Operación y Programación de Maquinas Cnc

APUNTES PARA OPERACIÓN Y PROGRAMACION DE MAQUINAS CNC

OPERACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE MAQUINAS CNC CENTRO DE MAQUINADO DYNA DM-2016

INDICE No. de Pag.  Introducción _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 2  Historia del Control Numérico _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 4 o Orígenes o Actualmente o Tendencia  Partes Principales de una Maquina CNC _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 6  Procedimiento para la Elaboración de una Pieza en una Maquina CNC _ _ _ 9 o Dibujo Normalizado de la Pieza o Selección de Herramientas o Calculo de los Parámetros de Corte o Análisis de Fase o Generación del programa  Preparación de la Maquina CNC _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 25 o Cero Maquina o Cero Pieza o Compensación de Herramientas  Funciones “G” _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 44  Funciones “M” _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 84  Conclusiones _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 99  Bibliografía _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 100

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INTRODUCCION

El objetivo general de la elaboración de estos apuntes es facilitar la operación del centro de maquinado y para darle un uso más efectivo y adecuado por parte de los practicantes, la programación manual ha venido a ser tan importante como el saber operarla, ya que el mismo programa NC contiene los códigos de cada control, así como las indicaciones y parámetros en los cuales queremos que la maquina trabaje. Mediante el apoyo de estos apuntes se pretende que el alumno tenga la seguridad requerida en su habilidad y conocimiento en cuanto a la programación y operación de maquinas CNC, así mismo contar con material de consulta disponible en todo momento y al alcance de maestros y alumnos. El laboratorio de Manufactura Integrada por Computadora (CIM) es un instrumento para proporcionar los conocimientos prácticos necesarios a los alumnos para responder al vertiginoso desarrollo que actualmente se vive en la industria manufacturera, especialmente en el área de automatización. Esta administrado por el área de ingeniería industrial y se comparte con las áreas de mecánica y eléctrica –electrónica y sistemas. El CIM es un sistema de manufactura flexible que consiste en una celda de manufactura altamente automatizada formada por 6 estaciones de trabajo:



Almacén automático de materia prima y productos terminados



Torno CNC y brazo robot alimentador



Centro de maquinado (fresadora) y brazo robot alimentador



Sistema de inspección por visión y robot asistente



Prensa de ensamble, robot asistente y brazo neumático 2

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

CIM central.

Las estaciones están entrelazadas por una banda transportadora e interconectadas electrónicamente por el puerto serie de las computadoras correspondientes a cada estación de trabajo, además de la coordinación de la secuencia de operaciones por medio de 3 plc’s.

El sistema tiene capacidad además de trabajar de manera integral funcionar de manera independiente cada una de las partes que lo forman, permitiendo de esta forma la capacitación en lo particular como en la integración.

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HISTORIA DEL CONTROL NUMÉRICO

El control numérico no fue concebido en principio para mejorar los procesos de fabricación, sino para solucionar problemas técnicos para maquinar piezas cada vez más complejas. En el año de 1942, la “Bendix Corporation” necesitaba fabricar una leva tridimensional para el regulador de una bomba de inyección para motores de avión. El perfil tan especial de la misma, la hacía prácticamente imposible de maquinar utilizando máquinas comandadas manualmente. Dicha dificultad se debía a la necesidad de combinar los movimientos de la herramienta desplazando varios ejes de manera simultánea. Aquí nació la idea de crear una máquina, que de manera automática definiera una gran cantidad de puntos de la trayectoria deseada, por los cuales se desplazaría la herramienta. En el año de 1947, John Parsons, quien construía hélices para helicópteros en Traverse City, Michigan, concibió un mando automático con entrada de información numérica. Anteriormente, en su afán por controlar la forma de dichas hélices, utilizaba un grán número de plantillas, por lo cual la realización de las hélices era muy lenta y costosa. La idea de utilizar cartas perforadas en un lector que permitiera traducir las señales de mando a los dos ejes, le permite a Parson desarrollar su sistema Digitón. Parsons obtiene un contrato de la fuerza Aérea y el apoyo del Instituto de Tecnología de Massachussets, así como apoyo del Gobierno Americano para el desarrollo de un fresadora de tres ejes en contorneado mandado por control digital. En el año de 1953, después de 5 años, El MIT utiliza el nombre de “Numerical Control”. A partir de este momento, el desarrollo de los sistemas CNC se ha ido incrementando y ampliando a máquinas diferentes a las de fresado (corte por láser, por plasma, electroerosión por hilo, etc.), y la tendencia actual es la automatización de los procesos de mecanizado, a un mayor incremento de los regímenes de corte y a aplicaciones que requieren más de tres ejes de trabajo. A continuación se presenta un resumen sinóptico del presente, pasado y futuro de las máquinas CNC.

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Historia

del

CNC

Orígenes    

Tiene sus orígenes en los pianos y máquinas textiles controlados por papel perforado Pantógrafos para escalado de relieves al tamaño de una moneda Trazadores que seguían el contorno de partes hechas por maquinistas maestros. La primera máquina CNC fue demostrada en el año de 1952 por el MIT (Massachussets Institute of Technologie). Comisionado por la fuerza aérea para mejorar la capacidad y rapidez en la manufactura de aviones.

Primera máquina CNC

http://tech-srv.www.media.mit.edu/physics/pedagogy/fab/cnc/firstCNC.jpg

Actualmente La mayoría de las máquinas de fresado CNC son de 3 ejes Existen máquinas de 5 ejes (3 lineales y dos de rotación) Máquinas de chorro de agua con una presión de 80,000 psi. Corte Por láser Pulido Erosión por hilo (wire). Tendencia Incremento de la automatización de procesos (robótica). 5

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Incremento en la velocidad de corte. Mayor empleo de los sistemas CAD-CAM. PAR T E S

PR I N C I PALE S D E

U NA MÁQUINA CNC

Columna

Husillo Carrusel porta-hta.

Sensores de posición (Encoders)

Bancada

Cuerpo

Guía s

Niveladores

I 2. Folleto promocional centros de maquinado verticales marca MAS

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Control

Cubierta

Transportador de viruta

Cambiador de piezas

I3. Folleto promocional centros de maquinado verticales marca MAS

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M Á Q UI N A S C N C

V S.

C O N VE N C I O NALE S

Ventajas -

Exactitud Repetitividad Poca dependencia del operario para la obtención de la pieza deseada Puede maquinar piezas muy complejas Se pueden realizar varias operaciones en la misma máquina que por métodos convencionales se necesitarían de varias máquinas. Automatización del proceso

Desventajas -

Costo ( >40,000 USD). Se requiere personal capacitado para la operación de las mismas. Mano de obra especializada para el mantenimiento. Refacciones solo con el distribuidor, muy costosas. Algunas maquinas (las antiguas) requieren una instalación especial para su correcto funcionamiento (plancha de concreto, nivelación, alimentación eléctrica no variable).

Aplicaciones -

Troqueles para la industria automotriz Fabricación de moldes para botellas Fabricación de moldes para rines. Fabricación de moldes para calzado. Fabricación de molde para etiqueta plástica. Manufactura de prototipos complejos. Etc.

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PAR A

PROCEDIMIENTO LA E LAB O R AC I Ó N D E UNA EN UNA MÁQUINA CNC

PIEZA

1- Dibujo Normalizado de la pieza. 2- Selección de herramientas. 3- Cálculo de parámetros de corte. 4- Selección de operaciones a realizar. 5- Cálculo de programa NC. 6-Preparación de la máquina. 7- Validar programa. 8- Ejecutar programa. 1- Dibujo Normalizado de la pieza Es importante tener un dibujo normalizado de la pieza, pues este nos proporcionará de una manera precisa los elementos iniciales para el análisis de las operaciones a realizar, la selección adecuada de las herramientas, la forma de sujeción de la pieza misma. La información que debemos obtener de un dibujo normalizado para seguir en el proceso son las siguientes: Forma. Dimensiones. Material de la pieza y su dureza. Tolerancias. 2- Selección de herramientas En base a las dimensiones de nuestra pieza, el siguiente paso es la selección de nuestras herramientas, las cuales deberán ser adecuadas (en su forma geométrica y material ) para cortar el material que utilicemos. En la mayoría de los casos, cuando un taller ya se encuentra funcionando, tenemos que adaptar nuestra selección de herramientas a las disponibles, pero en caso contrario, si nos corresponde la tarea de seleccionar la herramienta adecuada, debemos tomar en cuenta las operaciones más genéricas que realicemos (careados, desbastes, cavidades, etc.) y la materia prima que maquinemos para poder seleccionar la herramienta adecuada. Las características que debemos tomar en cuenta en la selección de nuestra herramienta son las siguientes: Material a cortar. 9

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Operaciones a realizar. Potencia de la máquina. Acabado superficial deseado. Tolerancias esperadas. Para las máquinas CNC (especialmente los centros de maquinado y Tornos), las herramientas que se deben utilizar para obtener los mejores resultados son las de insertos intercambiables, con las cuales podemos obtener el óptimo aprovechamiento de nuestras máquinas y una tolerancia dimensional constante, evitando reafilado de herramientas. Para las operaciones de fresado, existen cuatro tipos básicos de cortadores: Piñas para careado. (Face Mills) Cortadores para acabado (End Mills) Cortadores para ranuras (Slot Mills) Cortadores para roscado (Thread Mills) Slot Mill

End Mills

Thread Mill

Face Mills I4. Tipos de cortadores Milling Handbook (Kennametal Tooling Applications Program)

Para operaciones de torneado, los tipos básicos de cortadores son: Para desbaste general. Para ranurados Para Tronzados. Para Roscado. Barras de mandrilar. Los fabricantes, en general, presentan en sus manuales de herramientas, información técnica para la selección de las herramientas adecuadas, dependiendo de la operación de corte a realizar y del material a maquinar (I5). También nos dan información de los

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diferentes tipos de insertos y sus condiciones de corte adecuadas para un óptimo aprovechamiento.

