NTP 900.005 2001 Isocinético-MP

 NORMA  NORMA TÉCNIC TÉCNICA A PERUANA Comisión de Reglamentos Técnicos y Comerciales-INDECOPI Calle de La Prosa 138, San Borja (Lima 41) Apartado 145

NTP 900.005 900.005 2001 Lima, Perú

GESTIÓN AMBIENTAL. Emisiones Atmosféricas. Determinación de emisiones de materia particulada de fuentes estacionarias ENVIRONMENTAL MANAGEMENT. Atmospheric emissions. Determination of Particulate Emissions from Stationary Sources

2001-08-22 1ª Edición

R.0103-2001/INDECOPI-CRT.Públicada el 2001-09-05 I.C.S: 13.040.40 Descriptores: Método EPA 5, Emisiones, Materia Particulada

Precio basado en 51 páginas ESTA NORMA ES RECOMENDABLE

ÍNDICE Página ÍNDICE

i

PREFACIO

ii

1.

OBJETO

1

2.

REFERENCIAS NORMATIVAS

1

3.

CAMPO DE APLICACIÓN APLICACIÓN

2

4.

DEFINICIONES

3

5.

PRINCIPIO

3

6.

EQUIPO

3

7.

REACTIVOS

10

8.

PROCEDIMIENTO PROCEDIMIENTO

12

9.

CALIBRACIÓN

27

10.

CÁLCULOS

31

11.

PROCEDIMIENTOS PROCEDIMIENT OS ALTERNATIVOS

38

12.

ANTECEDENTE

49

A

BIBLIOGRAFÍA

50

i

PREFACIO

A.

RESEÑA HISTÓRICA

A.1 La presente Norma Técnica Peruana fue elaborada por el Comité Técnico de Normalización de Gestión Ambiental, mediante el Sistema 2 u Ordinario, durante los meses de junio a noviembre del 2000, utilizó como antecedentes a la norma EPA Título 40 del Code of Federal Regulations, Parte 60, Apéndice A, Método 5 (versión 1999). El Comité Técnico de Normalización de Gestión Ambiental, presentó a la A.2 Comisión de Reglamentos Técnicos y Comerciales – CRT, con fecha 2000-12-19, el PNTP 900.005:2000 ,  para su revisión y aprobación; siendo sometido a la etapa de Discusión Pública el 2001-04-27. Habiéndose presentado observaciones las cuales fueron revisadas por el Comité Técnico de Normalización en coordinación con la Comisión, fue oficializado como Norma Técnica Peruana NTP 900.005:2001 GESTIÓN AMBIENTAL. Emisiones Atmosféricas. Determinación de emisiones de materia particulada de fuentes estacionarias , 1ª Edición, el 05 de setiembre del 2001. A.3 Esta Norma Técnica Peruana ha sido estructurada de acuerdo a las Guías Peruanas GP 001:1995 y GP 002:1995.

B. INSTITUCIONES QUE PARTICIPARON EN LA ELABORACIÓN DE LA NORMA TECNICA PERUANA SECRETARÍA

CONSEJO NACIONAL DEL AMBIENTE

PRESIDENTE

Dora Cortijo Herrera

SECRETARIA

Luz A. Pisúa Gonzáles

COORDINADORES COORDINADO RES DEL GRUPO DE TRABAJO

MAURA LARIOS SERGIO GONZALES GONZALES

ENTIDAD

REPRESENTANTE

ARPL TECNOLOGÍA INDUSTRIAL S.A.

Jessica Medina Johana Sullca ii

BUREAU VERITAS – PERÚ

Rosa Luisa Ebentreich Rosalinda Baca

CAMARA DE COMERCIO DE LIMA

Miguel Angel Planas Sonia Alvarado

CENTROMIN PERÚ

Wilfredo Rodríguez Benjamin Miranda

CERPER

Fernando Caillaux Juan Lazo Ysabel Aparicio

COMISIÓN DE PROTECCION PROTECC ION AL CONSUMIDOR INDECOPI

Javier López Velarde

COMPAÑÍA INDUSTRIAL LIMA S.A.

César Lari Roberto Andrade

CONSEJO NACIONAL DEL AMBIENTE-CONAM AMBIENTE-CONAM

Mariano Castro. Luis Egocheaga

CORPORACIÓN PESQUERA SAN ANTONIO

Maura Larios

ECOLAB S.R.L.

Gerardo Llanos Martín Llamoca Manuel Berenz Carlos Vargas

ENVIROLAB-PERÚ S.A.

Luis Bueno Carbajal Ernesto Melgarejo G. Alejandro Sotello M.

INASA

Mónica Nuñez Santana León Carmen Luyo

INSTITUTO ANDINO Y DEL MEDIO AMBIENTE

Valentín Valentí n Bartra Dulia Araoz

INSTITUTO DE PROMOCIÓN DE LA ECONOMÍA SOCIAL – IPES-

Oscar Espinoza Libio Villar

iii

INTERNATIONAL QUALITY

Giulio Giuli o Li Padilla Padill a Rosario Uria T. Alberto Ruiz A.

LA MOLINA CALIDAD TOTAL

Juan Carlos Palma Amanda Auqui

LLOYD´S REGISTER

Renzo Sansoni Antonio Moreno

MINISTERIO DE AGRICULTURA – INRENA

Manuel Cabrera Sandoval Jaqueline García Yi

MINISTERIO MINISTERIO DE ENERGÍA Y MINAS

José Vidalón Emperatriz Colonia

MINISTERIO MINISTERIO DE INDUSTRIA, INDUSTRIA, TURISMO, INTEGRACIÓN Y NEGOCIACIONES COMERCIALES INTERNACIONALES – MITINCI

Carmen Mora Edgard Porras

MINISTERIO DE PESQUERÍA

Jorge Cánepa La Serna

MINISTERIO DE RELACIONES EXTERIORES

Gustavo Bonelli

MINISTERIO DE SALUD – DIGESA

Javier Falcón María Quevedo Amparo Becerra

MOBIL OIL DEL PERÚ

Peter Hartmann Pedro Morales

OFICINA DE ASESORÍA Y CONSULTORÍA AMBIENTAL – OACA

Marcos Alegre Manuel Ramírez Augusto Lanao

QAS S.A.

Nora Zevallos Jaime Carrillo Verónica Luna Sayda Huaranca

QUALITAS QUALITAS DEL PERÚ S.A.C

Liliana Pérez Luis F. Miranda

SERVISIÓN S.A.

Carlos Marquez iv

SHELL PERÚ S.A.

Walter Alcalá Roger Liy

SGS

Nelson Soto Jorge Armas Juan Pillco Roxana Ríos

SOCIEDAD DE ASESORAMIENTO. TÉCNICO S.A.T.

Manuel Viscarra

SOCIEDAD NACIONAL DE PESQUERÍA

Alfredo Bellido Richard Díaz

SOCIEDAD PERUANA DE DERECHO AMBIENTAL

Ada Alegre Albina Ruiz

SOUTHERN PERÚ LIMITED

Carlos Aranda María Teresa Menéndez

TEXACO

María Rodríguez Pedro Ramos Miguel Bravo

UNION DE CERVECERÍAS PERUANAS BACKUS Y JOHNSTON S.A.A.

Sergio Gonzales Dora Cortijo

UNIVERSIDAD DEL CALLAO

María Aliaga Carmen Barreto Elva Torres

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Jorge Ponce

UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO VILLARREAL

Jorge Lescano Juan Stromsdorfer Eduardo Arias

YURA S.A.

