan agua, en sus resistencias o depósitos se nota una capa blanca. La dureza que también se mide y en función de esa medida existen distintas denominaciones: Muy blanda o inferior a 5º F (50 mg/l), la mejor; blanda, igual o inferior a 10º F (100 mg/l); de baja dureza, igual o inferior a 15º F (150 mg/l) ; de mediana dureza, igual o inferior a 30ºF (300 mg/l); dura, igual o inferior a 45º F (450 mg/l); muy dura, igual o inferior a 80º F (800 mg/l), y de muy elevada dureza, igual o superior a 80º F (800 mg/l). Sal Aunque algunos panes tradicionales se elaboran sin sal, la mayoría de los panes se elaboran con cierta cantidad de sal y no sólo para equilibrar su sabor. A partir del 1 al 2% del peso de la harina9, la sal compacta la trama de gluten y mejora el volumen del pan acabado. Esto se evidencia especialmente en el método de mezcla por autolisis que se explicará más adelante. En promedio su uso es de 1.8 - 2% con respecto al peso de la harina en la mezcla (véase anexo “La dosis ideal de sal en el pan común. Evaluación en función de aspectos sensoriales, tecnológicos y nutricionales” en la Pág. 91). La sal marina sin refinar contiene impurezas de calcio y magnesio y estas pueden producir el mismo efecto de endurecimiento adicional del gluten que el agua dura. La sal interviene acelerando o frenando el proceso de la fermentación de las masas, a mayor cantidad de sal la actividad de las levaduras y enzimas son menores y viceversa; en las masas agrias, la sal ayuda a mantener controlada la digestión de las proteínas por parte de las bacterias que agrian la masa, pues de lo contrario, estas destruirían el gluten. Nunca se debe disolver o mezclar la sal con la levadura, un exceso de sal puede inhibir o destruir la actividad de las levaduras. Una costumbre sana es agregar la sal de manera retardada durante el proceso de amasado, y una regla en este sentido es la de colocarla en el último minuto de la primera velocidad del primer ciclo de amasado. La sal da sabor al pan, pero además resalta el gusto de los otros ingredientes que intervienen en su composición. También funciona como un agente conservante natural, controlando el crecimiento de bacterias extrañas en la masa. En resumen la sal: • Fortalece el gluten. La sal actúa sobre la formación del gluten reforzándole, aumentando la fuerza y la tenacidad a medida que la dosificación aumenta. La falta de sal en la masa se manifiesta con masas blandas, pegajosas y suaves y la miga del pan se desmorona. Por tanto la sal en la masa aumenta notablemente la firmeza y mejora su manejabilidad. 9

En algunas formulaciones para panes tradicionales o típicos de alguna región el contenido de sal puede estar limitado al 0,5%

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•

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• • •

Aumenta la absorción de agua. Con la presencia de la sal en la masa el gluten absorbe más agua, es decir, aumenta la fijación del agua al gluten, permitiendo añadir más agua en las masas. De tal forma que la humedad en el pan será mayor, aumentando también el agua retenida por el gluten. Frena la actividad de la levadura. El exceso de sal tiende a reducir la capacidad de la levadura, incluso puede detener la fermentación. En muy frecuente en las fermentaciones largas añadir un poco más de sal, con el fin de que restrinja la actividad de la levadura durante las primeras horas de la fermentación. Inhibe la acción de las bacterias ácidas. La sal reduce la acidez de la levadura por su propiedad antiséptica. Retarda las fermentaciones del ácido láctico y butírico. También frena ligeramente la actividad proteolítica mejorando ligeramente aquellas harinas con degradación. Tiene un efecto antioxidante. Cuando se incorpora al final del amasado existe una oxidación superior, la miga del pan se vuelve blanca y carente de sabor. Por el contrario cuando se incorpora al principio del amasado frena el blanqueamiento, potenciando el aroma y el sabor. Produce la corteza más fina y crujiente. La sal favorece el colorido de la corteza y le confiere un aspecto más atractivo, de tal forma que el pan sin sal es siempre más pálido y de peor aspecto en comparación con el que sí lleva sal. Da gusto y sabor al pan. Junto con algunas reacciones que se producen durante la fermentación y cocción, la sal mejora el aroma y el sabor del pan. Aumenta la conservación del pan. La sal en el pan tiene la capacidad de aumentar la retención de humedad de la miga, prolongándose la conservación del pan. Pero también en los días lluviosos o climas húmedos la dosis elevadas de sal tienden a revenir el pan.

¿Cómo descubrir que una masa no tiene sal? Cuando se ha olvidado incorporar la sal en el amasado, puede observarse como la masa es más blanda de lo normal y se pega a la tolva de la amasadora. Durante la fermentación la masa tiende a aflojarse y aplastarse. La fermentación se desarrolla muy rápidamente. Si se olvida incorporar la sal lo mejor es añadirla directamente a la masa aumentando un poco más de lo normal la duración del amasado, pero la sal debe ser fina para que pueda disolverse con rapidez en la masa. En este caso debe prestarse especial atención a la temperatura de la masa.

Levadura El ser humano consume pan de levadura desde hace unos 6.000 años, pero no fue sino hasta hace unos 150 años que comenzó a entenderse la naturaleza del proceso de fermentación gracias a las investigaciones de Louis Pasteur. La clave reside en una clase particular de hongos microscópicos, las levaduras, cuyo metabolismo genera gases. La palabra levadura se empleó en un principio como nombre para la espuma o el asiento que se produce en un líquido en fermentación (cerveza, vino, etc.) y que se usaba para levantar la masa del pan. Las levaduras son organismos vivos. Se encuentran en la naturaleza, viviendo a nuestro alrededor en el aire, la tierra, las frutas y en las hojas de muchas plantas. Un ejemplo muy común se puede observar en el florecimiento que se observa en las uvas. Se conocen más de 500 especies de levadura, pero la que nos interesa como panaderos es la Saccharomyces cerevisiae –cuyo nombre significa “hongo del azúcar de la cerveza” y que se utiliza para el doble propósito de producir pan y cerveza. Durante mucho tiempo, la levadura se recogía de la superficie del grano, o bien se suplía con una porción de masa del día anterior o se obtenía de la espuma formada en la superficie de las cubas de cerveza en fermentación. Actualmente, las cepas destinadas

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exclusivamente a la elaboración de pan se cultivan en melazas almacenadas en tanques de fermentación industriales. Formas de levadura de panadería En general encontramos tres tipos de levadura, cada una de ellas proveniente de una cepa distinta de Saccharomyces cerevisiae y con propiedades distintas. •

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Levadura prensada o fresca: Forma un bloque de células de levadura fresca y húmeda que procede directamente de los tanques de fermentación y es envasada en papel encerado. El contenido estándar en extracto seco es del 28-30% (la composición química de la levadura prensada varía en función de la humedad y del tiempo que lleve fabricada, pero se puede dar como media un 70% de contenido en agua). Sus células están vivas y producen más gas que las otras levaduras. Es un producto perecedero con un tiempo de vida breve (su período de mayor eficiencia es de unos 30 días) y debe conservarse refrigerada a unos 2 ºC. Es más conveniente a nivel de costos. Característicamente, debe quebrarse fácilmente al momento de apretarse y debe tener un olor agradable, ligeramente agrio. Levadura seca activa: Se introdujo en el mercado en la década de 1.920, se extrae de los tanques de fermentación y se deshidrata formando un granulado recubierto con una capa protectora de residuos de levadura. Las células de la levadura están latentes y se pueden almacenar durante meses a temperatura ambiente. Se reactiva sumergiéndolas en agua a 41-43 ºC antes de mezclar la masa pues de lo contrario las células de la levadura se reactivan con dificultad generando una sustancia llamada glutationas que dificultan la formación de gluten. Levadura seca instantánea: Introducida en los años 70 del siglo XX. Tiene un contenido de humedad muy bajo y un tamaño de partícula muy fino. Al someterse a una deshidratación más rápida que la levadura seca activa, forma unos bastoncillos porosos que absorben agua mucho más rápido que los gránulos. Esta levadura no precisa ser hidratada antes de incorporarla al amasado y produce dióxido de carbono más vigorosamente que la levadura seca activa. Su principal utilidad en panadería es en los lugares en los que no se disponga de levadura prensada o en aquellas industrias que consideren más conveniente el uso de la levadura instantánea. Es importante contar con esta levadura como respaldo ante una eventual falta o escasez de levadura fresca, en ese caso se empleará un tercio de levadura instantánea con respecto a la levadura fresca. Levadura congelada: Este tipo puede ser una levadura comprimida que se ha congelado bajo condiciones especiales. Debe ser descongelada lentamente antes de su utilización. También existe un tipo especial de levadura para ser empleada en masas congeladas. Esta contiene menos humedad que la levadura comprimida pero mayor que el de la instantánea. Físicamente parece levadura instantánea pero es fluida a pesar de estar congelada.

En el curso se usará preferiblemente la levadura prensada fresca, tanto por razones de costo, como de manipulación y aporte a los panes, En lo que respecta a la cantidad, lo primero a tener en cuenta es que un exceso de levadura en una masa panaria incorporará un desagradable sabor a levadura en el pan. En los países tropicales, como Venezuela, no es recomendable el uso desmedido de la levadura. Para panes básicos, como los franceses e italianos, el rango debe estar entre

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1% y 1.5%10. Para panes saborizados y enriquecidos, necesariamente hay que usar una cantidad mayor que puede llegar incluso hasta un 10% como en el caso del panettone Metabolismo de las levaduras Las levaduras metabolizan los azúcares para obtener energía, generando alcohol y dióxido de carbono como subproductos de esa metabolización. Una molécula de glucosa metabolizada genera 2 moléculas de alcohol (etanol) y 2 moléculas de dióxido de carbono. En una masa sin azúcar, las levaduras se alimentan de los azúcares monosacáridos glucosa, la fructosa y la maltosa, un disacárido compuesto por dos moléculas de glucosa que las enzimas de la harina producen a partir de los gránulos de almidón rotos. Las levaduras, además del dióxido de carbono, liberan, como se verá más adelante, sustancias químicas que afectan la consistencia de la masa. Recomendaciones y consejos prácticos • Controlar el lote y fecha de fabricación. • Almacenar la levadura entre 0º y 7º C. • Dejar espacio entre las cajas para que circule el aire. • No congelar la levadura. Durante la congelación mueren del 20 al 40% de las levaduras. • Sacar gradualmente del refrigerador la levadura que se precise. • Incorporar la levadura al principio o al final del amasado en función a la fuerza que se quiera imprimir a la masa. • Desmenuzarla cuando se incorpore al amasado. • Tanto si se incorpora al principio o al final del amasado, estando diluida previamente en agua tiene un 17% más de poder fermentativo. • No mantener junta la sal con la levadura. • Cuando se incorpore agua caliente, que ésta no entre en contacto con la levadura. Recordar que la levadura muere a 55º C. VI. INGREDIENTES ENRIQUECEDORES Y COMPLEMENTARIOS Los ingredientes enriquecedores son todos aquellos que aportan características especiales a la masa y, por ende, al pan. Azúcar Las múltiples propiedades funcionales del azúcar incluyen la disminución del agua disponible y, por consiguiente, la reducción en el potencial de formación de gluten de las proteínas del trigo y la modificación de las propiedades de gelatinización del almidón de trigo, ambas durante y después de la cocción. Existen dos tipos de azúcares: •

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Azúcares Simples: dentro de esta categoría encontramos la dextrosa, la levulosa y los jarabes naturales, como la miel, la melaza y el jarabe de arce. Estos tres últimos son los más usados en la panadería, porque aportan una serie de características importantes. Intervienen durante el proceso de fermentación, proporcionando alimento suficiente a la levadura, además de hacer su aporte en cuanto a sabor, color y aroma. Azúcares dobles (sacarosa, azúcar de mesa): son los que se extraen de la caña de azúcar o de la remolacha. Varían en su sabor color y gusto dependiendo del

La masa de pizza de Papa Johns emplea 100 grs de levadura por cada saco de harina ≈0,23%

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grado de refinación. Es importante la granulometría de la azúcar refinada pues, en panes con alto contenido de azúcar, es un factor importante para la obtención de una miga esponjosa y el tamaño adecuado de la hogaza. El incremento de los niveles de azúcar afecta la capacidad de producción de gas del impulsor gasificante o levadura de panadería. La adición de un 15% de azúcar con respecto a la harina, hace aumentar más del doble el tiempo que necesita una pieza de masa para alcanzar el tamaño adecuado en la cámara de fermentación. Debido a este efecto, es una práctica común, incrementar la cantidad de levadura en las recetas de los productos fermentados dulces. El azúcar también aporta sabor, color y aroma a los panes. Leche Se usa, por lo general, en panes especiales, festivos o en aquellos a los que se les quiera dar una cualidad especial. Existen muchos tipos de leche, pero la más usada en la panificación es la leche en polvo, porque permite mantener mayor control sobre las cantidades, facilita el almacenaje y control de inventario y disminuye los costos. La leche también enriquece el pan con valores nutricionales, facilita una mayor absorción de agua en la masa, ofrece un leve fortalecimiento de la estructura del gluten y proporciona una costra un poco más dorada, debido a la presencia del azúcar de la leche (lactosa). Entre los tipos o variedades de leche se encuentran: leche en polvo, leche líquida pasteurizada, leche evaporada, leche condensada azucarada, crema de leche, crema de leche agria y, dentro de esta gama, otros productos lácteos como el yogur, el suero de leche y los quesos frescos. Grasas Las grasas son usadas en la panadería por diversas razones, para otorgarle a la masa suavidad y conservación, para modificar las propiedades de retención de gas de la masa o para debilitar la malla de gluten a fin de generar masas más fáciles de estirar y proporcionar nutrientes adicionales que el público está dispuesto a pagar. Son poco usadas en los panes del día, como el pan francés, pero es indispensable en un pan de sándwich. Aunque el efecto de aumentar el contenido de grasa en una receta es incrementar las propiedades de retención de gas por parte de la masa, eventualmente se llega a un máximo a partir del cual, un aumento en el contenido de grasa contribuye poco a nada al aumento de la capacidad de retención de gas. Entre las grasas más usadas en la panificación están la margarina, el aceite, la mantequilla, la manteca vegetal y la manteca de origen animal, por lo general, de cerdo. También se emplea un producto llamado hojaldrina, que no es una grasa, sino un estabilizante hidrogenado que permite trabajar de una manera más fácil los altos contenidos de grasa usados en los métodos hojaldrados. Afortunadamente, este producto está siendo sustituido parcialmente por otros menos dañinos al cuerpo humano11. Las principales funciones de la grasa sólida en panes y productos fermentados de panadería pueden ser resumidas como sigue:

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Las grasas vegetales hidrogenadas como la margarina representan un grave riesgo para la salud y están directamente relacionadas con el aumento de enfermedades crónicas, cardiopatías y hasta cáncer de colon. Varios países (Estados Unidos, Puerto Rico, La Unión Europea, entre otros) han tomado iniciativas conducentes a prohibir la comercialización y uso de estas grasas y sus subproductos las grasas trans en alimentos destinados al consumo humano.

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• • •

Estabilización de las burbujas de gas incorporadas a la masa, que lleva a la mejora de las propiedades de retención de gas en la misma, manifestándose normalmente como una mejora en el empuje del horno (diferencia de altura entre la masa que entra al horno y el pan que sale de él). Inhibición de la unión de las burbujas de gas, lo que lleva a una más fina estructura de la miga (más pequeño tamaño alveolar), en el producto horneado. Contribuye a la suavidad de la miga, más cuanto mayor nivel se adiciona, Genera panes con cortezas más suaves o quebradizas.

Huevos La estructura y composición básica de un huevo es la siguiente: • Yema: Con un 50% de agua en su composición, constituye un poco más de un tercio del huevo con la cáscara, lleva tres cuartas partes de las calorías y casi todo el hierro, la tiamina y vitamina A del huevo en conjunto. Contiene proteínas que flotan libremente y agregados proteína-colesterol-lecitina. • Clara: Representa casi dos tercios del peso del huevo con cáscara pero casi el 90% es agua. El resto es proteína, con vestigios de minerales, material graso, vitaminas y glucosa. Tradicionalmente el huevo12 entero líquido era el ingrediente que se añadía al agua en productos de panadería. Esto también confería color y sabor. Las proteínas del huevo contribuyen con la fuerza física de la miga horneada, la yema, por otro lado es rica en grasa y lecitina (agente emulgente). Dicho esto, entonces queda claro que los huevos otorgan una especial característica a los panes: su esponjosidad; por lo tanto, mejoran su volumen debido a la expansión natural que presentan los huevos ante el calor. Además, la proteína del huevo (albúmina) es útil al usar harinas débiles. También el huevo funciona como aglutinante que ayuda durante la fase de mezclado de la masa, aporta sabor y, cuando se usa en grandes cantidades, genera un color amarillento. El valor nutritivo del huevo es importante al momento de consumir pan. Los huevos son muy usados en la panadería como abrillantador natural. A muchos de los panes se les coloca una fina capa de huevos batidos antes de colocarlos en el horno. En algunos países se consiguen huevos pulverizados, albúmina de huevo, claras y yemas congeladas, y es que en naciones como España va contra la ley utilizar huevos frescos en cualquier producto comestible que no se cocine a más de 85 °C, porque es la temperatura que garantiza la eliminación de la salmonela. En Venezuela, el problema no está dentro del huevo sino en la cáscara, es por ello que los huevos se deben usar siempre limpios y muy frescos, pero nunca deben lavarse antes de refrigerarse. Esto debilita la capa protectora de la cáscara y permite la entrada de bacterias al interior. En áreas económicamente deprimidas y donde es limitada la capacidad del consumidor para comprar alimentos de panificación de un costo más elevado, los panaderos casi no usan huevos porque es costosa la incidencia de este producto en el proceso de elaboración.

12

El peso promedio de los huevos comercializados en la región capital (Venezuela) es de unos 50 gr.

33

Por último, hacemos mención a lo que se puede llamar ingredientes complementarios, aquellos que no aportan ninguna característica especial a la masa más, si contribuyen notablemente en el resultado final, aportando sabores, aromas y textura al pan. Dentro de estos se pueden considerar las nueces, avellanas, almendras, aceitunas, hierbas, frutas secas y frescas, aromatizantes naturales, especias, chocolate, pasas, orejones de manzana y toda una gama interminable de ingredientes naturales. Estos insumos, aunque costosos, aportan un valor nutritivo muy importante y además, su uso se retribuye en ganancias porque los clientes están dispuestos a pagar precios razonablemente elevados por este tipo de panes, por lo general festivos y estacionales. En la tabla 6.1 (página siguiente) se resume lo discutido en este capítulo.

34

Tabla 6.1 Ingredientes que intervienen en la estructura de masas para pan Ingrediente Tipo de materia orgánica Comportamiento Principales efectos en la estructura Harina Glutenina

Proteína

Gliadina

Proteína

Almidón

Hidrato de carbono

Agua

Levadura, levaduras químicas

Sal

14

Grasas, aceites

15

Células vivas (hongo unicelular Saccharomyces cerevisiae), sustancias químicas purificadas Mineral purificado

Lípidos

Azúcar

Hidrato de carbono

Huevos

Proteínas y grasa, La yema actúa como emulsionante

Leche, crema

Proteínas, grasas

Forma red de gluten interconectada Se adhiere débilmente a la cadena de glutenina Llena la cadena de gluten, absorbe agua durante la cocción Une los componentes de la harina. Permite que se forme la cadena de gluten; lo diluye Metabolizan los 13 azúcares para obtener energía, produciendo alcohol y dióxido de carbono Tensa la cadena de Gluten compactándola, compite con la harina por la hidratación Debilita la cadena de gluten Debilita la cadena de gluten, absorbe humedad Las proteínas cuajan durante la cocción; grasas y emulsionantes debilitan la cadena de gluten; los emulsionantes estabilizan las burbujas y el almidón Debilitan la cadena de gluten

Da elasticidad a la masa Da plasticidad a la masa Ablanda la masa, forma la estructura durante la cocción En pequeña o grandes cantidades produce productos tiernos o con corteza crocante respectivamente. Aligera y ablanda los productos

Hace la masas más elástica, contribuye con el color del pan, mejora el volumen del pan acabado Ablanda los productos Ablanda los productos, preserva humedad Suplementa estructura del gluten con un cuajo blando de proteínas, ablanda productos, retarda el endurecimiento

Ablanda productos, retarda el endurecimiento

13 Glucosa, fructosa y la maltosa que las enzimas de la harina producen a partir de los gránulos de almidón rotos. Una pequeña cantidad de azúcar de mesa aumenta la actividad de la levadura, pero la misma disminuye si la cantidad de azúcar es muy alta. 14 En las masas agrias, la sal ayuda a controlar la digestión de las proteínas por parte de las materias que agrian la masa, pues de no ser así, estas destruirían el gluten. 15 Procurar usar grasas naturales, bien sean de origen animal o vegetal. Evitar las grasas vegetales hidrogenadas y las trans.