Tipos de insertos Profundidad max.

Operación de corte

Tipos de Herramienta

Material a cortar

Criterio de aplicación I5. Folleto técnico para la selección adecuada del cortador Catálogo 8040 de Kennametal, pág. 577.

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Materiales en los que es aplicable

Selección Grado de inserto

Selección

Avance

Selección

Velocidad De corte

Características de maquinado del material, posibles fallas en el inserto y acciones correctivas sugeridas

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I6. Selección de velocidades de avance y de corte, así como sugerencias para la optimización de las condiciones de corte. Catálogo 8040 Kennametal, página 582

3- Cálculo de parámetros de corte. El cálculo de los parámetros de corte, en la mayoría de los casos es ignorado, debido a la falta de conocimiento de la influencia que tiene una mala selección de los mismos en el resultado final, así como en la vida útil de nuestras herramientas o la máquina misma. Una mala selección de los parámetros de corte, trae consigo problemas de acabado superficial, tolerancia dimensional (debido al sobrecalentamiento de nuestra pieza), eficiencia de maquinado, duración de los insertos, y en el peor de los casos, daño a la máquina e incluso al operario. La mayoría de los fabricantes de herramientas proporcionan, junto con sus manuales, secciones técnicas en las cuales indican, de una manera sencilla, los parámetros de corte adecuados al material para las diferentes operaciones que se realicen. Proporcionan además guías rápidas para la detección de fallas en los insertos, y las diferentes soluciones que se deben emplear para corregir los regímenes de corte (I6). Los datos que debemos obtener de tablas o del fabricante son: La profundidad de corte (doc) Velocidad de avance (f) Velocidad de corte (SFM) Con éstos parámetros y la información del material a maquinar debemos proceder al cálculo de los regímenes de corte, que son las revoluciones por minuto a las que va a trabajar el husillo (RPM), la velocidad de avance (F) y la profundidad de corte (doc) que sean adecuadas para las características técnicas de nuestra máquina. Las características técnicas que debemos obtener de nuestra máquina son: Máxima velocidad del husillo (RPM máx.). Potencia máxima en el husillo (HP). Velocidad de avance máxima para los ejes (F máx.). El siguiente paso es el cálculo de los regímenes de corte y la adaptación de los mismos para que no sobrepasen los valores máximos permitidos por nuestra máquina. En caso que que los resultados obtenidos en potencia sean mayores, debemos reducir primeramente la profundidad de corte y la velocidad de avance antes que la velocidad de corte, pues esta última es la que tiene más influencia en la vida de la herramienta y solamente se debe modificar si no hay otra opción. Para el cálculo de los parámetros de corte, debemos utilizar las siguientes fórmulas: RPM =

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12 SFM

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D F=

f x N x RPM

en donde SFM = Velocidad superficial (pies por minuto). D = Diámetro del cortador. RPM= Revoluciones por minuto. f = avance por diente (o por inserto, pulgadas por diente). N = número de dientes (o insertos) en el cortador. F = Velocidad de avance. (pulgadas por minuto) Si se emplea el sistema métrico: RPM= 1000 x SFM xD F = f x N x RPM En donde SFM = Velocidad superficial (metros por minuto) RPM= Revoluciones por minuto. f = avance por diente (o por inserto, mm por diente). N = número de dientes (o insertos) en el cortador. F = Velocidad de avance. (mm por minuto) Una buena referencia para el cálculo de parámetros de corte es el “Machinery’s Handbook”, el cual proporciona tablas de valores de corte y las fórmulas necesarias para hacer estimaciones de potencia. Además contiene información de algunas medidas correctivas después de observar el tipo de desgaste que nuestra herramienta ofrece.

4- Selección de operaciones a realizar Una vez definido el dibujo de nuestra pieza, anotadas todas sus dimensiones y características finales de la misma, es necesario un análisis de las operaciones de maquinado que vamos a realizar (análisis de fase), con la finalidad de obtener la pieza de la manera más eficaz posible. En este análisis de fase se deberán indicar los datos de las herramientas, así como sus regímenes de corte (RPM, Velocidad de avance, profundidad de corte, estimación de potencia, etc.) y un pequeño croquis de la operación a realizar para mayor claridad.

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5- Elaboración de programa NC. Un programa NC consta fundamentalmente de 3 partes, que son el encabezado, el cuerpo del programa y el final del programa. En el encabezado debemos introducir la información inicial con la cual queremos que nuestra máquina inicie. Cada máquina, dependiendo del control, tiene una configuración por defecto en la forma de trabajo, la cual se encuentra activa al momento de encender la máquina. No obstante, es una buena costumbre de programación establecer en el encabezado las condiciones iniciales de trabajo, de manera que al momento de leer el programa podamos entenderlo más fácilmente. La información que el encabezado requiere en el caso de las máquinas EMCO, (aunque esta información es prácticamente la misma en la mayoría de los controles), es la siguiente: - Número de programa. - Selección del sistema de unidades (mm ó pulgadas). - Selección de modo de velocidad de avance (avance por revolución o avance por minuto). - Desactivar puntos de referencia - Cancelar compensación de herramienta. - Activar punto de referencia de pieza (Offset) En el cuerpo del programa aparecerán desplazamientos con velocidad programada, o movimiento rápido, cambios de herramientas, llamadas a subrutinas, u otras aplicaciones misceláneas (activar encendido de refrigerante, encender husillo, etc.). El cuerpo del programa en sí, contiene todas las operaciones de maquinado. Al final de programa, en una o dos líneas se programa los siguiente: -

Desplazar herramienta a punto de referencia o de cambio de herramienta. Apagar refrigerante. Apagar husillo. Desactivar punto de referencia de pieza. Enviar código de fin de programa.

Para la elaboración del programa NC de manera manual, es importante tener a la mano la lista de códigos que cada control tiene, así como las indicaciones de nomenclatura y explicación de los diversos parámetros que se utilizan en la programación.

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6- Preparación de la máquina y ejecución de programa. Una vez realizado nuestro programa NC debemos preparar nuestra máquina para la fabricación de nuestra pieza. Los pasos a seguir son: -

Verificar nivel de aceite. Verificar conexión eléctrica y neumática. Verificar que nuestra máquina se encuentre limpia y sin obstáculos que puedan impedir el desplazamiento de los ejes. Encender la máquina. Activar elementos auxiliares (AUX ON). Activar lubricación. Enviar a cero máquina. Cargar herramientas en carrusel portaherramientas (deben ocupar el mismo número de casilla que fue programado). Montar pieza. Calibrar herramientas. Encontrar Punto de referencia de la pieza (origen). Cargar programa NC. Validar programa NC (verificar si no contiene errores de sintaxis). Ejecutar programa NC.

Es así como se puede realizar el análisis y diseño de un programa NC. No es necesario realizar los pasos en el orden que se ha indicado, pues dependerá mucho de las condiciones en las que se labore y el orden se deberá ajustar de manera que produzca los mejores resultados posibles.

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E J E MPLO

DE

APLI C AC I Ó N

DIBUJO NORMALIZADO

Datos obtenidos del dibujo: Dimensiones de la pieza: 100 x 60 x 25.4 mm. Material de la pieza: Acero 1018 Bhn 115. Tolerancia dimensional: 0.01 mm. Datos adicionales: Los radios interiores deberán ser menores a 1/8” Las dimensiones del material en bruto son 105x65x 1 1/8” Selección de herramientas: 1- Piña de 2” 4 gavilanes 2- 2- Fresa multidientes 3/4” 3- Fresa 1/2” 4 gavilanes 17

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4- Fresa 1/4” 2 gavilanes 5- Broca 3/8” 2 gavilanes 6- Broca 1/4” 2 gavilanes Nota: todas las herramientas son de carburo sin recubrimiento. Cálculo de Regímenes de corte Para el cálculo de los regímenes de corte se deben obtener los siguientes datos técnicos de la máquina: Máximas revoluciones por minuto del husillo principal (máx. rpm); máxima velocidad de avance en los ejes (con la cual no pierda precisión en la posición debida a la inercia de la máquina) y Potencia del motor principal. En este caso supongo que la sujeción de mi pieza es aceptable. Los datos obtenidos de la máquina son: Potencia: 10 H.P. Máxima Velocidad de avance1500 mm/min. Máximas RPM en husillo 6000 rpm. Para cortar Acero 1018 con dureza brinell de 115 y con herramientas de carburo, los parámetros de corte son: SFM=805 f=0.017 in/diente/rev.

