O Método HRN Como Ferramenta de Intervenção em Máquinas e Equipamentos: Aplicação da Ferramenta em um Processo Produtivo de um Torno Mecânico e Proposta de Intervenção. ¹Isaque Silva dos Santos ²M.Sc. Amália Trindade de Castro (Orientadora)
RESUMO Este artigo tem por objetivo discutir a implementação da metodologia HRN na classificação de riscos aceitáveis e/ou extremos para decisões referentes a intervenções em máquinas e equipamentos como sistema de prevenção de riscos no trabalho em um torno, especificamente no atual contexto da indústria metalmecânica como ênfase no setor de usinagem. Foi realizada a análise de riscos focada na oficina mecânica do Núcleo de Tecnologia de Engenharia (Nutenge) da Universidade Estadual do Maranhão – UEMA onde é simulado o ambiente de chão de fábrica em uma indústria de médio porte. Os resultados obtidos através da análise das atividades realizadas com relação ao grau máximo de lesão, frequência de exposição e a probabilidade de ocorrência de acidentes pode determinar o grau de risco, e assim aferir ações de confiabilidade ao maquinário.
Palavras-Chave Riscos, Máquinas, Equipamentos, Prevenção, Trabalho.
¹ Graduado em Engenharia Mecânica pela Universidade Estadual do Maranhão. Discente do Curso de Pósgraduação em Engenharia de Segurança do Trabalho da Universidade Estadual do Maranhão – UEMA, São Luís-MA,
Brasil.
E-mail:
[email protected].
² Graduada em Engenharia Mecânica pela Universidade Estadual do Maranhão. Especialista em Ciências dos Materiais pela Universidade Federal de São Carlos. Especialista em Controle de Qualidade de Produtos Siderúrgicos pela Universidade Federal de Ouro Preto. Mestre em Engenharia Mecânica pela Universidade Estadual de Campinas. Docente do Departamento de Engenharia Mecânica e Produção da Universidade Estadual do Maranhão. Coordenadora e Docente do Curso de Especialização em Engenharia de Segurança do Trabalho
da
Universidade
[email protected]
Estadual
do
Maranhão
– UEMA,
São
Luís-MA,
Brasil.
E-mail:
1 INTRODUÇÃO De acordo com o diretor-geral da OIT (Organização Internacional do Trabalho), Guy Ryder, são registrados cerca de 2,3 milhões de mortes por ano relacionadas a acidentes e doenças do trabalho, onde 860 mil pessoas são vítimas de variados tipos de ferimentos feri mentos todos os dias no mundo. Os custos globais glob ais chegam aos valores de 2,8 trilhões de dólares, ainda segundo Guy Ryder. No Brasil os números são preocupantes, pois segundo nú meros publicados em 2014 são conhecidos 700 mil acidentes e adoecimentos em consequência do trabalho por ano, ocupando a quarta colocação no ranking mundial. Os acidentes relacionados a atividade laboral constituem um elevado preço para o governo, famílias e empresas pois institui a redução da capacidade motora e mental do trabalhador além de gerar ger ar custos elevados para empresas e previdência social durante seu afastamento. Na indústria, com destaque ao setor de usinagem não tem sido diferente já que o risco associado a demanda por produtividade são fatores que apontam para acidentes e deteriorização da saúde do trabalhador. A gestão e gerenciamento de programas de prevenção para tais riscos tem se tornado um desafio aos profissionais de segurança e saúde do trabalhador. Máquinas e equipamentos são elementos necessários para fabricação de bens e serviços no setor de Usinagem e tornaram-se uma preocupação em relação ao bem estar da saúde laboral do trabalhador e assim medidas de proteção coletiva, administrativa e individual precisaram ser tomadas afim de eliminar ou inutilizar tais riscos presentes no local de trabalho. De acordo com JÚNIOR;ZANGIROLAMI (2015,pág.16) “O Ministério do Trabalho, pela Portaria SIT 197, de 17 de dezembro de 2010, alterou o texto da Norma Reguladora Nº12 pelo número exorbitante de acidentes registrados pois as mudanças eram significativas no parque fabril em relação a tecnologia empregada, além de equipamentos e instalações obsoletas, que somente contribuíam para o aumento de acidentes relacionados ao trab alho”.