Jorge Vasquez

CONSULTOR

César Rivasplata Sandra Mendez

CONSULTOR

Luis Salinas Ardiles

v

CONSULTOR

Juan C. Salinas

CONSULTOR

Jorge Barreto

CONSULTOR

Angel Mayca

---oooOooo---

vi

 NORMA TÉCNICA PERUANA

NTP 900.005 1 de 51

GESTIÓN AMBIENTAL. Emisiones atmosféricas. Determinación de emisiones de materia particulada de fuentes estacionarias 1.

OBJETO

Esta Norma Técnica Peruana establece la metodología para determinar emisiones de materia  particulada de fuentes estacionarias provenientes de los procesos y operaciones industriales.

2.

REFERENCIAS NORMATIVAS

La siguiente norma contiene disposiciones que al ser citadas en este texto constituyen requisitos de esta Norma Técnica Peruana. Las ediciones indicadas estaban en vigencia en el momento de esta publicación. Como toda norma está sujeta a revisión, se recomienda a aquellos que realicen acuerdos en base a ellas, que analicen la conveniencia de usar las ediciones recientes de las normas citadas seguidamente. El Organismo Peruano de  Normalización posee la información de las Normas Técnicas Peruanas en vigencia en todo momento.

2.1

Normas Técnicas de Asociación

2.1.1

Método EPA-1:1999

1

Método para la determinación de puntos transversales de muestreo para la medición de velocidad en fuentes estacionarias (Sample and velocity traverses for stationary sources) (ENTP 900.0011)

 Se encuentra en etapa de estudio por el Comité Técnico de Normalización de Gestión Ambiental

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NTP 900.005 2 de 51

2.1.2

Método EPA-2:1999

Método para la determinación de velocidad de gases y flujo volumétrico en chimeneas (tubo Pitot tipo S) (Determination of stack gas velocity and volumetric flow rate (Type S Pitot tube)) (ENTP 900.002 1)

2.1.3

Método EPA-3:1999

Método de análisis de gas para dióxido de carbono, oxígeno, exceso de aire y peso molecular en base seca (Gas analysis for carbon dioxide, oxygen, excess air and dry molecular weight) (ENTP 900.0031)

2.1.4

Método EPA-4:1999

Método para determinación del contenido de humedad en gases de chimenea (Determination of moisture content in stack gases) (ENTP 900.004 ) 1

2.2

Otros documentos

2.2.1

APTD-0581:1971

Construction Details of Isokinetic Source-Sampling Equipment. Environmental Protection Agency. Research Triangle Park

2.2.2

APTD-0576:1972

Maintenance, Calibration, and Operation of Isokinetic Source Sampling Equipment. Environmental Protection Agency. Research Triangle Park

3.

CAMPO DE APLICACIÓN

Esta Norma Técnica Peruana se aplica para determinar emisiones de materia particulada de fuentes estacionarias.

 NORMA TÉCNICA PERUANA

4.

NTP 900.005 3 de 51

DEFINICIONES

Para los propósitos de esta NTP se aplica la siguiente definición:

entidad competente La designada para controlar el cumplimiento de la presente  NTP.

5.

PRINCIPIO

Se extrae isocinéticamente la materia particulada de la fuente y se la recolecta en un filtro de fibra de vidrio mantenido a una temperatura en el rango de 120 ºC ± 14 ºC (248 ºF ± 25 ºF) o cualquier otra temperatura especificada en una subparte aplicable de las normas, para una aplicación particular. Se determina gravimétricamente la materia particulada, que incluye cualquier material que se condense a la temperatura de filtración o por encima de ésta, después de retirar el agua no combinada.

6.

EQUIPO

6.1 Tren de muestreo:  En la Figura 5-1 2, se muestra un diagrama esquemático del tren de muestreo utilizado en este método. En el APTD-0581 se da detalles completos de construcción; también están disponibles modelos comerciales de este tren. Para cambios del modelo especificado en el APTD-0581 o modificaciones permisibles del tren mostrado en la Figura 5-1, véase los puntos siguientes. Los procedimientos de operación y mantenimiento para el tren de muestreo son descritos en el APTD-0576. Debido a que el uso correcto es importante para obtener resultados válidos, todos los usuarios deberían leer el APTD-0576 y adoptar los procedimientos de operación y mantenimiento descritos en ésta, a menos que se especifique lo contrario en el presente método. El tren de muestreo consiste de los siguientes componentes: 2

 En la presente norma se hará referencia a figuras cuya denominación está compuesta de dos números unidos por un guión . El primero de ellos corresponde a la numeración del Método EPA utilizado como antecedente. El segundo es un número correlativo propio de cada norma. Ejemplo Fig. 5-1,corresponde a la primera figura del método EPA 5 (NTP 900.005).

SENSOR DE TEMPERATURA

P   N E   O R  U R A M  N A A T  É    C   N I    C  A

TREN DE IMPACTADORES OPCIONAL, PUEDE SER REEMPLAZADO POR UN CONDENSADOR EQUIVALENTE

VÁLVULA CHECK PORTAFILTRO

TUBO PITOT PARED DE CHIMENEA

LÍNEA DE VAC O

TUBO PITOT TIPO INVERTIDO

VÁLVULA PRINCIPAL

FIGURA 5-1 – Tiempo de muestreo de partículas

 N T  P  4   9   0   d   0   e   .  0   5   0  1   5 

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6.1.1 Boquilla de sonda: De acero inoxidable (316) o vidrio con el extremo anterior cónico y afilado. El ángulo de conicidad debe ser ≤  30º y la conicidad debe ser en la parte exterior para mantener un diámetro interno constante. La boquilla de sonda debe ser tipo gancho o codo, a menos que se especifique lo contrario. Si es de acero inoxidable, la boquilla debe ser construida a partir de un tubo sin costura; pueden utilizarse otros materiales de construcción, sujeto a la aprobación por la Entidad competente. Se debe disponer de una variedad de tamaños de boquilla adecuado para el muestreo isocinético, por ejemplo de 0,32 cm a 1,27 cm (1/8 pulg a ½ pulg), o más grandes si se utiliza trenes de muestreo de mayor volumen, de diámetro interior (DI) de boquillas con incrementos de 0,16 cm (1/16 pulg). Cada boquilla debe ser calibrada de acuerdo con los procedimientos descritos en el capitulo 9.

6.1.2 Revestimiento de sonda:  Tubo de vidrio de borosilicato o cuarzo con sistema de calefacción capaz de mantener en el extremo de salida durante el muestreo una temperatura del gas de 120 ºC ±14 ºC (248 ºF ±25 ºF) o cualquier otra temperatura especificada para una aplicación particular (el operador puede optar por operar el equipo a una temperatura inferior a la especificada). Puesto que generalmente no se monitorea la temperatura en la salida de la sonda durante el muestreo, las sondas construidas de acuerdo con APTD-0581 y que utilizan las curvas de calibración de el APTD-0576 (o calibradas de acuerdo con el procedimiento descrito en APTD-0576) serán consideradas aceptables. Los revestimientos de sonda de vidrio de borosílicato o cuarzo pueden utilizarse para temperaturas de chimenea de hasta aproximadamente 480 ºC (900 ºF); los revestimientos de cuarzo deben utilizarse para temperaturas entre 480 ºC y 900 ºC (900 ºF y 1 650 ºF). Ambos tipos de revestimientos pueden utilizarse a temperaturas más altas que las especificadas por  períodos cortos, sujeto a la aprobación de la Entidad competente. La temperatura de ablandamiento del borosilicato es 820 ºC (1 508 ºF) y del cuarzo, 1 500 ºC (2 732 ºF). Cuando sea práctico, se debería hacer todos los esfuerzos para utilizar revestimientos de sonda de vidrio de borosilicato o cuarzo. Alternativamente, pueden utilizarse revestimientos metálicos (por ejemplo, acero inoxidable 316, Incoloy 825 3 u otros metales resistentes a la corrosión) hechos de tubo sin costura, sujeto a la aprobación de la Entidad competente.