35

VII. LA FÓRMULA PANADERA (o el sistema matemático del panadero) Ya se han discutido aspectos de suma importancia para entender el proceso de panificación, no obstante, antes de proseguir, debemos adentrarnos en la metodología que se sigue para interpretar, desde el punto de vista de un panadero dedicado al oficio, una receta de panadería. Los panderos conciben las recetas como fórmulas en las que se relacionan porcentualmente los ingredientes que la integran. En esta instancia, se obvian medidas como cucharadas, tazas, mililitros, pizcas, etc., y se obvian, engorrosas tablas de conversión que normalmente conducen a errores. Se prefieren calcular pesos, porque simplemente, resultan más precisos que las medidas de volumen y, estos pesos, se obtienen a partir de las relaciones porcentuales de cada ingrediente en dichas fórmulas como una parte o proporción del ingrediente más importante al momento de hacer panes: la harina. La importancia que tiene la harina en los productos de panadería la convirtió en una opción natural como “vara” de medir ingredientes. Otra razón igual de importante que justifica la adopción de este método, es que al panadero, le permite desarrollar su creatividad y controlar los resultados finales al establecer patrones de proporciones entre los ingredientes. Adicionalmente, esta forma de concebir una “receta”, garantiza un control de los volúmenes de producción sumamente sencillo pues, como se verá más adelante, bastará con fijar una cantidad de masa total a generar, para comenzar a calcular el peso de los ingredientes que la conforman de manera casi automática. La verdadera utilidad de internalizar y aprender a utilizar la formula panadera es entender que existen rangos o parámetros de uso para cada uno de los ingredientes y que estos se relacionan con otros, de manera tal, que cuando se entiende y se asimila este método se desarrolla la capacidad de prever el resultado final cuando se diseña un pan, y eso definitivamente es una ventaja. No hay que esperar a ver la textura de la mezcla cuando de antemano se sabe como va a quedar. Dicho esto, entremos en materia. Para entender correctamente la fórmula panadera es necesario saber que esta asume cada ingrediente como una proporción con respecto a la harina usada en la formulación. Establezcamos entonces algunas definiciones básicas: •

• • •

Peso total de la harina -o harinas- (PTH): Como su nombre lo indica es el peso total de la harina o harinas usadas en la fórmula16 y, para efectos de cálculo y por definición, esta siempre se asume como el 100% en la fórmula. El resto de los ingredientes se calculan como una proporción de este peso: Esta proporción se expresa en porcentaje. Masa Total (MT): Es el peso total (gr, Kg, libras, etc) de la masa, entendiendo a esta como la mezcla de todos los ingredientes una vez amasada. Sumatoria de los porcentajes (ΣT%): Es la suma de todos los porcentajes de los ingredientes presentes en la fórmula panadera. Factor panadero (fp): Es la relación que existe entra la masa total MT y la sumatoria de los porcentajes ΣT% y viene dada por la expresión:

16

A partir de este momento se hablará solo de fórmula panadera. Ya no se hará más nunca referencia alguna al nombre receta al momento de concebir el diseño de un pan, o calcular la cantidad de masa para la elaboración del mismo.

36

fp =

MT ∑T %

(7.1)

Y está expresada en unidades de peso sobre tanto por ciento. Claramente, este factor panadero permite convertir de unidades de peso a tanto por ciento y viceversa. Pasemos a un ejemplo ilustrativo. Ejemplo 7.1 Suponga que se desean elaborar 3 kg de masa para panes de Romero y queso de cabra a partir de los siguientes datos: Harina Panadera (de ahora en adelante HP), 100%, Agua 60%, Suero de leche 3%, levadura 2,5 %, Sal 1,6%, Romero fresco 6%, Queso de cabra 6% y que cada porción de masa cruda (de ahora en adelante pastón) pese 300 gr. Solución El primer paso consiste en ubicar los datos disponibles en una tabla que permita manejarlos con mayor facilidad y en donde se ubiquen de una vez los resultados evidentes como la sumatoria de los porcentajes, número de pastones, etc., así: Se recomienda por cuestión de orden, colocar como primeros elementos de la tabla las harinas, el agua, la levadura y la sal. Ingredientes que se entienden forman parte de casi todas las fórmulas panaderas

Ingrediente Harina Panadera Agua Levadura Sal Suero de leche Queso de Cabra Romero fresco

%

Totales Factor Panadero

Nótese que ya se han rellenado las celdas correspondientes al factor panadero fp y al de la sumatoria de los porcentajes.

gr 100 60 2,5 1,6 3 6 6

179,1 16,75 gr 300,0 10

Peso del pastón # pastones

3000,0

Masa Total

Figura 7.1 Los cálculos son los siguientes: Determinación del factor panadero fp:

fp =

MT 3.000 gr = = 16,75 gr % ∑T % 179,1%

(e.7.1.)

Con este valor podemos determinar el peso de la harina como sigue:

37

PTH = f p • % Harina (e.7.2) Donde % Harina es el valor porcentual de esta en la fórmula, así por (e.7.2):

PTH = 16,75 gr

%

• 100% = 1.675 gr (e.7.3)

Esta es la cantidad de harina necesaria para preparar 3.000 gr. de masa con la fórmula panadera dada. Continuemos con el resto de los ingredientes. Dado que todos los ingredientes están representados como una proporción porcentual del peso total de la harina, los siguientes cálculos son obvios. El peso de todos los ingredientes vendrá dado por la relación:

Pingrediente = ingrediente% • PTH

(e.7.4)

En donde %ingrediente es el tanto por ciento a calcularle al PTH. Así, se obtienen

60 × 1.675 gr = 0,6 × 1675 100 = 1.005 gr

Pagua = 60% • PTH =

Sustituyendo en (e.7.4) para cada ingrediente, se consiguen los resultados mostrados en la tabla 7.1 Pan de Romero y queso de cabra Ingrediente Harina Panadera Agua Levadura Sal Suero de leche Queso de Cabra Romero fresco

%

Totales

Peso del pastón # pastones Masa Total

gr 100 60 2,5 1,6 3 6 6

1675,0 1005,0 41,9 26,8 50,3 100,5 100,5

179,1

3000,0

gr 300,0 10

Sumatoria de los pesos de los ingredientes

Deben ser iguales

3000,0 Tabla 7.1 Pan de Romero y queso de cabra

Finalmente para comprobar que los cálculos son correctos la sumatoria en pesos de los ingredientes, debe coincidir con el de la masa total MT empleado desde el principio. En caso contrario, deben repetirse los cálculos.

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Los pesos correspondientes al resto de los ingredientes, también pueden obtenerse con una multiplicación sencilla como la de la ecuación (e.7.2), en donde se multiplica directamente el fp por el porcentaje del ingrediente en la fórmula. Lo que nunca debe perderse de vista es que siempre, el peso de cada ingrediente debe coincidir con el tanto por ciento de este con respecto a la harina. Sólo así se evitan errores. Este ejercicio se deja por cuenta del estudiante. Más adelante, se mostrarán ejercicios en los que quedará patente la utilidad de la fórmula panadera y la necesidad del panadero de trabajar solamente empleando este recurso para “diseñar” panes.

VIII TIPOS DE PAN El desarrollo de los distintos tipos de pan alrededor del mundo ha seguido tantos caminos como culturas. En consecuencia, todos los términos empleados para clasificar los panes, sus atributos y su calidad pueden no significar lo mismo en diferentes países. Esto puede llevar a errores de apreciación al momento de pretender evaluar la calidad de un pan o de asumirlo como un buen o mal pan. Las características de un tipo particular de pan incluirán siempre una descripción de la apariencia física, frecuentemente comenzando por la forma externa. Por ejemplo, las baguettes de origen francés comúnmente se describen por su longitud, diámetro y características de la corteza, otros panes pueden ser descritos por el molde en el que se hornearon o por la forma que tradicionalmente adoptan. Panes tradicionales como los de la India y el Oriente medio se describen por su forma aplanada, o festivos como el panettone italiano, el stollen alemán o el pan de jamón venezolano con presencia o no de masas fermentadas de días anteriores, se describen por su forma e ingredientes característicos y así, sucesivamente. Con toda seguridad otro aspecto de la clasificación de los panes va de la mano de una descripción de las características internas de los mismos, haciendo referencia a atributos como el color, el olor, la distribución y tamaño de las oquedades de la miga (alvéolos). En todo caso la clasificación puede ser tan amplia o tan chica como los criterios que se adoptan para hacerla. Faridi y Faubion17 (1.995) han clasificado los diferentes panes del mundo de la manera siguiente: • • •

Aquellos que tienen un volumen específico elevado, como el pan de molde del Reino Unido, América del Norte y los países occidentales; Los que tienen un volumen específico mediano, como el pan francés y muchos tipos de pan de centeno; Los que tienen un volumen específico bajo; por ejemplo, los panes planos de Oriente Medio y de los países del Este.

No obstante, en la tabla 8.1., se hace una clasificación según 11 criterios asumidos que dan mayor amplitud a esta caracterización de los panes, la gran mayoría de ellos serán elaborados en este curso.

17

Wheat End Uses Around the World by Hamed Faridi, Hamed Faridi and Jon Faubion (Jun 15, 1995)

39

Tabla 8.1 CLASIFICACIÓN DEL PAN SEGÚN SU HIDRATACIÓN Y MÉTODO DE ELABORACIÓN Tipo Características Ejemplos

Duro

Proporción de líquido por debajo de 55%, muy firme, seco y brillante. La masa no es pegajosa

• •

Bagel Pretzel

Estándar

Proporción de líquido entre 55% al 63%; masa adherente pero no muy pegajosa. Presencia de corteza o costra más crocante mientras más hidratada sea la masa

• • • • • • •

Baguette Vienés Gallego Campesino Pita Pan de ajo Bollo dulce portugués

Rústico

Por encima de 63% de hidratación; masa húmeda y pegajosa, manipulación complicada

• • • •

Ciabatta Focaccia Pan de campaña Landbrot

No graso

Con poca o ninguna añadida. Masa Dura

grasa

• • •

Bagel Baguette Ciabatta

Enriquecido

Con menos de 20% de grasa. Puede contener huevos, azúcar y/o leche. Masa medio blanda

• • • • • • •

Trenza de leche Kaiser Vienés Jalá Rollos de canela Golfeado Bollo dulce portugués

Rico

Con más de 20% de grasa; puede contener azúcar, leche y/o huevos. Masa blanda y delicada

• • •

Brioche Panetonne Stollen

Fino

Masa fermentada o no, , crujiente o tierno, pero siempre fino

• • • •

Focaccia Pizza Pita Fougasse

Directo

Mezclado sin prefermentación en una sola sesión de mezcla (Método directo de los 12 pasos)

• • • •

Canilla Baguette Tunjita Jalá

Indirecto

Usa prefermento (esponja) elaborado con levadura comercial, masas madre naturales o una esponja de la misma masa

• • • • • •

Ciabatta Bagette pie francés Bagels Focaccia Siciliano Bollo dulce portugués

Fermentación natural

Hecho exclusivamente con una masa de arranque natural

• •

Andino Camaleón Pan agrio de centeno

Fermentación mixta

Hecho con una masa de arranque natural y levadura comercial

• •

Panettone Landbrot

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IX MÉTODOS DE PANIFICACIÓN Todos los procesos que se han diseñado para la fabricación de pan tienen una finalidad común muy simple: la conversión de harina de trigo en un alimento esponjoso y apetitoso. Si bien, esto no necesariamente va de la mano con un producto sano. Como se verá más adelante, la industria, ha sacrificado ese aspecto a favor de la producción en masa y el ardid publicitario que convence a la gente con la idea de que adquiere un producto sano y libre de aditivos. Ya se poseen nociones en cuanto a ingredientes, materia prima y clasificación de los productos de panadería que se obtienen al combinarlos. Ahora, toca establecer los criterios procedimientos que deben seguirse para obtener panes de buena calidad, apetitosos y sobre todo sanos. MÉTODO DIRECTO DE PANIFICACIÓN (método de los 12 pasos) Este método se emplea en todos los panes que se amasan y se hornean el mismo día. Es decir, no se emplean fermentos o masas de días anteriores, ni se refrigeran pastones para hornear al día siguiente, así, la producción termina -salvo que se cambien los tiempos de fermentación (ver Pág. 74)- el mismo día en que comienza. Comprender este método no garantiza en forma alguna, excelentes resultados. Un pan de mala calidad suele ser el resultado de procesos de elaboración mal aplicados, de modo, que los doce pasos sin el escrutinio riguroso del panadero atento al proceso y con conocimiento de las interacciones y reacciones físico-químicas que ocurren en la masa, no son más que un mapa en donde todas las direcciones están erradas. El método indirecto de panificación basado en el uso de masas madre o esponjas se tratará en el Capítulo XI. Sigamos. Como lo indica su nombre, el método consta de doce pasos que a continuación se explican en detalle: PASO 1: Preparación y pesaje Este paso también se entiende como la mise en place, término tomado del francés (puede traducirse como “todo está en su sitio”, “lo primero es lo primero” o como “puesta en escena”) de uso común en la cocina profesional. Es uno de los pasos más importantes y al que debe prestársele especial atención pues sin importar que tan experimentado sea el panadero, suelen cometerse errores y, al variar la cantidad de algún ingrediente se perjudica el resultado final. Antes de comenzar es necesario leer el procedimiento de elaboración de principio a fin, verificar la existencia de todos los ingredientes de la masa, rellenos o topping. Es recomendable tener el mínimo de distracciones posibles, reducir también al mínimo, las conversaciones. La concentración acá es de suma importancia a fin de evitar que se olvide o se pese mal algún ingrediente. Los objetivos que se persiguen son: • Organizar los implementos y utensilios necesarios para la elaboración del(os) pan(es) • Verificar la existencia de todos los ingredientes que se van a utilizar. • Pesar todos los ingredientes de la masa. Procedimiento: • Al principio, mientras se familiarizan con los insumos, se debe usar un recipiente por cada ingrediente. • El agua debe estar siempre lo mas fría posible, se recomienda 2°C.

41

• • • •

En algunos casos se pueden pesar todos los ingredientes líquidos en un solo recipiente. En algunos casos se pueden pesar los ingredientes sólidos en un solo recipiente. Se debe tomar en cuenta la tara o peso del envase contenedor. Al finalizar, verificar que se han pesado todos los ingredientes.

PASO 2: Mezclado y amasado En este paso empieza el desarrollo de la masa. Dependiendo del tipo de amasado, la masa adquiere diferentes características, lo que va a determinar el aspecto físico y estructura interna del pan obtenido En esencia el mezclado es simplemente la homogenización de los ingredientes, mientras que el amasado consiste en el desarrollo de la estructura de la masa (desarrollo del gluten), tras la operación inicial. Durante el amasado La absorción de agua por parte de la harina variará según las condiciones climáticas, la marca y su antigüedad. Si al principio no se está seguro de la capacidad de absorción de la harina, es preferible reservar parte del líquido de hidratación a fin de no pasarse durante el amasado y dañar la masa. Recuerde que todos los ingredientes se calculan en función de la harina, en consecuencia, nunca debería resolverse un problema de hidratación añadiendo harina, pues se modificaría completamente la fórmula panadera

Hablemos del mezclado. En el instante en que el líquido de hidratación (no necesariamente es agua) entra en contacto con la harina comienzan varios procesos. Los gránulos rotos de almidón absorben agua y las enzimas mediante un proceso llamado hidrólisis enzimática, metabolizan el almidón desprotegido para dar azúcares. Las enzimas presentes de manera natural en la harina son las α y las β amilasas. Juntas, estas enzimas, actúan sobre los gránulos de almidón y los fragmentan primero en dextrinas y, finalmente, en maltosas (estas contribuyen el la reacción de Maillard, ver Pág. 54). Los azúcares obtenidos sirven de alimento a las células de levadura que en consecuencia producen dióxido de carbono y alcohol. En este proceso, el agua que inicialmente había sido retenida por los gránulos de almidón se libera en la matriz de la masa donde puede ser recogida o no por las proteínas del gluten. Las proteínas de la glutenina absorben una fracción del agua y se desarrollan formando las espirales alargadas; las espirales de las moléculas adyacentes forman numerosos enlaces entre sí generando así los primeros filamentos de gluten. La masa adquiere una textura ligeramente fibrosa y algo de consistencia. Una vez que el oxígeno del ambiente y los compuestos oxidantes de las levaduras penetran la masa las moléculas de gluten comienzan a establecer enlaces entre sus extremos para formar cadenas largas.

Sigamos ahora con el amasado (heñido): Este es el proceso en el que se desarrolla la masa. Ya se han mezclado los ingredientes y ha comenzado a generarse el gluten. Como ya se dijo anteriormente, las cadenas de gliadina se doblan cobre sí mismas para formar una masa compacta y solo establecen enlaces débiles entre ellas y con las proteínas de la glutenina. Las gluteninas, a su vez, establecen entre sí múltiples enlaces y forman una red compacta y extensa. Tanto si se trabaja a mano o se emplea una amasadora eléctrica, la masa se somete a una manipulación físicamente similar: se estira, se pliega y se comprime muchas veces. Esta manipulación fortalece la malla de gluten, despliega las proteínas y las alinea promoviendo el establecimiento de enlaces entre ellas. Durante esta etapa de amasado la mezcla comienza a transformarse en una masa suave

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y viscoelástica, caracterizada por tener un aspecto (y un tacto) seco y satinado. En este punto, el parámetro más importante en la práctica es el tiempo de amasado (o lo que es lo mismo, la energía total necesaria), es decir, el tiempo necesario para alcanzar la máxima consistencia (máxima resistencia) de la masa. La masa que se ha amasado hasta ese punto es la que le da mayor volumen al pan, en comparación con aquella que no ha sido amasada lo suficiente o lo ha sido en exceso (ver Ruptura o quemado de la masa en la Pág.46). El amasado, propicia el estiramiento de las fibras de proteínas hidratadas adelgazándolas y, al mismo tiempo, orientándolas en la dirección del estiramiento, permitiendo que interaccionen unas con otras. Una vez alcanzada la máxima consistencia, las fibras de proteína han reducido considerablemente su diámetro, tanto, que parecieran interactuar bidimensionalmente. En otras palabras el gluten es capaz de formar una película continua y muy fina, con cierto nivel de transparencia, que el panadero emplea -mediante el estiramiento manual de una porción de masa- (prueba de la membrana) para evaluar la calidad del amasado (ver figura 9.1). Si la masa se abre (rompe) antes de formar la membrana, debe continuarse con el amasado. Adicionalmente, el amasado, airea la masa, pues al doblarla y comprimirla repetidamente, se van encerrando en su seno pequeñas bolsas de aire que luego se dividen en otras cada vez más pequeñas. Cuantas más bolsas de aire se incorporen en el proceso, más fina será la textura del pan acabado.

Figura 9.1 Prueba de la membrana

Qué se persigue con el amasado En líneas generales, los requerimientos del amasado pueden resumirse en: • •

Dispersar de forma uniforme los ingredientes de la fórmula Favorecer la disolución y la hidratación de algunos ingredientes, en particular las proteínas de la harina

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• • •

Aportar energía para el desarrollo de la estructura de gluten (proteína de la harina hidratada) en la masa Incorporar burbujas de aire al interior de la masa para proveer núcleos de gas para el dióxido de carbono generado por la levadura durante la fermentación y oxígeno para oxidaciones y para la actividad de la levadura Conseguir una masa de características adecuadas para su procesado posterior

Es muy importante vigilar la temperatura de la masa durante el proceso de amasado, esta, no debería pasar de los 29°C. La fuerza de la masa, el equilibrio y la capacidad de retención de gas están relacionados con la temperatura final del amasado. Las masas con temperaturas superiores a 25º C son más fuertes y más tenaces que aquellas otras inferiores a 24º C que presentan menos fuerza y mayor extensibilidad. La temperatura ideal de la masa para los procesos normales de panificación debe oscilar entre 23 y 26º C, dependiendo de la cantidad de levadura prensada y de la consistencia de las masas. De tal forma que cuando las masas sean muy blandas y el contenido de levadura inferior al 2% sobre el peso de la harina la temperatura ideal es de 26º C. Pero si por el contrario las masas son más consistentes y el contenido de levadura prensada es elevado, la temperatura ideal es de 23º C. En aquellas masas blandas y con poca levadura la temperatura aconsejable es de 26º C. En procesos con alto grado de mecanización la temperatura ha de ser más fresca que en los procesos artesanales. Una masa altamente hidratada necesita más tiempo y mucha más intensidad en la velocidad de amasado; igualmente, cuanto más blanda, la fermentación inicial debe ser más prolongada. La fermentación final también deberá ser modificada: si el reposo ha sido lo suficientemente prologado para conseguir una buena gasificación, la fermentación final en este caso, debe ser más corta y con menor volumen, para que de esta forma el pan en el horno tenga un buen desarrollo que garantice un máximo alveolado (característica fundamental en las masas hidratadas).