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Porém com uma nova NR 12, precisa-se de ferramentas afim de avaliar qual o grau de risco de máquinas e equipamentos utilizadas no chão de fábrica e as ações recomendadas para a neutralização dos riscos que cada equipamento possui. Neste contexto a metodologia HRN (Hazard Rating Number) conhecida como Número de Avaliação de Risco, é recomendado pela sua eficácia, na qual sua natureza é um resultado de combinações de itens como grau máximo de lesão, frequência de exposição, probabilidade de ocorrência e número de pessoas envolvidas. Este procedimento de avaliação e prevençã o pode ser aplicado claramente em atividades de Usinagem que utilizam por exemplo, o torno mecânico, objeto de estudo desta obra para análise de riscos em potencial e em seguida a adequação conforme a NR-12 com implantação de sistemas de segurança para o perfeito exercício da função sem riscos à saúde do trabalhador.
2 OBJETIVOS 2.1 Objetivo Geral Analisar o processo de fabricação de usinagem, com destaque a máquina ferramenta Torno Mecânico Convencional com a aplicação de uma APR (Análise Preliminar de Risco) baseada na metodologia HRN (Hazard Rating Number) e apontar possíveis correções na minimização e neutralização de riscos ambientais associados ao processo produtivo.
2.2 Objetivos Específicos a) Analisar os riscos associados a função durante o procedimento de torneamento; b) Aplicar a metodologia HRN (Hazard Rating Number) para o conhecimento do fator de risco e as medidas de segurança recomendadas; c) Aplicar as ações recomendadas de segurança para preservação da saúde do trabalhador na atividade laboral.
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3 JUSTIFICATIVA Os ciclos produtivos ao longo dos anos demonstraram modernização e sofisticação de seus métodos e tipos de máquinas e equipamentos para a fabricação de bens com maior qualidade e utilidade no meio social. Entre esses meios de produção está em destaque os processos de fabricação mecânico com ênfase a usinagem, que utiliza máquinas-ferramenta como o torno mecânico convencional. Porém com o trabalho associado a função do trabalhador, pode ser visível ou não, os riscos ambientais que dependendo do ambiente e layout do processo podem gerar sérios danos à saúde do operário causando até possíveis acidentes com lesões leves ou graves. Desta forma, torna-se evidente a elaboração de um estudo dirigido ao mapeamento dos riscos, sejam eles físicos, químicos, biológicos, ergonômicos ou de acidentes, para assim aplicar uma análise preliminar de risco e obter em seguida um diagnóstico de uma ação prioritária e recomendada para em seguida aplicar possíveis alteração no processo e assim garantir a segurança do trabalhador na realização de sua atividade.
4 REFERENCIAL TEÓRICO 4.1 O Torno Mecânico O Torno Mecânico é um equipamento chamado de máquina-ferramenta em função da utilização de vários mecanismos para a fabricação de peças. Figura 1: Torno Mecânico Modelo IMOR MAXI 520
Fonte: Arquivo Pessoal (2016) 4
Esta máquina realiza um processo na qual sua operação é realizada por intermédio da rotação de um sólido indefinido é feito girar ao redor do eixo da máquina operatriz que executa o trabalho de usinagem ( CHIAVERINI, 1986). Este equipamento constitui-se basicamente de: a) Castanheira: elemento de fixação da matéria prima a vir transformase em uma peça; b) Carro transversal: onde fica localizado o elemento de fixação de ferramenta de corte; c) Carro longitudinal: para efetuar corte em profundidade paralelamente a peça, além de servir como suporte ou engaste d) Botões e alavancas de controle de velocidade e inversão de sentido durante o movimento de corte.