Opt.

SFM=1075 f=0.008

Avg.

En caso de que los valores excedan los límites impuestos por la máquina se modifican la velocidad de avance, la profundidad de corte y las RPM para que nuestros datos estén dentro del rango operativo de la máquina. con estos valores se calculan los regímenes de corte para cada herramienta: Hta 2” ¾” ½”

RPM 1537 4100 4966

Doc 2 1.5 2

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F 279.4 736 900

H.P 5.8 4.3 4.7

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Análisis de Fase Operación

1. Careado

Croquis

No Hta

Diám RPM

1

2”

1

2”

2

¾”

F

doc

mm/min

mm.

Prof. Total

H.P.

2. Voltear pieza

3. Careado

4 – Contorneado exterior

5 – Barreno 5

6- Cavidad rectangular

4

¼”

7 – Cavidad circular

4

¼”

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8 - Barrenos 6

1/8”

Cálculo de programa NC Para iniciar el cálculo del programa NC debemos primero seleccionar el origen de nuestra pieza (cero pieza). Se selecciona como cero pieza el punto que nos represente menos problemas de localizar al momento de estar en la máquina y considerando también aquel punto que nos haga más fácil la generación del código NC. Para esta pieza se selecciona como cero pieza la esquina inferior izquierda, pues esto nos permitirá definir los ciclos de cajeado circular y rectangular muy fácilmente. (0,0)

Esta pieza se va maquinar por los dos lados para asegurar el paralelismo entre las dos caras frontales. En este ejemplo solamente se va general el código a partir de la operación 3. Si se desea hacer el programa completo, simplemente se necesita generar un programa aparte para maquinar la parte de atrás, o bien, se puede generar una subrutina (debido a que el ciclo de careado es el mismo para ambas caras de la pieza) y llamarla a través de dos programas distintos. ENCABEZADO Número de programa: 0001 Sistema de unidades: mm. Velocidad de avance: mm/min. Desactivar Referencias uno y dos. Desactivar compensación de herramienta. Desactivar registro de datos de longitud y diámetro de herramienta. Activar Referencia de pieza (cero pieza) El código para el encabezado sería:

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O0001 N0000 G71 G94 G53 G56 G40 T0000 N0010 G54

En el cuerpo del programa se introducen los movimientos o ciclos que se seleccionaron durante el análisis de fase, los cuales son:

Ciclo de careado Contorneado Barreno al centro de la pieza Ciclo de cavidad rectangular (cajeado) Ciclo de cavidad circular (cajeado) Arreglo rectangular de barrenos.

Ciclo de careado: Se carga en el husillo la herramienta que se va a emplear para realizar el careado (hta. 1 de 2”), se enciende el husillo y el refrigerante; se activa G99 y se define el ciclo de cajeado rectangular para realizar el careado de la superficie. Se definen el largo y ancho de la caja o cavidad más grande para evitar que quede sobrematerial en las esquinas. El código para este ciclo sería N0020 T0101 M3 S3000 N0030 M08 N0040 G00X50.Y30.Z10. N0050 G99 N0060 G87 X50.Y30.Z0.P3=2. P0=110.P1=70.D3=2000 D5=03D7=1

Cambio hta, encender husillo Encender refrigerante Mover a cero pieza y 10mm arriba de la superficie Activar selección de plano de retracción Ciclo de cajeado rectangular (Afinado)

Notas: Se programó P3=2 y D3=2, por lo tanto en la primera pasada la máquina CNC ejecutará un ciclo de careado sobre la superficie de la pieza,

Contorneado exterior

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Se selecciona la herramienta 2 y se ejecuta un contorneado sobre la parte exterior del contorno. Se tiene que activar el código de compensación de radio de la herramienta. El código para el contorneado será: N0070 T0202 N0080 G00X-55.Y-15.Z10. N0090 G01Z-25.4 F600 N0100 G42 X10.Y0. N0110 X90. N0120 G02 X100.Y10.I0.J5. N0130 G01Y50. N0140 G02X90Y60I-5.J0. N0150 G01X10. N0160 G02X0.Y55.I0.J-10. N0170 G01 Y10. N0180 G02 X10. Y0.I10.J0. N0190 G01X-15.Y-15. N0200 G40 N0210 G0Z10. Ciclo de barrenado con extracción de viruta (Chip Break) Este barreno se va a realizar debido a que cuando utilizamos herramientas planas, éstas no pueden introducirse de manera perpendicular a la superficie de trabajo, por no tener filo en la parte inferior de la misma. En ciclos de cajeado se recomienda realizar primeramente un barreno para que la herramienta plana se pueda introducir por ese barreno antes de iniciar el corte de paralelamente a la superficie de trabajo (movimiento sobre los ejes X e Y, no en Z). N0220 T0505 N0230 M6S1500 N0240 G00X50.Y30.Z10. N0250 G86X50.Y30.Z-15.P3=2.D3=5000D5=30D6=3000F400 Ciclo de cajeado rectangular(cavidad rectangular) Para realizar estos ciclos se debe cancelar la compensación de las herramientas (G41 o G42 se deben desactivar introduciendo G40), de lo contrario el sistema mandará un error. Se programa cambio de herramienta, se enciende husillo, refrigerante y se programa el ciclo de cajeado rectangular: N0260 T0404 N0270 M3S3000 N0280 G87 X50.Y30.Z-10.P3=1000 P0=60.P1=30.D3=2000D5=03D7=1

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Ciclo de cajeado circular (cavidad circular) N0290 G88X50Y30Z-15.P3= - 9.D2=4000D3=2000D4=1D5=2D7=1

Ciclo de barrenado (peck drill) N0290T0606 N0300M3S3000 N0310 G74X10.Y10.P0=80.D0=2P1=40D1=2D7=1 N0320 G75G83Z-28.P3=2.D3=5000D5=30D6=3000F300

Fin de programa Para el final del programa se desplaza la herramienta a un punto de seguridad, se apaga el husillo, el refrigerante si éste se encuentra encendido, se cancela el cero pieza,, y se pone la instrucción de fin de programa. N0330 M5T0600 N0340 G53 N0350 M30

El programa queda finalmente como se muestra: N0020 T0101 M3 S3000 N0030 M08 N0040 G00X50.Y30.Z10. N0050 G99 N0060 G87 X50.Y30.Z0.P3=2. P0=110.P1=70.D3=2000 D5=03D7=1 N0070 T0202 N0080 G00X-55.Y-15.Z10. N0090 G01Z-25.4 F600 N0100 G42 X10.Y0. N0110 X90. N0120 G02 X100.Y10.I0.J5. N0130 G01Y50. N0140 G02X90Y60I-5.J0. N0150 G01X10. 23

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N0160 G02X0.Y55.I0.J-10. N0170 G01 Y10. N0180 G02 X10. Y0.I10.J0. N0190 G01X-15.Y-15. N0200 G40 N0210 G0Z10. N0220 T0505 N0230 M6S1500 N0240 G00X50.Y30.Z10. N0250 G86X50.Y30.Z-15.P3=2.D3=5000D5=30D6=3000F400 N0260 T0404 N0270 M3S3000 N0280 G87 X50.Y30.Z-10.P3=1000 P0=60.P1=30.D3=2000D5=03D7=1 N0290T0606 N0300M3S3000 N0310 G74X10.Y10.P0=80.D0=2P1=40D1=2D7=1 N0320 G75G83Z-28.P3=2.D3=5000D5=30D6=3000F300 N0330 M5T0600 N0340 G53 N0350 M30

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CENTRO DE MAQUINADO DYNA DM 2016 PREPARACION DEL CENTRO DE MAQUINADO DYNA DM 2016 Puesta en marcha. *Activar la perilla de alimentación en la parte posterior de la maquina.

*1.-Activar el botón de encendido control, de la parte frontal de la maquina.

(color

verde)

en

el

tablero

de

*Cuando la pantalla muestre DYNA 4M CNC, pulsar el botón monitor 2.

Precauciones y cuidados al preparar una maquina de control numérico. *Revisar que la maquina este conectada a un regulador de voltaje apropiado *Verificar los niveles de lubricantes: **Lubricante de guías y correderas

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**El nivel de refrigerante en el depósito inferior. *Inspeccionar que no haya obstrucciones físicas de ningún tipo en la carrera de los ejes, ni en el carrusel de herramientas. El nivel de refrigerante utilizado en el maquinado se revisara en la parte frontal inferior derecha de la maquina se encuentra una mirilla para observar el nivel, se encuentra graduada con intervalos de 10 Lts, la capacidad de la charola de almacenamiento es de 90 litros, el volumen ocupado esta dado por una proporción de aceite soluble en proporción de 20:1 (20 agua y 1 soluble) para cortes en acero, y 13:1 en cortes en aluminio.

Procedimiento cero maquina. Paso1 Cuando aparece esta pantalla

presionar el botón mon/menu

y aparecerá la siguiente pantalla

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Paso2 Seleccionar FEED en el botón de selección de modo de operación

Después mandar los ejes hacia el area de trabajo con los botones hasta un valor entre 60 y 80mm. (procurar que entre los valores de X y Y, haya mas de 10mm.

