Opti2 Ponsse Harvester Head

Opti2, version 1.62

Table of Contents 1

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General ....................................................................................................................................... 1 1.1 Introduction .................................................................................................................... 1 1.2 General description of the Opti2 system ........................................................................... 1 1.3 Opti2 system assembly ................................................................................................... 2 1.3.1 Seat module ......................................................................................................... 2 1.3.2 Harvester head module ......................................................................................... 2 1.3.3 Bus distribution module ......................................................................................... 2 1.3.4 Display module ..................................................................................................... 3 1.4 Terms used ................................................................................................................... 4 1.5 Measurement method, Continuous measurement of volume, i.e., cubing ........................... 6 Function, harvester head .............................................................................................................. 6 2.1 General ......................................................................................................................... 6 2.2 Feeding ......................................................................................................................... 7 2.3 Preselection ................................................................................................................... 7 2.4 Handles and control buttons ............................................................................................ 9 2.4.1 Left-hand handle and control buttons (key setting 0) ................................................ 9 2.4.2 Right-hand handle, and control and preselection buttons (key setting 0) ................... 9 2.4.3 Left-hand handle and control buttons (key setting 1) .............................................. 10 2.4.4 Right-hand handle, and control and preselection buttons (key setting 1) ................. 10 2.4.5 Preselection buttons ............................................................................................ 11 Computer interface ..................................................................................................................... 12 3.1 Writing text in the Opti2 system ..................................................................................... 12 3.2 Using the control wheel and display module buttons 1–5 ................................................. 14 3.3 Safety lock ................................................................................................................... 15 Harvester head functions ............................................................................................................ 15 4.1 Left hand handle .......................................................................................................... 15 4.1.1 Function change, Shift1 and Shift2 ....................................................................... 15 4.1.2 Vibrate ............................................................................................................... 15 4.1.3 Rollers open ....................................................................................................... 16 4.1.4 Knives toggle ...................................................................................................... 17 4.1.5 Saw ................................................................................................................... 17

 

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4.1.6 Front knives open ............................................................................................... 4.1.7 Front knives close ............................................................................................... 4.1.8 Rear knives open ................................................................................................ 4.1.9 Rear knives close ................................................................................................ 4.2 Right hand handle ........................................................................................................ 4.2.1 Head open .......................................................................................................... 4.2.2 Head close ......................................................................................................... 4.2.3 Reset length ....................................................................................................... 4.2.4 Tilt toggle ........................................................................................................... 4.2.5 Rotator/bucket selector ........................................................................................ 4.2.6 Top saw ............................................................................................................. 4.2.7 Slow feed forward ............................................................................................... 4.2.8 Slow feed backward ............................................................................................ 4.2.9 Default preselection ............................................................................................ 4.2.10 Butt end ............................................................................................................. 4.2.11 Colour marking and stump treatment .................................................................... Starting the treatment ................................................................................................................. 5.1 Handling mode ............................................................................................................. 5.1.1 Activating / deactivating the delimbing knives opening and vibration ....................... 5.1.2 Saw chain replacement sequence ........................................................................ 5.2 Work area .................................................................................................................... 5.2.1 Saving the work area data on a USB memory stick ............................................... 5.2.2 Using the work area data saved on a USB memory stick ....................................... 5.2.3 Viewing / editing the work area ID data ................................................................. 5.2.4 Entering the work area ID data ............................................................................. 5.3 Calibration ................................................................................................................... 5.3.1 Length measurement calibration .......................................................................... 5.3.2 Calibrating the diameter sensor range .................................................................. 5.3.3 Calibrating the diameter curve ............................................................................. 5.3.4 Calibrating the rotator handle ............................................................................... 5.3.5 Calibrating the rotator control valve ...................................................................... 5.3.6 Calibrating the feed control valve ......................................................................... 5.3.7 Extension calibration (if the machine is equipped with an extension) ....................... 5.3.8 Movement-specific pressure calibration (H6, H7, H7euca, H8) ............................... Settings ..................................................................................................................................... 6.1 Parameters affecting the pressing pressures of the front and rear delimbing knives, as well as the feed rollers (X50, H60, H73e) ....................................................................... 6.2 Parameters affecting the pressing pressures of the front and rear delimbing knives, as well as the feed rollers (H6, H7, H7euca, H8) ................................................................. 6.3 Parameters affecting the feed ........................................................................................ 6.4 Parameters affecting the opening of the front and rear delimbing knives .......................... 6.5 Parameters affecting the vibration of the front and rear delimbing knives (X50, H60, H73) ............................................................................................................................ 6.6 Parameters affecting rotator movements ........................................................................ 6.7 Hydraulic pumps used to control various actuators ......................................................... 6.8 Parameters affecting hydraulic pumps ........................................................................... 6.9 Saw blade calibration .................................................................................................... Other parameters ....................................................................................................................... 7.1 Feed ............................................................................................................................ 7.2 Saw ............................................................................................................................. 7.3 Closing delays ..............................................................................................................

 

17 18 18 19 19 19 20 20 21 21 21 21 22 22 22 24 25 25 28 29 29 29 29 29 31 31 31 32 32 33 35 35 37 38 39 39 40 41 41 42 43 44 44 45 46 46 48 50

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7.4 Tilt ............................................................................................................................... 7.5 Sensors (X50) .............................................................................................................. 7.6 Sensors (H60, H6, H7, H7euca, H8 and H73e) ............................................................... 7.7 User interface .............................................................................................................. 7.8 Miscellaneous .............................................................................................................. 7.9 Front knives (X50, H60, H73e) ...................................................................................... 7.10 Front knives (H6, H7, H7euca and H8) ........................................................................... 7.11 Rear knives (X50, H60, H73e) ....................................................................................... 7.12 Rear knives (H6, H7, H7euca and H8) ........................................................................... 7.13 Automode .................................................................................................................... 7.14 Options ........................................................................................................................ 7.15 Feed rollers (H60, H73e) ............................................................................................... 7.16 Feed rollers (H6, H7, H7euca and H8) ........................................................................... 7.17 Colour marking ............................................................................................................. Settings ..................................................................................................................................... 8.1 Setting the preselections ............................................................................................... 8.2 Adding and editing tree species names .......................................................................... 8.3 Adding and editing assortment names ........................................................................... 8.4 General display settings ................................................................................................ 8.5 Restoring the default settings ........................................................................................ 8.6 Saving and implementing the driver's own settings ......................................................... Service ...................................................................................................................................... 9.1 Module functionality ...................................................................................................... 9.2 Testing the functionality of control and preselection buttons ............................................ 9.3 Testing the functionality of the control wheel .................................................................. 9.4 Pulse and status of sensors connected to the harvester head module .............................. 9.5 Pulse and status of sensors connected to the harvester head module .............................. 9.6 Testing the harvester head functions ............................................................................. 9.6.1 Harvester heads X50, H60, H73e ......................................................................... 9.6.2 Harvester heads H6, H7, H7euca and H8 ............................................................. 9.7 Alarm messages sent by the modules ............................................................................ 9.8 Opti2 system software update ....................................................................................... 9.9 Service code ................................................................................................................ Reports ...................................................................................................................................... 10.1 Output data to the display/to paper/to a file .................................................................... 10.2 System settings to paper/to a file ................................................................................... 10.3 Message log to a file ..................................................................................................... Error messages .......................................................................................................................... 11.1 Seat module alarms ...................................................................................................... 11.2 HUB module alarms ..................................................................................................... 11.3 Display module alarms .................................................................................................. 11.4 Harvester head module alarms ......................................................................................

 

50 51 52 52 53 53 54 54 55 56 57 57 57 58 58 58 59 59 60 60 61 62 62 63 63 63 64 64 64 65 66 66 67 67 67 68 68 69 69 71 73 74

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General

1.1

Introduction

Read this Owner's Manual before using the Opti2 measurement device and starting work. The Owner's Manual familiarises  the  reader  with  the  features  and  operation  of  the measurement device intended for harvester use. Reading and understanding the instructions improves the utilisation efficiency of the system and therefore increases work productivity. Also read the Owner's Manuals for the harvester head and base machine. This Owner's Manual applies to harvester head models X50, H60e, H73e, H6, H7, H7euca and H8. If no specific harvester head model is indicated in the heading of an instruction, the instruction is applicable to all harvester heads.

1.2

General description of the Opti2 system

The Opti2 is a control and measurement system that has been designed for felling and cutting trees, recording output statistics, and giving the driver information about the workflow and the functionality of the system itself. The  Opti2 system  controls  the  harvester  head,  tilt,  feed rollers, delimbing knives and saw during the work. The measurement device can be installed, for example, in an excavator. The Opti2 is comprised of four separate modules: seat module, harvester head module, bus distribution module (HUB), and display module, as well as a CAN bus and the controls: control wheel, control buttons and preselection buttons. The modules are connected to each other via the CAN bus.

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Opti2 system assembly

Seat module Harvester head module Bus distribution module (HUB) Display module CAN bus Control wheel Control and preselection buttons Printer

1.3.1

Seat module

The  control  wheel,  control  and  preselection  buttons  are connected to the seat module. The seat module identifies the buttons pushed and the rotator handle control, as well as sends information on buttons to the CAN bus. 1.3.2

Harvester head module

The sensors and actuators of the harvester head are connected to the harvester head module. The module controls the  harvester  head  and  reads  the  harvester  head  inputs (sensors). 1.3.3

Bus distribution module

The  pumps  are  connected  to  the  bus  distribution  module (HUB) and, furthermore, the module monitors the currents and the CAN bus.

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1.3.4

Display module

The  display  module  compiles  statistics  and  controls  the handling  of  logs.  With  the  display  module,  the  user  can monitor the system status and condition, and make system adjustments. The display module collects data in the log file regarding  the  system  status  and  operation.  All  harvesting data collected by the display module can be transferred to the system printer, be recorded to a file in the display file system, or be transferred as data to a memory stick via the USB interface. The default display file system does not create files. The display module controls the status of the CAN bus and, if one of the modules is missing, the display informs the user, and the system operation is limited. The  display  module  is  controlled  mainly  with  the  control wheel and its buttons. The display module's 5 buttons are also used and the default functions of the display module buttons are the same in all windows. If the function of the display  module  buttons  differ  in  some  window,  the  button has an icon at the bottom of the window. All windows have an info window, which has a text description of the window function and operations. The info window is activated using display module button 5.

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1.4

Terms used

Table 1 Terms and their descriptions.

Term Harvester head

Description A part to be installed to the crane. The part is used to fell, delimb and cut a tree.  The  harvester  head  includes  a saw, feed rollers, delimbing and grab knives, etc. Energy  wood  har- A part to be installed to the crane. The vester head part is used for felling a tree. The harvester head includes collecting jaws, grabble etc. Preselections Pre-programmed  data:  tree  species, assortment,  length,  tolerance  and minimum  tree  top.  Based  on  the information, logs are cut to the desired lengths and diameters. Preselection button The button used to select preselection. Automatic feed Cut-to-length started by pressing the preselection button. Control buttons Buttons used to manually control the harvester head functions; for example, the sawing button.