3

 La mención de nombres comerciales o productos específicos no constituye un respaldo.

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6.1.3 Tubo Pitot: Tipo S, tal como se describe en el apartado 2.1 del Método EPA-2 (ó ver en el punto correspondiente de la ENTP 900.002) u otro dispositivo aprobado por la Entidad competente. El tubo Pitot debe ser conectado a la sonda (tal como se muestra en la Figura 5-1) para permitir el monitoreo constante de la velocidad de los gases de chimenea. El  plano de abertura por impacto (alta presión) del tubo Pitot debe estar al mismo nivel o encima del plano de la entrada de la boquilla (véase Método EPA-2, Figura 2-6b) durante el muestreo. El tubo Pitot Tipo S debe tener un coeficiente conocido, determinado como se describe en la sección 4 del Método EPA-2 (ó ver en el punto correspondiente de la ENTP 900.002). 6.1.4 Medidor de presión diferencial:   Manómetro inclinado o dispositivo equivalente (dos), tal como se describe en la Sección 2.2 del Método EPA-2 (ó véase en el  punto correspondiente de la ENTP 900.002). Uno de los manómetros debe ser utilizado para las lecturas de carga de velocidad ( ∆ β) y el otro para las lecturas de la presión diferencial de orificio. 6.1.5 Portafiltro: Vidrio de borosilicato, con un soporte de filtro de vidrio poroso y una empaquetadura de caucho siliconado. Pueden utilizarse otros materiales de construcción (por ejemplo, acero inoxidable, teflon, viton), sujeto a la aprobación de Entidad competente. El diseño del portafiltro debe permitir un sello eficaz contra fugas desde fuera o alrededor del filtro. El portafiltro debe estar conectado justo en la salida de la sonda (o ciclón, si se uti liza). 6.1.6 Sistema de calefacción de filtro:  Cualquier sistema de calefacción capaz de mantener, alrededor del portafiltro durante el muestreo, una temperatura de 120 ºC ± 14 ºC (248 ºF ±25 ºF) o cualquier otra temperatura especificada para una aplicación particular. Alternativamente, el operador puede optar por operar el equipo a una temperatura inferior a la especificada. Se debe instalar un termómetro capaz de medir la temperatura con una precisión de 3 ºC (5,4 ºF), de tal manera que la temperatura alrededor del portafiltro pueda ser regulada y monitoreada durante el muestreo. Pueden utilizarse sistemas de calefacción distintos al mostrado en APTD 0581. 6.1.7 Condensador:   Puede utilizarse el siguiente sistema para determinar el contenido de humedad de los gases de chimenea: Cuatro impactadores (impinger) conectados en serie con accesorios de vidrio esmerilado libres de fugas o cualquier accesorio similar no contaminante libre de fugas. El primer, tercer y cuarto impactador (impinger) deben ser del tipo Greenburg-Smith modificados mediante el reemplazo de la punta por un tubo de vidrio de 1,3 cm (1/2 pulg) de diámetro interior que se extienda hasta aproximadamente 1,3 cm (1/2  pulg) antes de llegar al fondo del matraz. El segundo impactador debe ser del tipo Greenburg-

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Smith con la punta estándar. Se pueden hacer modificaciones (por ejemplo, utilizar conexiones flexibles entre los impactadores, utilizar materiales distintos al vidrio, o utilizar líneas de vacío flexibles para conectar el portafiltro al condensador), sujeto a la aprobación de la Entidad competente. El primer y segundo impactador deben contener cantidades conocidas de agua (véase apartado 8.1.3), el tercero debe estar vacío, y el cuarto debe contener un peso conocido de sílica gel, o desecante equivalente. Se debe colocar un termómetro, capaz de medir la temperatura con una precisión de 1 ºC (2 ºF) en la salida del cuarto impactador para fines de monitoreo. Alternativamente, puede utilizarse cualquier sistema que enfríe el flujo de gas de muestra y  permita medir el agua condensada y la humedad que sale del condensador, cada una con una  precisión de 1 ml ó 1 g, sujeto a la aprobación de la Entidad competente. Los medios aceptables deben medir el agua condensada gravimétrica o volumétricamente y medir la humedad que sale del condensador; ya sea: a) monitoreando la temperatura y la presión en la salida del condensador y utilizando la ley de presiones parciales de Dalton; ó  b) haciendo pasar el flujo de la muestra de gas por una trampa tarada de sílica gel (o desecante equivalente), manteniendo los gases de salida a una temperatura por debajo de 20 ºC, y determinando el incremento de peso. Si se utiliza medios distintos a la sílica gel para determinar la cantidad de humedad que sale del condensador, se recomienda utilizar de todos modos sílica gel (o su equivalente) entre el sistema del condensador y la bomba para evitar la condensación de la humedad en la bomba y los dispositivos de medición, y la necesidad de realizar correcciones en el volumen medido.  NOTA: Si, además del contenido de humedad, se desea determinar la materia particulada recolectada en los impactadores (impinger), debe utilizarse el sistema de impactadores descrito anteriormente, sin modificaciones. Con respecto a la recuperación de la muestra y el análisis del contenido de los impactadores, se debe contactar con la Entidad competente que exige esta información.

6.1.8 Sistema de medición:  Vacuómetro, bomba libre de fugas, termómetros capaces de medir la temperatura con una precisión de 3 ºC (5,4 ºF), medidor de gas seco capaz de medir el volumen con una precisión de 2 %, y equipo asociado, tal como se muestra en la Figura 5-1. Pueden utilizarse otros sistemas de medición capaces de mantener las velocidades de muestreo con una variación de ± 10 % de isocinetismo, y de determinar volúmenes de muestra con una precisión de 2 %, sujeto a la aprobación de la Entidad competente. Cuando se

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utiliza el sistema de medición conjuntamente con un tubo Pitot, el sistema debe permitir verificaciones de las velocidades de muestreo isocinético. Los trenes de muestreo que emplean sistemas de medición diseñados para flujos mayores que los descritos en el APTD-0581 o en el APTD-0576, pueden ser utilizados siempre que se cumpla con las especificaciones de estos métodos.

6.1.9 Barómetro:  Barómetro aneroide de mercurio u otro barómetro capaz de medir la presión atmosférica con una precisión de 2,5 mm Hg (0,1 pulg Hg). En muchos casos, la lectura barométrica puede ser obtenida de una estación cercana del Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología (SENAMHI), en cuyo caso se debe solicitar el valor de la estación (que es la presión barométrica absoluta) y aplicar un ajuste por diferencias de elevación entre la estación meteorológica y el punto de muestreo en una proporción de menos 2,5 mm Hg (0,1  pulg Hg) por 30 m (100 pies) de incremento de elevación, o viceversa en el caso de una disminución de elevación.

6.1.10 Equipo para determinación de densidad de gases:  Sensor de temperatura y manómetro, tal como se describe en los puntos 2.3 y 2.4 del Método EPA-2 (ó ver en los  puntos correspondientes de la ENTP 900.002), y si es necesario, analizador de gases, tal como se describe en el Método EPA-3 (ENTP 900.003). El sensor de temperatura debe estar conectado, de preferencia, permanentemente al tubo Pitot o a la sonda de muestreo en una configuración fija, de tal manera que la punta del sensor se extiende más allá del extremo anterior de la cubierta de la sonda y no toque ningún metal. Alternativamente, el sensor puede ser conectado inmediatamente antes de su uso en campo. Sin embargo, notar que, si el sensor de temperatura es conectado en campo, éste debe ser colocado en una disposición libre de interferencia, con respecto al tubo Pitot Tipo S (véase Método EPA-2, Figura 2-7). Como segunda alternativa, si se tiene que introducir una diferencia no mayor que 1 % en la medición de la velocidad promedio, el termómetro no necesita ser conectado a la sonda o al tubo Pitot. (Esta alternativa está sujeta a la aprobación de la Entidad competente).