Paso3 Seleccionar HOME en el botón de selección de modo de operación

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después presionar el botón de Z+ (hacia arriba)

y aparecerá la siguiente pantalla.

Si en este momento no marco ningún error, la maquina ha reconocido el HOME.

Procedimiento cero Pieza.

1. Posicionar en MDI en la pantalla y luego presionar la tecla INPUT. 2. Luego aparecerá la caja de diálogo (Dialog Box) y teclearemos T mas el numero de herramienta que corresponda en el carrusel al palpador X,Y, por ejemplo T15.

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Caja de diálogo (Dialog box) MDI

Palpador

3. Escoger en la perilla de selección de modo de operación la función AUTO

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4. Presionar la tecla INPUT. (hasta aquí es el cambio de herramienta). 5. Se pone la perilla de operación en Handwheel

6. Se toma el Control del Handwheel y se coloca en la perilla la X 30

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Se coloca en la posición X

Control manual Handwheel

Se acercará el palpador colocando en la otra perilla del Handwheel primero en X 100 Mm., luego en X 10 Mm. después en X 1 Mm. Hasta quedar de la siguiente manera.

Nota: El balín del palpador jamás deberá quedar por debajo de la pieza como se muestra en la figura y la siguiente foto.

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7. El palpador deberá tocar con el balín la pieza y entonces se encenderá el foco rojo del palpador, luego se deberá alejar el palpador de la pieza hasta que el foco se apague. Nótese la posición del balín en la pieza. 8. En este momento es cuando se deberá tomar el dato del monitor en X y se deberá anotar en alguna hoja, considerando que el balín del palpador tiene un diámetro de 10.15 Mm. El radio será entonces de 5.075 Mm. y esta cantidad se sumara al valor de X mostrado en el monitor. Ahora tendremos el valor de X en Cero Pieza. Balín

9.

Se sube el palpador y nos colocamos por el otro costado de la pieza. Aquí se repetirán los pasos del número 6 al 9 pero cambiando en la perilla del control del Handwheel a la posición Y.

10. Ya que se tiene el valor de Y en Cero Pieza se volverá a subir la herramienta por encima de la pieza por seguridad.

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11. Posteriormente tecleamos MENU

12. Y nos vamos a la función PARAMETROS con las flechas del panel de control o la tecla F5 (PARA.)

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13. Se escogerá un parámetro en el monitor entre G54 y G59, después se introducirán los valores calculados en X y Y , el valor de Z en el monitor deberá de ser 0 (CERO), ya que la altura se programará en la compensación de herramienta, que es el siguiente tema.

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14. Se presiona la letra ESCAPE (ESC) para salir de esta pantalla y para regresar al monitor el botón MENU y concluir de esta manera con el procedimiento de cero pieza.

PROCEDIMIENTO PARA COMPENSAR HERRAMIENTA

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Después de haber efectuado el procedimiento de cero pieza y habernos asegurado que en el cero pieza el valor de “Z” se grabó con “0” (Cero), se selecciona la herramienta que se quiere compensar colocándola en el usillo. ( ver anexo de cambio de herramienta )

Husillo

Oprimir el botón “MON/MENU”, después seleccionar en la perilla de modo de operación “HAND WHEEL”.

Con el “HAND WHEEL” acercar los diferentes ejes hasta colocar la herramienta sobre la parte superior del palpador Z. En el eje Z, hacer acercamientos sucesivos (X100, X10, X1), empezando en la escala X100 y cuando se encienda la luz del palpador (como en la figura), 36

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regresar paso a paso hacia el positivo la perilla del hand wheel hasta que la luz se apague.

Luz del palpador

Repetir el paso anterior utilizando la escala X10.

Repetir el paso anterior utilizando la escala X1

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Después anotamos el valor de Z en la pantalla (ejemplo: -329.735) y le sumamos algebraicamente -50.8 (2 pulgadas que mide el palpador), que es la altura del palpador.

Seleccionar en la pantalla del menú el boton “TOOL” o “F4”.

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Aparecerá la pantalla de herramientas donde se podrá seleccionar la herramienta que se desee compensar. La herramienta en el usillo esta en la posición SPDL, seleccionamos y presionamos “INPUT”, aparecerá la pantalla con las características de la herramienta seleccionada, en esta pantalla hay que indicar el tipo de herramienta, el material de la herramienta, la posición que ocupa en el carrusel 39

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de la herramienta (ID), el diámetro de la herramienta y el “Z OFFSET” que es donde vamos a introducir el valor que calculamos de “Z” para esta herramienta.

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Para salir de esta pantalla presionamos el boton “ESC”, salvamos y nos manda a la pantalla de herramienta.

Presionamos “ESC” y nos manda a la pantalla de “MENU”. Presionando MON/MENU regresamos a la pantalla MONITOR

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Ese procedimiento debe repetirse para cada una de las herramientas que quieran compensarse.

ANEXO CAMBIO DE HERRAMIENTA

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Seleccionar en la pantalla monitor el boton “MDI” y con el boton de modo de operación en Auto presionar “INPUT”, y a continuación escribir en la caja de dialogo “T(# DE HERRAMIENTA)” y presionar “INPUT”.

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CODIGOS G / LISTA DE CODIGOS DYNA CODE G CODIGO DYNA

DESCRIPCIÓN 44

TIPO CIM-ITL

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G00 G01 G02 G02.1 G03 G03.1 G04 G08 G12 G13 G16 G17 G18 G19 G20 G21 G22 G23 G24 G25 G26 G27 G28 G34 G35 G36 G37 G40 G41

GOF GO ARCL SPLL ARCR SPLR DWELL ARC CIRL CIRR YU XY XZ YZ IN MM CONTOUR PKT RECT_PKT CIR_PKT DIE_F DIE_M GO_HOME CIR_CYC LINE_CYC ARC_CYC RECT_CYC OFF_COMP COMP_L

G42

COMP_R

G43

COMP_TL

G49

OFF_TL

G50 G51 G51.1 G51.2 G52 G53 G54 G55

OFF_TRAN SCALE MIRROR XYZ ZERO_AT COORD0 COORD1 COORD2

Travesía rápida Interpolación lineal (alimentación) Interpolación circular (sentido horario) Arco espiral (horario) Interpolación circular (antihorario) Arco espiral (antihorario) Dwell Arco (a través del punto medio) Finalizar arco (horario) Finalizar arco (antihorario) Cuarto eje conversión a eje Y Selección del plano XY Selección del plano XZ Selección del plano YZ Selección de sistema inglés Selección de sistema métrico Ciclo de fabricación de contorno Ciclo de fabricación de depósito universal Ciclo de depósito rectangular Ciclo de depósito circular Ciclo de fabricación de troquel hembra Ciclo de fabricación de troquel macho Cero retorno Círculo perno Agujeros en un ciclo de línea Agujeros en un ciclo de arco Agujeros en un ciclo de rejilla Cancelar la compensación del cortador XY Compensación del cortador, herramienta a la izquierda. Compensación del cortador, herramienta a la derecha Compensación del cortador, longitud de la herramienta. Compensación de la longitud de la herramienta cancelado Ciclo de traslado cancelado Ciclo de traslación – Escala Ciclo de traslación – Espejo Ciclo de traslación – plano inclinado XYZ Poner cero local Coordenada de la máquina Compensación de coordenada primer plano Compensación de coordenada segundo plano

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MODAL MODAL MODAL NO MODAL MODAL NO MODAL NO MODAL NO MODAL NO MODAL NO MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL NO MODAL NO MODAL NO MODAL NO MODAL NO MODAL NO MODAL NO MODAL NO MODAL NO MODAL NO MODAL NO MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL

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G56 G57 G58 G59 G68 G73 G74 G76 G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G92 G94 G95 G98 G99

COORD3 COORD4 COORD5 COORD6 ROTATE STEP_CYC TAP_REV BORE_F DRILL DRILL_P DRILL_Q TAP BORE BORE_P BORE_B BORE_M BORE_S ABS INC CURRENT F_MIN F_REV END_Z0 END_R SMOOTH= ZFEED=

Compensación de coordenada tercer plano Compensación de coordenada cuarto plano Compensación de coordenada quinto plano Compensación de coordenada sexto plano Girar Paso de ciclo de taladro Taladrar inverso Perforar fino Cancela ciclo de taladrado Ciclo de taladro Ciclo de talado con dwell Ciclo de taladro picotazo Ciclo de agujereado Ciclo de perforar fino Ciclo de perforado Ciclo de perforado Ciclo de perforado Ciclo de perforado Modo absoluto Modo incremental Poner a cero Proporción de alimentación mm/Min Proporción de alimentación mm/Rev Retornar al punto inicial Regresar al carril inicial Cambiar proporción lisa Cambiar la proporción de alimentación de Z en un ciclo envasado

MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL MODAL

G00 (GOF) Mueve la herramienta en línea recta desde la posición presente al punto de destino especificado por los parámetros coordenados en el modo rápido transversal. Formato: G00 X_Y_Z_U_V_; G00 A_L_Z_; X, Y, Z, U y V son las coordenadas de destino para cada eje. A es el ángulo L es la longitud de la coordenada de destino desde el punto presente si se programa en coordenadas polares. Uso: G00 X10 Y10 Z10; G00 X10 Y10 Z10; G00 X10 Y 10; G00 Z10; G00 A45 L10 Z-10;