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Term Control wheel

Cursor Display window

Main Menu

Display button

Confirm button

Cancel button

Activation

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Description By  turning  the  dial,  the  cursor  is moved on the screen and control values are changed. Rectangular  frame,  which  is  moved on the screen with the control wheel. A  graphic  window  forming  a  certain entity on the screen, where functions are displayed and adjusted. Icons at the top of the screen that the cursor  can  access  by  pressing  the Cancel button. When the cursor is on the  icon  and  the  confirm  button  is pressed, a new display window opens. The  rectangular  (or  square-shaped) frame on the display unit screen where the  cursor  is  moved  by  turning  the control wheel. There are two types of buttons: Control  button: Pressing  Confirm with  the  frame  on  the  control  button activates the control. Function  button: Pressing  Confirm opens a new display window or activates a certain function. Green button on the control wheel. The  button  is  used  to  confirm  functions. For example, with the cursor on the display button, the control or function  is  activated  depending  on  the button type. Red button on the control wheel. The button is used to cancel a function in progress. For example, the adjustment is not approved with the control button,  but  the  old  value  remains  in effect. The  cursor  is  moved  between  the Main Menu and display button with the Cancel button. When adjusting values, the control is activated  by  pressing  the  Confirm button,  in  which  case  a  shadow appears around the control button.

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1.5

Measurement method, Continuous measurement of volume, i.e., cubing

The  harvesting  measuring  method  with  this  equipment  is based on continuous volume measurement. The volume of the measurement batch is measured and calculated by short logs and by means of the cylinder or truncated cone formula. In practice, thickness readings are recorded in the frame vector at one-centimetre (1 cm) intervals when feeding a tree. The Opti2 screen module's memory contains a table, always providing the volume of a one-centimetre-long trunk corresponding  to  a  specific  thickness  with  an  accuracy  of one-tenth  of  a  millilitre.  The  final  result  is  rounded  to  the nearest decilitre. The base of the first log after felling sawing is calculated by forming a truncated cone. When sawing using the topping saw, the unknown log section is calculated on the basis of the prognosis prepared using the log's realised narrowing. For  securing  a  reliable  volume  measure,  the  length  and thickness measures must be calibrated before starting the measurement. If the diameter is not in use, the measuring device will not calculate the volume. Nevertheless, the harvester head must be  opened  and  closed  before  starting  the  work.  This  way the preselections will function based on length alone.

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Function, harvester head

2.1

General

The software of the measurement device assumes that trees are felled in the following manner: ●

After turning the instrument On, the harvester head must be  first  set  to  the  Open  and  Close  position  and  the movement path must be correct with respect to its range (sufficient  number  of  pulses),  before  the  diameter reading appears on the screen (if the diameter is used). The measurement device does not calculate the volume

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● ● ●

●

2.2

if the diameter is not used. Even if the diameter is not in use, the harvester head must be opened and closed before starting the work. If the diameter is not in use, the preselections will function on length alone. The harvester head is to be opened and lifted to a vertical position, so that the tree to be felled can be caught. Perform felling sawing. The  feeding  starts  with  preselection,  and  also  with continuous feed from cut sawing. Using the manual feed during the automatic feed will cancel the automatic feed. The  automatic  feed  can  be  restarted  at  any  time  by pressing the preselection button. As the feed is stopped at the correct dimension, sawing is carried out (by pressing the button) and if the automatic feed is not selected, a new preselection is selected. When continuous feed is selected, but the minimum diameter condition is not fulfilled, the feed will not start automatically. The  sawing  compiles  statistics  for  the  trunk's  active preselection. When a trunk counter is used, the trunk is added to the preselection active during the first sawing. The length reading is reset in sawing.

Feeding

The measurement device selects the feed speed between fast,  medium  and  slow  feed,  based  on  the  remaining  distance. Fast speed is used when far away from the dimension. Slow speed is used when close to the dimension. The speed selection  is  affected  by  the  braking  distance  +  stopping advance. When the distance to the dimension exceeds the braking distance + stopping advance, fast feed is selected. The stopping advance is the distance which the trunk moves after  stopping  the  control  of  the  feed  valves.  The  braking distance  defines  how  far  before  the  target  dimension  the feed is changed to slow speed.

2.3

Preselection

The  tree  species  and  desired  preselection  table  row  are selected with the preselection button.

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Preselections are pre-programmed data regarding the type of logs desired. The preselection can already be selected before carrying out the felling. Preselection consists of seven different pieces of information: ● ● ● ●

●

● ● ●

Tree species; the botanical name of the tree in question. Timber  assortment;  the  end  use  of  the  log  (e.g.,  log, pulp or rot). Length; the desired length of the logs to be cut. Sawing window; the allowed deviation from the desired length. A separate parameter for the under- and overshoot of the desired dimension. Minimum  tree  top;  the  diameter  in  millimetres  below which the tree top diameter of the desired log must not fall. Colour marking. Debarking (preselection activates the debarking mode, if selected). Free cutting.

When pressing Preselection after sawing, the harvester head activates  the  preselection  of  the  trunk  feed  to  inform  the dimension, taking into consideration the tolerance and tree top diameter. If the diameter falls below the tree top dimension, the trunk feed is stopped for this preselection. The user must select a new preselection or feed manually using the Feed forward button. The  log  cut  in  sawing  is  statistically  compiled  during  the sawing for the active preselection. The running meters and number  of  logs  cut  for  each  preselection  are  counted together. The cubic meters are counted if the diameter is in use, and the number of trunks is always counted. The number of trunks is always added to the preselection, for which the first log is made from the trunk. A .prd file is made based on the statistical compilation data. The user is not allowed to make the wrong preselection.

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2.4

Handles and control buttons

When installing the program, you can choose from two different key settings. The functions of key setting 0 and key setting 1 have been described in the following sections. The settings  are  selected  during  installation.  The  key  settings can only be changed at the service level. Always before using the machine, check the program's key settings as follows: Select  5.  Service ->  Diagnostics ->  Handles.  In  this selection window, you can test different button functions and handle movements. 2.4.1 A B 1 2 3 4 5 6 7 8

Lower trigger Shift1 Upper trigger Shift2 Vibrate Rollers open Knives toggle Saw The Front knives open Front knives close Rear knives open Rear knives close

2.4.2 A B 1 2 3 4 5 6 7 8

Left-hand handle and control buttons (key setting 0)

Right-hand handle, and control and preselection buttons (key setting 0)

Lower trigger, head close Upper trigger, head open Reset length Tilt toggle Rotator/bucket selector Top saw Feed forward Feed backward Default preselection Butt end

In addition, there are three programmed button combinations for colour marking and stump treatment:

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Shift1 + 3 Rotator/Bucket selector = Red colour marking Shift2 + 3 Rotator/Bucket selector = Blue colour marking Shift2 + 4 Saw = Stump treatment

2.4.3 A B 1 2 3 4 5 6 7 8

Lower trigger, Front knives close Upper trigger, Front knives open All knives open Tilt down Tilt up Shift1 Shift2

2.4.4 A B 1 2 3 4 5 6 7 8

Left-hand handle and control buttons (key setting 1)

Right-hand handle, and control and preselection buttons (key setting 1)

Lower trigger, head close Upper trigger, head open Top saw Rollers open Rollers close Saw Feed backward Feed forward Knives vibration Reset length

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2.4.5

Preselection buttons

Table 2 Button combinations

1

Preselection 1. Shift1+1 = Preselection 11. Shift2+1 = Preselection 21. Preselection 2. Shift1 + 2 = Preselection 12. Shift2 + 2 = Preselection 22. Preselection 3. Shift1 + 3 = Preselection 13. Shift2 + 3 = Preselection 23. Preselection 4. Shift1 + 4 = Preselection 14. Shift2 + 4 = Preselection 24. Preselection 5. Shift1 + 5 = Preselection 15. Shift2 + 5 = Preselection 25. Preselection 6. Shift1 + 6 = Preselection 16. Shift2 + 6 = Preselection 26. Preselection 7. Shift1 + 7 = Preselection 17. Shift2 + 7 = Preselection 27. Preselection 8. Shift1 + 8 = Preselection 18. Shift2 + 8 = Preselection 28. Preselection 9. Shift1+9 = Preselection19. Shift2 + 9 = Preselection 29. Preset 10. Shift1+10 = Preselection 20. Shift2 + 10 = Preset 30.

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9 and 10 If  the  Plus/Minus function  has  been Special functions activated  using  the  parameter,  the functionality of the preselection buttons 9 and 10 is changed so that preselection  button  10 is  the  Plus button  and preselection button 9 the Minus button. The Plus button is used to change the preselet value to the preselection of the tree species and assortment having a length measurement closest to the current length measurement and a target length  greater  than  the  current  length measurement. The  Minus button  is  used  to  change the preset value to the preselection of the tree species and assortment having a  length  measurement  closest  to  the current length measurement and a target  length  smaller  than  the  current length measurement. If the Plus/Minus function is activated, presets  9,  10,  19,  20,  29 and  30 are deactivated and therefore shown in grey in the Preselection window.

3

Computer interface

3.1

Writing text in the Opti2 system

The text is written using the virtual keyboard. 1. 2. 3.

4.

5.

Move the cursor to the point where you want to write. Click the green button, the virtual keyboard opens. Enter the text letter by letter. First move the cursor to the letter by turning the control wheel and then press the green button. If you want to switch between small/capital letters, move the  cursor  to  the  C-lock button  and  press  the  green button.  When  you  want  to  switch  between  special characters/normal letters, move the cursor to the Extra button and press the green button. Text can be deleted one character at a time using the  Parameters -> Other parameters -> Feed  -> Feed mode  parameter AutoStart. Alarm  symbol,  the  alarm  notifications  will  be shown on the status line. Some alarms are only registered in the Message log. In some cases the alarm is only registered in the log file and will not show in the Handling window.

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Attention symbol, the attention notifications will be shown on the status line. Some alarms are only registered in the Message log. Rotator control taken into use. Bucket cylinder control taken into use. Top saw taken into use. Harvester head open in a horizontal position, i.e., in the so-called collection mode. Felling sawing mode. Sawing mode. Number of felled trunks. Includes all tree species.

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5.1.1 1. 2.

3. X50, H60, H73e FW: Forward feed. BW: Backward feed.

4.

Activating / deactivating the delimbing knives opening and vibration

Press Shift2 and Vibrate control buttons simultaneously in the Handling window. Start pulse: Select whether or not to use the delimbing knives  opening  feature  when  the  automatic  vibration has been activated with Shift1+Vibrate control buttons (symbol shown on the display when active). Knives  vibration:  Select  whether  or  not  to  use  the delimbing knives' directional valve vibration when the automatic  vibration  has  been  activated  with Shift1+Vibrate control buttons (symbol shown on the display when active). Pressure valve vibrate: Select whether or not to use delimbing knives' pressure valve vibration. If this box is checked, the pressure valve vibration is always in use regardless of the automatic vibration activation settings.

H6, H7, H7euca, H8 FW: Forward feed. BW: Backward feed.

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5.1.2

Saw chain replacement sequence

Note! The top saw chain is always replaced manually. These instructions do not apply to the top saw! 1. 2. 3.

Lower the harvester head to a horizontal position. Select 1. Handling. Press Shift1 and Saw control buttons simultaneously.

4. 5.

Switch constant speed off. Press the Saw control button to get the saw blade out of the saw box. Switch off the base machine's engine. Replace the saw chain according to the instructions in the harvester head Owner's Manual.

6. 7.

5.2

Work area

5.2.1

Saving the work area data on a USB memory stick

1. 2. 3.

Connect a USB memory stick to the Opti2 system. Select 2. Work area -> Save. Press the display module button 3 / control wheel green button -> the work area data will be saved on the USB memory stick as two files (.PRD and .OPR).

5.2.2 1. 2. 3.