Tipos de amasadora Existen diferentes tipos de máquinas amasadoras, desde las panificadoras de tamaño compacto caseras (esas que amasan y hornean el pan al mismo tiempo) hasta “gigantescas” máquinas industriales capaces de trabajar volúmenes considerables de masa. Desde las que simulan la acción de un amasado manual, hasta las máquinas de alta velocidad, capaces de trabajar intensamente la mezcla y conseguir una masa con características adecuadas para su posterior procesado en unos pocos minutos. Muchas amasadoras todavía trabajan la masa mediante una serie de operaciones de compresión y extensión de la misma forma en que se amasaba a mano en antaño. En cambio, otras utilizan una acción mecánica de corte de alta velocidad, muy intensa, para completar el trabajo de la masa. Las máquinas amasadoras más comunes pueden dividirse en cinco categorías • Compatibles con el proceso de panificación Chorleywood18 (CBP por sus siglas en inglés). Los rasgos esenciales de este sistema son una velocidad de amasado elevada y una alta potencia de entrada para que la masa se desarrolle y pueda controlarse la atmósfera de la amasadora. 18

En el año 1958 la Asociación Británica de Investigación en Industrias Panaderas (más recientemente Asociación de Investigación Alimentaria de Campden y Chorleywood) de la localidad de Chorleywood, realizó un trabajo de investigación sobre los factores que influyen en el desarrollo mecánico de la masa. Este trabajo se publicó en 1961 y los principios básicos implicados en la producción de panes y productos fermentados por el CBP permanecen aún como el equipo de Chorleywood los presentó.

44

• • • •

De alta velocidad y espirales gemelas. En éstas puede aplicarse una gran cantidad de trabajo a la masa en un corto espacio de tiempo Espirales. En estas existe un dispositivo de amasado de forma espiral que rota en un eje vertical (estas serán las empleadas en este curso) De baja velocidad. La mezcla se consigue después de un prolongado espacio de tiempo Continuas. En las que la masa abandona la amasadora en flujo continuo.

En general existen tres tipos principales de amasadoras: las de espiral, las de brazos y las de eje oblicuo, cada una de ellas presenta ventajas y desventajas que a continuación se resumen: Tipo de amasadora

Tabla 9.1 Amasadoras, tipos, ventajas y desventajas Ventajas Desventajas

Amasadora de Espiral

• • • • • • •

Amasadora de Brazos

• • • • • •

Amasadora de Eje Oblicuo

• •

• •

Escaso volumen de la máquina. Amasado rápido. Permite hacer masas grandes y pequeñas. Fácil descarga al invertir el sentido de la cazuela. Precisión en el tiempo de amasado. Adecuada para el pan precocido. Adecuada para el entablado automático de barras.

•

No recalienta la masa. Poco derrame de harina al inicio. Fácil manejo para trabajadores no iniciados. Apta para masas blandas y bollería. Reduce el tiempo de fermentación. Se adapta bien tanto a masas duras.

• •

No recalienta la masa. Flexibilidad de corrección de las condiciones del amasado por la utilización del freno. Bajo recalentamiento. Se adapta bien tanto a masas duras como blandas.

• •

• • • •

• • •

•

• •

Recalentamiento de la masa. Poca fuerza. Baja oxidación. Disponer siempre de agua fría e incluso en verano de hielo. No es adecuada para las masas duras

Velocidad lenta Demasiada fuerza del amasado. Mucha oxidación. Panes voluminosos. En masas blandas hay que añadir parte del agua poco a poco para reducir el tiempo de amasado. Hay que incorporar la levadura al final como a blandas del amasado. Máquina muy voluminosa No permite masas grandes porque derrama parte de la harina. Hay que prestar mucha atención al amasado. No apta para trabajadores no iniciados

Fuente: http://www.franciscotejero.com/tecnica/amasado/las%20amasadora.htm

Los ciclos de amasado En el curso se emplearán amasadoras espirales y, en líneas generales, cada fórmula

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panadera indicará como debe realizarse el amasado mediante lo que se conoce como ciclos de amasado. Este tipo de amasadoras industriales suelen trabajar sólo con dos velocidades una, si se quiere lenta (primera velocidad) y otra más rápida (segunda velocidad), de allí que cada ciclo de amasado se defina con dos velocidades. La convención adoptada para ejecutar el proceso se basa en una nomenclatura fraccionaria en donde cada número indica al mismo tiempo cual velocidad y durante cuanto tiempo se aplica. Veamos. Normalmente se encontrará una especificación técnica como la que se muestra

Ciclo de amasado ½

5/3 – 1/0

Lo que debe interpretase de la siguiente manera:

1

2

La fracción advierte que la amasadora trabaja con dos velocidades. El numerador de esta fracción indica la primera velocidad, en tanto que el denominador indica la segunda velocidad de trabajo

Luego vemos las dos fracciones siguientes:

1er ciclo

(5 3 )− (1 0 )

2do ciclo

Acá, se indica que se usarán dos ciclos de amasado (cómo se incorporan los ingredientes en cada ciclo, se discutirá más adelante). Como ya se dijo, el numerador representa la primera velocidad y el denominador la segunda, pero los números indicados en este caso dan razón del tiempo. Así, durante el primer ciclo de amasado la amasadora se activará 5 minutos en primera velocidad y acto seguido, 3 minutos en segunda velocidad. Posteriormente se arrancará de inmediato con el siguiente ciclo durante un minuto en primera velocidad para luego apagar la amasadora pues, en segunda velocidad el tiempo está indicado como “cero” minutos. Mezclado en dos fases: Autólisis Es una alternativa al mezclado de todos los ingredientes a la vez. La autolisis consiste en mezclar solo la harina con el agua y dejar que reposen de 15 a 60 minutos (dependiendo del tipo de pan) antes de añadir la levadura y la sal. Esta preparación inicial permite que las proteínas de la harina y el almidón absorban tanta agua como puedan al no existir interferencia de la sal, (autólisis quiere decir autodigestión). El resultado debe ser una masa más fácil de manipular, que requiere menos heñido y en consecuencia menos exposición al oxígeno, y así conserva mejor el ligero color dorado y sabor característico del trigo.

Ruptura o quemado de la masa durante el amasado Cuando continúa el amasado después de haber alcanzado el máximo desarrollo, la masa

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comienza a ablandarse y a volverse menos resistente a la acción del amasado perdiendo su capacidad de retener gases durante la fermentación. Las cadenas de proteínas se hacen más cortas y gruesas en comparación con aquellas que se encuentran en la masa en su punto óptimo de amasado. Al tacto la masa se siente caliente, con “fiebre alta”, Por eso es necesario prestar especial atención al proceso de amasado y tomar los tiempos indicados en los ciclos de amasado como una referencia y no como una condición taxativa e inalterable.

Es posible amasar con un procesador de alimentos (Robot de cocina) Los procesadores de alimentos (o robots de cocina como también se les conoce pueden usarse para trabajar masas para pan brindando resultados aceptables si se usan de forma correcta. El éxito se logra si se trabaja el “mezclado - amasado” empleando la opción del botón de pulso (Pulse) o accionamiento manual. Deben evitarse los ciclos prolongados. Adicionalmente los procesadores realizan la mezcla tan rápida y violentamente que no da tiempo a los ingredientes de absorber completamente el líquido por lo que se hace necesario formar una bola con la masa, tras la última incorporación de líquido y dejarla reposar unos 5 minutos. Cumplido el reposo, se acciona nuevamente la máquina y la masa estará lista en pocos segundos. Si la formulación es correcta no deberían surgir problemas más allá de los obvios (masa pegada debajo de las aspas, etc.). En todo caso, si se realiza la operación con un accionamiento continuo, no deberían superarse los 40 - 45 segundos de procesado y debe trabajarse con cantidades pequeñas de masa, comúnmente 500 gr (algunos robots de cocina pueden manejar cantidades mayores.

PASO 3: Fermentación inicial Las fermentaciones son quizás, las fases más importantes del proceso de creación de un gran pan, es aquí, donde comienzan a desarrollarse las características organolépticas de la masa (aroma, sabor, estructura). Durante la fermentación inicial, la masa comienza su proceso de transformación de un bloque inerte a un organismo vivo. Las células de levadura producen dióxido de carbono que se difunde por las burbujas de aire, las infla lentamente y con ello hace crecer la masa. Esa actividad imperceptible, refuerza el proceso de estirado y orientación del gluten, y propicia la oxidación de otros productos secundarios de la levadura que contribuyen a la unión de las moléculas de glutenina por sus extremos. Por eso una masa fluida y poco compacta, se hace más manejable tras la fermentación. Las fermentaciones requieren la manipulación a conciencia del tiempo y la temperatura (al igual que en el horneado), pues las levaduras se comportan de manera diferente según la temperatura a las que son sometidas. Producen dióxido de carbono con máxima rapidez a unos 35 ºC, pero también desarrollan mayor cantidad de productos secundarios notablemente ácidos y de sabor poco agradable. Una temperatura de 27 ºC es lo que normalmente se recomienda para un crecimiento relativamente rápido (unas pocas horas) de la masa. A temperaturas un poco más bajas, se puede alargar la fermentación ganando en aspectos de aroma y sabor en la masa. Ver tabla 9.2 El gluten se hace más suave y elástico durante la fermentación lo que le permite estirarse y retener gas con mayor facilidad. Si la fermentación es muy corta la masa no adquiere el volumen adecuado y una textura áspera, en tanto, que una fermentación excesiva a temperaturas elevadas torna las masas pegajosas, difíciles de manejar y desarrollan tonos ácidos como ya se dijo. El proceso de fermentación inicial culmina generalmente cuando la masa alcanza aproximadamente el doble de su volumen original y, si al hacer presión con el dedo la marca no desaparece (el gluten se ha estirado hasta su límite de elasticidad).

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Temperatura

Tabla 9.2 Acción de las levaduras Comportamiento

1 – 5 ºC

Inactiva, temperatura de almacenamiento

15 – 20ºC

Acción lenta

20 – 24,5 ºC

Acción moderada

24,5 – 27 ºC

Mejor crecimiento. Temperaturas ideales para fermentaciones iniciales y finales

55 – 60 ºC

Se destruye la levadura, (muere)

Independientemente de cuales sean las especificaciones de fermentación de una masa en particular, el proceso siempre se apoyará en el equilibrio que se establezca entre el control de temperatura, el tiempo y los ingredientes, especialmente los azúcares. Por ejemplo: en masas enriquecidas con productos lácteos, azúcar y/o grasa, es preferible optar por tiempos de fermentación más cortos ya que gran parte del sabor de la masa se obtiene de los ingredientes que la enriquecen más que de la harina propiamente. En resumen, con la fermentación inicial se busca: • Desarrollar el carácter, sabor y aroma del pan. • Degradación de azúcares complejos en gas carbónico y alcoholes. • Desarrollar las cualidades en lo que se refiere a la fuerza inicial de la masa. Aspectos a considerar: • Colocar la masa en un envase de fermentación sellado. • Colocar el envase en un lugar con temperatura controlada entre 24.5°C y 27°C. • Es muy importante que la temperatura de la masa no exceda los 29°C, porque los ácidos orgánicos se degradan en ácidos acéticos y los alcoholes se avinagran PASO 4: Manipulación Este proceso siempre se realiza justo cuando ha transcurrido la mitad del tiempo de fermentación. Este paso permite efectuar fermentaciones más prolongadas en el tiempo. Objetivos: • Ecualizar la temperatura de toda la masa. La temperatura exterior de la masa, suele ser menor a la del interior • Expulsar parte del dióxido de carbono. Un exceso de este acabaría asfixiando la levadura. • Fortalecer el proceso de fermentación • Redistribuir las levaduras y los ingredientes saborizantes (semillas, trozos de chocolate, etc.) incorporados al final del amasado, iniciando un nuevo ciclo de alimentación Procedimiento: • Tomar los cuatro extremos de la masa y, sin romperla, doblarla hacia el centro presionando hacia abajo para expulsar los gases formando una suerte de doble

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•

sobre. Darle la vuelta a toda la masa

PASO 5: División Se divide la masa en porciones individuales, según el peso determinado por la fórmula panadera. Este proceso puede realizarse mecánicamente (con equipos diseñados para tal fin llamados cortadores) o manualmente, valiéndose de una espátula de corte de panadería (o pastelería) o cuchillo de sierra para pan y una balanza precisa. La masa debe cortarse limpiamente (no romperla, halarla o desgarrarla) y en porciones cuyo peso sea lo más preciso posible pues cada corte genera puntos débiles que afectan el resultado final si hay que combinar dos o más trozos de masa para lograr el tamaño deseado. Es recomendable evitar las corrientes de aire que resecan la superficie de la masa agrietándola. Daños a la masa durante la división La compresión de la masa durante la división minimiza el efecto de las irregularidades en el peso, consecuencia de las variaciones en el volumen de gas de la masa. Cualquier desgasificación en esta fase contribuye a la alteración de la estructura de la masa. Por tanto, hay que encontrar un compromiso entre la eficacia de la división y el grado de daño que puede permitirse en la masa. Por ejemplo una masa “fuerte” como la de bagel, puede soportar una compresión considerable, en tanto que una más delicada como la de la baguette, se puede dañar con mucha facilidad. PASO 6: Preformado Esta fase normalmente se obvia cuando el proceso es realizado por panaderos experimentados. Inicia la formación de la estructura interna del pan y facilita el proceso final de formado del pastón. Generalmente se preforma creando una bola (el formado más común), una barra (cilindro) o un batard (torpedo). Hay panes, como la focaccia o la ciabatta, que no pasan por esta fase por las características propias de su masa y formado que obedecen a características culturales y regionales muy particulares. La acción del preformado añade tensión a la masa, lo que puede redundar en un daño a la estructura de la masa formada previamente. No obstante es evidente que en algunos procesos de panificación se obtiene un beneficio porque, durante esta fase, sólo se produce una modificación limitada de la estructura de la masa, sobre todo si el proceso se continúa con un primer período de fermentación (descanso en mesa) relativamente prolongado (15 o más minutos). Esto se aprecia en la elaboración de la típica baguette francesa. PASO 7: Descanso en mesa Corrientemente este paso está supeditado al tipo de pan que se vaya a elaborar. En algunos casos el descanso en mesa o reposo como también se le conoce, puede ser prácticamente nulo –se da la forma definitiva al pastón casi inmediatamente- o se puede requerir de una espera de hasta más de 30 minutos. Es muy importante, porque permite relajar la masa ya que el gluten se tensa producto del proceso de división y preformado, y no permite su correcto formado. El objetivo principal de este paso es permitir que el gluten se relaje y produzca una masa lo suficientemente blanda, elástica y moldeable que permita un comportamiento óptimo en la etapa de formado, o lo que es lo mismo, facilitar la obtención de un correcto formado.

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El que los pastones requieran reposo o no, depende también de las características de la masa que afectan el moldeado o formado final, a saber: • • •

Plasticidad. Facilidad de la masa para estirarse y doblarse fácilmente. Es lo opuesto a la elasticidad y es la característica de la masa que le permite mantener la forma. Elasticidad. Cuando el gluten está muy apretado, la masa será muy elástica, esto es; la masa tenderá a recuperar su forma original como si se tratase de una suerte de goma. Tolerancia, que es la resistencia que ofrece la masa al amasado sin romperse.

Las dos primeras características están directamente relacionadas con el tipo de trigo o harina empleada, así como con la intensidad del amasado. La temperatura y la hidratación de la masa también influyen: una masa caliente es más plástica, pero pierde tolerancia, una húmeda, es más tolerante y plástica en tanto, que una seca, es más elástica y menos tolerante. Durante este descanso, las porciones de masa deben estar cubiertas con un lienzo panadero o con bolsas de plástico que las protejan de las corrientes de aire. PASO 8: Formado El fin del formado es dotar en principio al pastón y, acto seguido al pan, de su conformación correcta mientras que, al concluir el proceso, se origina una estructura que culminará con la mejor posible para el tipo de pan que se trate, tanto en la corteza, como en la miga. Durante este proceso es importante contar con un sentido de la estética y el cuidado. Ya que se persigue primero, lograr la forma definitiva del pan y después, la estructura definitiva del pan. Existen diversas expresiones para el formado que van desde las nada sencillas baguettes, el batard (conocido en Venezuela como campesino), la bola, el fendú (pan rasgado, tabatiére (media luna), hasta formados festivos, etc. PASO 9: Fermentación final (maduración) Con la única excepción del pan plano de una sola capa, las masas de pan con levadura se someten a un reposo antes de ser horneadas. El fin La temperatura en la principal es permitir que el pastón se relaje y expanda hasta maduración formar una pieza lo suficientemente aireada, del tamaño Es conocido que por cada 9,5 adecuado (en algunas ocasiones este puede ser entre el 80 ºC se dobla o se reduce a la y el 90% del tamaño final) y con el carácter del pan en mitad el tiempo de fermentación. Así, por ejemplo, cuestión que, cuando se hornee, tenga la forma y el volumen si una masa dobla su tamaño en requeridos. 90 minutos estando a 24 ºC, el El tiempo de esta fermentación debe ser vigilado tiempo se acortará cuidadosamente. Es común que la temperatura de aproximadamente a 45 minutos maduración de los pastones sea algo mayor al de la si la temperatura se lleva a 33,5 ºC. De la misma forma, si la fermentación inicial (hasta unos 32 ºC)19, lo que acelera el temperatura se disminuye a 14,5 crecimiento de los mismos. No obstante, un tiempo más ºC, el tiempo de fermentación corto del normal puede ocasionar que un pastón sea incapaz puede alcanzar las tres horas. de relajarse suficientemente, incluso si el aumento del volumen es el adecuado y esto a su vez, puede dar lugar a 19

Este autor prefiere, siempre que el tiempo y las necesidades de producción lo permitan, fermentaciones a temperatura “ambiente” de 24 – 27 ºC

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piezas deformadas. Otra consecuencia de acortar la maduración es la obtención de panes que no crecen completamente en el horno y presentan una miga apelmazada en su base y tienen un sabor y olor pobres. Por otro lado, una maduración excesiva hará que las levaduras queden sin alimento y comiencen a morir y a devorarse entre ellas provocando un colapso de la pieza y el desarrollo de ácidos acéticos en la masa, haciéndola inservible para ser horneada. Una vez más, la experiencia del panadero determinará el punto óptimo de maduración. Las pruebas visuales y de tacto sirven para determinar ese punto. En resumen con la maduración se: • Continúa el proceso de fermentación • Prosigue la conversión de los azúcares en gases orgánicos y alcoholes • Se afianzan las características organolépticas del pan Una vez formados los pastones, son colocados en moldes, sobre lino o sobre bandejas engrasadas en orden y con espacio suficiente para su crecimiento según sea el caso. Estas bandejas se llevan a un carro bien tapado o cámara de fermentación con temperatura controlada y luego, se chequea el proceso mediante el control del tiempo y la realización de pruebas visuales y de tacto. Pruebas visuales: El pastón aumenta de tamaño hasta dos y tres veces según el tipo de masa y pan a elaborar. Pruebas de tacto: Si al presionar con los dedos, la masa retoma su forma original lentamente el pastón alcanzó su maduración óptima, si se devuelve de inmediato, aún falta tiempo de fermentación y, si se queda marcada, y no retorna, la masa está al borde de la sobrefermentación. El extremo ocurre cuando al hacer la prueba del tacto el pastón colapsa. Allí estamos en presencia de una sobrefermentación. Trabajamos con organismos vivos! Cuando se elabora pan se trabaja con organismos vivos que reaccionan de distinta manera al modificar algunas de las etapas del método de producción. Esto significa que se deben respetar las fórmulas, el peso de los ingredientes, el tiempo de los distintos procesos y la temperatura tanto del lugar de producción como de los ingredientes si se desea regularizar la producción y conseguir un pan con la misma calidad, todos los días.