6.2

Recuperación de muestra: Se requiere los siguientes elementos:

6.2.1 Cepillos para revestimientos y boquillas de sonda:  Cepillos con cerdas de nylon y mangos de alambre de acero inoxidable. El cepillo para sonda debe ser extendible (al menos del mismo largo que la sonda) de acero inoxidable, nylon, teflon o material igualmente

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inerte. El tamaño y forma de los cepillos deben ser apropiados para cepillar el revestimiento y la boquilla de la sonda.

6.2.2 Botellas para lavado (Dos): Se recomienda botellas de vidrio para el lavado; también pueden utilizarse botellas de polietileno a elección del operador. Se recomienda no guardar acetona en botellas de polietileno por más de un mes. 6.2.3 Envases de vidrio para almacenamiento de muestras:  Botellas de vidrio de  borosilicato, químicamente resistentes, para lavado con acetona, de 500 ml ó 1000 ml. El revestimiento de las tapas rosca debe ser de caucho cubierto con teflón o estar construido de tal manera que esté libre de fugas y sea resistente al ataque químico de la acetona. (Se ha comprobado que las botellas de vidrio de boca angosta son menos propensas a fugas). Alternativamente, pueden utilizarse botellas de polietileno. 6.2.4 Placas petri: Para muestras de filtro, de vidrio o polietileno, a menos que la Entidad competente especifique lo contrario. 6.2.5 Probeta graduada y/o balanza:   Para medir el agua condensada con una  precisión de 1 ml ó 1 g. Las probetas graduadas no deben tener subdivisiones de más de 2 ml. La mayoría de balanzas de laboratorio son capaces de pesar con una precisión de 0,5 g o menos. Cualquiera de estas balanzas es adecuada para ser utilizada aquí y en el apartado 6.3.4. 6.2.6 sílica gel.

Envases plásticos para almacenamiento: Envases herméticos para almacenar

6.2.7 Embudo y varilla de caucho.  Para ayudar a transferir la sílica gel al envase; no es necesario si se pesa la sílica gel en campo. 6.2.8

Embudo: De vidrio o polietileno, para ayudar a recuperar la muestra.

6.3

Análisis: Para el análisis, se requiere el siguiente equipo:

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6.3.1

Placas de vidrio : para pesar.

6.3.2

Desecador

6.3.3

Balanza analítica: Para pesar con una sensibilidad de 0,1 mg.

6.3.4

Balanza:  Para pesar con una sensibilidad de 0,5 g.

6.3.5

Vaso de precipitados: De 250 ml.

6.3.6

Higrómetro: Para medir la humedad relativa del ambiente del laboratorio.

6.3.7

Termómetro:  Para medir la temperatura del ambiente del laboratorio.

7.

REACTIVOS

7.1

Muestreo: Los reactivos utilizados en el muestreo son los siguientes:

7.1.1 Filtros: Filtros de fibra de vidrio, sin aglomerante orgánico, que muestren una eficiencia de por lo menos 99,95 % (< 0,05 % de penetración) en partículas de humo de ftalato de dioctilo de 0,3 micrones. El ensayo de eficiencia de los filtros debe realizarse de acuerdo con el Método Normalizado ASTM D2986-71 (Reaprobado en 1978) (incorporado mediante referencia – véase Sección 60.17 del Code of Federal Regulations). Los datos de ensayo del  programa de control de calidad del proveedor son suficientes para este propósito. En fuentes que contienen SO 2 o SO3, el material del filtro debe ser de un tipo que no reaccione al SO 2 o SO3. Se puede utilizar la Cita A.10 de la Bibliografía para seleccionar el filtro apropiado. 7.1.2 Sílica gel: Tipo indicador, malla 6 a 16. Si se ha utilizado previamente, secar a 175 ºC (350 ºF) durante 2 horas. La sílica gel nueva puede ser utilizada tal como se recibe.

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Alternativamente, pueden utilizarse otros tipos de desecantes (equivalentes o mejores), sujeto a la aprobación de la Entidad competente.

7.1.3 Agua:  Cuando se requiere el análisis del material recolectado en los impactadores, debe utilizarse agua destilada desionizada. Correr blancos antes de su uso en campo para eliminar valores de blanco altos en las muestras para ensayo. 7.1.4

Hielo triturado

7.1.5 Grasa para llave de cierre:  Grasa silicona termoestable, insoluble en acetona. Esto no es necesario si se utiliza conectores de rosca con manguitos de teflon, o similar. Alternativamente, pueden utilizarse otros tipos de grasa para llave de cierre, sujeto a la aprobación de la Entidad competente. 7.2 Recuperación de muestra:  Se requiere acetona grado reactivo, ≤ 0,001 % de residuo, en botellas de vidrio. La acetona proveniente de envases metálicos generalmente tiene altos valores de blanco de residuo y no debería ser utilizada. A veces, los proveedores transfieren acetona de envases metálicos a botellas de vidrio; por lo tanto, se debe correr  blancos de acetona antes de su uso en campo y sólo debe utilizarse acetona con bajos valores de blanco ( ≤  0,001 %) . En ningún caso, se debe restar al peso de la muestra un valor de  blanco superior a 0,001 % del peso de acetona utilizada. 7.3

Análisis: Se requiere dos reactivos para el análisis:

7.3.1

Acetona:  Igual que 7.2.

7.3.2 Desecante:  Sulfato de calcio anhidro, tipo indicador. Alternativamente, pueden utilizarse otros tipos de desecante, sujeto a la aprobación de la Entidad competente.

 NORMA TÉCNICA PERUANA

8.

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PROCEDIMIENTO

8.1 Muestreo:  La complejidad de este método es tal que, para obtener resultados confiables, los operadores deben ser entrenados y tener experiencia en los procedimientos de ensayo. 8.1.1 Preparación previa al ensayo:   Se sugiere dar mantenimiento al equipo de muestreo de acuerdo con el procedimiento descrito en el APTD-0576.

Pesar varias porciones de 200 g a 300 g de sílica gel en envases herméticos con una precisión de 0,5 g. Registrar el peso total de sílica gel más el envase, en cada envase. Como alternativa, la sílica gel no necesita ser pesada previamente, pero puede ser pesada directamente en el impactador o portamuestras inmediatamente antes del ensamblaje del tren. Verificar visualmente contra la luz que los filtros no tengan irregularidades y defectos o fugas  por picaduras. Rotular filtros del diámetro apropiado en el lado posterior cerca al borde utilizando tinta de máquina de numerar. Como alternativa, rotular los envases para transporte (placas Petri plásticas o de vidrio) y mantener los filtros en estos envases en todo momento, excepto durante el muestreo y el pesaje.

Desecar los filtros a 20 ºC ± 5,6 ºC (68 ºF ± 10 ºF) y a la presión ambiente durante al menos 24 horas y pesar a intervalos de al menos 6 horas hasta alcanzar un peso constante, es decir, un cambio de 0,5 mg con respecto al pesaje anterior; registrar los resultados con una precisión de 0,1 mg . Durante cada pesaje, el filtro no debe ser expuesto a la atmósfera del laboratorio  por más de dos minutos y a una humedad relativa por encima de 50 % . Alternativamente (a menos que la Entidad competente especifique lo contrario), los filtros pueden ser secados en horno a 105 ºC (220 ºF) durante 2 a 3 horas, desecados durante 2 horas, y pesados. Pueden utilizarse procedimientos distintos a los descritos, que consideren los efectos de la humedad relativa, sujeto a la aprobación de la Entidad competente.