Connect a USB memory stick to the Opti2 system. Select 2. Work area -> Open. Select the desired work area from the list and click the green button.

5.2.3 1. 2.

Using the work area data saved on a USB memory stick

Viewing / editing the work area ID data

Select 2. Work area -> View/Edit. Edit the data if necessary.

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1/4   Work area name Name of the work area.   Stand identification Identification of the stand.   Stand number Number of the stand.   Sector number Number of the sector.   Lot number Number of the lot.   Certified Certification. 2/4   Vendor Vendor.   Vendor code Vendor code.   Vendor name Name of the vendor.   Vendor address Vendor's address.   Vendor e-mail Vendor's e-mail address.   Vendor phone/fax Vendor's phone/fax number. 3/4   Buyer Buyer.   Contract number Contract number.   Stand description Description of the stand.   Harvesting method Harvesting method. 4/4   Organisation Organisation.   Region Delivery area.   District District.   Work team

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Area of responsibility. Wood pile Stock.

5.2.4 1. 2.

Entering the work area ID data

Select 2. Work area -> Start new. Enter the necessary ID data.

5.3

Calibration

5.3.1

Length measurement calibration

This  display  can  be  used  to  correct  length  measurement data. Any incorrect measurement is corrected, or the desired length  measurement  data  is  calibrated,  by  measuring  the last cut short log manually. The length measurement calibration must be performed for all tree species cut separately. 1.

2. 3. 4.

5. 6.

Make a short log which is over one metre in length. The last made log will do, if the device has not been switched off in between the functions. Measure the length of the log using a tape measure. Go to 3. Calibration -> Length. Ensure that the system has suggested the correct tree species. If not, select the tree species of the measured short log using the control wheel and press the green button. Adjust the length if necessary. Save the calibration by pressing the green button.

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5.3.2 1. 2.

3.

4.

Calibrating the diameter sensor range

Go to 3. Calibration -> Diameter range. Close (0 pulses) and open the harvester head until the maximum  pulse  value  remains  almost  unchanged (between 450 and 550) when the harvester head is fully open. Normal variation of the maximum value is +/- 1 pulse. Save  the  maximum  value  using  the  control  wheel's green  button.  If  the  value  has  decreased  or  changed when saving, the calibration must be performed again. The use of the diameter sensor's new calibration value can be prevented by pressing the control wheel's red button.

5.3.3

Calibrating the diameter curve

The display will show the length and diameter measurement data of the short logs from the last handled trunk as calculated  by  the  device.  Then  measure  the  same  short  logs manually and compare the data. If the value calculated by the device differs from the manually measured data, this is to be fixed this using the device. The minimum number of measuring points in use is 2 (diameter curve = straight line) and the maximum number is 20. on/off: The measuring point is enabled by checking the box or disabled by removing the check mark. Length: The measuring points are given in the format x/yyy, where number x indicates the sequence number of the short log, starting  from  the  butt  log  whose  sequence  number  is  1. Number  yyy  indicates  the  measuring  point  in  centimetres/inches  measured  from  the  butt  end  of  the  log  in question. In other words, measuring point 3/482 refers to a point which is 482 cm/inches away from the butt end of the third log. If the measuring point numbers are replaced with a  '-'  character,  the  last  log  has  not  included  that  specific diameter class. Diameter: The diameter used by the system for that specific diameter class is indicated in millimetres/inches.

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The Graph button allows you to open a graph representing the current calibration curve. Before diameter calibration, the operator must ensure that the  length  measurement  and  diameter  sensor  range  are correct. If necessary, these need to be calibrated first. 1. Diameter curve.

2. 3. 4. 5.

6.

Cut the whole trunk into short logs, if you have not done this already. Select 3. Calibration -> Diameter curve. Use the Print button to print out the measuring points and values or write them down on a piece of paper. Measure  the  short  log  diameters  with  measuring  callipers at given measuring points. If necessary, adjust the diameter values. You can only adjust  the  diameter  classes  in  use.  Classes  can  be activated or deactivated by checking or unchecking the on/off column. The settings will be saved and implemented once you exit the screen.

5.3.4

Calibrating the rotator handle

The rotator control handle must be calibrated whenever the rotator  pressure  sensor  has  been  replaced  or  the  feel  for the rotator's controls has become strange or different. Left/CCW: Extreme  left  position  of  the  steering  handle  (=  maximum voltage value). Handle calibration, 2 potentiometers.

Right/CW: Extreme right position of the steering handle (= maximum voltage value). Voltage values (V): The voltage values on top of the bars represent "the current voltage  value"  and  the  voltage  values  on  the  bars'  pages represent the voltage values of the extreme positions, that is, the calibration values, when the steering handle is turned right or left. OK: Saves the adjusted values to the module and the program returns to the previous display.

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1. 2.

Handle calibration, 1 potentiometer.

3.

Select 3. Calibration -> Rotator lever. Move  the  right  hand  side  handle  sideways  to  both extremes several times. The bars on the screen must move in the same direction as the steering handle. If the bars are moving in the opposite direction, the pressure sensor channels are crossed. Check the correct connection  from  the  electrical  diagram  (Installation instruction,  Appendix  4).  The  voltage  values  must  be stable  when  the  handle  is  in  the  middle  or  at  either extreme position. If the voltage values fluctuate a lot, check the sensor wiring, connections and the stability of the pre-control pressure. The settings will be saved when you exit the screen by pressing the green button. If you press the red button, the old calibration values will remain in effect.

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Opti2, version 1.62

5.3.5

Calibrating the rotator control valve

X50 This display is used to set the minimum PWM percentages of the rotator control valve. PWM = value at which the rotator starts to rotate. Min CW: Set the PWM percentage at which the rotator starts to rotate clockwise. Off: This function is only intended for Ponsse service personnel. Min CCW: Set the PWM percentage, at which the rotator starts to rotate counterclockwise. H60, H6, H7, H7euca, H8, H73e This display is used to set the minimum current value of the rotator control valve (= the value at which the rotator starts to rotate), mA. Min CW: Set the mA value at which the rotator starts to rotate clockwise. Min CCW: Set the mA value at which the rotator starts to rotate counterclockwise. 5.3.6

Calibrating the feed control valve

X50 This display is used to set the minimum PWM percentages of the feed control valve. PWM = value at which the feed starts to move.

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Opti2, version 1.62

Max FW: This function is only intended for Ponsse service personnel. Min FW: Set the PWM percentage at which the feed starts to move forward. This function is only intended for Ponsse service personnel. Off: Set the PWM percentage at which the feed remains stationary. This function is only intended for Ponsse service personnel. Min BW: Set the PWM percentage at which the feed starts to move backwards. This function is only intended for Ponsse service personnel. Max BW: This function is only intended for Ponsse service personnel. H60, H6, H7, H7euca, H8, H73e This display is used to set the minimum current values of the feed valve (= the value at which the feed starts), mA. Max FW: This function is only intended for Ponsse service personnel. Min FW: Set the mA value at which the feed starts to move forward. This function is only intended for Ponsse service personnel. Min BW: Set  the  mA  value  at  which  the  feed  starts  to  move  backwards.  This function is only intended for Ponsse service personnel. Max BW: This function is only intended for Ponsse service personnel.

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5.3.7

Extension calibration (if the machine is equipped with an extension)

The extension is calibrated automatically when taking a new harvester head into use. The extension must also be calibrated whenever the pressure sensors have been replaced or the feel for the extension's controls has become strange or different. In: Calibration of the retraction of the extension control handle (= maximum voltage value). Extension calibration, 2 potentiometers

Out: Calibration of the ejection of the extension control handle (= maximum voltage value). Voltage values (V): The voltage values on top of the bars represent "the current voltage  value"  and  the  voltage  values  on  the  bars'  sides represent the voltage values of the extreme positions, that is, the calibration values, when the extension is controlled in or out. OK: Saves the adjusted values to the module and the program returns to the previous display. 1. 2.

Extension calibration, 1 potentiometer.

3.

Select 3. Calibration -> Extension calibration Move the extension handle sideways to both extremes several times. The bars on the screen must move in the same direction as the steering handle. If the bars are moving in the opposite direction, the pressure sensor channels are crossed. The voltage values must remain stable when the handle is in the middle position or one of the extreme positions. If the voltage values fluctuate a  lot,  check  the  sensor  wiring,  connections  and  the stability of the pre-control pressure. The settings will be saved when you exit the screen by pressing the green button. If you press the red button, the old calibration values will remain in effect.

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5.3.8

Movement-specific pressure calibration (H6, H7, H7euca, H8)

Pressure sensor, i.e., the calibration of the harvester head's pressure transmitter, must always be performed before calibrating the movement-specific pressure sensors. This action can  only  be  performed  by  the  Ponsse  service  personnel. The  pressure  sensor  has  normally  been  calibrated  when implementing the harvester head. Before  starting  calibration,  steer  the  harvester  head  to  a horizontal position, i.e., the grapple must be in the processing mode. Make sure that no unauthorised persons are in the machine danger zone. 1. 2.

Select 3. Calibration  -> Pressures. Press the control wheel's green button, and select OK = Automatic calibration.

5.3.8.1 3. 4.

5.

6.

Front knives (Front knife calibration)

In Front knife, select CALIBRATE. Next  the  program  will  ask  "Has  the  pressure  sensor calibrated?" = Has the harvester head's pressure sensor been calibrated? Continue by pressing OK, using the control wheel's green button. The  program  prompts  you  to  turn  on  the  machine's working RPM. After setting the working RPM, press the control wheel's green button. Next, press the handles' Head Close button, i.e., close the harvester head.

7.

The  program  starts  to  prepare  the  installation.  The screen displays Preliminary Preparations... 8. After the preparation, the program will perform a pressure  measurement  for  the  front  knives.  Calibrating Front knives... The program measures the front knife pressure using ten increasing currents. 9. After the pressure measurement, the program asks if you accept the measurement. Press the control wheel's green button if you wish to use the machine's measurement results. The front knife pressure calibration is now complete. 10. If desired, you can view the measurement results in the menu using the Pressure calibration CURVE button.

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The  display  will  show  the  measurement  results  in  a table. 11. You can view a pressure curve by pressing the GRAPH button at the top of the table. 5.3.8.2

Rollers (Roller calibration)

See  front  knife  calibration.  Roller  calibration  is  performed similarly to the front knives. 5.3.8.3

Rear knives (Rear knife calibration)

See front knife calibration. Rear knife calibration is performed similarly to the front knives. 5.3.8.4

Saw bar (Saw bar calibration)

See front knife calibration. Saw bar calibration is performed similarly to the front knives.

6

Settings

6.1

Parameters affecting the pressing pressures of the front and rear delimbing knives, as well as the feed rollers (X50, H60, H73e)

1. 2.

Select 4. Settings -> Parameters -> Pressure. Adjust the values the way you like.

Low: Indicates in milliamperes the cylinder control current used when the trunk diameter is the same as or smaller than the

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Opti2, version 1.62

diameter set in Diameter limits – Low. Diameter limits : The operator cannot change the Low value. High: Indicates in milliamperes the cylinder control current used when  the  trunk  diameter  is  the  same  or  greater  than  the diameter set in Diameter limits – High. The pressing pressure adjusts linearly between the Low and High  Pressure values  based  on  the  diameter  of  the  tree when the trunk diameter is between the Low and High diameter limits values. Full: Indicates  in  milliamperes  the  pressing  pressure  used,  for example  when  sawing  and  pressing  the  Close  harvester head button when the tree is in the harvester head.