4.2 Análise Preliminar de Risco (APR) Consiste numa ferramenta muito utilizada para mapeamento e reconhecimento antecipado de riscos existentes no meio laboral. Cada tipo de risco de acordo com seu agente é avaliado, e assim é planejado as medidas para neutralização e minimização do risco existente na atividade do trabalhador. A NR – 12 no item 12.130 descreve que “[...] devem ser elaborados procedimentos de trabalho e segurança específicos, padronizados, com descrição detalhada de cada tarefa, passo a passo, a partir da análise de risco ”.
4.3 Método HRN – Hazard Rating Number Esta metodologia fornece um parâmetro para identificação das ações a serem tomadas de acordo com a avaliação técnica obtida durante a estimativa de risco. A avaliação consiste em uma vistoria pericial onde as possíveis não conformidades são listadas e de acordo com o tipo de lesão que poderá ocorrer, o tempo de exposição a atividade, a probabilidade de ocorrência e o número de
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pessoas envolvidas na execução, a ação corretiva deverá ser realizada em um período de tempo estipulado pelo próprio método Hazard Rating Number. A sua aplicação está fundamentada de acordo com os seguintes procedimentos de análise de risco: Figura 2: Fluxograma de Procedimentos de Análise de Risco de Acordo com o Método HRN
Fonte: Adaptado de Métodos de Avaliação de Risco e Ferramentas de Estimativa de Risco Utilizados na Europa Considerando Normativas Europeias e o Caso Brasileiro(2015) A metodologia de estimativa de risco HRN – Hazard Rating Number é uma metodologia adequada para a priorização de ações, visto que fornece uma ampla gama de gradações de risco, porém não relaciona a categoria de segurança requerida para o sistema de segurança utilizado para prover a proteção de perigos identificados relacionados à operação e outras intervenções em máquinas e equipamentos. (MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO-MTE. Métodos de Avaliação de Risco e Ferramentas de Estimativa de Risco Utilizados na Europa Considerando Normativas Europeias e o Caso Brasileiro. Pág. 55, 2015)
A aplicação desta ferramenta no ambiente fabril é necessária para a posterior elaboração de plano de ação para medidas de segurança mais eficazes. A Lei Nº 6.514 de 22 de Dezembro de 1977, Capítulo V em seu Art. 186 esclarece que o Ministério do Trabalho estabelecerá normas adicionais quanto à proteção e medidas de segurança na operação de máquinas e equipamentos, especialmente quanto a proteção das partes móveis. O Método HRN torn e-se uma poderosa arma 6
para o prevencionista quanto avaliação dos risco e implementação de sistemas de segurança em cada ambiente em particular. O método consiste na combinação dos seguintes itens:
4.3.1 Grau Máximo de Perda ou Lesão – GPL Tabela 1: Índice GLP
GRAU M XIMO DE PERDA OU LESAO Consequência ndice GLP Arranhão, pequeno 0,1 hematoma, escoriações Dilaceração, corte, 0,5 enfermidade leve Fratura leve de ossos, dedos 1 Fratura grave de ossos, mão, 2 braço, perna Perda de 1 ou 2 dedos das 4 mãos, pés Amputação de mãos, perna, 8 perda parcial da audição ou visão Amputação das 2 10 mãos/pernas, perda total da audição, visão, olhos Enfermidade permanente ou 12 crítica Morte 15 Fonte: JÚNIOR, ZANGIROLAMI (2015)
4.3.2 Frequência de Exposição – FE FREQUÊNCIA DE EXPOSIÇÃO Período de Exposição ao Risco Risco FE Anualmente 0,5 Mensalmente 1 Semanalmente 1,5 Diariamente 2,5 7
Tabela 2: Índice FE
Por hora Constantemente
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Fonte: JÚNIOR, ZANGIROLAMI (2015)
4.3.3 Probabilidade de Ocorrência – PO Tabela 3: Índice PO
PROBABILIDADE DE OCORRÊNCIA Probabilidade ndice PO Quase impossível 0,03 Altamente improvável 1 Improvável 2 Alguma chance 5 Provável 8 Muito provável 10 Certeza 15 Fonte: JÚNIOR, ZANGIROLAMI (2015)
4.3.4 Número de Pessoas Envolvidas – NP Tabela 4: Índice NP
N MERO DE PESSOAS ENVOLVIDAS Quantidade de Pessoas Expostas ao ndice Risco NP 1 a 2 pessoas 1 3 a 7 pessoas 2 8 a 15 pessoas 4 16 a 20 pessoas 8 Mais de 20 pessoas 12 Fonte: JÚNIOR, ZANGIROLAMI (2015)
4.3.5 Grau de Risco - NR Este índice determina a ação recomendada após a avaliação da máquina por meio das indicações dos índices baseado na formulação:
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Equação 1: Determinação do Grau de Risco - NR = ∗ ∗ ∗
Fonte: JÚNIOR, ZANGIROLAMI (2015)
De acordo com o valor de NR poderá ser requerida a ação de acordo com a tabela 5. Tabela 5: Índice NR
NR 0-1 2-5 6-15 16-50 51-100 101-500 Maior que 500
GRAU DE RISCO Classificação Ação Recomendada Aceitável Risco é aceitável Muito Baixo Até 1 ano Baixo Até 3 meses Significativo Até 1 mês Alto Até 1 semana Muito Alto Até 1 dia Extremo Imediato Fonte: JÚNIOR, ZANGIROLAMI (2015)
5 ESTUDO DE CASO Este estudo possui o objetivo de identificar através da gestão de gerenciamento de riscos proporcionado pela ferramenta HRN a quantificação da estimativa da ameaça em função do equipamento periciado, e a ação requerida ou recomendada em função da avaliação realizada. E a par tir dos resultados de análise identificados, promover um questionamento para a adequação desta ferramenta ou sua melhoria em processos produtivos industriais de usinagem.
5.1 Métodos e Técnicas Esta obra utiliza uma análise qualitativa aplicando uma APR- Avaliação Preliminar de Risco com foco na Ferramenta HRN- Hazard Rating Number para o conhecimento dos riscos existentes na qual o operador do torno mecânico está exposto. Tendo como parâmetro a NR – 12 e os Art. 184 e 186 da Lei Nº 6.514 de 22 de Dezembro de 1977 Capítulo V, esta pesquisa avança para as seguintes 9
etapas: análise do processo produtivo; determinação de máquinas e equipamentos a ser observados; análise da atividade de risco; escolha da categoria da máquina e equipamento; aplicação do método HRN; diagnóstico; e discussão da metodologia como ferramenta de gerenciamento de riscos na adequação a NR-12 visando o trabalho seguro.
5.2 Local e Setor Analisado O campo de aplicação do estudo está localizado no Núcleo de Tecnologia de Engenharia (Nutenge) na Universidade Estadual do Maranhão – UEMA, situado em São Luís - MA. Neste espaço é simulado um ambiente de chão de fábrica de médio porte onde estão dispostas diversas máquinas e equipamentos que executam diversas atividades como usinagem e soldagem Este equipamento é utilizado por alunos, professores e mecânicos da instituição para fabricação de peças e aulas práticas no decorrer do ano letivo. Como este local faz parte de um ambiente industrial, é necessária uma planificação dos agentes e riscos presentes nas atividades laborais, a fim de estabelecer critérios para prevenção de acidentes com lesões leves ou graves e doenças ocupacionais. A partir disso é recomendável uma avaliação local para conferência da situação atual e acordo com as observações e vistoria feita no local o ambiente NÃO possui: 1. Mapa de Risco do Ambiente Estabelecido Pela NR - 5; 2. PMOC (Plano de Manutenção, Operação e Controle) de cada equipamento; 3. Áreas de Espaçamento Entre Máquinas, Corredores de Circulação e Dispositivos de Segurança Delimitados pela NR – 12; 4. Sinalização de Segurança em Máquinas e Equipamentos apontados pela NR - 26; 5. Plano de Emergência com indicação de Rota de Fuga, Extintores e Outros Dispositivos de Combate a Incêndio e Pânico exigidos pela NR -23 e COSCIP – MA;
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5.3 Riscos no Torno Mecânico O Torno Mecânico pode ser classificado como uma máquina rotativa que efetua a fabricação de peças de diferentes tipos de materiais a partir da rotação do elemento fixador da peça e corte feitos com a ferramenta de corte na retirada de cavaco. Na operação do torno mecânico convencional os membros superiores são os que possuem maior interação com a máquina, portanto possuem a maior probabilidade de acidentes (KAMINSKI, 2015, pág. 17). KAMINSKI (2015, pág.18) ainda afirma que mais de 80% dos acidentes envolvem as mãos e punhos. Conforme o Ministério da Previdência Social, no ano de 2013 ocorreram somente no setor de serviços de usinagem, solda, tratamento e revestimento de metais um total de 1.891 (um mil oitocentos e noven ta e um) acidentes do trabalho. Sendo que no ano anterior, 2012, 42% dos membros superiores foram afetados por acidentes do trabalho proporcionado por maquinário ligado a usinagem de materiais. Durante o processo o operador está sob o efeito de inúmeros riscos como: I.