8.1.2 Determinaciones preliminares: Seleccionar el lugar de muestreo y el número mínimo de puntos de muestreo de acuerdo con el método EPA 1 (ENTP 900.001) o según lo especifique la Entidad competente, determinar la presión y temperatura de chimenea y el rango de carga de velocidad utilizando el Método EPA-2 (ENTP 900.002); se recomienda verificar que las líneas del Pitot no tengan fugas (Método EPA-2 Sección 3.1 ó punto

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correspondiente en el ENTP 900.002). Determinar el contenido de humedad utilizando el Método EPA-4 (ó punto correspondiente en la ENTP 900.004) o sus alternativas con el  propósito de hacer ajustes de las velocidades de muestreo isocinético. Determinar el peso molecular en seco de los gases de chimenea, tal como se describe en el Método EPA-2 (ENTP 900.002). En caso de usar el muestreo integrado de la Sección 3.6 del Método EPA-3 (ó punto correspondiente en el ENTP 900.003) para determinar el peso molecular, la muestra de la  bolsa integrada se debe tomar simultáneamente con la corrida de muestreo de partículas y durante el mismo lapso. Seleccionar un tamaño de boquilla en base al rango de cargas de velocidad, de tal manera que no sea necesario cambiar el tamaño de boquilla para mantener las velocidades de muestreo isocinético. Durante la corrida, no cambiar el tamaño de boquilla. Asegurarse de elegir el medidor de presión diferencial apropiado para el rango de cargas de velocidad encontradas en la Sección 2.2 del Método EPA-2 (ó en el punto correspondiente en el ENTP 900.002). Seleccionar un revestimiento de sonda adecuado y una longitud de sonda tal que se pueda muestrear todos los puntos del recorrido. Para chimeneas grandes, considerar la toma de muestras de lados opuestos de la chimenea para reducir la longitud de las sondas. Seleccionar un tiempo de muestreo total superior o igual al tiempo total mínimo de muestreo especificado en los procedimientos de ensayo para la industria específica, de modo que: a)

el tiempo de muestreo por punto no sea inferior a 2 min (o un intervalo de tiempo mayor que el especificado por la Entidad competente), y

 b)

el volumen de muestra tomado (corregido en función de condiciones estandarizadas) exceda el volumen total mínimo de muestra de gas. Este último se basa en una velocidad de muestreo promedio aproximada.

Se recomienda que el número de minutos que se muestrea en cada punto, sea un entero o un entero más medio minuto, para evitar errores en el cronometraje. El tiempo de muestreo en cada punto debe ser el mismo.

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En algunas circunstancias, por ejemplo, ciclos por lotes, puede ser necesario muestrear por tiempos más cortos en los puntos del recorrido y obtener volúmenes de muestra de gas más  pequeños. En estos casos, se debe obtener primero la aprobación de la Entidad competente.

8.1.3 Preparación del tren recolector:  Durante la preparación y el ensamblaje del tren de muestreo, mantener cubiertas todas las aberturas donde pueda producirse una contaminación, hasta justo antes del ensamblaje o hasta que esté a punto de iniciarse el muestreo.

Colocar 100 ml de agua en cada uno de los dos primeros impactadores, dejar vacío el tercer impactador, y transferir aproximadamente 200 g a 300 g de sílica gel previamente pesada de su envase al cuarto impactador. Puede utilizarse más sílica gel, pero se debe tener cuidado que no sea arrastrado y sacado del impactador durante el muestreo. Colocar el envase en un lugar limpio para utilizarlo después en la recuperación de la muestra. Alternativamente, el peso de la sílica gel más el impactador debe determinarse con una aproximación de 0,5 g y registrarse.

Utilizando unas pinzas o guantes quirúrgicos desechables limpios, colocar un filtro rotulado (identificado) y pesado en el portafiltro. Asegurarse de centrar apropiadamente el filtro y colocar adecuadamente la empaquetadura para evitar fugas. Verificar que el filtro no esté roto después de concluir el ensamblaje.

Si se utiliza revestimientos de vidrio, instalar la boquilla seleccionada utilizando empaquetadura (O´Ring) de Viton A cuando las temperaturas de chimenea sean inferiores a 260 ºC (500 ºF) y una empaquetadura de fibra de asbesto cuando las temperaturas sean más altas. Véase APTD-0576 para mayores detalles. Pueden utilizarse otros sistemas conectores que emplean férulas de acero inoxidable 316 o Teflon. Si se utiliza revestimientos metálicos, instalar la boquilla como se indica arriba o mediante una conexión mecánica directa libre de fugas. Marcar la sonda con cinta resistente al calor o mediante algún otro método para indicar la distancia apropiada hasta donde debe entrar en la chimenea o ducto para cada punto de muestreo.

Instalar el tren como se muestra en la Figura 5-1, utilizando (si es necesario) una capa muy ligera de grasa de silicona en todas las uniones de vidrio esmerilado, engrasando sólo la cara exterior (véase APTD-0576) para evitar la posibilidad de contaminación por la grasa de silicona. Puede utilizarse un separador ciclónico de vidrio entre la sonda y el portafiltro, sujeto

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a la aprobación de la Entidad competente, cuando se prevé que la recolección total de materia  particulada va a sobrepasar los 100 mg o cuando hay gotitas de agua en el gas de chimenea. Colocar hielo triturado alrededor de los impactadores.

8.1.4

Procedimientos de verificación de fugas

8.1.4.1 Verificación de fugas previa al ensayo:  Se recomienda una verificación de fugas antes del ensayo pero no es obligatorio. Si el operador opta por realizar una verificación de fugas antes del ensayo, debe utilizarse el siguiente procedimiento. Después de haber ensamblado el tren de muestreo, encender y ajustar los sistemas de calefacción del filtro y la sonda a las temperaturas de funcionamiento deseadas. Dar tiempo  para que las temperaturas se estabilicen. Si se utiliza una empaquetadura (O´Ring) Viton A u otra conexión libre de fugas para ensamblar la boquilla de la sonda al revestimiento de la misma, verificar que el tren no presente fugas en el lugar de muestreo tapando la boquilla y haciendo un vacío de 380 mm Hg. (15 pulg. Hg.).  NOTA: Se puede utilizar un vacío más bajo, siempre que no sea excedido durante el ensayo.

Si se utiliza fibra de asbesto, no conectar la sonda al tren durante la verificación de fugas. Sin embargo, verificar que el tren no tenga fugas tapando primero la entrada al portafiltro (separador ciclónico, si es aplicable) y haciendo un vacío de 380 mm Hg. (15 pulg Hg) (véase  Nota anterior inmediata). Luego, conectar la sonda al tren y verificar fugas con un vacío de aproximadamente 25 mm Hg. (1 pulg. Hg.); alternativamente, se puede verificar fugas en la sonda con el resto del tren de muestreo, en un solo paso, con un vacío de 380 mm Hg (15 pulg Hg). Si el índice de fugas es superior a 0,00057 m 3/min (0,02 pie3/min) o al 4 % del caudal  promedio del muestreo (la que sea inferior) se consideran inaceptables los resultados.

Las siguientes instrucciones para la verificación de fugas en el tren de muestreo descrito en APTD-0576 y APTD-0581 pueden ser útiles. Hacer arrancar la bomba con la válvula de derivación (by pass) completamente abierta y la válvula de ajuste grueso, completamente cerrada. Abrir parcialmente la válvula de ajuste grueso y cerrar lentamente la válvula de derivación hasta alcanzar el vacío deseado. No invertir la dirección de la válvula de

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derivación; esto hará que el agua se regrese y entre en el portafiltro. Si se sobrepasa el vacío deseado, verificar fugas con este vacío más alto o terminar la verificación de fugas como se indica a continuación y volver a empezar. Cuando se completa la verificación de fugas, primero quitar lentamente el tapón de la entrada a la sonda, el portafiltro o separador ciclónico (si es aplicable) e inmediatamente apagar la  bomba de vacío. Esto evita que el agua de los impactadores sea empujada hacia atrás y entre en el portafiltro, y que la sílica gel sea arrastrada hacia atrás y entre en el tercer impactador.