6.2

1. 2.

Parameters affecting the pressing pressures of the front and rear delimbing knives, as well as the feed rollers (H6, H7, H7euca, H8) Select 4. Settings -> Parameters -> Pressure. Adjust the values the way you like.

Low: Indicates  the  pressing  pressure  used  when  the  trunk  diameter is the same or smaller than the diameter set in Diameter limits - Low. Diameter limits : The operator cannot change the Low value. High: Indicates  the  pressing  pressure  used  when  the  trunk  diameter is the same or greater than the diameter set in Diameter limits - High. The pressing pressure adjusts linearly between the Low and High  Pressure values  based  on  the  diameter  of  the  tree when the trunk diameter is between the Low and High diameter limits values. Full: Indicates  the  pressing  pressure  used,  for  example  when sawing and pressing the Close harvester head button when the tree is in the grapple.

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6.3

Parameters affecting the feed

The feed valve parameters are set in the display window. When adjusting the feed speed, the feed valve is controlled with the adjustable speed value. Speed: Slow: Slow feed forward. Mid: Medium speed feed forward. Fast: Fast feed forward. (Cannot be adjusted by the operator.) Ramps (Feed ramps): Acceleration: The time in which the feed motor's rotation speed  increases  from  its  minimum  to  maximum  speed. (Cannot be adjusted by the operator.) Deceleration: The time in which the feed motor's rotation speed  decreases  from  its  maximum  to  minimum  speed. (Cannot be adjusted by the operator.)

6.4

Parameters affecting the opening of the front and rear delimbing knives

The delimbing knives open momentarily when the feeding of the trunk begins in the harvester head. This allows easier trunk movement. 1. 2.

FW: Forward feed. BW: Backward feed.

Select 4. Settings -> Parameters -> Opening pulse. Adjust the values the way you like.

Min Ø open: Indicates  in  milliseconds  the  time  for  which  the  delimbing knives open when the trunk diameter is the same or smaller than the diameter set in Min Ø. Max Ø open: Indicates  in  milliseconds  the  time  for  which  the  delimbing knives open when the trunk diameter is the same or greater than the diameter set in Max Ø. The  opening  time  of  the  delimbing  knives  adjusts  linearly between the Min Ø open and Max Ø open values based on  the  diameter  of  the  tree  when  the  trunk  diameter  is between the Min Ø (cannot be adjusted) and Max Ø values. The delimbing knives are not opened at all when the trunk diameter is greater than the diameter set in Off Ø.

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Opti2, version 1.62

Extra opening: Indicates as a percentage by how much the delimbing knives opening time is extended when the Vibrate control button is pressed before starting the feed.

6.5

Parameters affecting the vibration of the front and rear delimbing knives (X50, H60, H73)

The  delimbing  knives  vibration  refers  to  the  successive sequential  openings  and  closures  of  the  front  and/or  rear delimbing knives, which occur several times upon feeding the trunk. This allows easier trunk movement in the harvester head. 1. 2. FW: Forward feed. BW: Backward feed.

Select 4. Settings -> Parameters -> Knives vibration. Adjust the values the way you like.

Min Ø open: Indicates  in  milliseconds  the  time  for  which  the  delimbing knives open when the trunk diameter is the same or smaller than the diameter set in Min Ø. Max Ø open: Indicates  in  milliseconds  the  time  for  which  the  delimbing knives open when the trunk diameter is the same or greater than the diameter set in Max Ø. Close: Indicates  in  milliseconds  the  time  in  which  the  delimbing knives close during vibration. The same time is applied to all diameters. If the diameter of the tree is between the Min Ø (cannot be adjusted) and Max Ø values, the opening time used for the delimbing knives vibration feature adjusts linearly between the Min Ø and Max Ø values based on the diameter of the tree. The delimbing knives will not vibrate at all if the trunk diameter is greater than the diameter set in Off Ø. Extra opening: Indicates as a percentage by how much the delimbing knives opening time is extended during vibration when the Vibrate control  button  is  pressed  during  the  feed.  The  extended opening time is in effect until the Vibrate button is released.

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Opti2, version 1.62

6.6 1. 2.

Parameters affecting rotator movements Select 4. Settings -> Parameters -> Rotator. Adjust the values the way you like. The rotator spins counterclockwise. The rotator spins clockwise.

Settings for harvester head X50.

Speed: Min,  not  applicable  to  harvester  heads  H60,  H6,  H7, H7euca,  H8  and  H73e:  Increasing  the  percentage  value increases the rotator's minimum rotation speed. Max:  Decreasing  the  percentage  value  decreases  the rotator's maximum rotation speed.

Settings for harvester heads H60, H6, H7, H7euca, H8 and H73e

Ramps: Acceleration:  Indicates  in  milliseconds  the  time  in  which the rotator's rotation speed increases from its minimum to maximum speed. Deceleration:  Indicates  in  milliseconds  the  time  in  which the rotator's rotation speed decreases from its maximum to minimum speed. Dead zone: Indicates as a percentage the point where the rotator's rotation begins when the right hand side handle is tilted  right  /  left.  The  entire  range  of  the  handle  from  the middle position to the extreme position equals 100%. Progression: The greater the percentage value, the smaller the tilt of the handle will cause the rotator to rotate faster.

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Opti2, version 1.62

6.7 1. 2.

6.8 1. 2.

Hydraulic pumps used to control various actuators Select 4. Settings -> Parameters -> Pump controls 1. 1 = hydraulic pump 1 2 = hydraulic pump 2 3 = hydraulic pump 3 The image on the left shows a list of various actuators. The check marks indicate which hydraulic pumps are used to control which actuators. Only Ponsse service personnel can change these parameters.

Parameters affecting hydraulic pumps Select 4. Settings -> Parameters -> Pump controls 2. Adjust the values the way you like. 1 = hydraulic pump 1 2 = hydraulic pump 2 3 = hydraulic pump 3

Control mode: You can select which pumps are used in the machine and how the pumps are controlled. This function is only intended for Ponsse service personnel. Off delay: Indicates  in  milliseconds  the  time  for  which  the  hydraulic pump keeps pumping hydraulic oil after the actuator is no longer controlled. This function is only intended for Ponsse service personnel. Proportional pump levels: Indicate pump output levels as percentage values. Low: Low level. Mid: Middle level. High: High level. Full: Full level. These functions are only intended for Ponsse service personnel.

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Opti2, version 1.62

6.9

Saw blade calibration

1.

Select 4. Settings -> Parameters -> Saw bar range.

2.

Make sure that the machine's motor is not running and that the harvester head cannot move accidentally. Use gloves and follow extreme caution when removing the saw chain. Remove the saw chain and select OK. (This applies only to the X50 harvester head type.)

3. 4.

Grab a stem in the harvester head. If the harvester head does not identify the stem thickness in the saw, an error message will be displayed. Press OK to accept, and feed the stem forward until the handling screen changes from grey to yellow.

5.

Steer the saw blade out by pressing the saw button until the saw blade touches the frame surface.

6.

Save the new saw blade calibration settings using the control wheel's green button.

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Opti2, version 1.62

7 1. 2.

7.1

Other parameters Select 4. Settings -> Parameters -> Other parameters. Select  the  desired  parameter  by  turning  the  control wheel and pressing the green button.

Feed

Feed -> Feed mode ● Select the mode you wish to use for feeding trees. Manual 1. The  driver  presses  the  Feed  backward-  /  Feed forward control buttons until the tree has been fed to the desired length according to the preselection. 2. Thereafter  the  driver  completes  the  sawing  by pressing the Saw control button. Preselection 1. The driver presses the desired preselection button and the Opti2 system automatically feeds the tree to the length set for the preselection. 2. Thereafter  the  driver  completes  the  sawing  by pressing the Saw control button. If the driver presses the Saw control button during the feed, the Opti2 system will feed the tree to the length  set  for  the  preselection  and  automatically take  care  of  sawing.  If  necessary,  the  automatic sawing  can  be  cancelled  by  pressing  the  Saw control button again. AutoStart 1. The driver presses the desired preselection button and the Opti2 system automatically feeds the tree to the length set for the preselection. 2. Thereafter  the  driver  completes  the  sawing  by pressing  the  Saw control  button.  If  the  driver presses  the  Saw control  button  during  the  feed, the Opti2 system will feed the tree to the length set for the preselection and automatically take care of sawing. If necessary, the automatic sawing can be cancelled by pressing the Saw control button again. 3. The Opti2 system will then automatically feed the tree again to the length set for the same preselec-

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Opti2, version 1.62

tion. If you wish to use a different preselection, give the Saw control button a long press during sawing. Feed -> Slipping detection enabled ● Activate/deactivate slipping detection. Feed -> Branch hitting reverse -> Enabled ● Select whether or not the branch chipper should activate automatically. Branch chipper = If an obstacle on the trunk (e.g., a thick branch) stops the forward feed, it will activate the branch chipper that tries to cut the branch by repeatedly feeding the harvester head to the branch. Feed -> Branch hitting reverse -> Pressure change - front knives ● Set the percentage by which the front delimbing knives' pressure is decreased when the branch chipper is active. Feed ->  Branch  hitting  reverse ->  Pressure  change  rear knives ● Set the percentage by which the rear delimbing knives' pressure is decreased when the branch chipper is active. Feed ->  Branch  hitting  reverse ->  Pressure  change  rollers ● Set the percentage by which the feed rollers' pressure increases when the branch chipper is active. Feed -> Branch hitting reverse -> Off delay after start ● The delay that defines for how long the branch chipper feature is disabled after starting the feed. Feed -> Branch hitting reverse -> Max number of repeats ● Define how many times the branch chipper will try to cut the branch. Feed -> Branch hitting reverse -> Reverse distance ● The  reverse  distance  in  millimetres  when  the  branch chipper activates. Feed -> AutoStart -> Start delay ● The delay after which the Opti2 system will automatically  start  feeding  trees  after  sawing  when  AutoStart has been selected as the Feed mode parameter.

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Opti2, version 1.62

Feed -> AutoStart -> Off diameter ● If the trunk diameter is smaller than this diameter, the Opti2 system will not start feeding trees automatically after sawing when AutoStart has been selected as the Feed mode parameter. Feed -> Butt reverse point ● Set  the  point  to  which  the  system  will  reverse  in  butt end delimbing and butt end debarking functions. Feed -> Braking before min top diameter ● Define  in  comparison  to  the  minimum  diameter  how many millimetres thicker diameter will switch from fast feed to semi-fast feed. Feed -> Overfeed -> Enabled ● Enable/disable overfeed. Overfeed = Trees are fed over the target length and then reversed back to the target length.  This  way  the  delimbing  knives  will  delimb  the trunk in advance, which will allow easier trunk movement after sawing. Feed -> Overfeed -> Distance ● Enter the overfeed distance in millimetres. Feed -> Rollers open during feed ● Select YES/NO. If the selection is in the YES mode and the operator presses the Grapple open button during the feed, the tree feed will be stopped, and the knives and rollers will open automatically.

7.2

Saw

Saw -> Over-sawing -> Relative when felling ● Define how many percentages will be sawed in felling sawing after the saw blade has reached its target position, which the Opti2 system has calculated on the basis of the trunk diameter. Saw -> Over-sawing -> Absolute when felling ● Define  how  many  millimetres  will  be  sawed  in  felling sawing after the saw blade has reached its target position, which the Opti2 system has calculated on the basis of the trunk diameter.