Risco Físico: Ruído em torno de 65-70 dB(A).
II.
Risco Químico: Fluido de corte de caráter desconhecido.
III.
Risco Biológico: Não foram encontrados durante a avaliação.
IV.
Risco Ergonômico: Postura inadequada.
V.
Risco de Acidentes: Arremesso de lascas de cavaco durante o processamento de materiais; Lesões leves ou graves em membros superiores.
O equipamento sem classificação selecionada e ausência de gestão de segurança pode-se tornar um risco eminente a integridade física e saúde de seu operador.
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5.4 Análise dos Agentes de Risco Foi realizada uma avaliação e reconhecimento de risco p ara o equipamento afim de identificar potenciais não conformidades com as normas de segurança vigentes e procedimentos seguros para a operação do equipamento Tabela 6: Análise dos Agentes de Risco Análise dos Agentes de Risco
1.Ausência de placas de perigo e precauções
3.Ausência de proteção da árvore. Risco de lesões nas mãos e olhos.
2.Inexistência de botão de parada de emergência.
4.Ausência de proteção do carro e cabeçote móvel. Risco de lesões nas mãos e olhos.
Fonte: Autor
Com base nesta análise ainda pode-se citar os seguintes riscos identificados na operação no Torno Mecânico. Tabela 7: Categoria de Severidade na Operação do Torno Mecânico Risco Projeção de Materiais
Causa Cavaco resultante da usinagem. Fixação inadequada da peça
Corte
Acesso a ferramenta
Contato com superfícies a temperaturas
Contato com a peça após ser processada ou
extremas
ferramenta de corte 12
Agarramento a partes móveis
Utilização de roupas larga e acessórios.
Esmagamento
Falta de atenção ao avanço do carro longitudinal.
Exposição ao ruído
Utilização da máquina
Iluminação insuficiente
Iluminação precária
Riscos elétricos
Falta de Manutenção – PMOC e desrespeito a NR – 10.
Riscos Ergonômicos
Atividade com ciclo de repetição excessiva, longo período de trabalho em pé ou posições desconfortantes.