8.1.4.2 Verificaciones de fugas durante la corrida de muestreo:   Si, durante la corrida de muestreo, se hace necesario el cambio de un componente (por ejemplo, una unidad de filtro o un impactador), debe realizarse una verificación de fugas inmediatamente antes de realizar el cambio. La verificación de fugas debe realizarse de acuerdo con el procedimiento descrito en la Sección 8.1.4.1, excepto que debe hacerse con un vacío igual o superior al máximo valor registrado hasta ese momento del ensayo. Si se comprueba que el índice de fuga no es superior a 0,00057 m 3/min (0,02 pie3 /min.) ó 4 % del caudal promedio de muestreo (el menor de los dos valores), los resultados son aceptables, y no se necesitará corregir el volumen total de gas seco medido. Sin embargo, si se obtiene un mayor índice de fuga, el operador debe registrar el índice de fuga y planear la corrección del volumen de muestra tal como se indica en la Sección 10.3 de este método, o invalidar la corrida de muestreo. Inmediatamente después de cambiar un componente, son opcionales las verificaciones de fugas; si se realiza verificaciones de fugas, debe utilizarse el procedimiento descrito en el apartado 8.1.4.1.

8.1.4.3 Verificación de fugas después del ensayo:   Una verificación de fugas es obligatoria al término de cada corrida de muestreo. La verificación de fugas debe realizarse de acuerdo con los procedimientos descritos en la Sección 8.1.4.1, excepto que debe realizarse con un vacío igual o superior al máximo valor alcanzado durante la corrida de muestreo. Si se comprueba que el índice de fuga no es superior a 0,00057 m 3/min (0,02 pie3/min) o 4 % del caudal promedio de muestreo (el menor de los dos valores), los resultados son aceptables, y no se necesita corregir el volumen total de gas seco medido. Sin embargo, si se obtiene un índice de fuga mayor, el operador debe registrar el índice de fuga y corregir el volumen de muestra como se indica en el apartado 10.3 de este método, o invalidar la corrida de muestreo.

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8.1.5 Operación del tren de materia particulada:  Durante la corrida de muestreo, mantener una velocidad de muestreo isocinético (con una variación de 10 % de isocinetismo a menos que la Entidad competente especifique lo contrario) y una temperatura alrededor del filtro de 120 ±14 ºC (248 ±25 ºF), o cualquier otra temperatura especificada en una subparte de las normas. Para cada corrida, registrar los datos requeridos en una hoja de datos como la que se muestra en la Figura 5-2. Asegurarse de registrar la lectura inicial del medidor de gas seco. Registrar las lecturas del medidor de gas seco al inicio y al final de cada incremento del tiempo de muestreo, cuando se realizan cambios en los flujos, antes y después de cada verificación de fugas, y cuando se detiene el muestreo. Tomar otras lecturas exigidas en la Figura 5-2 por lo menos una vez en cada punto de muestreo, durante cada incremento de tiempo, y lecturas adicionales cuando cambios significativos (variación de 20 % en lecturas de carga de velocidad) requieren ajustes adicionales en el flujo. Nivelar y poner a cero el manómetro. Debido a que el nivel y puesta a cero del manómetro pueden variar debido a vibraciones y cambios de temperatura, realizar verificaciones periódicas durante el trayecto. Limpiar los puertos de muestreo antes de la corrida de ensayo para minimizar la posibilidad de muestrear material depositado. Para empezar el muestreo, quitar la tapa de la boquilla, verificar que los sistemas de calefacción del filtro y la sonda alcancen la temperatura especificada, y que el tubo Pitot y la sonda estén colocados apropiadamente. Colocar la  boquilla en el primer punto de recorrido con la punta señalando directamente hacia el flujo de gas. Encender inmediatamente la bomba y ajustar el flujo a condiciones isocinéticas. Se dispone de nomogramas que ayudan al ajuste rápido de la velocidad de muestreo isocinético sin cálculos excesivos. Estos nomogramas están diseñados para ser utilizados cuando el coeficiente del tubo Pitot Tipo S es 0,85 ±0,02, y la densidad equivalente de los gases de chimenea (peso molecular en seco) es igual a 29 ± 4. APTD-0576 detalla el procedimiento  para utilizar nomogramas. Si C  p y M d  están fuera de los rangos establecidos mencionados, no utilizar los nomogramas a menos que se tome medidas apropiadas para compensar las desviaciones.

Planta …………………………………. Ubicación……………………………… Operador………………………………. Fecha…………………………………... Corrida No…………………………….. Caja de muestras No…………………... Caja de medición No………………….. ∆ H@ de medidor……………………... Factor C……………………………….. Coeficiente de tubo Pitot, Cp…………..

Temperatura ambiente………………………………………………………. Presión barométrica ………………………………………………………… Humedad asumida, %................................................................................... Longitud de sonda, m (pies)…………………………………………………  No. Identificación de boquilla ……………………………………………… Diámetro promedio de boquilla calibrado, cm (pulg)………………………. Indice de fuga, m3/min, (pies3/min) …………………………………………… Ajuste de temperatura del calentador …………………………………………… Material de revestimiento de sonda…………………………………………. Presión estática, mm Hg (pulg. Hg) ……………………………….…....….. Filtro No. …………………………………………………………………….

P   N E   O R  U R A M  N A A T  É    C   N I    C  A

DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE SECCIÓN TRANSVERSAL DE CHIMENEA  Número de puntos de muestreo de sección transversal

Tiempo de muestreo () min

Vacío

Temperatura de chimenea

Carga de velocidad

Presión diferencial en el medidor de orificio

(TS) ºC (ºF)

(∆ PS).mm (pulg H2O)

mm H2O (pulg H2O)

mmHg (pulg. Hg)

Volumen de muestra de gas m3 (pies3)

Temperatura de muestra de gas en el medidor de gas seco Entrada

Salida

ºC (ºF)

ºC (ºF)

Promedio Total

FIGURA 5-2 – Datos de campo sobre materia particulada

Temperatura de portafiltro ºC (ºF)

Temperatura de gas que sale del condensador o del último impactador ºC (ºF)

 N T  P  1   9   8   0   d   0   e   .  0   5   0  1   5 

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Cuando la chimenea está bajo una presión negativa significativa (altura de vástago de impactador), tener cuidado de cerrar la válvula de ajuste grueso antes de introducir la sonda en la chimenea para evitar que el agua regrese y entre en el portafiltro. Si es necesario, se puede encender la bomba con la válvula de ajuste grueso cerrada. Cuando la sonda está en posición, bloquear las aberturas alrededor de la sonda y el orificio de muestreo para evitar la dilución no representativa del flujo de gas. Recorrer la sección transversal de la chimenea, como se exige en el Método EPA-1 (ENTP 900.001) o según lo especifica la Entidad competente teniendo cuidado de no topar la boquilla de la sonda con las paredes de la chimenea al realizar el muestreo cerca de las paredes o al sacar o introducir la sonda por los orificios de muestreo; esto minimiza la posibilidad de extraer material depositado.

Durante la corrida de ensayo, hacer ajustes periódicos para mantener la temperatura alrededor del  portafiltro en el nivel apropiado; añadir más hielo y, si es necesario, sal para mantener una temperatura inferior a 20 ºC (68 ºF) en la salida del condensador/ sílica gel. Además, verificar  periódicamente el nivel y puesta a cero del manómetro.