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Opti2, version 1.62

Saw -> Over-sawing -> Relative when cutting ● Define how many percentages will be sawed in felling sawing after the saw blade has reached its target position, which the Opti2 system has calculated on the basis of the trunk diameter. Saw -> Over-sawing -> Absolute when cutting ● Define how many millimetres will be sawed in sawing after the saw blade has reached its target position, which the  Opti2 system  has  calculated  on  the  basis  of  the trunk diameter. Harvester head X50: Saw -> Saw mode Harvester heads H60, H6, H7, H7euca, H8 and H73e: Saw -> Automatic/Manual ●

Select the mode you wish to use for sawing. Manual 1. The  Opti2 system  will  continue  sawing  until  the Saw control  button  is  released  or  the  saw  blade has  reached  its  target  position  which  the  Opti2 system  has  calculated  on  the  basis  of  the  trunk diameter. If the Saw control button is pressed for the second time before the saw blade has returned to  the  saw  box,  the  Opti2 system  will  continue sawing until the control button is released. 2. The saw blade will return automatically to the saw box. Automatic 1. When the Saw control button is pressed, the Opti2 system will continue sawing until the saw blade has reached its target position, which the Opti2 system has calculated on the basis of the trunk diameter. If the Saw control button is pressed for the second time before the saw blade has returned to the saw box,  the  Opti2 system  will  continue  sawing  until the control button is released. 2. The saw blade will return automatically to the saw box.

Saw -> Chain lubrication control ● Set  the  control  power  for  the  chain  lubrication  valve. The greater the value, the more saw chain lubrication oil the valve will produce.

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Saw -> Saw control -> Felling pressure (H6, H7, H8) ● Set the saw feed pressure for felling sawing. Saw cylinder pressure value. Saw -> Saw control -> Cutting pressure (H6, H7, H8) ● Set  the  saw  feed  pressure  for  sawing.  Saw  cylinder pressure value. Saw -> Sawing -> Control current (H6, H7, H8) ● Set the control current for rotating the saw chain. The greater the current, the quicker the chain will rotate. Saw -> Felling sawing while rollers closing ● Select YES/NO. If the selection is in the YES mode, the user allows felling sawing to be started even if the rollers are not yet in contact with the tree.

7.3

Closing delays

Closing delays -> Feed rollers - closing head ● The delay after which the feed rollers will close when the Head close control button is pressed. Closing delays -> Feed rollers - opening rollers ● Set in milliseconds the time for which the feed rollers remain open when the Rollers open control button is pressed quickly during the feed. Closing delays -> Rear knives - closing head ● The  delay  after  which  the  rear  delimbing  knives  will close when the Head close control button is pressed.

7.4

Tilt

Tilt -> Release method -> Diameter limit ● Set the diameter limit at which the tilt press starts. Tilt -> Pressing enabled ● Select whether or not to press the tilt downwards when the trunk is fed forward. Pressing the tilt downward will allow  easier  trunk  movement  in  the  harvester  head (Yes/No).

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Opti2, version 1.62

Tilt -> Automatic lift on ● Select  whether  or  not  to  lift  the  tilt  automatically (Yes/No). Tilt -> Pile processing ● Set whether the pile processing mode is on (Yes/No). In  pile  processing,  the  tilt  operations  are  changed  so that  pressing  the  Tilt  Toggle  button  will  press  the  tilt downwards for as long as the button is pressed. When the button is released, the tilt starts to float. By pressing the Shift1 + Tilt Toggle buttons, the tilt press will stay on until the Tilt Toggle button is released again. By pressing the Shift2 + Tilt Toggle buttons, the tilt will move  permanently  up  until  the  Tilt  Toggle  button  is pressed again. Harvester  heads  H6,  H7  and  H8:  Tilt ->  Up ->  Control current ● Set the tilt up control current: The greater the current, the quicker the tilt will rise. Harvester heads H6, H7 and H8: Tilt -> Up -> Damping current ● Set the tilt up function's damping range control current. The greater the current value, the greater the damping. Harvester heads H6, H7 and H8: Tilt -> Down -> Control current ● Set the tilt down control current: The greater the current, the quicker the tilt will lower.

7.5

Sensors (X50)

Sensors -> Rollers Opening ● Activates / deactivates the roller thickness sensor. Sensors -> Diameter -> Sensor 1 in use ● Activates / deactivate the diameter sensor 1. Sensors -> Diameter -> Sensor 2 in use ● Activates / deactivates the diameter sensor 2. Sensors -> Saw position sensor in use ● Activates / deactivates the saw position sensor.

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Sensors -> Length feed motor sensor -> Sensor 1 in use ● Activate / deactivate the feed motor's length measurement sensor 1. If one feed motor length sensor breaks, you  can  deactivate  it  and  continue  working  using  the other sensor. This applies only to feed motors equipped with said sensor. Sensors -> Length feed motor sensor -> Sensor 2 in use ● Activates / deactivates the feed motor's length measurement sensor 2. If one feed motor length sensor breaks, you  can  deactivate  it  and  continue  working  using  the other sensor. This applies only to feed motors equipped with said sensor.

7.6

Sensors (H60, H6, H7, H7euca, H8 and H73e)

Sensors -> Rollers Opening ● Activates / deactivates the roller thickness sensor. Sensors -> Saw position sensor in use ● Activates / deactivates the saw position sensor. Sensors -> Length feed motor sensor -> Sensor 1 in use ● Not in use. Sensors -> Length feed motor sensor -> Sensor 2 in use ● Not in use. Harvester heads H6, H7, H7euca and H8:Sensors -> Tilt up sensor switching delay ● Delay  for  changing  the  mode  of  the  tilt  up  sensor (on/off).

7.7

User interface

User interface -> Handles - long press time ● Set  in  milliseconds  the  minimum  duration  of  a  "long press" of the control button in the Opti2 system. User interface -> Default preselection number ● Set the number of the default preselection.

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Opti2, version 1.62

User interface -> Extension joystick -> Dual channel -> Negative direction deadband ● Set the extension handle's deadband when retracting the boom. This value affects the "softness" of the start of the boom retraction. User interface -> Extension joystick -> Dual channel -> Positive direction deadband ● Set the extension handle's deadband when ejecting the boom. This value affects the "softness" of the start of the boom ejection.

7.8

Miscellaneous

Miscellaneous -> Debarking mode enabled ● Activate/deactivate debarking mode. If one of the preselections is active, the preselectionspecific  debarking  setting  will  override  the  mode  set here. If the debarking mode has been switched on, the Butt end control  button  will  operate  a  different  function compared to when the debarking mode is switched off. Miscellaneous -> Stump treatment... -> Stump treatment enabled ● Activates / deactivates the stump treatment mode. Miscellaneous -> Stump treatment... -> Automatic stump treatment ● Sets the stump treatment mode as an automatic function in each felling sawing, on/off.

7.9

Front knives (X50, H60, H73e)

Front  knives ->  Pressure  valve  vibration ->  Pulse  low level -> On feed forward ● Set the decrease in pressure level for the front knives in  percentage  when  a  trunk  is  fed  forward  at  a  slow level. The smaller the percentage, the lower the pressure level is compared with the original value. Front  knives ->  Pressure  valve  vibration ->  Pulse  low level -> On feed backward ● Set the decrease in pressure level for the front knives in percentage when a trunk is fed backward at a slow 53

Opti2, version 1.62

level. The smaller the percentage, the lower the pressure level is compared with the original value.

7.10

Front knives (H6, H7, H7euca and H8)

Front knives -> Close -> Mid position pressure ● Set a pressure value for closing the front knives in the middle position, i.e., not fully closed. Front knives -> Close -> Damping pressure ● Set a pressure value for pressing trees once the front knives close. Front knives -> Open -> Max current ● Set the maximum current for controlling the front knives to open. Front knives -> Open -> Damping current ● Set the control current for opening the knives. Front knives -> Open -> Mid position current ● Set the control current for opening the front knives in the middle position, i.e., not fully open. Front knives -> Pressure valve vibration... -> Pulse low level...-> On feed forward ● Set the lowest pulse level for the front knife vibration function when feeding trees forward. The value is given as  a  percentage  figure  proportional  to  the  front  knife pressure value provided by the tree diameter. Front knives -> Pressure valve vibration... -> Pulse low level...-> On feed backward ● Set the lowest pulse level for the front knife vibration function  when  feeding  trees  backwards.  The  value  is given as a percentage figure proportional to the front knife pressure value provided by the tree diameter.

7.11

Rear knives (X50, H60, H73e)

Rear knives -> Open -> Max current ● Set the maximum current for controlling the front knives to open.

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Opti2, version 1.62

Rear  knives ->  Pressure  valve  vibration ->  Pulse  low level -> On feed forward ● Set the decrease in pressure level for the rear knives in  percentage  when  a  trunk  is  fed  forward  at  a  slow level. The smaller the percentage, the lower the pressure level is compared with the original value. Rear  knives ->  Pressure  valve  vibration ->  Pulse  low level -> On feed backward ● Set the decrease in pressure level for the rear knives in percentage when a trunk is fed backward at a slow level. The smaller the percentage, the lower the pressure level is compared with the original value. Rear knives ->  Automatic operation -> Enabled ● Activate/deactivate the automatic opening operation of rear knives for a negative length measure. Rear knives ->  Automatic operation -> Opening measure ● Set the dimension value in millimetres for opening the rear knives. Rear knives ->  Automatic operation -> Closing measure ● Set the dimension value in millimetres for closing the rear knives.

7.12

Rear knives (H6, H7, H7euca and H8)

Rear knives -> Close -> Mid position pressure ● Set a pressure value for closing the rear knives in the middle position, i.e., not fully closed. Rear knives -> Close -> Damping pressure -> ● Set a pressure value for pressing trees once the rear knives close. Rear knives -> Open -> Max current ● Set the maximum current for controlling the rear knives to open. Rear knives -> Open -> Damping current ● Set the control current for opening the rear knives. Rear knives -> Open -> Mid position current ● Set the control current for opening the rear knives in the middle position, i.e., not fully open.

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Opti2, version 1.62

Rear  knives ->  Pressure  valve  vibration ->  Pulse  low level -> On feed forward ● Set the decrease in pressure level for the rear knives in  percentage  when  a  trunk  is  fed  forward  at  a  slow level. The smaller the percentage, the lower the pressure level is compared with the original value. Rear  knives ->  Pressure  valve  vibration ->  Pulse  low level -> On feed backward ● Set the decrease in pressure level for the rear knives in percentage when a trunk is fed backward at a slow level. The smaller the percentage, the lower the pressure level is compared with the original value. Rear knives ->  Automatic operation -> Enabled ● Activate/deactivate automatic operation. Rear  knives ->  Automatic  operation ->  Enabled  -> Opening measure ● Set the dimension value in millimetres for opening the rear knives. Rear  knives ->  Automatic  operation ->  Enabled  -> Closing measure ● Set the dimension value in millimetres for closing the rear knives.

7.13

Automode

Automode -> Braking distance-> Max ● Set the maximum braking distance in millimetres when the  automatic  feed  is  on.  (When  quick  feed  changes into slow feed.) Automode -> Braking distance-> Min ● Set the minimum braking distance in millimetres when the  automatic  feed  is  on.  (When  quick  feed  changes into slow feed.) Automode -> Search pulse-> Length ● Set the length search pulse's length in millimetres.

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Opti2, version 1.62

7.14

Options

Options -> Operator level ● You  can  select  the  operator  level.  Novice  =  Smaller operator level, Expert = Wider operator level. The Opti2 settings can be adjusted more at the Expert level. If the program is at the Novice level, you will require a service level memory stick with rights to change the level to the Expert level.