Riscos químicos
Contato da pele com graxas e fluído de corte Fonte: Adaptado de KAMINSKI (2015)
6 PROPOSTA DE INTERVENÇÃO A proposta de intervenção requer a implantação de medidas de análise de segurança da máquina e de seu processo de fabricação obedecendo a NR-12 e os procedimentos do Método HRN. Essas propostas exigem tanto a aplicação de sistemas de avaliação que reconhecem o risco evidente do processo e assim estipulam quais medidas de segurança devem ser tomadas durante a andamento de suas atividades no local do trabalho. Entre essas medidas pode-se ter a simples orientação do trabalhador no desempenho de sua função, até a interdição imediata da atividade até as medidas corretivas serem implementadas com sucesso. Para que esta análise tenha sucesso, o Método HRN poderá ser utilizado para reconhecimento e avaliação dos riscos laborais existentes na máquina. De acordo com as tabelas 1, 2, 3, 4 e 5 foram obtidos os seguintes valores:
Índice GLP = 8 (Risco de amputação de mãos/perna, perda parcial da audição ou visão – condição permanente);
Índice FE = 5 (O trabalhador está exposto constantemente ao risco);
Índice PO = 8 (Probabilidade de exposição ao risco é provável);
Índice NP = 1 (1 a 2 pessoas expostas ao risco); 13
NP = 8 * 5 * 8 * 1 = 320 (Grau de Risco) Para obter o valor de NP basta multiplicar os valores encontrados nos
índices anteriores e comparar com a tabela de Grau de Risco. A classificação
encontrada do risco foi muito alta, e recomenda-se ação imediata corretiva de até 1 dia. 6.1 Melhorias a Serem Alcançadas Após a implantação da ferramenta HRN e detecção dos problemas a serem solucionados, pode-se realizar as seguintes medidas de segurança do torno mecânico convencional:
a) Utilização de Proteção na Castanheira De acordo com a NR12(2013), as zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas de segurança, caracteriz ados por proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados. A figura 3 demonstra a proteção instalada na castanheira do torno mecânico, onde a peça é presa e usinada durante o processo de fabricação. Esta proteção possui o objetivo de proteger o operador da máquina impedindo que o cavaco que se desprende naturalmente da matéria prima que está sendo processada possa atingir o trabalhador, além de impedir o acesso a área de rotação da castanheira que pode lesionar as mãos do trabalhador lhe causando uma lesão leve ou séria, dependendo da situação. Figura 3: Proteção Móvel da Castanheira
Fonte: http://technosafe.com.br 14
b) Utilização de Proteção no Carro Longitudinal Impede que o operador tenho acesso involuntário a área do cabeçote móvel durante a fabricação da peça no torno. Esta peça é dotada de proteção tran sparente a fim de facilitar a visualização da operação do equipamento sem gerar risco adicional a atividade. Figura 4: Proteção do Carro Longitudinal
Fonte: http://technosafe.com.br
c) Utilização de Sistema de Parada de Emergência Conforme a NR12(2013), as máquinas devem ser equipadas com um ou mais dispositivos de parada de emergência. A instalação de um ou mais botões de emergência no painel de controle e na trajetória das alavancas de acionamento é fundamental como indica na figura 5. Figura 5: Botões de Emergência
Fonte: http://technosafe.com.br 15
d) Utilização de Barra de Segurança Este mecanismo impede o avanço do carro longitudinal durante o corte automático, em um momento de descuido o operador pode causar um choque com a parte móvel e rotacional do torno mecânico convencional. A barra possui uma chave fim de curso, e ao momento que chega perto do fim do avanço longitudinal o processo é parado automaticamente. Figura 6: Barra de Segurança
Fonte: http://technosafe.com.br
e) Utilização de Proteção Traseira Impede o acesso a área não recomendada de operação do equipamento. Figura 7: Proteção Traseira Para Torno Mecânico
Fonte: http://technosafe.com.br
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f) Iluminação Adequada Facilita a visualização da operação ampliando o campo visual do operador. Figura 8: Lanterna para Torno Mecânico
Fonte: http://casadotorneiro-go.com.br
g) Utilização de Placas e Sinalização de Perigo e Cuidado Orienta o operador sobre os riscos envolvidos no processo, com o objetivo de deixar o trabalhador mais atento a atividade, aumentando significantemente a segurança e tornando muita das vezes o operador mais produtivo. Figura 9: Placa de Perigo em Máquinas Rotativas
Fonte: http://www.seton.com.br/placas-e-etiquetas
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A instalação de placas de cuidado seguindo recomendações da NR 26(2013) e Lei Nº 6.514 alertando os funcionários para o equipamento em manutenção. Figura 10: Placa de Cuidado Para Equipamento em Manutenção
Fonte: http://www.encartale.com.br/novo/index.php/placas-de-sinalizacao/cuidado
h) Implementação do Plano de Manutenção, Operação e Controle (PMOC) De acordo com o NBR 14.153 manutenção preventiva ou corretiva é usualmente necessária para manter o desempenho especificado das partes relacionadas à segurança. O PMOC constitui uma de várias estratégias de gestão de segurança que possuem o objetivo de planificar as datas para manutenção preventiva, evitando assim parada não planejada na produção, ou algum possível acidente provocado pela quebra repentina da máquina. Planejar para que os eventos ocorram dentro de parâmetros aceitáveis e desejados, tanto em tempo, como em risco de acidentes quanto no uso de recursos e seu custo (FILHO, pág. 115, 2008). O PMOC deve estar disponível ao operador e aos gestores, tanto técnicos de inspeção quanto de segurança para verificação de datas e cumprimentos de prazos estipulados no cronograma do plano. Além disso é viável que a máquina esteja identificada com um TAG de identificação para facilitar a localização da mesma do layout da fábrica contento informações da máquina e se possível 18
orientações e procedimentos de para operação somente com mão de obra habilitada, qualificada e autorizada.