Si la caída de presión en el filtro es demasiado alta, haciendo difícil mantener el muestreo isocinético, se puede reemplazar el filtro en medio de una corrida de muestreo. Se recomienda utilizar otra unidad de filtro completa en vez de intentar cambiar el mismo filtro. Antes de instalar una nueva unidad de filtro, realizar una verificación de fugas (ver Sección 8.1.4.2). El  peso total de materia particulada debe incluir la suma de todas las recolecciones de la unidad de filtro.

Debe utilizarse un único tren para cada corrida, salvo en casos donde es necesario un muestreo simultáneo en dos o más ductos separados o en dos o más puntos diferentes dentro del mismo ducto, o, en casos donde una falla del equipo hace necesario un cambio de trenes. En todas las demás situaciones, el uso de dos o más trenes estará sujeto a la aprobación de la Entidad competente.

 Notar que cuando se utilizan dos o más trenes, deben realizarse análisis separados de las recolecciones parciales y (si es aplicable) de los impactadores de cada tren, a menos que se utilice tamaños de boquilla idénticos en todos los trenes, en cuyo caso, las recolecciones

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 parciales de cada tren pueden combinarse (como lo pueden ser las recolecciones de los impactadores) y puede realizarse un solo análisis de la recolección parcial y un solo análisis de la recolección de los impactadores. Consultar con la Entidad competente para mayores detalles referentes al cálculo de los resultados cuando se utiliza dos o más trenes. Al término de la corrida de muestreo, cerrar la válvula de ajuste grueso, retirar la sonda y  boquilla de la chimenea, apagar la bomba, registrar la lectura final del medidor de gas seco, y realizar una verificación de fugas después del ensayo, tal como se describe en la Sección 8.1.4.3. Además, verificar que los revestimientos de Pitot no tengan fugas, tal como se describe en la Sección 3.1 del Método EPA-2 (ó en el punto correspondiente en el ENTP 900.002); las líneas deben superar esta verificación de fugas, para validar los datos de la carga de velocidad.

8.1.6 Cálculo de porcentaje de isocinetismo:  Calcular el porcentaje de isocinetismo (ver Cálculos, Sección 10) para determinar si la corrida fue válida o debe realizarse otra corrida. Si hubo dificultades para mantener las velocidades de muestreo isocinético debido a las condiciones de la fuente, consultar con la Entidad competente sobre una posible variación en las velocidades de muestreo isocinético. 8.2 Recuperación de muestra:  El procedimiento de limpieza apropiado empieza tan pronto como se retira la sonda de la chimenea al término del período de muestreo. Dejar enfriar la sonda. Una vez que se puede manipular con seguridad la sonda, quitar toda la materia particulada exterior cerca de la punta de la boquilla de la sonda y colocar una tapa en ésta para evitar la  pérdida o aumento de materia particulada. No destapar bruscamente la punta de la sonda mientras el tren de muestreo este enfriándose puesto que esto crearía un vacío en el portafiltro, extrayendo de este modo agua de los impactadores e introduciéndola en el portafiltro. Antes de trasladar el tren de muestreo al lugar de limpieza, retirar la sonda del tren de muestreo, quitar la grasa silicona y tapar la salida abierta de la sonda. Tener cuidado de no  perder algún condensado que podría estar presente. Quitar la grasa silicona de la entrada del filtro donde la sonda fue fijada, y taparla. Retirar la conexión del último impactador y tapar el impactador. Si se utiliza una línea flexible entre el primer impactador o condensador y el  portafiltro, desconectar la línea en el portafiltro y dejar drenar cualquier agua o líquido condensado hacia los impactadores o condensador. Después de quitar la grasa silicona, tapar

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la salida del portafiltro y la entrada del impactador. Pueden utilizarse tapones de vidrio esmerilado, tapas plásticas o tapas de botella de suero para cerrar estas aberturas. Transferir la sonda y el conjunto filtro-impactador al área de limpieza. Esta área debe estar limpia y protegida del viento, de modo que se minimice las posibilidades de contaminación o  pérdida de la muestra. Guardar una porción de la acetona utilizada para la limpieza como blanco. Tomar 200 ml. de esta acetona directamente de la botella para lavado que está siendo utilizada, y colocarla en un envase de vidrio para muestras rotulada como “blanco de acetona”. Inspeccionar el tren antes y durante el desmontaje y registrar cualquier condición anormal. Tratar las muestras de la siguiente manera:

a) Envase No. 1:   Retirar cuidadosamente el filtro del portafiltro y colocarlo en un envase para placa Petri identificado. Utilizar unas pinzas y/o guantes quirúrgicos desechables limpios para manipular el filtro. Si es necesario doblar el filtro, hacerlo de tal manera que la torta de materia particulada quede dentro del pliegue. Transferir cuidadosamente a la placa Petri cualquier materia particulada y/o fibras de filtro que se adhieran a la empaquetadura del portafiltro, utilizando un cepillo seco con cerdas de  Nylon y/o una cuchilla de borde afilado. Sellar el envase. b) Envase No. 2:  Teniendo cuidado de ver que el polvo que se encuentra en el exterior de la sonda u otras superficies exteriores, no se introduzca en la muestra, recuperar cuantitativamente la materia particulada o cualquier condensado de la boquilla de sonda, accesorio de sonda, revestimiento de sonda y la mitad correspondiente al ingreso de muestra al portafiltro lavando estos componentes con acetona y colocar los lavados en un envase de vidrio. Puede utilizarse agua destilada en vez de acetona cuando lo aprueba la Entidad competente y debe emplearse cuando ésta lo especifique; en estos casos, guardar un blanco de agua y seguir las instrucciones de la Entidad competente para el análisis. Realizar los enjuagues de acetona de la siguiente manera:

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Retirar cuidadosamente la boquilla de sonda y limpiar la superficie interior enjuagando con acetona a partir de una botella para lavado y cepillando con un cepillo de cerdas de nylon. Cepillar hasta que el enjuague de acetona no muestre partículas visibles, después hacer un enjuague final de la superficie interior con acetona. Cepillar y enjuagar las partes internas del accesorio Swagelok con acetona de manera similar hasta que no queden partículas visibles. Enjuagar el revestimiento de la sonda con acetona inclinando y haciendo girar la sonda mientras se echa chorros de acetona en su extremo superior, de tal manera que todas las superficies interiores sean humedecidas con acetona. Dejar que la acetona drene del extremo inferior al envase para muestras. Puede utilizarse un embudo (vidrio o  polietileno) para ayudar a transferir los lavados líquidos al envase. Seguir el enjuague con acetona utilizando un cepillo para sonda. Sostener la sonda en posición inclinada, aplicar chorros de acetona en el extremo superior a medida que se empuja el cepillo con un movimiento giratorio por la sonda; sostener un envase para muestras debajo del extremo inferior de la sonda y recolectar cualquier acetona y materia particulada que sea retirada de la sonda con el cepillo. Pasar el cepillo por la sonda tres veces o más hasta que no se arrastre materia particulada visible con la acetona o hasta que no quede nada en el revestimiento de la sonda al inspeccionar visualmente. En el caso de sondas de acero inoxidable u otras sondas metálicas, pasar el cepillo de la manera descrita anteriormente por lo menos seis veces puesto que las sondas metálicas tienen pequeñas grietas en las cuales puede quedar atrapada materia particulada. Enjuagar el cepillo con acetona y recolectar cuantitativamente estos lavados en el envase para muestras. Después del cepillado, realizar un enjuague final de la sonda con acetona tal como se ha descrito anteriormente. Se recomienda que dos personas limpien la sonda para minimizar las pérdidas de muestra. Entre una y otra corrida de muestreo, mantener los cepillos limpios y  protegidos de la contaminación. Después de asegurarse de haber quitado la grasa de silicona de todas las uniones, limpiar el interior de la mitad correspondiente al ingreso de muestra al portafiltro restregando las superficies con un cepillo de cerdas de nylon y enjuagando con acetona. Enjuagar cada superficie tres veces o más, si es necesario, para retirar materia particulada visible. Realizar un enjuague final del cepillo y el portafiltro. Además, enjuagar cuidadosamente el separador ciclónico de vidrio (si es aplicable).