7.15

Feed rollers (H60, H73e)

Feed rollers -> Open -> Max current ● Set the maximum current for controlling the front knives to open.

7.16

Feed rollers (H6, H7, H7euca and H8)

Feed rollers -> Close -> Mid position... -> Level ● Set the pressure level for closing the feed rollers to the middle position. Feed rollers -> Close -> Damping-> Level ● Set the damping level for closing the feed rollers. Feed rollers -> Open -> Max current ● Set the maximum current for controlling the front knives to open. Feed rollers -> Open -> Mid position current ● Set the control current for opening the feed rollers to the middle position. Feed rollers -> Open -> Damping  -> Level ● Set the damping level for opening the feed rollers. Feed rollers -> Open -> Damping  -> Point ● Set the opening press point for feed rollers as a percentage value from the previous section's pressing level. This  is  the  point  where  the  rollers'  open  control  level changes  from  the  maximum  current  to  the  damping current. For example, if the value is set at 50% and the maximum number of pulses is 600 pulses, damping will start at 300 pulses.

57

Opti2, version 1.62

7.17

Colour marking

Colour marking -> Active time ● Set the operating time for the colour marking valve in milliseconds. Colour marking -> Start position ● Set  the  difference  between  the  starting  points  of  the saw and colour marking in pulses. If the value entered is negative, colour marking starts before the executed saw control.

8

Settings

8.1

Setting the preselections

1. 2.

Select 4. Settings -> Preselections. Set the necessary preselections (1 - 30).

Preselection Preselection. Tree species Tree species in which the Opti2 system registers the short log. Assortment names Assortment  in  which  the  Opti2 system  registers  the  short log. Length cm Short log target length in centimetres. Saw window mm Saw window; indicates in millimetres the short log's allowed minimum and maximum deviation from the target length. Minimum top diameter mm Minimum top diameter; indicates the minimum top diameter of the short log.

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Opti2, version 1.62

Colour -: The short log will not be colour marked. Blue: The short log will be marked with blue. Red: The short log will be marked with red. Both: The short log will be marked with both blue and red. Debarking When the preselection is selected, the debarking mode is switched on. Free cut Cutting is allowed at any point of the trunk.

8.2 1. 2.

3.

8.3 1. 2.

3.

Adding and editing tree species names Select 4. Settings -> Tree species. If you want to add a new tree species name, move the cursor to an empty line and press the green button -> this opens the virtual keyboard. Use the virtual keyboard to enter the new tree species name. If you want to edit an existing tree species name, move the cursor to this name and press the green button -> this opens the virtual keyboard. Edit the name as you wish.

Adding and editing assortment names Select 4. Settings -> Tree assortments. If you want to add a new assortment name, move the cursor to an empty line and press the green button -> this opens the virtual keyboard. Use the virtual keyboard to enter the new assortment name. If you want to edit an existing assortment name, move the cursor to this name and press the green button -> this opens the virtual keyboard. Edit the name as you wish.

59

Opti2, version 1.62

8.4 1. 2. 3. 4. 5. 6.

8.5

General display settings Select 4. Settings -> Display. Use  the  Brightness setting  to  adjust  the  display brightness. Use the Language field to select the language used in the Opti2 system. Use the Date field to set the correct date. Use the Clock field to set the correct time. Use  the  Unit  of  measurement field  to  select  the measurement system used in the Opti2 system. metric -> millimetres and centimetres. imperial -> inches and feet.

Restoring the default settings

If required, this function restores factory settings that have been set during the introduction. 1.

Select 4. Settings -> Default settings -> New installation. This  function  can  only  be  performed  by  the  Ponsse service personnel. This function will restore the system to  its  original  state,  and  it  will  delete  all  user-defined settings and clear all work areas stored in the display memory, etc. The system will reboot automatically after this function and it will be in the same state as a new system after implementation. This function is used in connection with the installation of a new system and also when transferring the system into another base machine or changing the harvester head type. This function is only available using a memory stick with sufficient user rights. After "automatic  start-up",  Opti2  should  be  shut  down  and started manually.

2.

Select  4.  Settings ->  Default  settings ->  Default parameters. This  function  can  only  be  performed  by  the  Ponsse service personnel. This function allows you to restore default  parameters  for  the  modules.  The  function  will delete the modules' parameters and restore the default parameters  from  the  parameter  file,  after  which  the display will reset the modules.

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Opti2, version 1.62

Press display module buttons 2 and 4 simultaneously for  one  second  ->  the  system  will  restore  its  default settings. After "automatic start-up", Opti2 should be shut down and started manually. 3.

8.6

Select  4.  Settings ->  Default  settings ->  Factory parameters. With this function, factory parameters can be restored for the modules or the parameters saved during introduction can be saved on the screen module or a USB memory stick. After "automatic start-up", Opti2 should be shut down and started manually.

Saving and implementing the driver's own settings

Once you have adjusted the Opti2 system settings to your liking, you can save them on a USB memory stick. Restoring your own settings saved on a USB memory stick is easy. Saving your own settings: 1. Connect a USB memory stick to the Opti2 system. 2. Select 4. Settings -> Operator. 3. Enter your name on the line. Do not use spaces. 4. Select Save settings, USB -> the settings will be saved in a .in2 file on the USB memory stick. You can also save your settings in the display memory. Saving your own settings: 1. Select 4. Settings -> Operator. 2. For example, enter your name on the line. Do not use spaces. 3. Select Save settings, Display -> the settings will be saved in a .in2 file in the display memory. Implementing your own settings using a USB memory stick: 1. Connect a USB memory stick to the Opti2 system. 2. Select 4. Settings -> Operator USB -> Restore settings. 3. Select the correct .in2 file from the list and press the green button.

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Opti2, version 1.62

Implementing your own settings from the display memory: 1. Select  4.  Settings ->  Operator Display  ->  Restore settings. 2. Select the correct .in2 file from the list and press the green button.

9

Service

9.1

Module functionality

1. 2.

3.

4.

Select 5. Service -> Diagnostics -> I/O and CAN. If the graph representing the CAN bus is green, the bus between the modules is functioning properly. If the graph representing the CAN bus is red, the bus between the modules is not functioning properly. Use the control wheel to select the desired amp8 connector  (=  connector  with  8  pins)  for  the  module  and press the green button -> CAN messages sent by the module (PDOs). Use  the  control  wheel  to  select  the  desired  amp23 connector (= connector with 23 pins) for the module and press the green button -> status for each connector pin.

Seat module connectors: XC1 (amp23 connector) XC2 (amp23 connector) XC3 (amp23 connector) XC4 (amp8 connector) HUB bus distribution module connectors: XH4 (amp23 connector) XH5 (amp8 connector) Harvester head module connectors: XM1 (amp23 connector) XM2 (amp23 connector) XM3 (amp23 connector) XM4 (amp8 connector)

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Opti2, version 1.62

9.2 1. 2.

3.

9.3 1. 2.

3.

4.

5.

9.4

Testing the functionality of control and preselection buttons Select 5. Service -> Diagnostics -> Handles. Press the button whose functionality you wish to test. If the corresponding button on the display turns green, the button is functional. The name of the button is shown next to Function. The  Rotator  lever fields  are  designed  for  testing  the functionality of the handles. The white bar will gradually turn to black when the handle is turned.

Testing the functionality of the control wheel Select 5. Service -> Diagnostics -> Control wheel. Press the green button. If the corresponding button on the display turns bright green, the control wheel button is functional. Click the red button. If the corresponding button on the display  turns  bright  red,  the  control  wheel  button  is functional. Turn the control wheel both clockwise and counterclockwise.  If  the  display  shows  an  arrow  representing  the direction  of  the  movement,  the  control  wheel  is  functional. Close the testing window by pressing the display module button 1.

Pulse and status of sensors connected to the harvester head module

(2x)  =  The  default  mode  in  the  auto  mode  after  a  new installation is 2x. If the pulse frequency in length calibration is found to be smaller than the limit value (500 pulses/m), 4x will be selected as the mode. Otherwise, the 2x mode will be used. This parameter can be edited at the service level. 1. 2. Harvester heads H6, H7, H7euca and H8

Select 5. Service -> Diagnostics -> Sensors. The pulse and status of sensors connected to the harvester head module is shown on the display.

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Opti2, version 1.62

9.5

Pulse and status of sensors connected to the harvester head module

(2x)  =  The  default  mode  in  the  auto  mode  after  a  new installation is 2x. If the pulse frequency in length calibration is found to be smaller than the limit value (500 pulses/m), 4x will be selected as the mode. Otherwise, the 2x mode will be used. This parameter can be edited at the service level. 1. 2.

Select 5. Service -> Diagnostics -> Sensors. The pulse and status of sensors connected to the harvester head module is shown on the display.

Harvester head X50

The harvester head functions will be shown on the display when you press the corresponding button combinations. At the same time, visually check that the parts are functioning properly.

9.6

Testing the harvester head functions

9.6.1

Harvester heads X50, H60, H73e

Harvester head H60, H73e

1. 2.

3. Harvester head X50

4.

5.

Harvester head H60, H73e

6. 7.

Select 5. Service -> Diagnostics -> Harvester head controls. Open/close the front knives. The left hand side of the Front knives line will show the text Opening/Closing, and the knives will open/close. Open/close  feed  rollers.  The  left  hand  side  of  the Rollers line will show the text Opening/Closing, and the rollers will open/close. Open/close the front knives. The left hand side of the Rear knives line will show the text Opening/Closing, and the knives will open/close. Feed the trunk slowly and quickly, both forwards and backwards. The left hand side of the Feeding line will show the text Slow forwards/backwards or Fast forwards/backwards. Saw bar: When sawing (steering the blade out), the left hand side will show the text Out. Saw  (does  NOT  apply  to  the  X50  harvester  head) When sawing using the saw (steering the blade out), the left hand side will show the text Out.

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Opti2, version 1.62

8.

Turn  the  harvester  head  right  and  left.  The  left  hand side of the Rotator line will show the text Right/Left. 9. Raise the harvester head upright and lower it to a horizontal  position.  The  left  hand  side  of  the  Tilt line  will show the text Up/Down. 10. Chain lubrication: When controlling the chain lubrication (during sawing), the left hand side will show the text On. 11. Chain tightening: When controlling the chain tightening, the left hand side will show the text On. 12. Feeding speed: When the trunk is fed forward/backward, the left hand side will show the feeding speed. 9.6.2

Harvester heads H6, H7, H7euca and H8

1.

Harvester heads H6, H7, H7euca and H8

Select 5. Service -> Diagnostics -> Harvester head controls. 2. Open/close the front knives. The left hand side of the Front knives line will show the text Opening/Closing, and the knives will open/close. 3. Open/close  feed  rollers.  The  left  hand  side  of  the Rollers line will show the text Opening/Closing, and the rollers will open/close. 4. Open/close the front knives. The left hand side of the Rear knives line will show the text Opening/Closing, and the knives will open/close. 5. Feed the trunk slowly and quickly, both forwards and backwards. The left hand side of the Feeding line will show the text Slow forwards/backwards or Fast forwards/backwards. 6. Saw bar: When sawing (steering the blade out), the left hand side will show the text Out. 7. Saw:  When sawing using the saw (steering the blade out), the left hand side will show the text Out. 8. Turn  the  harvester  head  right  and  left.  The  left  hand side of the Rotator line will show the text Right/Left. 9. Raise the harvester head upright and lower it to a horizontal  position.  The  left  hand  side  of  the  Tilt line  will show the text Up/Down. 10. Chain lubrication: When controlling the chain lubrication (during sawing), the left hand side will show the text On. 11. Chain tightening: When controlling the chain tightening, the left hand side will show the text On.