6.2 Resumo das Melhorias a Serem Alcançadas Tabela 8: Melhorias a Serem Alcançadas
Resumo das Melhorias Para o Torno Mecânico Convencional a) Utilização de Proteção na Castanheira b) Utilização de Proteção no Carro Longitudinal c) Utilização de Sistema de Parada de Emergência d) Utilização de Barra de Segurança e) Utilização de Proteção Traseira f) Iluminação Adequada g) Utilização de Placas e Sinalização de Perigo e Cuidado h) Implementação do Plano de Manutenção, Operação e Controle (PMOC) Fonte: Autor
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7 CONCLUSÃO O torno mecânico é um equipamento indispensável em todo ch ão de fábrica da indústria que possui atividades ligadas a usinagem. Porém acidentes vem acontecendo nesta máquina por inúmeros fatores como falta de manutenção na máquina, equipamento obsoleto, ausência de dispositivos de segurança e negligência e imperícia do operador aos procedimentos de segurança. A atualização da NR-12 serviu em alguns pontos a suprir lacunas existentes na jurássica lei nacional regulamentada na CLT com base na Lei Nº 6.514 de 22 de dezembro de 1977 Capítulo V que trata a respeito da segurança do trabalho. E com as mudanças vieram inúmeros procedimentos e ferramentas que com sucesso conseguem fazer seu papel na análise de risco do ambiente laboral e assim preceder um desastroso acidente sem ou com lesão. A Ferramenta HRN torna-se um modelo de gestão de segurança apropriado para máquinas e equipamentos, realizando uma classi ficação de ações a pequeno, médio e longo prazo de acordo com as condições reais do espaço e condições que a máquina se encontra.
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8 REFERÊNCIAS ABNT NBR 14513:2013 - Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança - Princípios gerais para projeto. ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. 2013. Rio de Janeiro, Brasil. BRASIL. Lei Nº 6.514 de 22 de Dezembro de 1977. Da Segurança e Da Medicina Do Trabalho. Brasília. Capítulo V. Das Máquinas e Equipamentos. Seção XI. CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica: Processos de Fabricação e Tratamento. São Paulo: McGraw. 2ª Ed. 1986. FILHO, Gil Branco. A Organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção. Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna. 2008. JÚNIOR, J. R. DOS SANTOS; ZANGIROLAMI, M. J. NR-12: Segurança em Máquinas e Equipamentos – Conceitos e Aplicações. São Paulo: Érica. 1ª Ed. 2015. NR-12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos. Ministério do Trabalho. 11 de dezembro de 2013. Brasília. Brasil. NR-26 – Sinalização de Segurança. Ministério do Trabalho. 11 de dezembro de 2013. Brasília. Brasil. KAMINSKI, Diogo . Proposta Técnico Econômica Para Adequação de Torno Mecânico Convencional a Norma NR12. 2015. 46f. Monografia Pós Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho. Universidade do Extremo Sul Catarinense – UNESC. Criciúma/SC. MINISTÉRIO DA PREVIDÊNCIA SOCIAL. Anuário Estatístico de Acidentes. Brasília, 2013. Acesso em 25 de Janeiro de 2016. Disponível em:
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