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Y

X,Y L A X

G01 (GO) Interpolación lineal. Este comando es utilizado para crear un movimiento en línea recta (lineal) para un punto a la proporción de alimentación especificada por el usuario. El movimiento puede ejecutarse en 1, 2 o 3 dimensiones. Si más de un eje es comandado el movimiento será sincronizado. (Comenzará y parará al mismo tiempo). Ejemplo: G01 X30. G01 X30. Y20. REDONDEADO DE ESQUINA Y FILETEADO Los parámetros C o R pueden agregarse al final de los comandos G01/G00 para crear un bisel o filete. El sistema creará automáticamente un bisel o un filete entre el comando actual G00/G01 y el siguiente comando G01/G00 sucesivamente. Por ejemplo: N10 G00 X0 Y0 Z0; N20 G01 X30; N30 G01 Y70 C10; - creará un bisel de 10mm N40 G01 X100 R5; - creará un radio de 5mm N50 G01 Y10; C es un bisel de dos líneas. R es el radio del filete de dos líneas. Y C

R

X,Y L A X

G01 X_Y_Z_U_V_R_C_; G01 A_L_Z_R_C_; ***Cuando use el biselado o fileteado automático, nunca inserte un comando M entre los comandos G01. Por ejemplo, en los comandos de muestra anteriores no se insertó ningún comando M entre N30 y N40 o entre N40 y N50. 47

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G02 (ARCL) Movimiento de Interpolación Circular Horario Generará movimiento para crear un arco en el sentido de las agujas del reloj especificando por el usuario la proporción de alimentación desde la posición actual al punto de destino. Otra información es requerida. Cualquier radio puede especificarse o el centro del arco puede ser especificado. El centro es especificado por una “I”, una “J”, o una “K”. La I especifica la distancia de la posición actual al centro del arco sobre la dirección X. La J especifica la distancia desde la posición actual al centro del arco sobre la dirección Y. La K especifica la distancia desde la posición actual al centro del arco sobre la dirección Z. Indifente del modo actual (INC o ABS), I, J, y K son siempre expresados en valores incrementales. Formato: G02 X_Y_I_J_P_; G02 X_Y_Z_R_; G02 A_I_J_P_; X, Y, Z, son las coordenadas de destino de cada eje. I, J, es el centro del arco. A es el ángulo de la posición de destino. R es el radio. R negativo quiere decir círculo más grande. Una posición de ángulo puede además especificarse como la posición de destino. Esto es especificado por una “A”. Cuando en el modo absoluto (G90), la A es relativa al eje +X “0 grados”. En el modo incremental (G91), A es relativa al ángulo de inicio. Uso válido: G02 X10 Y10 I10 J10; G02 X10 Y10 Z10 I10 J10; G02 X10 Y10 Z1 I10 J10; G02 X10 Y10 R10; G02 X10 Y10 R-10; G02 A90 I10 J0; G02 A-90 I10 J0 Z10;

J

Y

X,Y R A I

X

Descripción: El cero local será manejado como el centro del círculo si los parámetros I, J se omiten en los comandos G02 o G03. El sistema usará el cero local como el centro de el círculo y realizará la función.

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Por ejemplo G02 A30 – el cero local es el centro, la distancia entre la posición actual de la herramienta y el centro se utilizará como el radio, y la trayectoria de la herramienta será en el sentido de las manecillas del reloj a lo largo del círculo desde la posición actual a 30 grados (las modalidades INC o ABS se aplican). G03 (ARCR) Movimiento de interpolación circular Antihorario Éste es lo mismo que G02 excepto el movimiento que es en contra de la dirección de las manecillas del reloj. Interpolación helicoidal La interpolación helicoidal es apoyo. Esto incluye la generación de un arco mientras se mueve el eje Z. Una posición del eje Z debe ser comandada. El siguiente comando: G01 X10. Y10. Z0. G02 X10. Y10. Z-5. I-10. Generará una revolución con un radio de 10. en los planos X y Y moverá el eje Z a una posición de –5. Si se requiere más de una revolución una “P” indicará el número de revoluciones. Por ejemplo: G01 X10. Y10. Z10. G02 X10. Y10. Z-5. I-10. P5 Generará 5 revoluciones. El eje Z bajará una unidad por revolución.

J

Y

X,Y R A I

X

G02.1 (SPLL) Interpolación espiral Horario Crear una espiral con trayectoria en el sentido de las manecillas del reloj con una proporción de alimentación dada desde la posición presenta el punto final especificado por los parámetros. La función es para crear una figura de espiral sobre un plano inclinado. Formato: G02.1X_Y_Z_I_J_P_ X, Y, Z, es la posición de destino. I, J, es el centro de la espiral. P es el número de círculos usados para múltiples espirales. Uso: G02.1 X10 Y10 Z10 I10 J10; G02.1 X10 Y10 I5 J0; G02.1 X10 Y10 I0 J0 P1; Descripción De G02.1: 49

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1.- Mientras en la modalidad G90 el valor de la coordenada después de X, Y, Z, U y V son relativos al cero actual. En la modalidad G91 ellos son relativos a la posición actual. 2.- El centro del arco (I y J), son siempre relativos a la posición actual de inicio. 3.- P es usado para espirales aún cuando tiene un ángulo de centro mayor que 2p. Cuando P = n, el número de círculos es mayor que n*2p pero menor que (n + 1)*2p. Cuando P = 0, el parámetro puede omitirse. 4.- Z es usado para expresar la coordenada Z del punto final si es diferente de la posición inicial. Cuando no existe movimiento en el eje Z, este parámetro puede omitirse, por otra parte es descrito como una espiral helicoidal. Y

X,Y I J

X

G03.1 (SPLR) Interpolación Espiral con giro Anti horario Igual que G02.1 excepto que el movimiento es en espiral contra las manecillas del reloj.

G04 (DWELL) Este comando es usado para causar un retraso o demora en el programa. El tiempo de retraso puede ser especificado por los siguientes parámetros. Formato: G04 N_ G04 X_ G04 P_ N, X especifica el tiempo de retraso en segundos. P en milisegundos. Uso: G04 N1.5; Descripción: El uso de X y N es idéntico. Puede ser cualquier número flotante. La resolución es 0.01 segundos.

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N/X: sec P:1/1000 sec

TIME

G08 (ARC) Generará movimientos para crear un arco a lo largo de una trayectoria qué es definida por el punto inicial, punto medio y punto final a una proporción de alimentación dada. Formato: G08 X_Y_Z_I_J_ X, Y y Z son los puntos finales. I y J representan el punto medio en el círculo. Uso: G08 X10 Y10 I10 J10; G08 X10 Y10 I0 J10; G08 X10 Y10 Z10 I0 J10; Descripción: 1.- En la modalidad G90, el valor de la coordenada después de X, Y, Z, U, V y I, J es relativa al cero local. En la modalidad G91, son relativas al punto actual de inicio. 2.- Cuando los tres puntos están exactamente sobre una línea recta, el comando tiene la misma función que G01. 3.- Z es usado para expresar la posición final del eje Z si éste es diferente a la posición de inicio. Cuando no hay movimiento en el eje Z, este parámetro puede omitirse; por otra parte, describe un arco helicoidal. El parámetro Z del punto medio no es necesario. Y X, Y I, J

X

G10 (WRITE) Este comando es designado para modificar algunos parámetros especiales sobre el vuelo. Parámetros que pueden ser cambiados en el programa de NC como diámetro de herramienta, longitud de herramienta y coordenadas.

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Formato: G10 T_D_H_; o G10 G5_X_Y_Z_; T: ID de herramienta. D: Diámetro de herramienta. H: Longitud de herramienta. G5_: Coordenada de trabajo, Puede ser G53.1 ~ G59.9 X, Y, Z: Nuevas coordenadas **Estos cambios son cambios permisibles. Los nuevos valores serán escritos en la memoria del sistema. G12 (final de círculo horario) Este comando es designado para realizar corte final de un círculo o para recortar el borde afilado de los círculos. Formato: G12 I_ I es el radio del círculo. Para usar esta función el usuario tiene que localizar la herramienta sobre el centro del círculo llamando G12. No habrá movimiento sobre el eje Z. El camino de la herramienta será como sigue: Y

X

G13 (final de círculo antihorario) Igual que G12 excepto antihorario El modo de compensación de radio se aplicará. Sugerencia: use G40 antes de G12 o G13.

