OPTIMIZACION DEL SISTEMA PRODUCTIVO DE GALLETAS ALICORP S.A.pptx

Modelo de simulación para la optimización del sistema productivo (línea de galletería) de ALICORP S.A.

El proyecto a desarrollar contempla el análisis de la líneas de producción de galletas de la Empresa ALICORP S.A. Planta SIDSUR, tomando las respectivas muestras de tiempos en cada etapa del proceso de producción.

Con esos datos de entrada pretendemos modelar un sistema que nos permita observar de forma dinámica todas las ocurrencias que este proceso supone, y detectar los puntos débiles para la formulación de alternativas de mejora; que contribuyan de forma significativa al desarrollo de dicha empresa.

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION GENERAL Proponer un sistema mejorado de producción de la actual línea de producción de galletas de la Empresa ALICORP. ESPECIFICOS • Aplicar los conocimientos teóricos impartidos en clase, con el fin de mejorar un sistema real. • Elaborar un diagnóstico inicial de la línea de galletería, estableciendo así los puntos críticos: identificando los problemas presentes que originan la ineficiencia en el desarrollo de las actividades tales como cuellos de botellas, reproceso, tiempos ociosos, etc. • Proponer mejoras del sistema actual, con el fin de elevar la productividad. • Desarrollar un modelo optimizado del sistema actual, donde se aprecie claramente las mejoras propuestas

Layout del proceso

Flow-sheet

Variables exógenas Galleta animalito • Tiempo de Preparación de ingredientes • Tiempo de mesclado • tiempo de fermentación • Tiempo de descarga a tolva 1 • Tiempo de primer laminado • Tiempo de segundo laminado • Tiempo de Cortado • Tiempo de Horneado • Tiempo de Encajonado • Tiempo de Sellado • Tiempo de Embalado

Galleta Soda V • tiempo de Preparación • Tiempo de mesclado • Tiempo de descarga a tolva 1 • Tiempo de primer laminado • Tiempo de segundo laminado • Tiempo de Cortado • Tiempo de Horneado • Tiempo de Empaquetado(230 paquetes) • Tiempo de Segundo Empaquetado(30 six pack) • Tiempo de Encajonado • Tiempo de Sellado • Tiempo de Embalado

Recopilación y análisis de datos Las fuentes de información usada fueron : Fuentes históricas: de estudios realizados anteriormente por la empresa brindada por la Ingeniera de Producción (Ing. Alexis Salazar). La segunda fuente se constituye en la toma de datos de forma directa, realizada por el equipo de trabajo en esta Área de Galletería.

Periodo de estudio: los datos fueron levantados en la planta SIDSUR (Área de Galletería),tomados de todo el recorrido que hacen los ingredientes (mezcla) hasta elaboración del producto terminado (cajones de galletas), en el turno de mañana, que dura aproximadamente 8 horas.

Recopilación y análisis de datos Para la determinación del tamaño de muestra se considero: El Proceso continuo la producción de galleta ,consideramos a las variables como poblaciones infinitas. Se labora en 3 turnos de 8 horas diarias de lunes a sábado, e inclusive domingo (cuando así se programa en el plan de producción). En base a lo anterior, consideramos todas las variables como poblaciones infinitas: n = Z2 * P * Q / e2 n = (1.96)2*(0.5)*(0.5)/(0.05)2 n = 384.16 = 384 datos Una vez obtenidas las muestras se realizo la prueba de bondad y ajuste chi-cuadrado con ayuda del software arena

Distribuciones Galleta Animalito

Tipo de distribución

expresión

Preparación

Beta

297+10*BETA(1.24,1.26)

mezclado fermentación

Beta Constante

descarga a tolva 1

Weibull

240 70+WEIB(16.2,0.906)

primer laminado

Beta

890+21*BETA(1.35,1.43)

segundo laminado

Beta

285+26*BETA(0.88,1.7)

600+125*BETA(1.01,0.548)

165+25*BETA(0.886,0.885)

Cortado Horneado

Beta Constante

Empaquetado(paquetes)

Beta

Encajonado Sellado

Beta Constante

Embalado Galleta Soda V

Weibull Tipo de distribución

Preparación

Beta

210 46.5+9*BETA(0.997,1.24) 109+27*BETA(1.05,1.13) 60 74.5+WEIB(11.4,1.22) 290+21*BETA(1.13,1.31) 477+128*BETA(0.957,0.92)

mezclado

Beta

descarga a tolva 1

Beta

69.5+52*BETA(1.04,2.32)

primer laminado

Beta

890+21*BETA(1.06,1.17)

segundo laminado

weibull

720+WEIB(4.47,1.72)

Cortado Horneado

Beta Constante

150+40*BETA(1.06,1.02)

Empaquetado(230 paquetes)

Beta

320 47.5+20*BETA(1.22,1.12)

Segundo Empaquetado(30 six pack)

Beta

49.5+17*BETA(1.16,1.17)

Encajonado Sellado

Beta Constante

117+12*BETA(1.31,1.38)

Embalado

Gamma

60 74.5+GAMM(7.95,1.19)

Modelo de simulación ENTIDADES Entidad 1 = BATCH galleta animalito Entidad 2 = BATCH galleta soda V

            