PASO 10: Corte, barnices y coberturas Esta fase el corte tiene un contenido estético importante. En algunos pastones este proceso se realiza antes de la etapa de maduración. En otros, se efectúa antes del horneado, y en pocos casos no se realizan cortes. En otros casos es correcto barnizar la superficie de los pastones con claras de huevo, o con huevos enteros batidos como lo es el caso del típico cachito o pan de jamón venezolanos, o mezcla de técnicas como en el jalá de origen judío en el que se barniza con huevo y luego se rocía el pastón con una lluvia de semillas de ajonjolí. Siempre se debe tener cuidado, pues al haber culminado la fermentación, el pastón es muy delicado y podría no soportar la presión de la brocha o la realización de los cortes. Los objetivos que se persiguen son simples, pero importantes: • Garantizar el correcto crecimiento del pastón durante el proceso de horneado (parte del gas se libera a través del corte) • El corte también garantiza una mayor rapidez en la penetración del calor y un aumento de la proporción entre corteza y miga del producto, cuando la corteza es

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un contribuyente significativo al sabor del pan , el resultado será un producto más sabroso • Dar un acabado estético–visual que permite aumentar la apetencia • Diferenciar pastones cuyo textura de masa es muy parecida y presenten el mismo formado Se debe tener en cuenta, sobre todo en el caso de las coberturas, que estas deben ser funcionales. Es decir, deben ser comestibles, bonitas y potenciar de alguna manera el sabor del pan sin llegar a competir con él o anularlo. Al realizar el corte es preferible usar hojillas de afeitar y deben ser profundos y rápidos y de aproximadamente 1,5 centímetros de profundidad, manteniendo la hojilla en ángulos de 35 - 45°. Los cortes pueden ser paralelos, en fo rma de doble cruz (#) o como el diseño del pan o el panadero lo definan salvo, en aquellos casos en los que el pastón a cortar sea el de un pan de larga tradición y forma específica, ejemplo, la baguette. PASO 11: Horneado El horneado es la fase final de la fabricación del pan y durante la cual se aplica calor este, ocasiona una rápida expansión del gas en la masa, la evaporación del alcohol, la eliminación del agua, la gelatinización del almidón y la coagulación de las proteínas. Estas reacciones, junto a la formación de la corteza, transforman un trozo de masa pegajosa e incomestible en una pieza ligera de aroma y sabor agradable. Las variedades de pan responden a las diferencias entre los hornos y tiempos empleados para su cocción. Los tiempos de horneado pueden variar de fracciones tan pequeñas como 18–20 segundos (caso de los panes de origen árabe, indio o de las tortillas mexicanas) hasta un poco más de una hora para panes densos como los elaborados a base de harinas de centeno. El intervalo de temperatura es igualmente amplio, entre 150 y 650ºC. La temperatura correcta para hornear es muy importante pues si es demasiado alta, la coagulación de las proteínas ocurre demasiado pronto, antes de que la expansión de los gases alcance su punto máximo. Si la temperatura es demasiado baja, las proteínas no se coagulan con suficiente rapidez como para dar soporte a la estructura de la pieza y esta termina desplomándose. Los procesos más importantes que ocurren durante la cocción del pan se pueden resumir de la siguiente manera: • • • • •

Se libera gas dióxido de carbono de la solución en la masa y de la explosión final de actividad de las levaduras, hasta que la temperatura interna del pastón alcanza los 55 ºC. Cuando aumenta la temperatura de la masa, los gránulos de almidón comienzan a inflarse y ocurre la gelatinización alrededor de los 60 - 65 ºC. En este momento se detiene el crecimiento del pastón y mueren las levaduras (Tabla 9.2) Los gases (incluido el vapor de agua) que están atrapados en la masa se expanden con el calor Se disminuye la humedad, lo que se traduce en una pérdida de peso de la pieza (alrededor de 10%) Las reacciones de Maillard (ver Pág. 55) contribuyen a la formación del color de la corteza

Es importante saber que la masa de pan es un pésimo conductor de calor de modo, que el traslado de los pastones desde la cámara de fermentación al horno no tiene muchas

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consecuencias para el centro de dichas piezas. Como está bien aislado por la masa que lo rodea, los primeros minutos de horneado es totalmente insensible a cualquier cambio y la producción de gas continua al máximo. En definitiva, el centro del pan gana un período adicional de expansión, suerte de mecanismo compensatorio, para su calentamiento más tardío. Con el tiempo, el centro de la pieza comienza a calentarse y a medida que la temperatura aumenta comienza una progresión de cambios físico-químicos y bioquímicos que escapan del control del operario del horno. Desde el punto de vista termodinámico el asunto es bastante simple. La transmisión de calor se lleva a cabo desde la región cercana a la corteza (donde la temperatura está limitada por el punto de ebullición del agua) hacia el centro. Temperatura de horneado Clave para garantizar la calidad del pan. El operario del horno debe vigilar que las temperaturas sean las adecuadas según el tipo de pan que se hornea. Panes dulces requieren temperaturas relativamente bajas (180 ºC) mientras que panes rústicos con corteza crujiente requieren de temperaturas más elevadas de hasta 230 ºC y con inyección de vapor (véase más adelante). Actividad de la levadura durante el horneado La actividad de la levadura disminuye a medida que la masa se calienta y se inactiva cuando la temperatura interna del pastón alcanza los 55 ºC. La estabilidad de la estructura se mantiene gracias a los gases atrapados que se expanden cuando se calientan y mantienen presión sobre los alvéolos. Gelatinización del almidón Los gránulos de almidón absorben al principio toda el agua libre que exista en la masa y la gelatinización ocurre aproximadamente a los 60 ºC. Al final el almidón se mantendrá estructuralmente por sí solo y ejercerá el control que antes asumían las membranas proteicas, de muy poca fuerza intrínseca, pero que por su capacidad de retener gas, determinan la forma del pan. Actividad enzimática La α-amilasa del cereal que en principio es responsable de la transformación de los gránulos de almidón rotos en azúcares simples llega a un máximo de actividad entre los 60 y 70 ºC y esta actividad no cesa sino hasta que se alcanza la temperatura de 85ºC. Cuando la actividad amilasa es insuficiente, el volumen de la pieza puede quedar limitado porque la estructura del almidón se volverá rígida demasiado pronto. Formación de la corteza La formación de una corteza satisfactoria es casi el clímax del horneado, uno de los acontecimientos más importantes, puesto que esta proporciona casi toda la fuerza del producto final y la mayor parte del sabor. El grosor y las características de la corteza definen en gran medida al producto. A diferencia de la estructura interna del pan (la miga) en la región de la corteza los procesos y mecanismos físico químicos que ocurren durante el horneado son bastante más complejos. La condensación en la superficie de la pieza de pan al principio del horneado es esencial para el desarrollo del brillo. A medida que la superficie de la pieza se deshidrata, el frente de evaporación se desplaza por debajo de la misma y comienza a formarse la corteza del pan.

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Los mecanismos de transmisión de calor son complejos. Visualice los alvéolos como una chimenea. Sus paredes están calientes e irradian calor a través de sus paredes, en su interior, el agua se evapora en el extremo más caliente del alveolo, parte se dirige al exterior y el resto se dirige por el interior hacia el centro. Externamente al frente de evaporación se encuentra la corteza y en ella la temperatura estará siempre en aumento buscando equilibrarse con la temperatura de la cámara del horno. Al calentarse más, se evapora el agua ligada y la corteza adquiere su forma crujiente característica. El color deriva principalmente de las reacciones de Maillard las cuales se inician cuando la temperatura supera los 150 ºC y que son responsables de los principales atributos de sabor y olor de la corteza. El grosor de la corteza se obtiene mediante el secado del pan, esto es; continuando la cocción a una temperatura un tanto menor a la de cocción. La corteza crece desde afuera hacia adentro, pero el color marrón característico se mantiene apenas por unos 3 a 5mm como máximo Desarrollo del brillo Los primeros segundos del horneado son vitales para la formación de una corteza con brillo. Cuando el pastón entra en el horno, la superficie de la pieza está expuesta a una radiación intensa, y en algunos casos convección, y su temperatura aumentará rápidamente. Para lograr brillo es indispensable que se condense vapor en la superficie del pastón que formará una pasta de almidón que se gelatinice produciendo dextrinas y, finalmente se caramelice para dar tanto color como brillo. Cuando hay agua en exceso, tiene lugar una gelatinización llamada del tipo pasta; cuando el agua es insuficiente, entonces se produce una gelatinización del tipo miga (Brown y Brownell 1941). Entonces las condiciones necesarias para que se forme una corteza brillante son: • •

El pastón no se debe expandir en exceso. Cuando alcanza su volumen máximo antes de salir de la cámara de fermentación, no desarrolla un brillo satisfactorio La gelatinización tipo pasta debe producirse antes de que exista la más mínima posibilidad de que ocurra la gelatinización tipo miga

La circunstancia crucial de que exista un exceso de agua en la corteza sólo se dará cuando esta tenga una temperatura inferior a la temperatura del punto de rocío en la entrada de aire en el horno. En la práctica esto significa que si el horno se encuentra a una temperatura típica de, por ejemplo, 225 ºC, el punto de rocío debe ser superior a los 93 ºC para asegurar que la premisa de agua en exceso se mantiene durante un tiempo suficiente. Para garantizar unas condiciones necesarias, generalmente se requiere una sección especial de entrada en el horno denominada túnel de vapor. Con las condiciones adecuadas, el aumento de la temperatura de la corteza se estabiliza al aproximarse a la temperatura del punto de rocío. Éste es el punto en que la condensación cambia a evaporación. La función del vapor Cuando el pastón ingresa en el horno se encuentra en promedio, a la temperatura de fermentación, ya se dijo antes que la masa es un pésimo conductor de calor es aquí, donde el vapor juega un papel fundamental. Tan pronto se inyecta vapor en la cámara del horno se somete a la superficie del pastón a una temperatura cercana a los 100 ºC. Sin el, la temperatura superficial de la masa alcanzaría ese valor en unos 4-5 minutos. Entonces, el vapor incrementa considerablemente la transferencia de calor del horno a la masa. Además el vapor ocasiona una rápida expansión de burbujas de gas y cuando se

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condensa en la superficie de la masa forma una película de agua que evita por un tiempo que se reseque y se forme una corteza prematura (gelatinización de tipo pasta por agua en exceso), manteniéndola lo suficientemente elástica y flexible como para que no interfiera con el crecimiento del pastón en el horno. La película de agua caliente en la superficie del pastón gelatiniza el almidón de la superficie y forma una película transparente que al secarse garantiza el brillo de la corteza. Adicionalmente facilita la ocurrencia de las reacciones de Maillard. Corteza crujiente La humedad durante el horneado afecta a otra característica importante de la corteza aparte del brillo. En ocasiones se requiere que la corteza sea lisa y elástica para que pueda rebanarse sin romperse, pero en otras ocasiones la especificación comercial, o las características propias del pan exigen una corteza que se quiebre formando un mosaico de grietas o hendiduras al enfriarse. El comportamiento de la corteza dependerá principalmente del espesor de la capa de la pasta de almidón: cuanto más espesa sea la pasta, más probable es que se agriete al enfriarse, o que produzca una corteza crujiente. Esto significa que cuando se desee una corteza brillante y flexible, será preciso mantener las condiciones necesarias para que se desarrolle el brillo durante el mínimo tiempo posible y, a continuación, las condiciones de horneado deben ser, en comparación, secas. Cuándo está listo el pan Normalmente la temperatura interna de un pan de corteza dura o rústica oscila entre los 93 a 95ºC (medidos en el centro exacto de la pieza) mientras que los panecillo enriquecidos con alto contenido de azúcares alcanzan una temperatura de unos 82 ºC, no obstante en el caso de panes más grandes es preferible garantizar que la temperatura interna alcance unos 86–90 ºC, así se garantiza que la masa no esté cruda en algún lugar. Si no se dispone de un termómetro, la prueba del tacto puede funcionar. Un pan listo debe sonar hueco cuando se golpea en la base, debe emitir un sonido similar al de un tambor. PASO 12: El enfriado El pan JAMÁS debe rebanarse recién salido del horno. En ese momento la capa exterior (la corteza) tendrá una temperatura en torno a los 200 ºC (temperatura de la cámara del horno), estará muy seca y con un aproximado de un 15% de agua, en tanto que el interior estará tan húmedo como la masa cruda original con temperaturas alrededor de lo 93 ºC. El enfriamiento busca compensar esas diferencias y equilibrar la temperatura del pan con la del ambiente. Es durante el proceso de enfriamiento cuando se pierde la mayor cantidad de peso de la pieza de entre un 10 a 20% del peso total de la masa. A medida que baja la temperatura (la ideal para rebanar un pan es de 27 ºC) los gránulos de almidón se ponen más firmes y el pan se puede rebanar más fácilmente sin que se desgarre o apelmace. Ya se han descrito los doce pasos del método directo de panificación, pero antes de abordar otros tópicos es necesario introducir un concepto importante (vital en el mundo de la cocina): LAS REACCIONES DE MAILLARD Las reacciones responsables del color y sabor de las cortezas de pan, el chocolate, los granos de café, las semillas tostadas, las cervezas oscuras y las carnes asadas, todos ellos alimentos que no se componen principalmente de azúcar reciben el nombre de

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reacciones de Maillard en honor a Louis Camille Maillard, médico francés de muy buen paladar que las descubrió y describió hacia 1910. En la primera etapa de estas reacciones participan las proteínas, los aminoácidos y los azúcares y posteriormente también participan las grasas. La Reacción de Maillard pasa por tres fases sucesivas que se enumeran a continuación: •

•

•

No existe producción de color. En esta fase se produce la unión entre los azúcares y los aminoácidos. Posteriormente se da la reacción denominada de reestructuración de Amadori (Azúcares + proteínas sin agua producen esta reestructuración). Existe la formación inicial de colores amarillos muy ligeros, así como la producción de olores algo desagradables. En esta fase de produce la deshidratación de azúcares formándose las reductonas o dehidrorreductonas y tras esto se sobreviene la fragmentación. En el paso posterior, conocido como degradación de Strecker, se generan compuestos reductores que facilitan la formación de los pigmentos. En esta última fase se produce la formación de los conocidos pigmentos oscuros que se denominan melanoidinas; el mecanismo no es completamente conocido, pero es seguro que implica la polimerización de muchos de los compuestos formados en la anterior segunda fase.

Al final se obtienen sabores complejos como consecuencia de las múltiples reacciones químicas que se suceden generando una serie de subproductos diferentes. El resultado es una coloración parda y un sabor pleno e intenso. En el caso del pan, las reacciones de Maillard generan un pardeamiento no enzimático que conduce a la formación de pigmentos pardos denominados melanoidinas, maltol20 y otros compuestos que proporcionan los olores característicos del pan. EL COLOR DE LA CORTEZA El color de la corteza depende tanto de los ingredientes utilizados como del proceso de elaboración del pan así, encontramos lo siguiente: La sal. Retarda la fermentación, y su exceso aumenta el color de la corteza (Pág. 28), más allá del hecho evidente de la modificación de sabor. Mientras más cerca del final del amasado se agregue la sal, tanto más pálida será la corteza. El Agua. La cantidad de agua incorporada a la masa, repercute también en la coloración de la corteza. Cuanto más blanda sea la masa, más oscura será la coloración de la corteza, y al contrario, masas duras, dan cortezas de coloración más atenuada. La razón 20

El maltol se forma por la escisión (rotura) de los azúcares, especialmente de la fructosa durante su calentamiento. Aparece espontáneamente en el procesado de algunos alimentos como puede ser el tostado de la malta, el cacao, galletas, productos de panadería, etc. Como aditivo alimentario se produce sintéticamente y se cataloga bajo el código E-636. Se emplea fundamentalmente como potenciador del sabor en la industria alimenticia desde mediados del siglo XX. Por regla general aporta un aroma a caramelo y su función es la aumentar o potenciar el sabor dulce de algunos alimentos normalmente durante la elaboración de productos de repostería. Su uso como potenciador de los sabores dulces permite que se añada menos azúcar a los alimentos pero como contraparte puede representar el riesgo de destrucción de los glóbulos rojos y aún se desconocen (a pesar de existir recomendaciones de que se hagan los estudios pertinentes) sus efectos teratógenos y cancerígenos. En la actualidad ya no se considera un aditivo, pero puede encontrarse en algunos alimentos.

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es que el mayor contenido en agua facilita la actividad enzimática ya explicada anteriormente. La fermentación. Una baja intensidad de fermentación favorece el tono rojizo de la corteza, llegando a producirse manchas más oscuras cuando el volumen de la pieza es escaso. Cuando la fermentación es muy intensa, como en las masas con alto contenido en levadura, la coloración de la corteza es más pálida. El horneado. El tipo de horno, el tiempo y temperatura de cocción, son otros factores importantes en el desarrollo de una correcta coloración de la corteza. Este aspecto ya se explico bastante bien en este capítulo. X. GENERACIÓN, RETENCIÓN DE GAS Y FORMACIÓN Y CONTROL DE LOS ALVEOLOS Los gases en las masas panarias Cualquiera que sea el método de panificación, la mayoría de los cambios deseables, resultantes de un desarrollo de la masa “óptimo” están asociados a la capacidad de la masa de retener burbujas de gas (aire) y permitir, durante las fases de fermentación y horneado, la expansión uniforme de la pieza bajo el efecto del dióxido de carbono generado por las levaduras. Es importante distinguir entre producción de gas y retención de gas en las masas fermentadas. La producción de gas se refiere a la generación de dióxido de carbono como una consecuencia natural de la fermentación por levaduras. Suponiendo que las levaduras permanecen vivas y existen nutrientes suficientes en la masa para que estas desarrollen sus actividades, la generación de gas continuará pero la expansión de la masa solo puede acaecer si el dióxido de carbono queda atrapado en la misma. No todo el gas generado durante la fermentación quedará retenido en la masa antes de que finalmente, se introduzca en el horno. La proporción de gas que queda atrapado depende del desarrollo de una adecuada malla de gluten en cuyo interior pueda retenerse el gas en expansión. La retención de gas en las masas está, por tanto, íntimamente ligada con el grado de formación de masa que se produzca y, como tal, se verá afectada por los numerosos ingredientes y parámetros del procesado que no son necesariamente independientes entre si. Formación y control de alvéolos La producción de una estructura alveolar definida en el pan horneado depende totalmente de la formación y retención de burbujas de gas en la masa. Una vez que se amasan los ingredientes, el único “nuevo” gas disponible es el dióxido de carbono generado por la fermentación de las levaduras. El dióxido de carbono se caracteriza por su elevada solubilidad y su relativa poca facultad de formar burbujas de gas, esto es, el dióxido de carbono producido por las levaduras queda disuelto en la fase acuosa del interior de la masa. Finalmente, la disolución se satura impidiendo que el dióxido de carbono producido seguidamente pueda disolverse también. La velocidad a la que se produce la saturación depende de las condiciones de fermentación, pero suele ser bastante rápida independientemente del método de panificación, como puede observarse en la rapidez con que la masa se expande a medida que se va reteniendo el gas en el interior de la estructura que está formándose o ya se ha formado.