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Y

X

G16 Y_U ----Opción. Este comando es designado para apoyar la programación de superficie cilíndrica. Este comando debe usarse siempre con mesa rotatoria. Para usar este comando, el usuario puede programar la figura a cortarse sobre una superficie cilíndrica., en un plano xy. Entonces use G16 antes de programar la figura. Este comando emitirá pulsos para el eje Z en lugar del eje Y después de la conversión basada en el radio cilíndrico especificado. Porque después de que este comando se usa, el eje Y será reemplazado por el eje U por lo que es muy importante localizar el eje Y en el punto de inicio correcto antes de usar este comando. Cualquiera G17, G18 o G19 cancelarán esta función. Formato: G16 R_; R es el radio del cilindro. Y G02 X

G01

Y=U

X

Selección de Plano de Trabajo G17 (XY) G18 (XZ) G19 (YZ) Selecciona los planos XY, XZ, o YZ como el plano de programación principal. Formato: G17; -plano XY O: G18; -plano XZ O: G19; -plano YZ Estos comandos influenciarán la dirección de movimiento de los ejes. Descripción del plano de trabajo seleccionado:

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1.- Cuando G18 o G19 son seleccionados como el plano principal , la relación entre los ejes X, Y y Z en el programa y el movimiento de su eje actual es determinado por XYZ MODE en la página de parámetros del usuario. Su relación es mostrada en la siguiente tabla: ABS MODE INC MODE PROG MACHINE PROG MACHINE G17 X X X X Y Y Y Y Z Z Z Z G19

X Y Z

X Y Z

X Y Z

Y Z X

G18

X Y Z

X Y Z

X Y Z

Z X Y

PROGRAMACION INDIRECTA: Aunque el absoluto es el mas comúnmente usado, el incremental tiene una ventaja especial: Solo G17, G18 o G19 necesitan ser cambiados para permitir a un programa de NC iniciar en otro plano. Y X

G17

Z

X

G18

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Z

Y

G19 G20 (IN) Pone el sistema de CNC en pulgadas como unidad de dimensión. Formato: G20; Descripción: 1.- Todos los parámetros de longitud en el programa de NC como X, Y, Z, U, V, R, L ,I y J serán influenciados por G20. Los parámetros visualizados en la pantalla también se basarán en la unidad actual. La unidad por defecto es fija en la página de parámetros de usuario. 2.- El parámetro de proporción de alimentación es asimismo influenciado por G20. G21(MM) Pone el sistema de CNC a las dimensiones de MM. G22 (CONTOUR) Ciclo de fresar contorno ----Opción Ciclo de fresado de contorno El ciclo de fresado de contorno permite un contorno para ser definido con una profundidad dada. El control automático compensará la trayectoria de la herramienta conforme al tamaño de la herramienta. Formato: G22 N_R_Z_; N especifica el número de línea (o la etiqueta) donde comienza el contorno. R es el despeje de plano de posición. Z es la profundidad del contorno. Esta función es definida por el macro del usuario. G41 es la dirección normal de compensación de la herramienta. Por lo tanto si la dirección definida del contorno es en dirección de las manecillas del reloj y el valor de N es positivo, el sistema hará fresado elevado. Si la dirección definida del contorno es en sentido contrario de las manecillas del reloj y el valor de N negativo entonces el sistema hará lo convencional.

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Esta función asumirá que el contorno es una figura cerrada. Si el punto de destino no baja sobre el punto de inicio, el sistema conectará automáticamente esto dos puntos por una línea recta y cerrará el contorno. La siguiente matriz muestra la relación de N, dirección de contorno y dirección de fresar: Entrada de usuario Valor N Dirección del contorno Dirección de fresar + Antihorario Fresar externo (antihorario) Antihorario Fresar interno (horario) + Horario Fresar externo (horario) Horario Fresar interno (antihorario) Uso: G22 N100 R10 Z-10; Y

N>0

N0 A 0

G01

G01

G81 Orden de Cancelación de Ciclo G81 (DRILL) Agujeros barrenados en una posición dada a la proporción de alimentación en curso Formato:

G81 X_Y_Z_R_

X, Y es la posición de barrenado Z es la longitud del agujero R es el plano de referencia Las posiciones están basadas en el modo de instrucción absoluto/incremental 73

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X, Y G00 R G00

G01

Z G82 (DRILL_P)

Barrenado en una posición dada por la proporción de alimentación en curso con una posición de fondo residente. Este comando es lo mismo que G81 agregando residencia. Formato: G82 X_Y_Z_R_P_ X, Y es la posición de barrenado Z es la posición de fondo del agujero R es el plano de referencia P es el tiempo de residencia en el fondo del agujero. La posición es basada en el modo instruccional absoluto/incremental

X, Y G00 R

Z

G00

G01 G04

G83 (DRILL_Q) PICOTAZO TALADRANDO Este ciclo se intenta para usarse en agujeros profundos. Alimentará abajo a una profundidad especificada por una Q. Una vez que el nivel se alcanza, el eje Z regresará rápidamente en proporción a la alimentación, y entonces se posiciona a una alimentación

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rápida. La distancia entre el punto previo de corte y la posición del siguiente punto se especifica por el usuario. Formato:

G83 X_Y_Z_Q_R_

X, Y es la posición de barrenado Z es la posición del fondo del agujero R es el plano de referencia Q es la profundidad incremental en cada paso de barrenado La posición es basada en modo absoluto/incremental.

X, Y R

Z

G00 Q Q G01 Q

G00

G84 (TAP) ROSCADO El rosacado rígido sincronizará al husillo y al eje Z a las RPM actuales del husillo a una profundidad especificada por el valor de E. El husillo rotará en sentido horario (M3) y el eje Z alimentará a una profundidad especificada por el valor F o E. Formato: G84 X_Y_Z_R_F_ - métrico G84 X_Y_Z_R_E_ - pulgadas en donde X, Y es la ubicación del agujero Z es la profundidad deseada R es el espacio muerto del plano F es la longitud de la rosca, solo usado en sistema métrico

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E número de roscas por pulgada, solo usado en pulgadas. Uso: ¼ - 20 a ser taladrado 1.000” de profundidad iniciando desde 0.100” partiendo a X=0 Y=0. G84 X0 Y0 Z-1.0 R0.1 E20 6mm x 1.0 a ser taladrado 20mm de profundidad iniciando desde 2mm: G84 X0 Y0 Z-20 R2 F1.0 Las posiciones están basadas en modo absoluto/incremental.

X, Y G00 R Speed > 0 G01 Z

Speed < 0 G01

G85 (BORE) Barrenar un agujero a una posición dada con la proporción de alimentación y herramienta dados. El eje Z se posiciona primero en la línea y entonces alimentará a una profundidad especificada por R. El husillo regresará

a la misma proporción de

alimentación de la línea. Formato: G85 X_Y_Z_ R_ X, Y es la posición de barrenado. Z es la profundidad del agujero R es la coordenada Z de inicio del plano

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Las posiciones están basadas en el modo absoluto/incremental

X, Y G00 R G01

G01 Z G86 (BORE_P)

Barrenado a una posición dada con intervalo en el fondo usando la proporción de alimentación y la herramienta actual. Cuando la profundidad de Z se alcanza, el husillo detendrá su rotación, regresando a la alimentación de la línea y continuando su rotación. Formato: G86 X_Y_Z_R_P_ X, Y es la posición del agujero Z es la profundidad del agujero R es la coordenada Z de inicio en el plano P es el tiempo de espera (milisegundos) en el fondo del agujero, el valor por defecto es cero. La posición esta basada en el modo absoluto/incremental. Uso:

G86 X10 Y10 Z-10 R5 P1;

Descripción: 1. Si el husillo tiene un modo de orientación, la herramienta regresa al plano de referencia en el modo de orientación del husillo, por otra parte, la herramienta regresa manualmente cuando el husillo se detiene.

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X, Y G00 R Speed > 0 Z

Speed = 0

G01

G00

G87 (BACK_B) BARRENADO ATRÁS Barrenar un agujero en una posición dada con cambio usando la proporción de alimentación y la herramienta actual. El husillo se posicionará encima del centro, detendrá su rotación, orientar, alimentación rápida a la posición de cambio en X y Y, entonces una profundidad Z rápida. Entonces cambiará lo especificado retornando I y J a la posición de centro X y Y y encendiendo el husillo. El husillo mantendrá el valor de Z. Esto evitará la herramienta rasguñe durante la perforación en inserción / retractación. El husillo rotará después de completar el ciclo. Fabricando el plano R debajo de el valor Z, esto se vuelve un ciclo de barrenado atrás. Formato: G87 X_Y_Z_R_I_J_ X, Y es la posición del agujero Z es la profundidad del agujero R es la coordenada Z del plano de inicio I, J es el valor de cambio en X, Y La posición esta basada sobre el modo absoluto / incremental. Ejemplo: Retroceder barrenando un agujero a X1, Y1 y 1” con una profundidad de inicio 0.100” debajo del fondo del agujero usando una cabeza de barrenado con un trozo de herramienta extendiendo a 0.200” más allá del cuerpo de la cabeza.

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G87 X0. Y0. Z1. R-1.1 I0.1 J0.1 F10.

X, Y

I, J

R Speed > 0 Z

Speed = 0

G01

G00

G88 (BORE_M) Barrenar una agujero a una posición dada con pausa usando la proporción de alimentación y la herramienta actual. El husillo detendrá su rotación a la profundidad e introducirá el estado de proporción de alimentación. Se regresará a una proporción rápida cuando se presione el botón cycle start. El husillo reasumirá su rotación al alcanzar el plano R. Formato: G88 X_Y_Z_R_P_ X, Y es la posición del agujero Z es la profundidad del agujero R es la coordenada Z del plano inicial P es el tiempo de residencia (milisegundos) en el fondo del agujero, el valor por defecto es cero. La posición esta basada en el modo de instrucción absoluto/incremental.