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Opti2, version 1.62

12. Top saw: When sawing with the top saw (steering the blade out), the left hand side will show the text Out. 13. Feeding speed: When the trunk is fed forward/backward, the left hand side will show the feeding speed.

9.7

Alarm messages sent by the modules

The seat, harvester head and HUB bus distribution modules send alarm messages to the display module. The last 1,000 alarm messages are saved in the message log. The message log can be used for troubleshooting in case of a system malfunction. 1. 2.

3.

9.8 1.

2. 3.

Select 5. Service -> Message log. If necessary, browse the messages by using the display module button 2 / turning the control wheel clockwise and display module button 4 / turning the control wheel counterclockwise. In addition to the message itself, the system will show the following information: On: Message active, i.e. this specific issue is still current. Off: Message inactive, i.e. this specific issue is no longer current. New: The user has not seen this message, i.e. it has been added after the log was viewed for the last time. Date and time the message was sent. Module which sent the message. Number: A module-specific identification number for the alarm message in question.

Opti2 system software update Save the .zip file containing the newer software versions on a USB memory stick. Note! The memory stick must not contain any other .zip files. Select 5. Service -> Software. Current versions of the Opti2 system modules: Module: Module name. Hardware: Type of hardware. Runtime: Firmware version. Software: Software version. Date: Application release date.

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Opti2, version 1.62

4. 5.

6.

Head type: Harvester head type. Connect a USB memory stick to the Opti2 system. Select Update. Module: Module name. Current SW/RT: Current software/firmware version. Software: Software versions on the USB memory stick. Runtime: Firmware versions on the USB memory stick. Select  Update ->  existing  versions  of  the  selected applications will be replaced with newer versions.

9.9

Service code

This function is intended for Ponsse personnel.

10

Reports

10.1

Output data to the display/to paper/to a file

1. 2.

Select 6. Reports -> Production. Select To display, if you want to view the output data for the work area in question on the display. To printer, if you want to print the output data for the work area in question on paper. To file, if you want to save the output data for the work area in question as a file (Production.txt) on a USB memory stick.

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Opti2, version 1.62

10.2 1. 2.

Select 6. Reports -> Parameters. Select To printer, if you want to print the system settings on paper. To file, if you want to save the system settings as a  file  (Par_  Harvesteripäämalli.txt)  on  a  USB memory stick.

10.3 1. 2. 3.

System settings to paper/to a file

Message log to a file

Connect a USB memory stick to the Opti2 system. Select 6. Reports -> Message log. Press  display  module  button  3 /  green  control  wheel button  ->  the  message  log  will  be  saved  as  a  file (Log.txt) on the USB memory stick.

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Opti2, version 1.62

11

Error messages

All alarms do not apply to all harvester head models. If  the  screen's  parameter  value  is  other  than  the  current value in the program module, the user can save the problem caused by the conflicting parameters by installing a memory stick in the screen's USB port. By responding 'Yes' to the prompted saving question, the device will save the TXT file on the memory stick. The TXT file indicates which parameter is incorrect and where the parameter is located. The  measurement  device  may  save  the  following  error messages in the message log on the display:

11.1

Seat module alarms

Table 4 Seat module alarms.

No. Message Cause and actions 0 Number  error  (zero  or  too  large   number). 1 Module booting. Module booted. 2 Wrong node ID. Wrong module node ID. Contact a service representative. 3 Program cycle time too long. Length of program cycle too long. Contact a service representative. 4 CAN  open  transmit  buffer  full  (bus CAN messages transmit buffer full. overloaded). 5 CAN open Error Frames detected. Erroneous CAN messages. Check the CAN cable wiring. 6 Supply Voltage low. Supply voltage low (under 12 V). Check the condition and connections of the battery. 7 Temperature low. The internal temperature of the module went below the alarm limit -30 °C (-22 °F). 8 Temperature high. The internal temperature of the module exceeded the alarm limit +70 °C (+158 °F). 9 Reference voltage (5 V) out of limits.   10 Reference voltage (12 V) out of lim-   its. 11 Supply Voltage high. Supply voltage high (above 30 V). 12 Start message sent. Startup messages are sent until all modules have been started.

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No. Message 16 No connection to head module.

17

24

25

26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

Cause and actions Connection  interruption  in  the  CAN  interface between  the  harvester  head  module  and  seat module. Check the CAN cable and its connectors. No connection to hub module. Connection  interruption  in  the  CAN  interface between the hub module and seat module. Check the CAN cable and its connectors. Rotator lever signal error single. Error in the rotator handle signal. Check the rotator handle connectors and carry out calibration of the rotator handle. Rotator lever signal error dual. Error in the rotator handle signal. Check the rotator handle connectors and carry out calibration of the rotator handle. Safety  lock  activated  with  safety The safety switch activates the safety lock. switch. Safety  lock  activated  at  chain The  saw  chain  change  activates  the  safety  lock change. for security reasons. Safety lock activated by display. The display activates the safety lock while restoring the driver parameters. Safety lock activated at system star- The safety lock was activated in connection with tup. the system booting. Short circuit in rotator/bucket selec- Short-circuit  in  the  rotator/bucket  control  output. tion valve output. Check the wiring. Voltage  without  control  in Voltage in the rotator/bucket selection valve output rotator/bucket selection valve output. without control. Check the wiring. Rotator signals A and B active simul- Both directions of the rotator handle are active. taneously. Button  pressed  when  safety  switch Some  button  has  been  pressed  with  the  safety down. switch on. Safety  lock  button  combination The  release  combination  of  the  safety  lock  has pressed too long. been pressed too long. Presel1 button stuck. The preselection 1 button is stuck (the button can be used only after it has been released).

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Opti2, version 1.62

No. Message 36 Presel2 button stuck. 37 Presel3 button stuck. 38 Presel4 button stuck. 39 Presel5 button stuck. 40 Presel6 button stuck. 41 Presel7 button stuck. 42 Presel8 button stuck. 43 Presel9 button stuck. 44 Presel10 button stuck. 45 Control wheel OK button stuck 46 Control wheel Cancel button stuck 47 Both feed buttons active

11.2

Cause and actions The preselection 2 button is stuck (the button can be used only after it has been released). The preselection 3 button is stuck (the button can be used only after it has been released). The preselection 4 button is stuck (the button can be used only after it has been released). The preselection 5 button is stuck (the button can be used only after it has been released). The preselection 6 button is stuck (the button can be used only after it has been released). The preselection 7 button is stuck (the button can be used only after it has been released). The preselection 8 button is stuck (the button can be used only after it has been released). The preselection 9 button is stuck (the button can be used only after it has been released). The preselection 10 button is stuck (the button can be used only after it has been released). The OK button is stuck. The cancel button is stuck. The feed buttons are active.

HUB module alarms

Table 5 HUB module alarms.

No. Description Cause and actions 0 Number  error  (zero  or  too  large   number). 1 Module booting. Module booted. 2 Wrong Node ID. Wrong module node ID. Contact a service representative. 3 Program cycle time too long. Length of program cycle too long. Contact a service representative. 4 CAN  open  transmit  buffer  full  (bus CAN messages transmit buffer full. overloaded). 5 CAN open error frames detected. Erroneous CAN messages. Check the CAN cable wiring.

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No. Description 6 Supply voltage low.

Cause and actions Supply  voltage  went  below  alarm  limit  (12  V). Check the condition and connections of the battery. 7 Temperature low. The internal temperature of the module went below the alarm limit -30 °C (-22 °F). 8 Temperature high. The internal temperature of the module exceeded the alarm limit +70 °C (+158 °F). 9 Reference voltage (5 V) out of limits.   10 Reference voltage (12 V) out of lim-   its. 11 Supply Voltage high. Supply voltage exceeded the alarm limit (30 V). 12 Start message sent. Startup messages are sent until all modules have been started. 16 No connection to head module. Connection  interruption  in  the  CAN  interface between  the  grapple  module  and  HUB  module. Check the CAN cable and its connectors. 17 No connection to seat module. Connection  interruption  in  the  CAN  interface between the seat module and HUB module. Check the CAN cable and its connectors. 24 X1  connector  current  over  alarm Current  flowing  through  connector  X1  exceeded limit. 18 A. 25 X2  connector  current  over  alarm Current  flowing  through  connector  X2  exceeded limit. 18 A. 26 X3  connector  current  over  alarm Current  flowing  through  connector  X3  exceeded limit. 18 A. 27 X4  connector  current  over  alarm Current  flowing  through  connector  X4  exceeded limit. 18 A. 28 X5  connector  current  over  alarm Current  flowing  through  connector  X5  exceeded limit. 18 A. 29 CAN open high, voltage out of limits. CAN high, outside the voltage range 1.5 V - 4.5 V. Check the CAN cable. 30 CAN open low, voltage out of limits. CAN low, outside the voltage range 1.5 V - 4.5 V. Check the CAN cable. 31 X1  supply  voltage  output  in  short Supply  voltage  output  of  connector  X1  in  short circuit. circuit. 32 X2  supply  voltage  output  in  short Supply  voltage  output  of  connector  X2  in  short circuit. circuit. 33 X3  supply  voltage  output  in  short Supply  voltage  output  of  connector  X3  in  short circuit. circuit. 34 X5  supply  voltage  output  in  short Supply  voltage  output  of  connector  X5  in  short circuit. circuit. 35 Total system current over alarm limit. Total current exceeded 30 A.

72

Opti2, version 1.62

No. Description 36 Short circuit in hydraulic pump1 output. 37 External voltage in hydraulic pump1 output. 38 Short circuit in hydraulic pump2 output. 39 External voltage in hydraulic pump2 output. 40 Short circuit in hydraulic pump3 output. 41 External voltage in hydraulic pump3 output.

11.3

Cause and actions Short circuit in pump1 control output. Check the wiring. External voltage in pump1 control output. Check the wiring. Short circuit in pump2 control output. Check the wiring. External voltage in pump2 control output. Check the wiring. Short circuit in pump3 control output. Check the wiring. External voltage in pump3 control output. Check the wiring.

Display module alarms

Table 6 Display module alarms.

No. Description 0 No connection to seat module.

1

No connection to head module.

2

No connection to hub module.

4

Write log to USB memory failed.

Cause and actions Connection  interruption  in  the  CAN  interface between  the  seat  module  and  display  module. Check the CAN cable and its connectors. Connection  interruption  in  the  CAN  interface between the grapple module and display module. Check the CAN cable and its connectors. Connection  interruption  in  the  CAN  interface between  the  HUB  module  and  display  module. Check the CAN cable and its connectors. Writing to the USB memory unsuccessful.

73

Opti2, version 1.62

11.4

Harvester head module alarms

All of the following alarms are not in use in all harvester head types. Table 7 Harvester head module alarms.