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Ahora bien, si el dióxido de carbono no puede formar sus propias burbujas de gas, ¿cómo se produce entonces, la expansión de la masa debido a la retención de gas? La respuesta es sencilla, pero no obvia. En el interior de la masa existen otros dos gases en cantidades significativas y que se generan como consecuencia del amasado; estos son oxígeno y nitrógeno. Ambos proceden del aire que queda atrapado en la matriz mientras se forma la masa. En el caso de oxígeno su estadía en el interior de la masa es corta, dado que se agota al ser consumido por las levaduras, estas son tan eficientes consumiendo oxígeno que no queda nada de este gas en la masa al culminar el amasado, (Collins, 1985). Con la eliminación del oxígeno en la masa, el único gas que queda atrapado es el nitrógeno quien es nada más y nada menos el que se encarga de proporcionar el núcleo de la burbuja en cuyo interior puede expandirse el dióxido de carbono cuando abandona la disolución. Es así como se logra la expansión de la masa. Hoy en día se sabe que en la mayoría de los métodos de panificación, sobre todo en aquellos que no incluyen una fase de fermentación inicial de la masa total, la estructura alveolar más fina que se puede lograr es la que ya se encuentra en la masa al final del amasado (Cauvain y Collins 1.995). Durante las fases posteriores al amasado se puede modificar algo, la estructura de las burbujas, que en esencia, solo afectará la expansión de las burbujas ya formadas. XI. MÉTODO ESPONJADO DE PANIFICACIÓN O MÉTODO INDIRECTO Es un método ampliamente utilizado en la panificación mundial, que genera panes de calidad. Consiste en la preparación de un prefermento (o esponja como también se le conoce) que se incorpora como un ingrediente en un segundo proceso de amasado. El método esponjado mantiene los 12 pasos del método directo y adiciona dos fases previas adicionales: el amasado del prefermento y la fermentación de este. El producto se inicia el día anterior, por lo cual requiere de mayor planificación dado que hay que incluir el prefermento dentro del programa de producción, La masa es más tolerante a los cambios durante el proceso de elaboración, en el cual es muy importante tener control de la temperatura del prefermento, para evitar la generación de ácidos acéticos en cantidades indeseables. Función de la esponja Las funciones principales de la esponja son modificar las características organolépticas (sabor y aroma) y contribuir al desarrollo de la masa final mediante los cambios que se suceden en las propiedades reológicas. El tipo de esponja a utilizar será decisión del panadero basado en que características de la masa y del pan resultante quiera resaltar o “mejorar”. De allí, que se prefiera el uso de esponjas o prefermentos con baja hidratación cuando lo que se quiere es favorecer la extensibilidad de una masa, o se opte por esponjas más hidratadas o “húmedas” cuando lo que se quiere reforzar es la estructura alveolar o la crocancia de la corteza de los panes. Para mantener el perfil aromático correcto en el producto final, las condiciones de fermentación de la esponja deben controlarse minuciosamente y, al mismo tiempo, debe garantizarse la correcta limpieza de los contenedores donde se almacenan después de su uso para evitar así, la presencia de aromas o sabores indeseados. El proceso de desarrollo de sabor y aroma en la esponja, aunque complejo, se manifiesta de forma progresiva con un aumento de los matices aromáticos ácidos derivados de la

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fermentación por las levaduras añadidas y de la actividad de otros microorganismos normalmente presentes en la harina. Una esponja que usa la menor cantidad de levadura posible y una fermentación prolongada durante la noche ofrece al panadero un período más largo de tiempo entre la maduración insuficiente y la sobre maduración. Debido al tiempo de fermentación más largo que genera más acidez, el producto terminado mejorará también sabor y una vida más larga del producto en el estante o en la casa del comensal. Una esponja (dura o líquida) debe usarse después que ha alcanzado la maduración completa. La superficie de la esponja contiene las pistas vitales para ayudar al panadero a determinar el momento de usarla. Cuando la presencia de burbujas es considerable (mezclas líquidas) o la masa está muy aireada y esponjosa (masas duras), la esponja está lista para la incorporación en la masa final. Una esponja que no ha madurado completamente no es tan benéfica debido al desarrollo ácido inadecuado; una esponja sobre madurada podría afectar la fuerza de la masa negativamente debido a un aumento en el nivel acidez, y afectaría el sabor del pan debido a la formación de otros ácidos XII. MASAS MADRE Las masas madre pueden dividirse en dos grandes grupos: masas madre con levadura, también conocidas como prefermentos o esponjas y, masas madres naturales a las que también se les da el nombre de masas agrias o masas abuela. El nombre de masas madre es usado en la panadería para denominar un cultivo compuesto principalmente por harina, agua y levadura, que se realiza con anterioridad (por lo general un día antes) para ser agregado como un ingrediente más en la masa final. Las masas madre permiten mejorar todas las características organolépticas del pan y nos proporciona productos de mejor calidad; el uso de este prefermento nos permite obtener una serie de ventajas propias de las largas fermentaciones. Ventajas del uso de masas madre • Aumenta la fuerza de la masa, porque gana en tenacidad y cuerpo y permite obtener una masa con mayor capacidad para retener los gases que genera el proceso de fermentación • Mejora las características de la corteza porque se obtiene una mejor coloración y una costra más crujiente en los casos de panes rústicos • Mejora el sabor y el aroma del producto final. Debido a la prolongada fermentación de las masas madre se obtienen, no sólo ácidos orgánicos, sino aromas y sabores más complejos. • Las masas madre también actúan como un agente conservante natural permitiendo que el pan se mantenga fresco por más tiempo • Como se verá más adelante, una masa madre con levadura (prefermento) aporta las características de ella, a la masa en la que es incorporada como ingrediente • Aporta todos los beneficios de la fermentación a la masa final Masas Madre con Levadura En general a estas masas se les denomina prefermento. Un prefermento puede definirse como una masa o batido preparado antes de mezclar la masa definitiva o final. Este prefermento se elabora tomando en cuenta que pasará a ser un ingrediente en la fórmula definitiva (ver Pág. 63, Incorporación de masas madres a la fórmula panadera), en consecuencia, contendrá parte de la harina, el agua, la levadura y en algunos casos, de

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sal de la fórmula original. A la masa madre se le permite fermentar para un período controlado de tiempo, y después es agregada a la masa final. Dependiendo del tipo de producto a ser horneado, de la programación de la producción, y el equipo disponible, el panadero tiene varias opciones a considerar para determinar qué tipo de masa madre debe usar. Las masas madre con levadura comenzaron a utilizarse en Europa aproximadamente a partir del año 1840 generándose por países o regiones masas particulares hasta asentarse las que se emplean hoy en día y que se pueden clasificar según su origen como se muestra en la tabla 10.1. Tabla 12.1 Origen de las masas madre con Levadura

Prefermento

Origen

Esponja Pie Biga Poolish

Toda Europa Francia Italia Polonia

Normalmente estas masas madres o prefermentos como también se les llama, se elaboran con un día de anticipación y dependiendo de sus características, se reservan en nevera o a temperatura ambiente (24-27ºC) Como es de suponer, cada una de estas masas responde a una formulación específica, trataremos entonces los aspectos concernientes al Pie francés, la Biga y el Poolish para luego explicar detalladamente como se incorpora una masa madre a una fórmula panadera. Pié Francés También se le conoce como Páte fermentée y como su nombre lo indica es de origen francés, para ser más exactos el pie francés, no es otra cosa sino la misma masa de la baguette. El pie francés es una invención de los panaderos franceses que facilitar el trabajo en la producción, porque no se tiene que hacer una masa adicional. De la producción del día se toma una porción que será usada al día siguiente en la elaboración de nuevas masas. Es muy versátil en su uso, genera un aroma agradable, con tonos agrios pero muy suaves. Es la única masa madre en la que se utiliza la sal como ingrediente. La simple presencia de un pie francés en una fórmula panadera incorpora mejoras sustanciales en la madurez y el sabor del pan obtenido. En teoría puede conservarse hasta 3 días en nevera, pero lo más recomendable es emplearla al día siguiente de haber sido elaborada. A continuación la formulación: Tabla 12.2 Formulación del Pié francés Ingrediente Harina Panadera Agua Levadura Sal

Proceso

% 100 63 1 1,8

Ciclo de amasado (1/2)

Temp.de la m asa Fermentación Temperatura ferm. % de uso total de masa

Totales

5/0

26 ºC 18 Hrs. 8 ºC 10-35%

165,8

60

Existe la posibilidad de elaborar más rápidamente esta masa incrementando la cantidad de levadura en la fórmula, allí estaríamos en presencia de un pie rápido. La desventaja de este proceso se encuentra en el hecho de que al acelerar la fermentación, se pierde en aromas y sabores llegando incluso, si no se tiene cuidado con los tiempos, a generar olores fuertes a levadura y a fermento un tanto desagradables. Estos pié rápidos se dejan fermentar en recipientes cerrados a temperatura ambiente de 24-27ºC. Véase tabla 12.3 para más detalles. El proceso de amasado y la proporción del resto de los ingredientes es la misma que en el caso del Pié francés de la tabla 12.3. En todos los casos es recomendable preparar un 5% más de la cantidad necesaria a fin de compensar las pérdidas por evaporación como consecuencia de la fermentación prolongada. Tabla 12.3 Contenido de levaduras y tiempos de fermentación a Temp. ambiente para elaboración de Pié rápido.

% Levadura 2,0 1,0 0.5

Tiempo (Hrs.) 2 4 8

Poolish Es uno de los primeros prefermentos elaborado con levadura comercial. Esta invención polaca se comenzó a usar posteriormente en Austria y posteriormente en Francia. El pan hecho con este fermento líquido era más ligero y menos agrio que el pan de masa madre natural. Su consistencia pastosa ofrece menos resistencia a la fermentación. El Poolish había quedado en desuso por los años 1940 con el advenimiento de los procesos industriales (uso de mejorantes, etc.) y retornó hacia 1990 gracias al resurgimiento de los movimientos conservacionistas que impulsan los alimentos sanos y de origen orgánico. Actualmente su uso es obligatorio en las Olimpiadas Mundiales de Panadería. El Poolish genera un pan sin connotaciones ácidas y es una esponja húmeda de fácil elaboración ya que lleva el mismo peso de harina que de agua pudiéndose mezclar con una paleta de madera. Adicionalmente se consigue un volumen más alto y un interior más abierto en el producto final. Esta masa madre se deja fermentar a temperatura ambiente en un recipiente tapado con papel film pero debe tomarse siempre en cuenta, que como consecuencia del proceso de fermentación y por sus características de masa “aguada”, tiende a perder una cantidad significativa de su peso por la vía de la evaporación. Es recomendable entonces, preparar por lo regular, un 12% más en peso de la cantidad estimada para ser usada en la masa definitiva a fin de compensar esta pérdida21. Veamos la formulación para esta masa: Tabla 12.4 Formulación del Poolish Ingrediente Harina Panadera Agua Levadura

100 100 0,1

Totales 21

Proceso

% Ciclo de amasado

Temp.de la m asa Fermentación Temperatura ferm. % de uso total de masa

Manual, paleta

26 ºC 18 Hrs. 24 ºC 20 - 70%

200,1

Esta consideración es válida para todos los prefermentos de consistencia líquida

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Al igual que en el caso del Pié francés, se puede acudir al recurso de la levadura para lograr una suerte de Poolish rápido. Para eso se sigue con el criterio de la Tabla 12.5 Tabla 12.5 Formulación para Poolish rápido

Tiempo de fermentación en horas % de levadura fresca

3 1.5

7-8 0,7

18 0,1

Es mejor para la masa definitiva optar por un fermento líquido de larga fermentación si la producción y almacenamiento son adecuados por dos razones principales. Un fermento líquido más largo produce los aromas más favorables, y un fermento líquido más largo requiere menos levadura, agrandando la ventana de tiempo disponible para su uso sin que el fermento líquido se haya sobre madurado. Biga También recibe el nombre de Pasta Vecchia, era originalmente un prefermento muy duro usado por los panaderos italianos para reforzar la fuerza de la masa. Una biga tradicional es preparada usando harina, agua, y levadura. La hidratación está alrededor de 50-55%. En la actualidad es un prefermento usado en todo el mundo cuando de preparar panes de origen italianos se trata. Es muy versátil, porque una de sus características principales es que se puede variar su hidratación y, de esta manera, utilizarla en una amplia gama de panes. Es recomendable usar una Biga 45 cuando buscamos una masa con fuerza, que se caracterice por su extensibilidad, excelente para panes rellenos. La Biga 125 se usa en casos en los que deseemos una buena costra con miga de aroma un tanto lechoso, de acidez moderada y miga esponjosa. Y la Biga 60 (muy parecida a Pié francés) o Biga 80 son muy versátiles, porque permiten obtener las características propias de ésta, intensificando un poco más los sabores y aromas. Es notable que una biga, aun cuando los ingredientes básicos son los mismos (harina, agua, y levadura), puede tener características diferentes: líquido o duro, algunos son agrios, algunos se fermentan a la temperatura ambiente, mientras otros se fermentan en un ambiente frío. Seguidamente se presenta una formulación típica para la Biga, si bien la Biga como ya se ha dicho es muy versátil y soporta diferentes tipos de hidratación, acá se muestran tres opciones claramente diferenciadas por la textura de la masa que generan, así como por los diferentes aromas y sabores que aportan después de haber sido fermentadas. Tabla 12.6 Formulación de la Biga Ingrediente Harina Panadera Agua Levadura

Proceso

% 100 Variable 1

Ciclo de amasado (1/2)

Temp.de la masa Fermentación Temperatura ferm. % de uso total de masa

5/0 ó Manual, paleta según hidratación

26 ºC 18 Hrs. 8 ºC Nevera ó 24 ºC según hidratación 10 - 50%

Totales Variable

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En la tabla 12.7 se indican la consistencia de la masa según su % de hidratación, la forma de mezclarse y el lugar destinado a fermentación Tabla 12.7 Consistencia de la Biga y lugar de fermentación según su hidratación

% Hidratación

45 80 125

Consistencia de la masa

Temp y lugar de fermentación

Dura Pegajosa Líquida

8 ºC ó menos, en nevera 8 ºC ó menos, en nevera 24 ºC Fuera de la nevera

Masa Madre Esponja Es una masa empleada normalmente en la elaboración de panes festivos y que se hidrata generalmente con leche o un derivado de esta que predomina en la fórmula del pan que se va a realizar. También puede emplearse malta liquida o café liquido. La utilización del azúcar, miel o agentes endulzantes es opcional pero aconsejable. La hidratación de la fórmula puede variar igual que en el caso de la Biga.

Tabla 12.8 Formulación de la Masa Madre Esponja Ingrediente Harina Panadera Líquido distinto al agua Agente endulzante Levadura

Totales

Proceso

% 100 60 0,1 0,1

Ciclo de amasado (1/2)

Temp.de la m asa Fermentación Temperatura ferm. % de uso total de masa

5/0

26 ºC 18 Hrs. 8 ºC 10 - 40%

160,2

XIII. INCORPORACIÓN DE MASAS MADRE CON LEVADURA A LA FÓRMULA PANADERA Como se vio arriba, cada una de las masas madre o prefermentos posee una formulación particular y, en consecuencia, su incorporación a una masa panaria ya definida no puede hacerse a la ligera, pues alteraría completamente las relaciones existentes entre la harina, la hidratación y el resto de los ingredientes presentes en la fórmula original. En el entendido de que lo que se busca es “mejorar” la calidad de un pan determinado incorporándole mayor complejidad desde el punto de vista organoléptico y de estructura, a la par de prolongar su vida útil, es lógico pensar entonces, que el proceso de incorporación de una masa madre debe partir del hecho de trabajar la fórmula original compensando, por así decirlo, los aportes que el prefermento da a la masa original en cuanto a cantidades tangibles de harina, hidratación, levadura y sal según sea el caso. Esto es, “sustraer” de la masa original, los ingredientes que aporta la masa madre que de otra forma, estarían sobrando. La masa madre o prefermento no es un agregado a la formulación original, mediante este procedimiento, se convierte en un ingrediente de la masa.

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Para hacer esto se parte en primer lugar, de una cantidad de masa conocida para un pan determinado y se decide que cantidad de esa masa va a ser sustituida por el prefermento escogido (en las tablas 12.2, 4, 6 y 8 se indican cuales son los valores típicos en el renglón % de uso total de masa), luego, se calcula con el mismo método de la fórmula panadera, el peso de cada ingrediente de la masa madre y se procede a determinar la diferencia o resto que quedaría una vez hecha la incorporación del prefermento en la masa. En el siguiente ejemplo se podrá apreciar este procedimiento paso a paso. Ejemplo 12.1. Elaboración de 10 Baguettes de 380 gr con poolish al 35 %, (Poolish representa el 35% de la masa total) Lo primero es determinar el peso de cada ingrediente de la masa para Baguettes sin tomar en cuenta el Poolish como ingrediente (aún no lo es). Para esto construimos una tabla como la que sigue: Tabla E.12.1 Cálculo de masa para 10 Baguettes

Fórmula Panadera Ingrediente Harina Panadera Agua Levadura Sal

%

gr 100 63 1

2291,9 1443,9 22,9

1,8

41,3

165,8

3800,0

Poolish al 35% de MT

Totales

Factor Panadero

22,92 gr

Peso del pastón # pastones

380,0 10

Masa Total

3800,0

Nótese que ya se han rellenado las celdas como corresponde según los cálculos que a continuación se muestran: Factor panadero fp:

fp =

MT 3.800 gr = = 22,919 gr % ∑T % 165,8%

(e.12.1)

Con este valor se determinar el peso del resto de los ingredientes como sigue:

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PTH = f p • % Harina por (e.7.2) Donde % Harina es el valor porcentual de esta en la fórmula, así

PTH = 22,919 gr

%

• 100% = 2291,9 gr (e.12.2)

Siguiendo el mismo procedimiento:

Pagua = f p • %agua (e.12.3)

Pagua = 22,919 gr

%

• 63% = 1443,9 gr

Repitiendo para la levadura y la sal se obtienen los resultados de la Tabla E.12.1 Bien, ya se tienen calculado los pesos de cada ingrediente para poder elaborar 10 pastones de 380 gr. para igual cantidad de Baguettes. Sigue incorporar la masa madre Poolish. La decisión del panadero en este caso es que el 35% de la masa para Baguettes sea Poolish, (los prefermentos de los que se ha hablado suelen usarse típicamente hasta en un 35% del peso de la masa total, esta condición no es taxativa) así, el peso del Poolish (PPoolish) será:

PPoolish = 0,35 ∗ 3800 gr = 1.330 gr No olvidemos que el Poolish responde a la fórmula panadera dada en la Tabla 12.4, de modo que lo que sigue es repetir el procedimiento anterior para obtener el peso de los ingredientes de nuestro prefermento, así: Tabla E.12.2 Cálculo de Poolish

Ingrediente

%

Harina Panadera Agua Levadura Totales

Factor Panadero

Masa Total

gr 100 100 0,1

664,7 664,7 0,7

200,1

1330,0

6,65 gr 1330,0

Conociendo estos resultados se construye ahora una tabla en donde se puedan de manera ordenada, hacer las restas correspondientes a fin de compensar los aportes en

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agua, harina y levadura que aporta el Poolish a la masa original. Nunca debe olvidarse que el resultado final debe ser el de una masa de 3.800 gr que ya incluya al Poolish como ingrediente. EL PESO ORIGINAL DE LA MASA NO SE ALTERA. La Tabla E.12.3 une en una sola, las dos primeras tablas e incorpora 3 columnas adicionales. Veamos: Tabla E.12.3 Incorporación del prefermento y modificación de la fórmula panadera

Fórmula original de la Baguette Ingrediente % gr % Harina Panadera 100 2291,9 63 1443,9 Agua 1 22,9 Levadura 1,8 41,3 Sal Poolish al 35% de MT Totales

165,8

3800,0

Poolish Resto Form. Modificada gr gr gr % 1627,3 1627,3 100 100 664,7 100 664,7 779,2 779,2 47,89 22,3 22,3 1,37 0,1 0,7

200,1

1330,0

41,3

41,3 1330,0

2,54 81,7

2470,0

3800,0

233,52

La columna de resto se obtiene restando del peso de los ingredientes originales, el de los que aporta el Poolish, por ejemplo, el valor del resto de la harina panadera será:

grHarina = 2.291,9 − 664,7 = 1.627,3 gr De igual manera se calcula el restante de los demás ingredientes para finalmente obtener los pesos definitivos que servirán para determinar en definitiva, los nuevos valores porcentuales de la fórmula panadera, esto es, la fórmula modificada. Nótese que al final, el Poolish aparece como un ingrediente cuyo peso es obviamente el que se había establecido al principio (el 35% de la masa total). El prefermento puede tomarse en cuenta como un ingrediente, puesto que los aportes de este a la masa original ya fueron tomados en cuenta al generar la columna “Resto” en la tabla. Para obtener los valores porcentuales, basta con recordar la premisa fundamental en el método de cálculo por fórmula panadera: La harina o suma de las harinas representan el 100% en la fórmula. Siendo así, el valor porcentual de los ingredientes siguientes se determina por simples reglas de 3. Veamos: Para el caso del agua, si

entonces

1.627,3 gr → 100% 779,2 gr → %agua

%agua =

779,2 gr • 100% = 47,89% 1.627,3

tal y como consta en la Tabla 12.3. repitiendo el proceso de cálculo se obtienen los valores faltantes.