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X, Y G00 R Speed > 0 Z

Speed = 0

G01

G00

M00 G89 (BORE_S) Barrenar un agujero a una posición dada y retraerlo con proporción de alimentación y herramienta actual. Es lo mismo que G85 añadiendo residencia. Formato: G89 X_Y_Z_R_P_ X, Y es la posición del agujero Z es la profundidad del agujero R es la coordenada Z del plano inicial P es el tiempo de residencia en el fondo del agujero, el valor por defecto es cero. La posición esta basada en el modo de instrucción absoluto/incremental X, Y G00 R Speed > 0 Z

Speed > 0

G01

G01

G04

G90 (ABS) Y G91 (INC) ABS fija las coordenadas en modo absoluto. REL fija las coordenadas en modo relativo

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Formato: G90; G91; Uso: G00 X0 Y0; G90; G01 X100 Y100; G91; G01 X100 Y30; En el ejemplo, el primer G01 mueve la herramienta a P1(100, 100), y el segundo G01 mueve la herramienta a P2 (200, 130). Descripción: 1. En el modo ABS, el movimiento del comando de posición es relativo al cero actual. En el modo REL, el movimiento del comando de posición es relativo al punto de inicio del movimiento comandado.

Y

X, Y

X

G92 (CURRENT) Define el punto de referencia en el programa (cero local) desde el programa de NC

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Formato: G92 X_Y_Z_U_V_ G92 A_L_Z_ X, Y, Z, U, V son las nuevas coordenadas de posición A, L, Z son las nuevas coordenadas de posición expresadas en coordenadas cilíndricas.

Uso: G92 X10 Y10 Z10 U0 V0; Las coordenadas actuales de posición serán (10, 10, 10) Descripción: 1. G92 siempre definirá la posición actual de la herramienta relativa a la nueva posición. El modo existente ABS/INC no afecta este comando. 2. El comando cambiará el cero local pero no podrá cambiar el sistema coordenado de trabajo actual. G94 (F_MIN) Este comando fija la proporción de alimentación como mm/Min G95 (F_REV) Este comando fija la proporción de alimentación como mm/Rev G98 Y G99 (END_Z0 Y END_R) Estos comandos son usados con los ciclos de taladrado, barrenado y cajeado. Ellos especifican la posición para el eje Z una vez que un agujero es maquinado y los ejes se mueven a la ubicación subsecuente para otros agujeros. Las elecciones son: el eje Z debe ser posicionado al punto inicial antes de llamar al ciclo o a la posición específica por el parámetro.

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G98 – Posicionará al eje Z al punto inicial entre los agujeros. Por ejemplo si el eje Z se posiciona a un valor positivo de 25mm y el ciclo tiene un valor de 2mm el eje Z se moverá a 25mm entre los agujeros.

Punto Inicial Punto R G99 – Posicionará el eje Z al punto especificado por los parámetros entre los agujeros. Por ejemplo si el eje Z es posicionado a un valor positivo de 25mm y el ciclo tiene un valor de 2mm el eje Z se moverá a 2mm entre los agujeros.

Punto Inicial Punto R ESTOS SON DOS CODIGOS ESPECIALES DYNA (NO CORRESPONDEN A LOS CODIGOS G). SMOOTH= Este comando es usado para cambiar la proporción uniforme en un programa de NC. ZFEED= Este comando permite al usuario cambiar la proporción de alimentación del eje Z, usado en ciclo de cajeado, en un programa de NC. El usuario puede especificar y modificar la proporción de alimentación del eje Z, usado en el ciclo de cajeado, solo en los parámetros del usuario antes de la versión 2.2. Después de la versión 2.2. puede ser cambiado por un comando de NC. Este es un comando modal. Una vez que la alimentación

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se cambia, todas las siguientes proporciones de alimentación en Z en el ciclo de cajeado serán alterados hasta que otro comando ZFEED sea usado.

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CÓDIGOS M M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M08 M09 M10 M19 M22 M23 M24 M25 M26 M30 M31 M32 M35 M36 M37 M39 M40 M41 M42 M60 M61 M62 M64 M65 M70 M71 M72 M73 M74 M75 M76 M77 M78 M79 M80 M81 M82

Detener programa Paro opcional Finalizar programa Husillo adelante Husillo reversa Husillo apagado Cambio de herramienta (opcional – no requerido) Refrigerante encendido Refrigerante apagado Cambio automático de herramienta de repuesto Orientación del husillo Enviar señal al PLC Sync. Esperar por señal final de PLC Sync. Apagar la señal de PLC Sync. Contador de carga Iniciar contador abajo Fin de programa Encender la segunda bomba de refrigerante Apagar la segunda bomba de refrigerante Chip conveyor adelante Chip conveyor atrás Detener chip conveyor Energía automática apagada Bloquear eje U Soltar eje U Arreglo automático de longitud de herramienta Restaurar marca de estado Poner marca de estado Esperar una señal Salto Comando directo al mando Llamar DNC Si Ir a Repetir Repetir fin Fin de programa de NC Iniciar ejecución de nuevo programa de NC Marca inicio de bloque Marca fin de bloque Llama el mensaje de error Calcular velocidad del husillo Cambio de parámetro de herramienta Cambio de datos de herramienta

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M84 M85 M86 M87 M88 M89 M90 M98 M99

Modo de control del husillo Agujereado pasivo en escena de parámetro Escribir variable de PLC Avanzar estado del sistema a apilar Detonar estado del sistema a apilar Mostrar mensaje Iniciar agujereado pasivo Llamar subrutina Fin de subrutina

DEFINICIÓN DE CODIGOS M M00 (STOP) El código M00 causará pausa en un programa. Los ejes se detienen así como el husillo y el refrigerante. Al presionar CYCLE START el programa comenzará en donde se quedo (no funciona como RESET), el avance, la velocidad del husillo regresarán a los valores dados en el programa de NC..

G01

El programa continua después de oprimir CYCLE START

G01 G01

M00 M01 (OPT_STOP)

M01 funciona igual a M00 sólo si el botón de paro opcional está en la posición ON. El movimiento de los ejes, el husillo

y el refrigerante se detendrán. El programa

permanecerá en estado de avance hasta que se presione CYCLE START. M02 (END) M02 marca el fin de un programa. Se detendrá el husillo y el refrigerante. El programa de NC regresará al principio.

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G01 G01

El programa finaliza aquí

M02

M03 (SPNDL_ON) El código M03 inicializará el funcionamiento del motor del husillo en el sentido de las manecillas del reloj. La velocidad se especificará usando el parámetro S dentro del programa de NC.

CW

M04 (SPDL_REVERSE) Éste código inicializará el husillo en sentido contrario a las manecillas del reloj.

CCW

M05 (SPDL_OFF) El código M05 detendrá el funcionamiento del motor del husillo.

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Speed = 0

M08 (CLNT_ON) Un M08 encenderá la bomba del refrigerante. M09 (CLNT_OFF) Detendrá el funcionamiento de la bomba del refrigerante. M13 – Encendido del husillo (CW) y la bomba de refrigerante Éste código mandará la señal de encendido para el husillo en dirección de las manecillas del reloj y al mismo tiempo encenderá la bomba del refrigerante. M14 – Encendido del husillo (CCW) y la bomba de refrigerante Éste código mandará la señal de encendido para el husillo en dirección opuesta a las manecillas del reloj y al mismo tiempo encenderá la bomba de refrigerante. M19 (SPDL_ORNT) Un M19 rotará el husillo a la posición de orientación. Esto es usado para permitirla alineación al carrusel para el cambio de herramienta.

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Descripción: 1.- La posición de orientación puede ajustarse desde la organización de parámetros del sistema. 2.- Este comando es definido en los parámetros del usuario. Puede ser redefinido si es necesario. M22 (SYNC_OUT) M23 (SYNC_WAIT) M22 y M23 son usados como dispositivos auxiliares de interfase. Típicamente la máquina viene con una cinta terminal para conexiones. La cinta terminal contiene contactos conectados internamente a un relevador. La función puede ser modificada por el usuario, dando la función necesaria. Éstos comandos M están definidos en el macro del sistema y guardados en el archivo “4M_SUB.DAT”. Hay dos contactos disponibles (N131 y N132) para enviar señales fuera. Dos juegos de entrada para recibir señales X60, X62 normalmente abiertos y X61, X63 normalmente cerrados. Formato: M22 ó M23 (Verifique el macro del sistema para detalles lógicos) Por ejemplo: El siguiente creará un segundo tipo de código M de pulso. //M22 ON N131 DWELL 02 OFF 131 M99 Éste ejemplo creará un tipo de código M el cuál esperará por una señal final (X60) //M22

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ON N131 WAIT X – 60 OFF 131 M99 Los siguientes ejemplos ambos definidos por M22 y M23. M22 manda la señal y M23 espera por la señal final y cancela a M22. //M22 ON N131 M99

//M23 WAIT X – 60 OFF N131 M99 M30 (REWIND) Es usado para finalizar un programa. Tiene la misma función que M02. M35 Manda al portador de viruta en sentido de las manecillas del reloj. M36 Manda al portador de viruta en sentido contrario a las manecillas del reloj. M37 Apaga el portador de viruta. El portador de viruta podrá apagarse solamente por la tecla RESET o la tecla EMERGENCY. M39 (AUTO OFF) Comando automático de apagado.