No. Description Cause and actions 0 Number  error  (zero  or  too  large   number). 1 Module booting. Module booted. 2 Wrong Node ID. Wrong module node ID. Contact a service representative. 3 Program cycle time too long. Length of program cycle too long. Contact a service representative. 4 CAN  open  transmit  buffer  full  (bus CAN messages transmit buffer full. overloaded). 5 CAN open error frames detected. Erroneous CAN messages. Check the CAN cable wiring. 6 Supply voltage low. Supply  voltage  went  below  alarm  limit  (12  V). Check the condition and connections of the battery. 7 Temperature low. Low internal temperature of module. 8 Temperature high. High internal temperature of module. 9 Reference voltage (5 V) out of limits.   10 Reference voltage (12 V) out of lim-   its. 11 Supply voltage high. Supply voltage exceeded the alarm limit (30 V). 12 Start message sent. Startup messages are sent until all modules have been started. 16 No connection to seat module. Connection  interruption  in  the  CAN  interface between  the  seat  module  and  grapple  module. Check the CAN cable and its connectors. 17 No connection to hub module. Connection  interruption  in  the  CAN  interface between  the  HUB  module  and  grapple  module. Check the CAN cables and connectors. 18 Seat module PDO 2 beat missing. The checkbit of the PDO2 group coming from the seat module is missing. 24 Short circuit in FrontKnivesPressure Short circuit in the grip pressure output of the front output. knives. Check the wiring. 25 Broken  circuit  in  FrontKnivesPres- Broken wire in the grip pressure control output of sure output. the front knives. Check the wiring. 26 Feedback  without  control  in Voltage without control in the grip pressure feedFrontKnivesPressure feedback input. back of the front knives. Check the wiring. 27 Short  circuit  in  FrontKnivesOpen Short  circuit  in  the  front  knives  opening  output. output. Check the wiring.

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Opti2, version 1.62

No. Description 28 External voltage in FrontKnivesOpen output. 29 Short  circuit  in  FrontKnivesClose output. 30 External voltage in FrontKnivesClose output. 31 Short circuit in RearKnivesPressure output 32 Broken  circuit  in  RearKnivesPressure output. 33 Fb  without  ctrl  in  RearKnivesPressure fb input. 34 Short  circuit  in  RearKnivesOpen output. 35 External voltage in RearKnivesOpen output. 36 Short  circuit  in  RearKnivesClose output. 37 External voltage in RearKnivesClose output. 38 Short circuit in FeedRollersPressure output. 39 Broken  circuit  in  FeedRollersPressure output. 40 Feedback  without  control  in  FeedRollersPressure feedback input. 41 Short  circuit  in  FeedRollersOpen output. 42 No  supply  voltage  in  FeedRollersOpen output. 43 Short  circuit  in  FeedRollersClose output. 44 No  supply  voltage  in  FeedRollersClose output. 45 Short circuit in SupplyVoltForFeedValve output. 46 Voltage without control in SupplyVoltForFeedValve output. 47 Short circuit in MainSaw output. 48 No supply voltage in MainSaw output.

Cause and actions External voltage in the front knives opening output. Check the wiring. Short  circuit  in  the  front  knives  closing  output. Check the wiring. External voltage in the front knives closing output. Check the wiring. Short circuit in the grip pressure control output of the rear knives. Check the wiring. Broken wire in the grip pressure control output of the rear knives. Check the wiring. Voltage without control in the grip pressure feedback of the rear knives. Check the wiring. Short  circuit  in  the  rear  knives  opening  output. Check the wiring. External voltage in the rear knives opening output. Check the wiring. Short  circuit  in  the  rear  knives  closing  output. Check the wiring. External voltage in the rear knives closing output. Check the wiring. Short circuit in the grip pressure output of the feed rollers. Check the wiring. Broken wire in the grip pressure control output of the feed rollers. Check the wiring. Voltage without control in the grip pressure feedback of the feed rollers. Check the wiring. Short  circuit  in  the  feed  rollers  opening  output. Check the wiring. No supply voltage in the feed rollers opening output. Short  circuit  in  the  feed  rollers  closing  output. Check the wiring. No supply voltage in the feed rollers closing output. Short  circuit  in  the  supply  voltage  output  of  the feed valve. Check the wiring. Voltage without control in the supply voltage output of the feed valve. Check the wiring. Short circuit in the saw output. Check the wiring. No supply voltage in the saw output.

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Opti2, version 1.62

No. Description 49 Short circuit in MainSawReturn output. 50 No supply voltage in MainSawReturn output. 51 Short circuit in top saw output. 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62

Voltage  without  control  in  top  saw output. Short circuit in top saw return output. Voltage  without  control  in  top  saw return output. Short  circuit  in  ChainLubrication output. Voltage  without  control  in  ChainLubrication output. Short circuit in HeadTiltUp output.

Cause and actions Short circuit in the saw return output. Check the wiring. No supply voltage in the saw return output. Short circuit in the top saw output. Check the wiring. Voltage  without  control  in  the  top  saw  output. Check the wiring. Short circuit in the top saw return output. Check the wiring. Voltage without control in the top saw return output. Short  circuit  in  the  saw  chain  lubrication  output. Check the wiring. Voltage  without  control  in  the  chain  lubrication return output. Short circuit in the tilt up control output. Check the wiring. Voltage without control in the tilt up control output.

Voltage without control in HeadTiltUp output. Short circuit in HeadTiltDown output. Short circuit in the tilt down control output. Check the wiring. Voltage without control in HeadTilt- Voltage  without  control  in  the  tilt  down  control Down output. output. Short circuit in HeadTiltRelease out- Short circuit in the tilt release control output. Check put. the wiring. Voltage  without  control  in Voltage without control in the tilt release output. HeadTiltRelease output.

76

Opti2, version 1.62

No. Description 63 Short  circuit  in  SupplyForRotatorValve output. 64 Voltage without control in SupplyForRotatorValve output. 65 Parameter  error  in  Rotator  valve controller. 66 Parameter error in FrontKnivesPressure valve controller. 67

68

69 70 71 72 73

74 75 76

Cause and actions Short  circuit  in  the  supply  voltage  output  of  the rotator valve. Check the wiring. Voltage without control in the supply voltage output of the rotator valve. Parameter value error in the rotator valve controller. Check the parameters in question. Parameter value error in the grip pressure valve controller of the front knives. Check the parameters in question. Parameter error in RearKnivesPres- Parameter value error in the grip pressure valve sure valve controller. controller of the rear knives. Check the parameters in question. Parameter error in FeedRollersPres- Parameter value error in the grip pressure valve sure valve controller. controller of the feed rollers. Check the parameters in question. Short circuit in Colour1 output. Short circuit in Colour1 control output. Check the wiring. Voltage  without  control  in  Colour1 Voltage without control in the Colour1 output. output. Short circuit in Colour2 output. Short circuit in Colour2 control output. Check the wiring. Voltage  without  control  in  Colour2 Voltage without control in the Colour2 output. output. Log  was  jammed  during  traction The  log  was  jammed  during  the  traction  control control sequence. sequence. The cause is a trunk with many limbs or a twisted shape. Adjust the parameters related to  the  traction,  if  the  traction  does  not  operate properly. Butt found, Log length reset. Butt end found and length reading reset during the butt end search function. Butt search was stopped. Butt end search was stopped. Autostart  cancelled:  saw  button Automatic  feed  was  cancelled  because  the  saw pressed twice button was pressed twice. The feed can be activated by pressing the preselection button again.

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Opti2, version 1.62

No. Description Cause and actions 77 Autostart  cancelled:  forced  control The  automatic  feed  was  stopped  with  forced of the saw. sawing. The feed can be activated by pressing the preselection button again. 78 Autostart cancelled: diameter under The automatic feed was stopped with the minimum limit. diameter. 79 Autostart  cancelled:  long  press  of The automatic feed was stopped with a long press saw button. of the saw button. The feed can be activated by pressing the preselection button again. 80 Feedback without control in Chain- Voltage  without  control  in  the  chain  lubrication Lubrication feedback input. feedback. Check the wiring. 81 Short  circuit  in  ChainLubrication Short circuit in the chain lubrication control output. output. Check the wiring. 82 Broken  circuit  in  ChainLubrication Broken wire in the chain lubrication control output. output. Check the wiring. 83 Parameter error in ChainLubrication Parameter value error in the chain lubrication valve valve controller. controller. Check the parameters in question. 84 Selected  tree  species  length  not The selected tree species length is not calibrated. calibrated. Perform the length calibration for the tree species in question. 85 Short circuit in ChainTightening out- Short circuit in the chain tensioner control output. put. Check the wiring. 86 Broken  circuit  in  ChainTightening Broken wire in the chain tensioner control output. output. Check the wiring. 87 No pulses from length sensor 1. There are no pulses from length sensor 1. 88 No pulses from length sensor 2. There are no pulses from length sensor 2. 89 Feed feedback without control. Voltage  without  control  in  the  feed  feedback. Check the wiring. 90 Feed output, short circuit. Short circuit in feed control output. Check the wiring. 91 Feed output, open circuit. A  broken  wire  in  the  feed  control  output.  Check the wiring. 92 Faulty value in feed parameters. Parameter value error in the feed control. Check the parameters in question. 93 Rotator feedback without control. Voltage  without  control  in  the  rotator  feedback. Check the wiring. 94 Rotator output, short circuit. Short  circuit  in  the  rotator  control  output.  Check the wiring. 95 Rotator output, open circuit. A broken wire in the rotator control output. Check the wiring. 96 Faulty value in rotator parameters. Parameter value error in the rotator control. Check the parameters in question. 97 Tilt feedback without control. Voltage without control in the tilt feedback. Check the wiring.

78

Opti2, version 1.62

No. Description 98 Tilt output, short circuit. 99

Tilt output, open circuit.

100 Faulty values in tilt parameters. 101 PDO message error.

102 Tilt  pressing  blocking  not  allowed, diameter too big. 103 Tilt pressing not allowed. 104 Fast feed forward output, short circuit. 105 Fast  feed  forward  circuit  powered even output not activated. 106 Fast  feed  backward  output  ,  short circuit. 107 Fast feed backward circuit powered even output not activated. 108 Saw output, short circuit. 109 Saw circuit powered even output not activated. 110 Saw feeding feedback without control. 111 Saw feeding output, short circuit. 112 Saw feeding output, open circuit. 113 Faulty  values  in  saw  feeding  parameters. 114 Saw output, short circuit. 115 Saw output, open circuit. 116 Saw feedback without control.

Cause and actions Short  circuit  in  the  tilt  control  output.  Check  the wiring. A broken wire in the tilt control output. Check the wiring. Parameter value error in the tilt control. Check the parameters in question. An error in the module's PDO messages. Some other  module  is  sending  the  PDO  messages  of this module. The prevention of tilt pressing unsuccessful, tree thickness too great. Tilt pressing is prevented. Short circuit in the feed forward fast output. Check the wiring. External voltage in the feed forward fast output. Check the wiring. Short  circuit  in  the  feed  forward-backward  fast output. Check the wiring. External voltage in the feed backward fast output. Check the wiring. Short  circuit  in  the  saw  rotation  control  output. Check the wiring. External voltage in the saw rotating output. Check the wiring. Voltage without control in the saw feed feedback. Check the wiring. Short circuit in the saw feed control output. Check the wiring. A  broken  wire  in  the  saw  feed  control  output. Check the wiring. An incorrect parameter value in saw feed. Check the parameters in question. A short circuit in saw rotation control output. Check the wiring. A broken wire in saw rotation control output. Check the wiring. Voltage without control in the saw rotation feedback. Check the wiring. Incorrect values in saw rotation parameters. Stump treatment is on for the next felling sawing.

117 Faulty values in saw parameters. 118 Stump treatment on for next felling sawing. 119 Stump treatment off for next felling Stump treatment is off for the next felling sawing. sawing.

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