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Observaciones pertinentes: • Es interesante el hecho de que el valor porcentual original de la sal cambió con respecto al de la tabla inicial, pero esto no indica en forma alguna que se haya modificado su presencia en la masa, ¿por qué?, pues como habrá podido notarse la cantidad de harina en la fórmula modificada es menor que la que había en la fórmula original de la Baguette «la harina “faltante” está en el Poolish», en consecuencia, el mismo peso de sal, comparado porcentualmente con una cantidad menor de harina, hace pensar que se aumentó la cantidad de la misma cuando no es así. • Con el agua sucede lo contrario, pareciera haber menos agua, pero no debe perderse de vista que el agua “faltante” está contenida en el Poolish. • Por otro lado, el porcentaje de Poolish varió de un modesto 35% aun llamativo 81,7% ¿cómo es esto posible? Sencillo; cuando se hacía referencia a 35% de Poolish siempre se habló del 35% de la masa total (recuerde que se sustituye parte de la masa original por el prefermento, esa es la idea de todo el proceso), mientras que ahora, el mismo peso de Poolish está siendo comparado con la cantidad de harina “suelta” en la fórmula modificada. El Poolish ahora es un ingrediente y como tal, debe ser comparado con la harina en la fórmula al igual que todos los demás. De ahora en adelante siempre que se quieran hacer Baguettes con Poolish al 35% se empleará la fórmula modificada. No será necesario recalcular todo para una nueva cantidad de masa. La tabla E.12.4 muestra la fórmula en cuestión:

Tabla E.12.4 Baguette con 35% de Poolish

Ingrediente

%

Harina Panadera Agua

100 47,89 1,37 2,54

Levadura Sal Poolish al 35% de MT Totales

81,7 233,5

Incorporación en el amasado Los prefermentos son añadidos generalmente a la masa final al principio o durante el tiempo de incorporación del proceso de mezcla. Sin embargo, a veces es preferible retrasar su incorporación. Las masas duras suelen agregarse cuando la mezcla tiende a tomar consistencia parecida a la del prefermento con el fin de evitar una masa desarrollada en exceso. El sobredesarrollo puede afectar negativamente la estructura del gluten, el color de la cubierta y el sabor del pan. Las masas líquidas suelen incorporarse al principio del amasado. También es interesante observar que prefermento puede ser utilizado para alterar la temperatura del agua. Por ejemplo, una masa prefermentada que viene del refrigerador es un buen substituto para regular temperatura de la masa en lugar del hielo o del agua fría. Por otro lado, cuando se utiliza una gran cantidad de prefermento líquido, la temperatura

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del agua tiene que ser disminuida ya que el prefermento líquido fermenta a temperatura ambiente. En cualquier caso, la temperatura del agua tiene que ser ajustada dependiendo del tipo y la cantidad de prefermento utilizado en la masa final XIV MASAS MADRES NATURALES A las masas madres naturales también se les conoce con el nombre de masas agrias o masas abuelas. Es una masa de harina de trigo o de centeno, que contiene un cultivo variado de levaduras y bacterias en estado activo y de equilibrio biológico. En este caso los microorganismos provienen del medio ambiente que estuvo en contacto con la masa y no de la levadura panadera. La flora bacterial produce alcoholes, CO2 y ácidos orgánicos. Los panes de masa madre natural tienen un sabor ácido muy característico. La acidez junto con otros componentes distintivos de sabor, se deben a las bacterias que crecen en la masa junto a diversas levaduras. Estas masas comienzan a fermentar gracias a un iniciador “espontáneo”, una mezcla de microbios presentes en la harina, el aire y otros ingredientes cuando se mezcló la harina con el agua. La cepa de levadura “silvestre” presente en estas masas recibe el nombre de Saccharomyces exiguus, un tanto diferente a la S. cerevisiae usada en los panes de elaboración diaria comerciales, no obstante, el complejo sabor ácido lo generan estas levaduras salvajes (normalmente presentes en la cáscara de los granos) sino otros organismos bacterianos, específicamente lactobacillus y acetobacillus que generan ácidos lácticos y acéticos respectivamente al alimentarse de los azúcares (lactosa y otros monosacáridos) de la masa liberados por las enzimas. Estos lacto y acetobacillus poseen características propias de los ambientes en donde se desarrollan, por eso, nunca será igual una masa madre generada en Caracas a una generada en el páramo merideño, en la ciudad de San Francisco (EEUU), Ciudad de México o Barcelona (España). La mezcla de levaduras y bacterias se conserva perpetuamente si se tiene el cuidado de reservar siempre una porción de masa madre para alimentarla con cierta periodicidad. Las bacterias retrasan de alguna manera la retrogradación del almidón y el envejecimiento, y los ácidos que producen, hacen que el pan sea resistente a los microbios que lo descomponen, de modo que los panes elaborados con fermentos naturales son especialmente sabrosos y se conservan bien. La utilización de las masas madre naturales provee mayor capacidad de hidratación y le da fuerza a las harinas débiles o de baja calidad proteica a la par de permitirnos volver a los orígenes de la elaboración panadera, pero con la tecnología actual, lo que permite producir panes de muy buena calidad. No obstante, existen algunas dificultades en el camino hacia la obtención de un buen pan levado únicamente con fermentos naturales: •

•

Las bacterias crecen más rápido que las levaduras, casi siempre las sobrepasan numéricamente en factores que van desde el centenar hasta millones e inhiben así el volumen de gas que producen las levaduras; por esta razón las masas agrias no crecen tan rápido y los tiempos de fermentación son un tanto más largos que las masas elaboradas con levaduras comerciales El medio ácido y las enzimas que digieren las proteínas bacterianas debilitan el gluten de la masa, lo que lo hace menos elástico y el pan resulta más denso.

La clave del éxito en el manejo de las MMN como impulsores de masa, reside en limitar el crecimiento bacteriano y la acidificación a la par de fomentar el desarrollo de una colonia

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de levaduras sana. Eso no es muy complicado, basta con conservar la MMN a temperaturas relativamente bajas (de nevera) y “refrescarla” frecuentemente añadiéndole harina y agua y aireándola vigorosamente durante el mezclado o el amasado según sea el caso. Cuanto más frecuentemente se divida y se alimente la MMN, más fácilmente crecerá la colonia de levaduras y con más brío crecerá la masa. Las masas madres naturales también pueden emplearse para generar esponjas o prefermentos de la misma forma en que se hace con la Biga, el Pie francés o el Poolish, en este caso, y como veremos más adelante, se elaboran mezclas de harina, agua (u otra hidratación) y una “siembra” de masa madre natural (MMN) que sustituye a la levadura de aquellos prefermentos. En esencia, se puede hablar de dos masas madres naturales: una líquida (abreviada MMNL) y otra dura (MMND). Las hidrataciones sugeridas en este texto no son taxativas ni únicas, pero para la mayoría de los propósitos superan cualquier necesidad. Seguidamente se discutirán las características de cada una de ellas. Cuando se emplean como levaduras, las MMN suelen usarse en un rango que va desde el 8 al 20% (sustituyendo entre el 1-15% de levadura fresca) en tanto que, como masas madres se trabaja con valores típicos de hasta un 30% en la fórmula panadera. Masa Madre Natural Dura (MMND) En estas masas la hidratación puede variar entre el 50 y el 65%. Normalmente se mantienen a temperaturas más bajas que la del ambiente y generan ácido acético de sabor más agrio y pronunciado que el que aporta la Masa Madre Natural Líquida (MMNL) La formulación para esta masa se muestra en la Tabla 14.1 Tabla 14.1 Formulación de M asa Madre Natural Dura Ingrediente Harina Panadera Agua

% 100 50 Totales

150

69

Figura 14.1 Masa Madre Natural Dura

Preparación de una MMND En la Tabla 14.2 se muestra un esquema para preparar una MMND. Nótese que al principio se emplea harina de centeno para proporcionar un tono ácido al cultivo. El proceso que allí se describe es repetitivo y se realiza solo una vez (durante el proceso de fabricación de la masa madre), después de esto, la masa estará lista para usarse y para vivir incluso cientos de años, siempre y cuando se le mantenga y alimente apropiadamente.

Tabla 14.2 Preparación del cultivo

Ingredientes (gr.) Preparación

madre

trigo

agua 22°C

centeno

total

temp. ºC

ciclo

Recipie nte

Día 1

noche

0

150

100

50

300

22

24h

Día 2

noche

300

150

100

50

600

22

24h

Día 3

noche

300

200

100

0

600

22

48h

Día 5

noche

300

200

100

0

600

22

24h

Día 6

noche

300

200

100

0

600

22

24h

Destapado Destapado Destapado Destapado Tapado Nevera

Continuar con el mismo proceso durante dos días más Masa Madre lista para siembra

70

Masa Madre Natural Líquida (MMNL) La hidratación de la masa madre natural líquida puede variar entre un 110% y 200%. Una hidratación del 125% presenta un buen balance entre acidez y untuosidad. Normalmente, cuando se mantiene en estado de actividad continua y puede conservarse a temperatura ambiente no obstante, en estado de reposo necesariamente debe mantenerse en nevera. La formulación es: Tabla 14.3 Formulación de M asa Madre Natural Líquida Ingrediente Harina Panadera Agua

% 100 125 225

Totales

Preparación de una MMNL Al igual que en el caso anterior, en la Tabla 14.4 se muestra un esquema para preparar, en este caso una MMNL. Nótese que al principio se emplea harina de centeno para proporcionar un tono ácido al cultivo. El proceso que allí se describe es repetitivo y se realiza solo una vez (durante el proceso de fabricación de la masa madre), después de esto, la masa estará lista para usarse y para vivir incluso cientos de años, siempre y cuando se le mantenga y alimente apropiadamente. Tabla 14.4 Preparación del cultivo

Ingredientes (gr.) Preparación Día 1 noche Día 2 noche Día 3 noche Día 4 noche Día 5 mañana Día 5 noche Día 6 mañana Día 6 noche

madre 0 225 225 225 225 225 225 225

trigo 100 100 100 100 100 100 100 100

agua 22°C centeno 250 100 125 0 125 0 125 0 125 0 125 0 125 0 125 0

total

temp. ºC 450 450 450 450 450 450 450 450

ciclo 34 34 30 26 26 26 26 26

Recipie nte 24h 24h 24 8 18 8 18 8

Destapado Destapado Destapado Destapado Destapado Destapado Puede hacerse c/24Hrs Destapado Tapado Nevera

Continuar con el mismo proceso durante dos días más Masa Madre lista para siembra

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Figura 14.1 Masa Madre Natural Líquida

Dato útil La utilización al principio de la harina de centeno se justifica por los aportes de acidez que esta otorga y porque contribuye con la presencia de bacterias como el lactobacillus y el acetobacillus presentes en la cáscara del grano, parte de la cual se mantiene en la mezcla de harina de centeno que se consume en el país. Adicionalmente, contiene mayor cantidad de azúcares solubles incrementa la actividad enzimática de las masas Un ingrediente adicional que puede ayudar a la aceleración de la fermentación de los cultivos naturales es el afrecho de modo que, la incorporación de este en pequeñas cantidades (5 – 6 %) durante los primeros dos días puede ser de mucha ayuda y generar resultados satisfactorios. Lo mismo aplica para el régimen de mantenimiento de las MMN. Mantenimiento de las Masas Madre Naturales Cuando se mantienen en la nevera, las masas madres disminuyen su actividad, pero el cultivo no deja de crecer, debe recordarse que las bacterias crecen más rápido que las levaduras, casi siempre las sobrepasan numéricamente en factores que van desde el centenar hasta millones e inhiben así el volumen de gas que producen las segundas, cuando el crecimiento bacteriano llega a niveles demasiado elevados, la MMN comienza a morir tomando un color grisáceo y un marcado olor a acetona. Por eso, aún cuando no se use, debe alimentarse por lo menos una vez a la semana descartando si es necesario, parte de la masa. Cuando se emplea la masa madre a diario, la misma debe ser alimentada también, a diario respetando el porcentaje de hidratación referido de la masa madre en particular y dejándola reposar a temperatura ambiente unas 4 horas a fin de que se “active” el cultivo. Tampoco es recomendable alimentar a la MMN con cantidades muy grandes de “refresco” pues la misma se “ahogaría” haciéndose difícil recuperar su actividad y la acción de las levaduras. A continuación se muestra un ejemplo de mantenimiento tanto de MMND como de MMNL.

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Tabla 14.5 Mantenimiento de las masas madre naturales Masa madre natural líquida Ingredientes masa final % Gr

Masa madre natural dura Ingredientes masa final %

Gr

Siembra madre Harina panadera. Agua.

50 100 125

100 Siembra madre 200 Harina panadera 250 Agua

50 100 50

100 200 100

Total

275

550

200

400

En esta oportunidad, se asume que quedan 100 gramos de la masa madre original y se va a incrementar hasta alcanzar un peso de 550 gramos de MMNL y 400 gr. de MMND en total. Nótese que en cada caso, la cantidad de MMN disponible representa el 50% del peso de la harina, importante a fin de evitar que la MMN se “ahogue” durante el proceso de refresco. En todo caso, NUNCA debería llegarse a límites tan bajos de inventario de MMN en el entendido de que una vez preparada debe usarse con regularidad. Aquí el proceso: 1. Tomar el recipiente con el resto de masa madre natural (100 gr.) y agregar la proporción de agua filtrada a temperatura ambiente (250 gr), necesaria para llevarla al volumen deseado. 2. Luego de mezclar la madre con el agua y obtener una masa aguada, agregar la cantidad necesaria de harina panadera (200 gr), mezclar y batir hasta obtener otra vez una crema lisa. 3. Tapar el envase y mantener a temperatura ambiente. A las 5 horas esta masa madre debe haber alcanzado su punto máximo de fuerza, con acidez adecuada y debe permanecer en estado óptimo por unas 3 horas adicionales. 4. En el caso de utilizar la masa madre al día siguiente, debe guardarse a las 4 horas en nevera, a una temperatura de no mayor de 8°C. 5. Es muy importante cuando se agregan harina y agua, respetar la formulación de la MMN original, en el caso de la líquida, la hidratación que se maneja es de 125%, y en el caso de la dura, de 50%. Masa Madre Natural de Centeno (MMNC) El centeno es el segundo cereal de mayor consumo en panificación después del trigo. Se cultiva principalmente en los países del norte de Europa, en algunos países centroeuropeos y en América del Norte. La harina que se obtiene de la molienda del centeno es más oscura que la del trigo, no tiene proteínas del tipo gliadina y glutenina, posee altas cantidades de pentosanos lo cual resulta en una masa que no forma gluten y por lo tanto no puede atrapar el CO2; además, es de textura pegajosa. Como el centeno contiene mayor cantidad de azúcares solubles incrementa la actividad enzimática de las masas El centeno se utiliza en panificación para elaborar panes de centeno puro o mezclándolo con otras harinas; dependiendo de las proporciones que se utilicen, se pueden conseguir más o menos desarrollados y de sabor más o menos intenso, haciéndolo de una manera adecuada se puede obtener panes con buen balance entre acidez y esponjosidad. Al trabajar con la harina de centeno, es necesario tener algunas precauciones para conseguir un buen valor panadero. Es aconsejable una buena acidificación de la masa,

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debe haber un proceso de amasado más cuidadoso y de menor tiempo, debe tener tiempos de fermentación inicial mayores y menor tiempo de maduración. Es muy importante que el proceso de horneado se haga con disminución de temperatura progresiva, para evitar el colapso del pan. Su capacidad de absorción es importante, pero no se obtiene una masa glutinosa, por lo que su trabajo es dificultoso. Haciendo mezclas adecuadas con harina panadera se pueden obtener panes ricos en proteínas y de larga duración, porque el centeno funciona como un agente conservante natural muy efectivo. La elaboración de panes con alta proporción de centeno requiere la utilización de MMNC, un tiempo de fermentación inicial mayor, junto a uno de maduración más corto y control de las temperaturas en el proceso de horneado. NOTA Para que un pan sea considerado de centeno, debe contener entre 30-50% de harina centeno. A continuación la formulación para una MMNC Tabla 14.6 Formulación de M asa Madre Natural de Centeno Ingrediente

% 100 100 125

MMNL Harina de Centeno Agua Totales

325

Consideraciones • La hidratación de la masa madre natural de centeno puede variar entre 110% y 130%. • En su etapa de preparación debe estar 8 horas a una temperatura de 24°C y 16 horas a 10 °C. • Los panes elaborados con alta proporción de centeno (mayor a 30%) deben ser preparados usando una masa madre natural de centeno. • La acidez que proporciona el cultivo es necesaria, pues impide la degradación enzimática acelerada del almidón contenido en la harina, evitando el colapso del pan durante el horneado. • Los panes mixtos de harina de trigo y harina de centeno, generalmente, son sembrados con una masa madre que contiene 40% - 50% del centeno de la formula total. La Talvina En los andes venezolanos se elaboró desde tiempos inmemorables un fermento o “levadura” que antiguamente se conocía como Talvina. Es una suerte de guarapo que funge como impulsor en las masas para los típicos panes de la región, caracterizados por su dulzor y por el uso de especias en algunos casos. Un método común de preparación de la talvina consiste en colocar en cajas de madera

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afrecho de trigo, un poco de agua tibia y un guarapo fuerte hecho con la panela de papelón, taparla mientras se deja reposar durante 3 días hasta que la misma fermentación de la mezcla haga que se derrame. Luego, sobre este fermento, comienzan a incorporarse los ingredientes que forman parte de la masa del pan trabajándola hasta que se despegue de las paredes del recipiente de madera. En algunos casos se añade también una pizca de bicarbonato. El amasado culmina sobre la mesa trabajando la masa con bastante fuerza a fin de que se desarrolle la masa para finalmente, dejarla reposar unos 20 minutos antes de su división. En este curso se realizará una versión de la talvina llamada Masa Madre Natural Guarapo, tal y como se muestra en la Tabla 14.7

Tabla 14.7 Formulación de la MMN Guarapo Ingrediente

Proceso

% 100 150 25 25 56

HP Agua Azúcar Papelón rallado MMNL Totales

Ciclo de amasado (1/2)

Manual, paleta

Temp.de la m asa

26 ºC

Fermentación Temperatura ferm.

18 Hrs. 24 ºC

356

XV. MÉTODO DE PANIFICACIÓN EN RETARDO Este método permite organizar la producción según las necesidades de ventas garantizando al mismo tiempo pan fresco todo el tiempo a los clientes. Para esto, se emplea una cava o nevera a fin de retardar el proceso de maduración de los pastones. Este método puede combinarse tanto con el método directo como con el método de esponja incorporando dos fases adicionales: • •

Retardo en cava Recuperación de temperatura

Adicionalmente se debe tomar en cuenta o siguiente: • • • •

•

Los pastones se pueden hornear hasta con 72 horas de retardo dependiendo de las características y temperatura de la cava Para pastones a ser refrigerados más de 24 horas, la masa requiere del uso de ácido ascórbico para soportar el retardo Este método requiere de mayor planificación. El éxito del método depende de la capacidad de enfriamiento de la cava, peso y forma del pastón, tiempo de retardo, temperatura de fermentación, tipo de pan y contenido de levaduras, forma del pastón, nivel de grasas en la masa y temperatura de la cava La recuperación de temperatura puede oscilar entre los 20 y los 60 minutos y depende básicamente del peso y forma del pastón, de su grado de maduración y de la temperatura de refrigeración más que del tiempo en retardo.

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Adicionalmente, debe recordarse que la masa no es buena conductora de temperatura y en consecuencia, los pastones no se enfrían inmediatamente después de haber entrado en la cava por lo que se requiere de una cuidadosa planificación de los tiempos de maduración de los pastones antes de ser refrigerados. XVI. LOS PANES MULTICEREALES Estos panes son el resultado de la incorporación en la masa de diversos cereales, incluso semillas, con el fin de producir panes ricos, alimenticios y muy llamativos. Los panes multicereales pueden contener cereales enteros (arroz, trigo, cebada, mijo, etc.), cereales en hojuelas (avena, maíz y otros), semillas (ajonjolí, linaza y similares), frutas deshidratadas (orejones de manzana, de durazno, etc.), o frutos secos (maní, avellanas, almendras, por ejemplo). La incorporación en el amasado dependerá siempre del procesamiento previo al que sea sometido el cereal tal y como se indica en la tabla 16.1 Tabla 16.1. Tratamiento de cereales y semillas para panes multicereales.