RECURSOS Preparador Mezclador Sala Fermentación Ascensor Rodillos 1 Rodillos 2 Cortador Empaquetadora Empaquetadora 2 Operario Selladora Operario 2 Horno

 El modelo corre por un periodo de 365 días  Se trabaja de forma continua sin interrupciones o paros.  Se trabaja 3 turnos de 8 horas cada día  No ocurren accidentes o algún fallo de máquina que pueda retrasar el proceso  Existen , empaques y cajas necesarias para continuar la producción sin interrupciones  Se producirán dos formatos de galletas (Soda V, animalito)  Los tiempos cambio de formato se realizan con maquina en marcha y no interrumpen la producción

Indicador

Valor real

Valores arena

Tiempo promedio entre llegada de cajas al embalado

29.5 seg

27.36 seg

Tiempo promedio en cola de empaquetado (primario)

1.25 min

1.497 min

Tiempo promedio en cola de empaquetado (secundario)

3.85 min

3.629 min

Tiempo promedio en cola de encajonado

46 seg

53.31 seg

1.1 cajas

1.06 cajas

Numero promedio de unidades en cola de empaquetado (secundario)

2.49 cajas

2.58 cajas

Numero promedio de unidades en cola de encajonado

2.02 cajas

1.94 cajas

Numero promedio de unidades en cola de laminado 2

19.5 unid

20.75 unid

Uso promedio del almacén 1 en unidades

1.5 cajas Emb. 1.12 cajas Emb.

Numero promedio de unidades en cola de empaquetado (primario)

Nota: los valores reales fueron proporcionados por la empresa de sus archivos del periodo anterior

Optimización por medio de optquest

Optimización por medio de optquest La solución con la que obtenemos un mejor rendimiento de costos y utilización de las maquinas es contratando un operario más en empaquetado primario y uno más en empaquetado secundario. En encajonado se determinó dejarlo como esta. Siendo un total de contratar 2 operarios más

Beneficios por incremento empaquetadoras: Ahorro significativo en tiempos Reducción de colas Mejor utilización de recursos

la segunda mejora que es instalar la faja trasportadora que lleve directo las cajas al almacén principal se evaluó el tiempo de llegada entre cajas para determinar la velocidad de la faja.

Beneficios por instalación de faja: Al instalar la faja se ahorran los siguientes recursos Monta carga: 2500 soles x mes Conductos: 1250 soles x mes Almacén 1: 6000 soles x mes Ahorro significativo en tiempo

Costo mes

x

Sistema actual

Sistema propuesto

Diferencia

Monta carga conductor

2500

2500

0

-2500

1250

1250

0

-1250

Almacén 1

6000

6000

0

-6000

Operarios

1300

2600

5200

2600

faja

240

0 12350

240 55460

454 6696

Ahorro de tiempos y disminución de colas Indicador propuesto Tiempo promedio (primario) Tiempo promedio (secundario)

actual

en

cola

de

empaquetado

25.94 seg

1.497 min

en

cola

de

empaquetado

10.66 seg

3.629 min

en cola de

55 seg 0.31 cajas

53.31 seg 1.06 cajas

en cola de

0.12 cajas

2.58 cajas

en cola de

1.02 cajas

1.94 cajas

Tiempo promedio en cola de encajonado Numero promedio de unidades empaquetado (primario) Numero promedio de unidades empaquetado (secundario) Numero promedio de unidades encajonado

Se obtiene un beneficio en ahorro de 6696 soles por mes, lo cual es muy significativo a su vez que se ahorra enorme cantidades de tiempos y mejora la utilización de los principales recursos.

CONCLUSIONES • El presente trabajo sirve como referencia a la empresa ALICORP para poder calcular el promedio de salidas de cajas para embalar y con esto se puede determinar las necesidades y requerimientos para posibles mejoras en el trasporte. • existen limitaciones en la simulación de más modelos en forma paralela por ser un software de versión estudiantil, pero obteniendo una versión profesional el alcance sería más amplio. • Con la simulación se puede identificar la mejor manera de planear la producción y así utilizar al máximo los recursos ,a su vez se puede identificar los cuellos de botella de la producción y poner especial cuidado en ellos para optimizarlos • Con la aplicación del software a los diferentes procesos podremos plantear diferentes opciones de mejora y escoger la más rentable y que traiga mayores beneficios para la empresa .para poder usar al máximo las capacidades y recursos.

RECOMENDACIONES 

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Se recomienda aplicar el proyecto para implementar una faja de trasporte directo al almacén principal ya que este ahorra más de 6000 soles mensualmente en su operación además de reducir tiempos totales y desperdiciar recursos implementar junto con la primera mejora el resultado obtenido por el OPTQUEST que es incrementar el número de empaquetadoras en uno. Para cada proceso de empaquetado. Para así poder optimizar los cuellos de botella y aprovechar mejor los recursos. plantear escenarios para tomar una decisión en cuanto el proceso, ya que por OPTQUEST DEL ARENA se realiza un cálculo de los puntos que se desee mejorar u optimizar así como obtener respuestas de diferentes variables con dichos cambios en el control, tales como costos totales, utilización de operarios, tiempo de espera, etc. Así mismo se recomienda difundir esta herramienta a todas las organizaciones para que la utilicen como herramienta indispensable para analizar y mejorar sus decisiones.