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M40 Comando de bloqueo del eje U. M41 Comando de desbloqueo del eje U. M60 (OFF) Restablece una señal de estado de CNC. Formato: M60 N_ N es el número de estado de la señal (128 – 125). Uso: M60 N136; Descripción: 1.- Estas marcas de estado son usadas para la comunicación entre el CNC y el PLC. En los diagramas de escallera del PLC, Xxx muestra el estado de Nxx en el CNC. 2.- El estado del CNC desde 160 – 255 tiene definiciones especificadas en el sistema de CNC. Tenga cuidado cuando cambie estas marcas de estado. 3.- El estado del CNC desde 128 – 159 esta reservado para definiciones de usuario. M61 (ON) Pone una señal de estado del CNC. Forma: M61 N_ N es el número de señal de estado (128 – 255) Uso: M61 N136; Descripción: 1.- Estas marcas de estado son usadas para la comunicación entre el CNC y el PLC. En los diagramas de escallera del PLC, Xxx muestra el estado de Nxx en el CNC. 2.- El estado del CNC desde 160 – 255 tiene definiciones especificadas en el sistema de CNC. Tenga cuidado cuando cambie estas marcas de estado. 3.- El estado del CNC desde 128 – 159 esta reservado para definiciones de usuario. M62 (WAIT) Espera a una señal del PLC. Sólo un contacto puede mostrarse en un comando.

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Forma: M62 X_; M62 Y_; M62 M_; M62 E_; M62 C_; X, Y, M, E, C, T son contactos del PLC. Ver referencia en la definición de PLC.

M70 (DNC) Lee un archivo de NC dese un puerto serial o un archivo de NC y ejecuta el programa en el modo DNC. Forma: M70; M70 FIRST.NC; Descripción: 1.- Llamando un programa de DNC desde un programa de DNC no está permitido. (M70 no puede ser establecido). 2.- Sí a M70 le sigue el nombre del archivo, el sistema de CNC recobrará el archivo especificado desde el disco duro. Esto es recomendado si se usa un programa largo (mayor a 1megabyte). Sí M70 es usado en sí mismo, el sistema leerá el programa desde el puerto serial. 3.- Los comandos GOTO, CALL, REPEAT no están permitidos en el programa de DNC. 4.- Para mayor información acerca de DNC, consultar el capítulo 4.5. M71 (IF) Crea un salto condicional en el programa a una línea especificada. Las condiciones son requeridas. Sí se reúnen estas condiciones el salto resultará a la línea especificada. Si no se reúnen estas condiciones, el programa continuará a la siguiente línea. Forma: M71 N_>_;

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M71 N_0.5; GOTO N111; #23=#26; Descripción: 1.- La expresión debe venir detrás de N. Si la expresión es verdadera, ejecuta el comando siguiente después del comando IF. Si la expresión es falsa, salta al siguiente comando del comando IF, y ejecuta el siguiente comando. En el ejemplo anterior, si la expresión es verdadera, el programa saltará al número de línea 111. Si es falso, ejecutará el comando asignado #23=#26. 2.- La expresión condicional puede contener expresiones constantes y/o aritméticas. “IF X – 120” significa que la señal de entrada x120 es baja, entonces X – 120 es verdadero. “IF X120” significa que la señal x120 es alta, entonces X120 es verdadera. M72 (GOTO) Salto incondicional al número de línea especificado. Forma: M72 N_ N es el número de línea en el programa de NC. Descripción: 1.- El comando GOTO no está permitido en un programa de DNC. 2.- El número de línea para un programa de NC debe ser entre 0 – 9999. El número de línea en el rango 10000 – 29999 son específicamente usados por el programa macro del usuario. 93

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3.- La duplicación del mismo número de línea no está permitido en un programa de NC. M72

N200

M73 (REPEAT) M74 (RPT_END) M73 es usado para ejecutar el programa de NC entre M73 Y M74 por N veces. M74 es usado para marcar la señal de fin. Forma: M73 N_; M74; N es el número de repeticiones. Descripción: 1.- Un programa de NC con un comando REPEAT siempre debe contar con un RPT_END. 2.- No se permiten más de 3 repeticiones. 3.- No se permite ningún comando REPEAT en un programa de DNC.

M73 N10 LOOP 10

M74

M76 (NEW) Comienza la ejecución de un programa nuevo una vez que al programa actual finaliza. 94

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El nombre del programa siguiente esta dado después de M76. Forma: M76 nombre del archivo Uso: M76 FIRST.NC Descripción: 1.- La definición aquí es diferente de otros sistemas antiguos de CNC porque el rebobinado de la cinta no es necesario en el sistema 4M_CNC. 2.- Si el nombre del archivo no esta después del M76, esta función actuará como M00. M77 (BLOCK) M78(BK_END) M77 describe el inicio de un bloque y manda los parámetros seleccionados a comandos de ciclo. M78 describe el final de un bloque. Forma: M77 A_B_C_..N_; A, B, C.., N son parámetros los cuales serán transferidos a comandos de ciclo. M78; Uso: M77 X#23 Y#24; .... .... M78; Descripción: 1.- Usado para ciclos de comandos los cuales serán descritos por multiples comandos. 2.- M77 nunca debe usarse sin M78. 3.- Usado en macro programa. M79 (ERROR)

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Llama a un mensaje de error. Nos mostrará un mensaje de error específico en la pantalla. Es generalmente usado en macro programas y tiene el mismo efecto que un error dentro del sistema. Forma: M79 N_ N es el número del mensaje de error que se mostrará en la pantalla. Hay cientos de número de mensajes de error. Este comando desplegara el número de error especificado. M80 (SPDL_CAL) Calcula la velocidad del husillo. Forma: M80 Descripción: Este comando notificará al sistema la velocidad actual del husillo. La velocidad actual del husillo se guardará en un parámetro de usuario #105. M81 (TC) El cambio de herramienta entre el husillo y el número de herramienta especificado por N_ en el comando M81 Forma: M81 N_ Descripción: 1.- Este es un comando de no movimiento. 2.- Este comando es utilizado para garantizar que los datos de herramienta en CNC concuerde con el cambio de herramienta actual. Este comando es normalmente empleado en el cambio de herramienta del macro. M82(TS) Selección de herramienta y cálculo del paso de movimiento. Forma: M82 N_ N es el número de herramienta seleccionado. M84 (S_MODE)

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El modo de control del husillo síncrono ó no síncrono. Forma: M84 N_ Descripción: 1.- Cuando N = 0, pone al husillo en modo no sincrónico. Cuando N = 1 manda al husillo en modo sicrónico. M86 (PLC_WR) Escribe datos a un contador en el PLC. Forma: M86 N_D_ N es el número del contador. D es el dato a escribir. M87 (PUSH) M88 (POP) M87 es usado para avanzar el estado actual del sistema. M88 es usado para detonar el estado actual del sistema. Forma: M87; M88; Uso: M87; .... .... M88; Descripción: 1.- No está permitido anidar el comando. 2.- El estado siguiente debe detonarse y avanzarse: compensación de estado de la herramienta, plano principal, sistema coordenado actual de trbajo, cero local, velocidd del husillo, estado del refrigerante. M89 (SHOW) Mostrará un mensaje especificado en la pantalla. Forma: M89 cordón 97

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Descripción: Este comando es utilizado cuando la información sugerida es necesaria en un programa de NC.

M98 (CALL) M99 (SUB_END) M98 llama a una subrutina la cual está localizada en el mismo programa de NC. La ejecución comienza en el número de línea dado y regresa en M99 (SUB_END). M99 se usa como fin de subrutina. Forma: M98 N_L_ N define la línea de inicio de la subrutina. L especifica cuantas veces esta subrutina se ejecutará. Forma: M99 Uso: M98 N1000; ...... M02; ..... N1000 G00 X0 Y0; ... M99; Descripción: 1.- El comando CALL no puede ser usado en el programa de DNC. 2.- No mas de tres subrutinas puede ejecutarse.

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M98 Loop L

N1 M99

M98 Loop L

N2 M99

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CONCLUSIONES

La demanda actual de egresados altamente capacitados en los más modernos procesos industriales, provoca la necesidad de capacitar a los egresados para un mayor desempeño en el ámbito laboral.

La utilización de los sistemas CNC se ha ido incrementando y su tendencia actual en la industria es la automatización de los procesos de mecanizado, de corte, etc.

Por lo anterior es de vital importancia que el alumno dentro de las materias afines a la actividad de manufactura integrada por computadora, encuentre la capacitación en programas y sistemas que desarrollen su habilidad para programar estos centros de maquinado dentro de un marco de seguridad.

El diseño de este manual permitirá que el alumno cuente con los conocimientos requeridos al poner en practica los códigos G y M que son los que se traducen en operaciones para la maquina.

Mediante el uso de los apuntes aquí propuestos, el alumno puede obtener un gran apoyo en su aprendizaje y comprensión de los códigos, para luego aplicarlos, sacándoles el mayor provecho.

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BIBLIOGRAFÍA Manual de Operación y Programación del Centro de Maquinado DYNA DM-2016

Internet

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