Cereal

Tratamiento

Incorporación en el amasado

Cereales enteros

Cocción en agua el día anteriorescurrir-refrigerar

Último ciclo 1 velocidad

Cereales en hojuelas er (1 método)

Remojar en agua el día anterior y refrigerar-escurrir

Primer ciclo 1 velocidad

Cereales en hojuelas do (2 método)

Remojar en líquido de la hidratación de la masa durante el amasado

Primer ciclo 2

Cereales en hojuelas er (3 método)

Tostar y dejar enfriar (aplica a cereales como la avena en hojuelas)

Último ciclo 1 velocidad

Semillas cáscara

con

Remojo en agua caliente 5 minutosescurrir y dejar enfriar

Último ciclo 1 velocidad

Semillas sin cáscara

(Linaza, ajonjolí, etc) hornear de 5-10 minutos - dejar enfriar

Último ciclo 1 velocidad

Frutas deshidratadas

Remojo en agua caliente 5 minutosescurrir y dejar enfriar

Último ciclo 1 velocidad

Frutos secos

Hornear 5-10 minutos - dejar enfriar

Último ciclo 1 velocidad

ra

ra

da

velocidad, Ciclo 0/2

ra

ra

ra

ra

ra

XVII. LOS PANES FESTIVOS Es un hecho que cada región y cultura pueden ser caracterizadas por sus hábitos de consumo y preparación de los alimentos, la panadería no escapa a esta realidad y es allí cuando surgen los panes festivos. Estos representan la máxima expresión panadera de los distintos países y regiones del mundo en ciertas épocas del año, siendo además, un hecho cultural. Por lo general, los panes festivos están relacionados con acontecimientos históricos, políticos o religiosos, o simplemente como puntos de inflexión culturales en los que por alguna circunstancia se dieron los factores que permitieron la creación de una determinada receta que terminó asentándose y perdurando en el tiempo. Un ejemplo de eso lo tenemos con el pan de jamón infaltable en la época decembrina y coprotagonista de la cena navideña y de fin de año venezolanas.

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Generalmente, sus ingredientes no forman parte de la panificación diaria y, además, son de alto costo. En estos panes también se requiere del uso en altas proporciones de insumos, como la leche, el huevo, la mantequilla, endulzantes como la miel, el papelón etcétera. Es muy frecuente el uso de ingredientes que generalmente entorpecen la formación de gluten, como frutas deshidratadas, nueces o chocolate, lo cual requiere especial cuidado al momento del amasado. Muchas veces este tipo de pan requiere de una decoración o de algún cuidado especial, justo antes del horneado o al momento de salir del horno. Generalmente, son panes complicados en los que se deben poner en práctica todas las destrezas del panadero. Son panes costosos, por los cuales el cliente está dispuesto a pagar elevadas sumas de dinero, pero no sin demandar una alta calidad en el pan terminado. Al elaborar panes festivos debe tenerse en consideración aspectos como: • • • • • •

La calidad de los ingredientes (primordial) Requiere de una planificación avanzada, algunos panes pueden necesitar hasta tres días de elaboración. Se debe preparar una masa madre esponja o masa madre natural para minimizar la utilización de conservantes y prolongar la vida útil del pan de manera natural. Suelen emplearse moldes especiales. Debe evitarse el uso de las esencias artificiales. Deben aplicarse técnicas avanzadas de amasado.

Algunas observaciones sobre los panes dulces y enriquecidos Las masas de pan que contienen grandes proporciones de grasa y azúcar deben manejarse con especial cuidado. Tanto la grasa como el azúcar retardan el desarrollo del gluten y lo debilitan: la primera porque establece enlaces con las partes lipófilas22 de las cadenas de gluten y les impide unirse entre ellas; la segunda, porque absorbe moléculas de agua e interrumpe la trama de gluten-agua. Por eso las masas ricas en grasa y azúcar son relativamente blandas y frágiles y los panaderos suelen diluir muy bien el azúcar antes de comenzar a hidratar la harina y añaden la grasa una vez desarrollado el gluten. Luego, hornean el producto en moldes que le permitan soportar su peso sin aplastarse o deteriorarse. Por otro lado, una gran cantidad de azúcar retarda la acción de las levaduras porque deshidrata sus células por lo que a las masas dulces, como ya se verá, se les suele agregar más levadura que al pan común salado y pueden tardar más tiempo en crecer. El azúcar también es responsable de un tostado prematuro de los pastones por lo que suelen hornearse a temperaturas relativamente bajas (180 -190 ºC) para evitar que se tuesten por fuera antes de estar bien cocidos por dentro. Técnicas avanzadas de amasado Ya se sabe que el amasado es el proceso en el cual se mezclan los ingredientes en una masa uniforme para luego desarrollar el gluten y la masa mediante el aumento de la velocidad e intensidad del amasado. 22

Comportamiento de toda molécula que tiene afinidad por los lípidos. En una disolución o coloide, las partículas lipófilas tienden a acercarse y mantener contacto con los lípidos.

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Cuando se utilizan ingredientes que interfieren con el amasado y el desarrollo del gluten, se deben aplicar varios ciclos cortos de amasado y sobado, agregando los ingredientes en función de sus cualidades y el efecto que estos tienen sobre la masa, así: • • • • • • •

Los ingredientes siempre se incorporan en primera velocidad. Los ingredientes que influyen en la hidratación siempre se agregan al principio del proceso de amasado (menos las grasas como la mantequilla cuando superan un 10% con respecto a la harina en la formulación de la masa). Las masas madre duras se agregan en el momento en el que la textura de la masa sea similar a la masa madre. Los ingredientes que compiten con la harina por la hidratación se agregan cuando la masa esté formada, el cacao en polvo es un ejemplo común. Los ingredientes que dificultan el desarrollo del gluten se incorporan lentamente o preferiblemente en otro ciclo de amasado y en primera velocidad. Los ingredientes que cortan la red de gluten se incorporan al final de todo el ciclo sólo para mezclar. Cuidar el efecto de algunos ingredientes en la masa, como es el caso de los jugos cítricos u otros de PH muy bajo que tienden a dañar la levadura y perjudicar la formación de gluten.

XVIII. ALMACENAMIENTO Y CONSUMO DEL PAN Almacenamiento Lo que sigue puede ser motivo de risas, pero lo mejor que se puede hacer con un pan una vez que está listo (cumplió con todos los pasos, incluso el enfriado) es comérselo, si, comérselo, pero si esa opción le resulta un poco egoísta, debe seguir los siguientes consejos: Los panes no grasos se conservan bien envueltos en papel o en un paño de cocina. Estos panes dependiendo de la fórmula y podrán conservarse entre 1-5 días. Otra opción es envolverlos con papel film y congelarlos, luego, antes de consumirlos deben dejarse descongelar a temperatura ambiente (un par de horas) para luego, rociarlos con un poco de agua y ponerlos al horno durante unos 5 minutos a 200 ºC o hasta que la temperatura interna sobrepase los 60 ºC. Los panes blandos o enriquecidos se conservan muy bien en bolsas plásticas o envueltos en papel film siempre que no estén expuestos a la luz del sol que lo haría transpirar creando condensación en el plástico y la subsecuente formación de moho. Evite el refrigerador En experimentos se ha demostrado que panes almacenados en nevera a 7 ºC envejecen (véase capítulo XVII Alteración y envejecimiento del pan Pág.79) en un solo día, tanto como lo hacen otros en seis días a 30 ºC. Si el pan va a ser usado en un día o dos debe ser almacenado a temperatura ambiente en una panera, o envuelto con bolsas de papel o paños de cocina, pues así se reduce la pérdida de humedad y la corteza se conserva algo crujiente. En caso contrario debe envolverse en plástico y congelarse. La refrigeración del pan (muy bien envuelto) sólo es recomendable si se va a tostar o recalentar de algún otro modo.

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Consumo Al consumir el pan deben notarse varias cosas y para eso es necesario seguir cierto “ritual” para catar un pan. En principio debe olerse a fin de percibir los aromas que se desprenden de los procesos de fermentación y de los ingredientes secundarios incorporados a la masa, acto seguido se procederá a degustar la miga tratando de que la misma recorra la lengua por completo después, se probará la corteza para finalmente, probar un trozo completo de miga y corteza. El pan debe dar una sensación de cremosidad y frescor en el paladar. Si queda algo de almidón en la corteza, se manifestará en el paladar con sequedad y en lugar de manifestarse cremoso al contacto con la lengua se sentirá una textura harinosa, casi polvorienta. Estos son rasgos que delatan a un pan poco cocido o poco fermentado (durante la fermentación y como consecuencia de la acción enzimática ya descrita, el almidón se transforma en azúcares simples). La vista también juega un papel importante. La miga de un pan bien elaborado posee cierto brillo. Una rebanada fina puesta a la luz refleja el brillo y, a veces, en panes cocidos hasta alcanzar una temperatura interna de 95 ºC (típica en los panes rústicos) quedará incluso translúcido. El tostado de las proteínas del gluten juega un papel importante en el desarrollo del sabor. Este proceso se inicia a los 65 ºC y genera cada vez más sabor, aproximadamente hasta que la masa alcanza unos 80-95 ºC. Cuanto más intensa sea la cocción más complejos serán los sabores. Por eso los panes blandos que se hornean a temperaturas más bajas no poseen la misma intensidad de sabor y dependen más de los ingredientes que lo enriquecen que de la cocción en si misma o la técnica de fermentación utilizada. El crujiente no graso depende casi completamente de la fermentación y de la habilidad del panadero para “sacar” todo el sabor del cereal y se beneficia mucho más de una temperatura de cocción más elevada y un tiempo de cocción más prolongado. La corteza por su parte es responsable de sabores más complejos como consecuencia de las reacciones de Maillard. Existen criterios de uso común al momento de catar un pan, he aquí algunos de ellos:

Tabla 18.1 Atributos de textura del pan Atributo Textura al tacto Compacidad Elasticidad Textura en boca Humedad

Definición Resistencia a la presión ejercida sobre la miga con el dedo Capacidad de recuperación de la forma original tras eliminar la presión ejercida con el dedo Cantidad de humedad percibida en la superficie del pan cuando está en contacto con la cavidad oral

Adhesividad

Fuerza requerida para quitar la muestra completamente del paladar durante la ingesta

Cohesividad

Capacidad de la miga de mantenerse unida tras la mordida (una miga que se disgregue mucho es poco cohesiva)

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Tabla 18.2 Descripción de un pan Aroma Color de la miga Textura de la miga Tamaño de los alvéolos Sabor de la miga Características de la corteza Sabor de la corteza Vida útil del producto Forma

IX. ALTERACIÓN Y ENVEJECIMIENTO DEL PAN El pan está considerado como un bien perecedero, siendo mucho mejor cuando se consume «fresco». Desafortunadamente, el pan permanece «fresco» tan sólo durante unas pocas horas después de sacarlo del horno. Durante el almacenamiento sufre diversos cambios que conducen a la pérdida de su frescura organoléptica. Los factores que gobiernan la velocidad a la que el pan pierde frescura durante su almacenamiento se dividen en dos grandes grupos: aquellos debidos al ataque microbiano y los que son consecuencia de una serie de cambios químicos y físicos que dan lugar al endurecimiento progresivo de la miga, denominado vulgarmente como «envejecimiento». Envejecimiento El envejecimiento tiene lugar en los días siguientes al horneado y parece derivarse de la pérdida de humedad: el interior del pan se pone seco y duro y se desmigaja con facilidad. Pero resulta que el pan se envejece incluso cuando no tiene pérdida de humedad. El envejecimiento se entiende ahora como una manifestación de la retrogradación del almidón, la recristalización, la migración de agua fuera de los gránulos y el endurecimiento que tiene lugar cuando el almidón cocido se enfría. La consistencia ideal, que mejora la capacidad de cortarlo en rebanadas, la alcanza el pan recién cocido en el plazo de un día debido a la degradación de las moléculas de amilasa23. Algunos agentes emulsionantes retardan sustancialmente el proceso de envejecimiento (véase el capítulo XVIII) por lo que se han venido agregando al pan elaborado industrialmente desde hace unos 50 años. El suero de leche y la yema de huevo son ricos en emulsionantes (emulgentes) y producen el mismo efecto. Esto puede suceder porque 23

El almidón es en realidad una mezcla de dos sustancias, ambas formadas por encadenamiento de numerosas moléculas de glucosa: la amilosa y la amilopectina. La proporción entre ambas suele oscilar entre el 15 a 25% de amilosa y el restante 85 a 75 % de amilopectina, pero varía mucho no solamente de una especie vegetal a otra sino incluso dentro de variedades del mismo vegetal. La amilosa está formada por unas 1000 a 500 unidades de glucosa

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estas sustancias se combinan con el almidón o bien interfieren de alguna forma en el desplazamiento del agua, inhibiendo la cristalización. Revertir el envejecimiento Siempre que la mayor parte del agua liberada por los gránulos de almidón permanezca en el gluten que los envuelve (esto es, que el pan no esté demasiado pasado, o se haya envuelto y refrigerado), el proceso de envejecimiento se puede revertir recalentándolo por encima de la temperatura de gelificación del almidón (60 ºC). En este punto, las formaciones cristalinas de se disgregan nuevamente, las moléculas de agua se desplazan entre las moléculas de almidón y los gránulos y los geles de amilasa se ablandan nuevamente. Esta es la razón por la cual al tostar rebanadas de pan, el interior se ponga blando y es también la razón de que los panes se pongan blandos en su interior al calentarlos en el horno. Alteraciones La fuente más habitual de alteración microbiológica del pan es el crecimiento de mohos. Menos frecuente, pero responsable de problemas cuando el clima es cálido, es la alteración bacteriana conocida como «encordamiento», «ahilamiento» o pan filante, debida al crecimiento de especies de Bacilus. La menos frecuente de todos los tipos de alteración microbiológica en el pan es la causada por ciertos tipos de levaduras. Alteración por mohos La alteración del pan por mohos es debida a una contaminación posterior al procesado. El pan fresco que sale del horno está libre de mohos o de esporas de mohos debido a la inactivación térmica que se produce durante el proceso de horneado. El pan se contamina después del horneado con las esporas de mohos presentes en la atmósfera que le rodea durante su enfriamiento y el rebanado, envasado y almacenamiento en el caso de algunos panes de molde. La corteza del pan es bastante seca (la corteza se encarga de proteger a la miga) y, si la humedad relativa de la atmósfera está por debajo del 90%, los mohos no crecerán en ella. Además, los mohos son de desarrollo relativamente lento, por lo que en los climas secos la superficie de una rebanada de pan puede secarse antes de que los mohos crezcan lo suficiente como para ser visibles. En una atmósfera húmeda, sin embargo, y especialmente en las piezas que se encuentran envueltas, los mohos crecerán rápidamente. Esto ocurre, sobre todo, si el pan se envasa en caliente a la salida del horno, ya que las gotas de agua se condensan en la superficie interna del envase. Cuando se corta el pan, las superficies internas, más susceptibles, se exponen a la infección por mohos. El pan rebanado y envasado es el que tiene más riesgo, porque las superficies cortadas y húmedas son un sustrato ideal para el crecimiento de los mohos en ellas y el envasado evita la pérdida de humedad. La velocidad de crecimiento de los mohos en distintos panes depende de la fórmula y del método de procesado. El pan moreno y el integral (de trigo integral) parecen enmohecerse mucho antes que el pan blanco porque el crecimiento de los mohos es más evidente en las superficies oscuras. Los panes elaborados con cultivos iniciadores acidificantes, como el pan de centeno, tienden a tener una vida útil ligeramente más larga por su mayor acidez y pH más bajo. Los mohos más comunes en la alteración del pan son Penicillium aunque Aspergillus puede tener mayor trascendencia en los países tropicales (Legan, 1993). En los panes de trigo se ha observado un amplio rango de mohos alterantes incluyendo Penicillium, Aspergillus, Cladosporium, Mucorales y Neurospora.

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Existen otros factores que contribuyen a la formación de moho en los panes: La falta de acidez El pH del pan, con valores entre 5,7 y 5,9 o superiores, facilita la proliferación microbiana, no solamente la producida por mohos sino también por ahilamiento. La reducción del pH por fermentación prolongada o por la adición de algunos reguladores del pH favorece un tiempo mayor de conservación. Por otro lado, los conservantes tienen su máxima actividad en un medio ácido. En fermentaciones cortas hay que potenciar la acidez con la adición de ácido láctico, vinagre (ácido acético), ácido sórbico o cítrico. En el caso que nos ocupa, las masas producidas aumentarán su nivel de acidez gracias al uso de prefermentos y MMN que incorporan ácidos lácticos y acéticos a la masa evitando así, el uso de conservantes y aditivos industriales. Excesivo engrasado de los moldes para facilitar el desmolde En el mercado hay diferentes calidades de desmoldeantes para su uso en la industria. Unos tienen más agua que otros, siendo más propensos al enmohecimiento, aquellos que contienen más agua en su composición. También la cantidad y la finura y uniformidad de pulverización van a ser factores influyentes. En el caso que nos ocupa en este curso, se emplea manteca vegetal (una grasa vegetal hidrogenada). Lo ideal sería utilizar moldes teflonados, que no necesitan de grasas para facilitar el desmoldado. Las altas temperaturas ambientales La temperatura ambiente también influye en el crecimiento superficial de hongos, siendo la temperatura óptima para su desarrollo la de 30º C. Conociendo este dato hay que mantener el pan, en la medida de lo posible, a temperatura en torno a 20º C. En resumen, los factores que favorecen el enmohecimiento del pan son los siguientes: • Falta de cocción. • Empaquetar el pan caliente • Enfriar el pan en tablas sin transpiración • Falta de acidez en las masas • Grado de contaminación ambiental • Altas temperaturas ambientales XX. CONSERVANTES Y ADITIVOS EN PANIFICACIÓN Existen varias razones, justificadas hasta cierto punto debido al proceso de industrialización del que ha sido objeto la panadería a lo largo del siglo pasado, para emplear conservantes en la panificación. Entre estas se esgrimen los siguientes argumentos: • • •

Los panes recién salidos del horno son un buen medio de cultivo para el moho, que permite se depositan en él las esporas que se encuentran en el aire. En un medio tan favorable como ese, la formación de una colonia de esporas puede tardar en producirse de dos a tres días. Debido a la facilidad para la obtención de oxígeno del medio ambiente circundante, los hongos se reproducen primero en la corteza del pan.

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•

La contaminación ambiental y las temperaturas altas favorecen el crecimiento de hongos. Alrededor de los 30ºC se consiguen las condiciones óptimas de temperatura para el desarrollo de los hongos.

Es por esto que las panificadoras industriales incluyen a los conservantes en sus procesos de producción, con el único fin de prevenir la formación de los hongos en los productos terminados. Según las panificadoras: “Utilizar las proporciones indicadas de conservantes y respetar los procesos en la producción, redunda en productos de mayor calidad y duración” Magazine del Pan, Año 9 nro. 48

Esto no es necesariamente cierto a no ser, que la calidad de un buen pan se mida exclusivamente por el tiempo que tarda en reaccionar con el medio ambiente sin tomar en cuenta los efectos de los conservantes, que si bien aparentan ser beneficiosos para el producto final (el pan) pueden ser dañinos al ser consumidos por seres humanos como se verá más adelante. Retraso de la formación de hongos El retraso en la formación de hongos en los panes, se logra mediante el añadido de conservantes, o lo que es lo mismo, aditivos que se colocan en adecuadas proporciones en la harina, y cuya función principal es la de retrasar el proceso de formación de hongos y por ende el “envejecimiento” del pan. La adición de conservantes o antimohos como ha de suponerse, está limitada por la reglamentación vigente en cada país, admitiéndose una cantidad máxima por kilo de harina según el tipo de aditivo. Entre los aditivos empleados como conservantes más populares en el área de panificación se encuentran: Propionato sódico, Propionato cálcico, Sorbato potásico o Sorbato de Potasio, Sorbato cálcico, Acido Sórbico y Sorbitol. Adicionalmente, para que los conservantes alcancen su máxima actividad, debe proporcionárseles un medio ácido para actuar y para esto, las panificadoras fortalecen la acidez agregando a las mezclas proporciones de Ácido Láctico o Ácido cítrico.

Ventajas El uso de conservantes aporta una sola ventaja evidente en la panificación: • Retrasan el proceso de envejecimiento, dándole más vida útil a los productos horneados. Desventajas • Los conservantes afectan la acción de la levadura, retrasando la fermentación, por lo que hay que añadir más levadura para contrarrestar esta acción. • El aumento de la cantidad de levadura en una fórmula panadera genera resultados adversos pues se modifican los tiempos de fermentación de las masas y maduración de los pastones afectando el sabor y aroma de los panes resultantes. También suelen modificarse las temperaturas de fermentación llevando la temperatura de la masa a 28ºC.

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• •

Si se coloca más conservante de lo necesario, la masa no crece en forma adecuada. Como los conservantes son de origen químico, su alto consumo afecta la salud.

Descripción de los Conservantes E 200 ÁCIDO SÓRBICO Conservante de origen natural o químico. Puede reaccionar con otros aditivos y en particular con los nitratos. Las investigaciones han demostrado que este aditivo altera el sistema enzimático del cuerpo humano, pudiendo así provocar numerosos problemas de salud. Debe evitarse su consumo. E 201 SORBATO DE SODIO Conservante químico muy usado que podría reaccionar con los nitratos y provocar malformaciones congénitas. Otros posibles efectos adversos: asma, urticaria, rinitis y problemas digestivos. E 202 SORBATO DE POTASIO Conservante químico (véase el E201). E 203SORBATO DE CALCIO Conservante químico (véase el E201). E 280 ÁCIDO PROPIÓNICO Conservante que puede ser producido químicamente, provenir de bacterias naturales o incluso ser producido con ingeniería genética. Este aditivo ha causado mucha controversia en Alemania, donde ha estado prohibido durante muchos años. De acuerdo con ciertos estudios, este aditivo deriva del etileno o del monóxido de carbono. El ácido propiónico está presente de manera natural en productos lácteos y otros alimentos. Suele considerarse inofensivo, aunque se han registrado algunos casos de problemas digestivos y de migrañas más o menos fuertes. Este aditivo podría ser peligroso si se consume en grandes cantidades. Se emplea también para tratar el pie de atleta. Debe limitarse su consumo E 281PROPIONATO DE SODIO Véase el E280. E 282 PROPIONATO DE CALCIO Véase el E280. E 283 PROPIONATO DE POTASIO Véase el E280. E 300 ÁCIDO ASCÓRBICO Antioxidante, vitamina C de origen natural o sintético que, consumido en grandes cantidades, podría provocar diarrea y cálculos renales si se ingieren más de 10 mg. al día. Considerado inofensivo si se toma en cantidades razonables. Otras alternativas Existen medidas que pueden tomarse a fin de retrasar el desarrollo de hongos. A continuación se mencionan: • Rayos ultravioleta (UVA) para la desgerminación ambiental en equipos y áreas de trabajo.

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• •

•

•

Fumigar sobre el producto, con una solución alcohólica de Ácido cítrico y Ácido sórbico lo que genera los mismos riesgos para la salud del consumidor Someter al pan rebanado y empaquetado a la acción de microondas con características especiales. Para esto se debe disponer de un horno de banda transportadora a 2450 MHz para conseguir una temperatura de 66º C de durante un tiempo que oscila de 30 segundos a 2 minutos. Adicionalmente estos panes ya incorporan en su masa una serie de “mejorantes” que refinan el producto alterando su valor nutricional. Cambiar en el envasado, el aire interior de la bolsa por otro gas. Esto se conoce como Envasado en Atmósfera Modificada. Como el moho necesita aire para su germinación, al reemplazarlo por gas se produce un efecto fungicida aumentando considerablemente la conservación del pan. En este método se requieren tanto una máquina especial, como un envoltorio “barrera” que impida que el gas escape del empaque. El aire se reemplaza con gas inerte como el CO2, el Nitrógeno o una mezcla de ambos, típicamente 60% CO2 y 40% de Nitrógeno. También se emplea el envasado aséptico consistente en realizar el proceso de enfriado, rebanado y empacado en condiciones estériles que se logran descontaminando el área y los productos con luz ultravioleta y la aplicación superficial de Propionato Cálcico o Sorbato de Potasio usando nebulizadores.

A considerar Existen otros métodos, técnicas e ingredientes naturales que por sus propiedades permiten alargar la vida útil de un pan hasta cinco días o más aunque esto dependerá de los ingredientes que conformen la fórmula panadera. El uso de prefermentos o esponjas, masas madres naturales, extracto de malta24 o hasta la misma cerveza permite que estos actúen no solo como ingredientes que enriquecen y fortalecen las características organolépticas del producto, sino que también ayudan a prolongar su vida útil. Existen estudios que han mostrado la factibilidad de sustituir el propionato de calcio por extracto de romero, debido a las propiedades antifúngicas. Para referencias como esta o similares consulte: http://vector.ucaldas.edu.co/downloads/Vector3_5.pdf Cualquiera que sea el caso, carece de sentido, pensar en un pan, sobretodo si es artesanal, con una duración de más de cinco días. Esto muy por el contrario a lo que podría pensarse, conduciría a concluir que ese pan en particular, no es un buen pan o un pan de calidad, tanto por su textura y sabor como por sus aportes alimenticios. Otros aditivos autorizados para su uso en panadería convencional Descripción CORRECTOR DE ACIDEZ E-341i Fosfatos de calcio. Ver E-340, E-338 y E-339 FOSFATOS DE POTASIO E-340

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El Extracto de Malta corresponde a una mezcla de azúcares naturales que resultan de la hidrólisis enzimática de la cebada malteada y contribuye a proporcionar aroma y sabor natural a cebada, a generar una corteza crujiente y dorada en el pan, realza el sabor a chocolate, enriquece el contenido nutricional, a una rápida absorción de la humedad, es un conservante natural, aporta volumen, mejora la fermentación (azúcares fermentables), extiende la vida útil del producto y puede sustituir el azúcar (cerca del 60% tan dulce como la sacarosa).

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Monopotásico (i), dipotásico (ii), o incluso tripotásico (iii). Puede producir los mismos efectos secundarios que el E-338 ACIDO FOSFÓRICO E-338 Acidulante de origen natural o químico muy empleado en bebidas gaseosas, platos congelados, salsas y ciertos quesos, entre otros. Aditivo que también se emplea en aromas. En grandes cantidades, este aditivo puede provocar hiperactividad, problemas digestivos y perturbar el equilibrio natural del calcio y fósforo en el organismo. Consumir en exceso este aditivo es más habitual de lo deseable pues se emplea en numerosos alimentos industriales. Debe tenerse precaución. ESPESANTE E-466 Normalmente aparece en el listado de ingredientes de las etiquetas de los productos preempacados. El verdadero nombre del compuesto es CARBOXIMETILCELULOSA, y CARBOXIMETILCELULOSA DE SODIO, generando los mismos efectos del E-460 que a continuación se describe. CELULOSA MICROCRISTALINA (i) O CELULOSA EN POLVO (ii) E-460 Espesante, agente de carga y soporte para aditivos. Polvo blanco que procede de productos de algodón. Se emplea también en barnices, lacas, cauchos de goma, y para tratar algunos pañuelos de papel. Dos científicos han denunciado desde 1961 que este aditivo podría ser cancerígeno pero sin embargo, su uso continúa siendo autorizado. EVÍTESE. Monoglicéridos de ácidos grasos (E- 471). Este emulgente se utiliza en la elaboración del pan con una dosis máxima de 3 g/Kg de harina. Se emplea porque facilita la mezcla de los distintos ingredientes de la masa, permitiéndole soportar los procesos mecanizados. Retrasa el endurecimiento del pan, facilitando un gran volumen y suavizando las masas. Suelen aparecer en los mejorantes de pastelería y bollería. Lea los párrafos siguientes. Mono y di glicéridos de los ácidos grasos esterificados. (E- 472). Es un grupo de emulgentes que suavizan la masa protegiéndola de tratamientos fuertes, también ayudan a estabilizar el gluten y a aumentar la tolerancia de la masa frente a fermentaciones largas. Al igual que el emulgente anterior, evitan la retrogradación del almidón, retrasando el endurecimiento del pan, dando lugar a panes de mayor volumen y con corteza fina. Su dosis máxima de utilización es de 3 g/Kg de harina. Esteres de mono y diglicéridos con el ácido diacetil tartárico (E- 472e). De los emulgentes que se utilizan en panificación, es el que presenta un efecto más fuerte y claro como mejorante en las masas. Su principal función es la de reforzador de las masas. Favorece los procesos muy mecanizados o con fermentaciones largas. Al caracterizarse por poseer mayor retención de gas que la lecitina, genera productos con mayor volumen. E-471 MONO- Y DIGLICÉRIDOS DE ÁCIDOS GRASOS Agentes de recubrimiento, emulsionantes, gelificantes, antioxidantes y soporte para colorantes: Se puede encontrar de forma natural, pero cuando es artificial, más que de un aditivo propiamente dicho, se trata de una mezcla de varios productos químicos: Diferentes estudios en animales han demostrado que la familia de los glicéridos pueden impedir un crecimiento normal, provocar una mala asimilación de los ácidos grasos esenciales, aumentar el tamaño del hígado y de los riñones, reducir el de los testículos y

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afectar al útero. Además este aditivo puede ser de origen animal o de las oleaginosas transgénicas: Los diglicéridos se encuentran en la lista de a FDA (Administración de Drogas y Alimentos por sus siglas en inglés) a la espera de hacerse estudios más en profundidad sobre sus efectos mutágenos, teratógenos (agente o sustancia que es capaz de provocar malformaciones en el embrión) y en los órganos reproductivos. E-472 y E-472e Ver E-471 E-481 ESTEAROIL-2-LACTILATO DE SODIO Emulsionante y potenciador sintético de la panificación. Considerado inofensivo hoy en día. E-482, E-483 Ver E-481

E-517 SULFATO DE AMONIO Corrector de acidez y soporte sintético para aditivos. En fuertes dosis podría provocar la acidez de la sangre, problemas gástricos y según Charles Wart autor de L´envers des etiquetes, podría ser neurotóxico. HARINA DE MALTA DIASTÁSICA La principal función de este ingrediente es dar color a la corteza del pan. Es un polvo fino de color blanco compuesto de harina de malta, suele emplearse de 3 a 10 gr por kilogramo de harina incorporándolo al principio del amasado. Puede conservarse en condiciones adecuadas de almacenamiento (lugar fresco, seco y aislado del suelo) hasta por 10 meses.

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XXI. DEFECTOS DE LA PANIFICACIÓN Y SUS CAUSAS Fallas en la Forma del pan Defecto

Causas probables

Poco volumen

• • • • • • •

Demasiada sal Muy poca levadura Muy poca hidratación Harina débil Amasado insuficiente o excesivo Horno demasiado caliente Exceso de vapor en la cámara

Demasiado Volumen

• • • •

Muy poca sal Demasiada levadura Mal pesaje del pastón Exceso de maduración

Forma defectuosa

• • • • •

Demasiada hidratación Harina demasiado débil Moldeado o modelado inadecuado Fermentación o maduración inadecuadas Demasiado vapor en el horno

Corteza partida o reventada

• • •

Amasado excesivo Masa con fermentación final insuficiente Moldeado inadecuado (el cierre no quedó en la parte inferior) Calor disparejo en el horno Horno demasiado caliente Vapor insuficiente

• • •

Fallas en la textura y la miga Defecto

Causas probables

Demasiado densa y compacta

• • • • •

Demasiada sal Muy poca levadura Muy poca hidratación Fermentación insuficiente Maduración insuficiente

Demasiado áspero o abierto

• • • • •

Demasiada levadura Demasiada hidratación Tiempo de amasado insuficiente o excesivo Maduración excesiva Molde demasiado grande

Miga en bandas

• • •

Procedimiento de mezcla inadecuado Técnicas de moldeado o modelado defectuosas Se espolvoreó demasiada harina en el mesón

Textura frágil

• • • • •

Harina demasiado débil Muy poca sal Fermentación demasiado larga o muy breve Maduración excesiva Temperatura de horneado demasiado baja

Miga Gris

•

Tiempo de fermentación o temperatura muy altos

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Fallas en la corteza Defecto

Causas probables

Demasiado oscura

• • • • •

Demasiada azúcar o leche Fermentación insuficiente Temperatura del horno muy elevada Horneado excesivo Vapor insuficiente al principio del horneado

Demasiado clara

• • • • • •

Muy poca leche o azúcar Fermentación excesiva Maduración excesiva Temperatura insuficiente en el horno Horneado insuficiente Demasiado vapor en el horno

Demasiado gruesa

• • • •

Muy poca azúcar o grasa Fermentación inadecuada Horneado excesivo y/o a temperatura equivocada Muy poco vapor

Ampollas en la corteza

• • •

Demasiada hidratación Fermentación inadecuada Formado defectuoso

Corteza arrugada

•

Fermentación final demasiado larga

Fallas en el sabor Defecto

Causas probables

Insípido

•

Muy poca sal

Excesivo sabor a fermento

• •

Demasiada levadura Demasiada masa madre

Ácido

• •

Maduración excesiva Demasiada levadura o demasiada masa madre

Sabor rancio

•

Ingredientes de mala calidad, dañados o rancios

Sabor a desagradable

•

Salubridad deficiente en las áreas de producción y en la panadería en general Harina dañada por gorgojos u otros insectos

•

Fuente: Wayne Gisslen “Panadería y repostería para profesionales” y apuntes personales

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XXII. ANEXOS

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La dosis ideal de sal en el pan común. Evaluación en función de aspectos sensoriales, tecnológicos y nutricionales Aja. S., Zulueta., A., Cervera-Valle, L. Departamento de I+D+i, Centro de Formación Profesional de Panadería y Pastelería de Fegreppa (Valencia) [email protected] La ingesta de sodio (Na) recomendada por la Organización Mundial de la Salud (OMS) es de 2 g al día, lo que equivale a 5 g de sal (NaCl). En los países europeos, las ingestas de sodio en la dieta se deben principalmente a las adiciones que se realizan a través de los alimentos manufacturados (Brown y col., 2009). Entre los productos que aportan más sodio a la dieta de los españoles se encuentra el pan, con un porcentaje de contribución del 19% en adultos y el 17% en niños (Royo-Bordonada y col., 2003), con un aporte aproximado de 500 mg de Na por cada 100 g. A través de la estrategia NAOS, en el año 2005, el colectivo panadero se comprometió a reducir el contenido de sal en el pan desde el 2,2% tradicional hasta 1,8% en un período de 4 años, de tal modo que el consumidor pudiera adaptarse paulatinamente al cambio de sabor. Sin embargo, cabe señalar, que la sal tiene un papel fundamental en el pan ya que, además de dar sabor, influye en el proceso de elaboración de modo que: refuerza la red de gluten (responsable de la retención del gas generado durante la fermentación) obteniéndose un mayor volumen y esponjosidad de la miga, actúa como regulador de la fermentación, mejora la absorción de agua y aporta color a la corteza (facilita el pardeamiento no enzimático o reacción de Maillard). Es por ello que, con el objetivo de seguir reduciendo el aporte de sodio en el pan más allá del 1,8% sin comprometer sus propiedades tecnológicas, en el presente trabajo se evalúan diferentes proporciones de sal en su formulación y se analiza el producto resultante desde los puntos de vista sensorial, reológico y nutricional. Para la elaboración de las diferentes muestras de pan se utilizó la misma harina de trigo común con un porcentaje de humedad del 14,67%, levadura prensada, mejorante panario (harina de centeno, harina de trigo, enzimas de panificación, agente de tratamiento de la harina: E-300, emulgente: harina de soja, harina de malta y soporte E-170i) y el agua necesaria para conseguir una masa con la consistencia adecuada. El porcentaje de sal añadido varió entre el 0-2%. Evaluación reológica. Las propiedades viscoelásticas de la masa se analizan mediante el Alveo-Consistógrafo NG (Chopin, Trippete et Renaud, France) siguiendo el método de la AACC 54-30 (AACC, 2000). Previo a la realización del ensayo alveográfico, se prepara la muestra mezclando 250±0,5 g de harina con la dosis de sal a evaluar (0%, 0,2%, 0,4%, 0,5%, 0,6%, 0,8%, 1%, 1,2%, 1,4%, 1,6%, 1,8%, 2%), durante 2 minutos. Posteriormente se analizaron los parámetros reológicos que son registrados por el programa alveolink-NG desarrollado por Chopin S.A. (Villaneuve La Gerenne, France). Los parámetros alveográficos analizados son: tenacidad (P) que indica la resistencia de la masa a la deformación; extensibilidad (L) que es la capacidad de la masa de ser estirada; equilibrio de la masa (P/L) que es la relación entre la extensibilidad y la tenacidad; y la fuerza panadera o trabajo de deformación (W) que es el trabajo necesario para deformar la masa. También se analizan los datos de degradación proteolítica para determinar si la harina posee mayor nivel de enzimas proteolíticos de los aceptados debido a la infestación por Aelia eurygaster (garrapatillo), ya que afectaría a las características potenciales del propio gluten de la harina, con los problemas que ello conlleva. Los análisis se realizan por triplicado. Evaluación sensorial. La evaluación sensorial se realizó por un panel de 63 catadores (12 varones y 31 mujeres) con edades comprendidas entre los 19 y 61 años. Para el análisis se descartaron personas celíacas, con hipertensión o cualquier otro tipo de patología asociada a la alimentación. Para la participación en el análisis sensorial se informó a los catadores que debían respetar una serie de normas para no enmascarar el sabor: no tomar antes de la prueba ninguna bebida refrescante, ni excitante, ni alcohólica, así como no fumar. Posteriormente, durante la cata, los evaluadores debían beber agua entre las muestras para evitar la saturación de las papilas gustativas y realizar una masticación lenta para poder apreciar las diferencias entre ellas.

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La evaluación se llevó a cabo en dos fases realizadas en días independientes. En una primera fase se evaluó si los participantes eran capaces de ordenar las muestras en función de su sabor salado presentando al mismo tiempo 5 muestras distintas con porcentajes del 0%, 0,5%, 1%, 1,5% y 2% de sal. Asimismo se solicita a los participantes que indicaran la muestra que les resulta de mayor agrado. De esta primera fase se seleccionan aquellos individuos capaces de ordenar las muestras de forma correcta (máximo 2 fallos). En una segunda fase, se evaluaron por pares diferentes muestras de pan con dosis de sal en el intervalo del 1,2% al 1,8%, correspondiendo estos porcentajes a los más elegidos en la primera fase. Los pares analizados fueron: 1,2% vs 1,4%, 1,2% vs 1,6%, 1,4% vs 1,6%, 1,4% vs 1,8% y 1,6% vs 1.,8%. De nuevo, en el análisis los participantes respondían cuál era la muestra más salada entre las dos y cuál les resultaba de mayor agrado. Evaluación estadística. Los resultados fueron analizados mediante el programa estadístico SPSS v.15. Los resultados reológicos se analizan mediante aplicación de un análisis de la varianza (ANOVA) de un factor (test de Tuckey). Asimismo se aplican correlaciones bivariadas (Spearman’s test) entre las distintas variables y el porcentaje de sal. Para evaluar si existen diferencias sensoriales entre muestras se aplicó el test de la t’student. El nivel significatividad se sitúa al 95%. Resultados Análisis reológicos. Las características físicas (humedad) y reológicas (P, L, P/L, W) de la harina se recogen en la Tabla 1 mientras los alveogramas obtenidos en función de las dosis de sal ensayadas se muestran en la Figura 1. Los resultados señalan que la harina utilizada se encuentra dentro de unos parámetros correctos para panificar, teniendo en cuenta que el sistema de elaboración de pan que se ha llevado a cabo en el presente estudio es un sistema mixto a través de un proceso directo y elaborado artesanalmente, sin división volumétrica, ni tren de laboreo y con los tiempos de reposo adecuados al proceso. Según el valor obtenido de W (107*10-4 J) podríamos indicar que es una harina floja, de acuerdo con los parámetros que comúnmente se utilizan en las panaderías en los procesos artesanales. Por otro lado, el valor de P (54 mm H2O) nos indica que es una harina ligeramente tenaz, mientras el valor de L (66 mm) nos indica que tiene tendencia a la debilidad. Además, el equilibrio (P/L) se sitúa muy próximo al rango considerado óptimo (0,6-0,8). Los datos de actividad proteolítica obtenidos (12%) son correctos, lo que nos indica que el gluten no sufrirá una degradación excesiva durante el período de fermentación. Los datos obtenidos para los parámetros reológicos en función de las dosis de sal añadidas se recogen en la Tabla 2. Los resultados indican que tanto la fuerza (W), como la extensibilidad (L) y la tenacidad (P) de la masa incrementan conforme aumenta el

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porcentaje de sal añadida. Tras el análisis estadístico se encuentran correlaciones significativas para W (r=0,884, p