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Después de haber recolectado todos los enjuagues de acetona y materia particulada en el envase para muestras, ajustar la tapa del envase para muestras de modo que la acetona no se filtre cuando es enviado al laboratorio. Marcar la altura del nivel de fluído para determinar si ocurrió o no fuga durante el transporte.

c) Envase No. 3:  Observar el color de la sílica gel con indicador para determinar si se ha gastado completamente y tomar nota de sus condiciones. Transferir la sílica gel del cuarto impactador a su envase original y sellar. Un embudo puede facilitar el vertido de la sílica gel sin derramarlo. Puede utilizarse una varilla de caucho como ayuda para retirar la sílica gel del impactador. No es necesario retirar la pequeña cantidad de  partículas de polvo que puedan adherirse a la pared del impactador y que son difíciles de retirar. Debido a que el incremento de peso debe ser utilizado para los cálculos de la humedad, no utilizar agua u otros líquidos para transferir la sílica gel. Si se dispone de una balanza en el campo, seguir el procedimiento para el envase No. 3 descrito en la Sección 8.3. d) Agua de impactador:  Tratar los impactadores de la siguiente manera: Tomar nota de cualquier color o película en el líquido recolectado. Medir el líquido que está en los  primeros tres impactadores con una precisión de ±1 ml. utilizando una probeta graduada o pesándolo con una precisión de ±0,5 g en una balanza (si se dispone de una). Registrar el volumen o peso del líquido presente. Esta información es requerida para calcular el contenido de humedad del gas efluente. Descartar el líquido después de medir y registrar el volumen o peso, a menos que se requiera el análisis del material recolectado en los impactadores (véase Nota, Sección 6.1.7). Si se utiliza un tipo diferente de condensador, medir volumétrica o gravimétricamente la cantidad de humedad condensada. Cuando sea posible, los envases deben ser enviados de tal manera que se mantengan siempre en posición vertical.

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8.3 Análisis: Registrar los datos requeridos en una hoja como la que se muestra en la Figura 5-3. Manipular cada envase para muestras de la siguiente manera: Planta ______________________________________________________________________ Fecha _______________________________________________________________________ Corrida No. __________________________________________________________________ Filtro No._____________________________________________________________________ Cantidad de líquido perdido durante el transporte _______________________________ Volumen de blanco de acetona, ml. ____________________________________________ Volumen de lavado de acetona, ml. ____________________________________________ Concentración de blanco de acetona, mg/mg (Ecuación 5-4) ____________________ Blanco de lavado de acetona, mg (Ecuación 5-5) _______________________________  Número de Envase

Peso de materia particulada recolectada, mg Peso final

Tara

Incremento de peso

1.  Número de Envase

Peso de materia particulada recolectada, mg Peso final

Tara

Incremento de peso

2. Total Menos  blanco de acetona Peso de Materia Particulada Volumen de agua líquida recolectada, mg Volumen de impactador, ml.

Peso de sílica gel , g

Final. Inicial Líquido recolectado. Volumen total recolectado ............. g* ml. * Convertir el peso del agua a volumen dividiendo el incremento de peso total entre la densidad del agua ( 1 g/ml.).

FIGURA 5-3 – Datos analíticos Incremento, g = Volumen de agua, ml (1 g/ml)

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a) Envase No. 1:  Dejar el contenido en el envase para transporte o transferir el filtro y cualquier materia particulada suelta del envase para muestras a una placa de vidrio para  pesar. Desecar durante 24 horas en un desecador que contenga sulfato de calcio anhidro. Pesar hasta alcanzar un peso constante e informar los resultados con una precisión de 0,1 mg. Para fines de esta Sección, 8.3, el término “peso constante” significa una diferencia no superior a 0,5 mg ó 1 % del peso total menos la tara, el mayor de los dos valores, entre dos pesajes consecutivos, con un tiempo de desecación de 6 horas como mínimo entre las pesadas. Alternativamente, la muestra puede ser secada en estufa a 105 ºC (220 ºF) durante 2 a 3 horas, enfriada en el desecador y pesada hasta alcanzar un peso constante, a menos que la Entidad competente especifique lo contrario. El operador también puede optar por secar en estufa la muestra a 105 ºC (220 ºF) durante 2 a 3 horas, pesar la muestra y utilizar este peso como peso final.

b) Envase No. 2:  Observar el nivel de líquido en el envase y confirmar en la hoja de análisis si ocurrió o no una fuga durante el transporte. Si ha habido una fuga considerable, anular la muestra o utilizar métodos, sujeto a la aprobación de la Entidad competente, para corregir los resultados finales. Medir el líquido de este envase por volumetría con una precisión de ±1 ml. o por gravimetría con una precisión de ±0,5 g. Transferir el contenido a un vaso de precipitados de 250 ml. tarado y evaporar hasta la sequedad a temperatura y presión ambiente. Desecar durante 24 horas y pesar hasta alcanzar un peso constante. Informar los resultados con una precisión de 0,1 mg.

c) Envase No. 3:   Pesar la sílica gel usada (o sílica gel más impactador) con una  precisión de 0,5 g utilizando una balanza. Este paso puede realizarse en campo.

d) Envase de “Blanco de Acetona”:  Medir la acetona que se encuentra en este envase, volumétrica o gravimétricamente. Transferir la acetona a un vaso de precipitados de 250 ml. tarado y evaporar hasta la sequedad a temperatura y presión ambiente. Desecar durante 24 horas y pesar hasta alcanzar un peso constante. Informar los resultados con una precisión de 0,1 mg.  NOTA: A elección del operador, los contenidos del Envase No. 2 así como el envase de blanco de acetona pueden ser evaporados a temperaturas superiores a la temperatura ambiente. Si se realiza la evaporación a una temperatura elevada, la temperatura debe estar por debajo del punto de ebullición del solvente; además, para evitar el “burbujeo”, se debe supervisar muy de cerca el proceso de evaporación y

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agitar ocasionalmente el contenido del vaso de precipitados con movimientos circulares para mantener una temperatura uniforme. Tener sumo cuidado, puesto que la acetona es muy inflamable y tiene un bajo  punto de inflamabilidad.

8.4 Procedimientos de control de calidad:   Se sugiere los siguientes  procedimientos de control de calidad para verificar los valores de calibración del sistema de medición de volúmenes en el lugar del ensayo de campo antes de recolectar las muestras. Estos procedimientos son opcionales para el operador. 8.4.1 Verificación de orificio del medidor: Utilizando los datos de calibración obtenidos durante el procedimiento de calibración descrito en la Sección 9.3, determinar la ∆ H@ para el orificio del sistema de medición. La ∆  H @ es la presión diferencial de orificio en unidades de pulg. de H 2O que está correlacionada con 0,75 pies 3/min de aire a 528 ºR y 29,32  pulg. de Hg. La ∆  H@ se calcula de la siguiente manera: Tm θ  2 ∆H @ = 0,0319∆H P bar  Y 2 V 2 m

(4)

Donde: ∆H = Presión diferencial promedio en el medidor de orificio, pulg. de H 2O. Tm = Temperatura promedio absoluta del medidor de gas seco, ºR. P bar   = Presión barométrica, pulg. de H 2O. θ = Tiempo de muestreo total, min. Y = Factor de calibración del medidor de gas seco, adimensional Vm = Volumen de muestra de gas medido por el medidor de gas seco, pie 3 (gas seco). 0,0319 = (0,0567 pulg. de Hg/º R) x (0,75 cfm) 2. Antes de iniciar el ensayo de campo (generalmente, un conjunto de tres corridas constituye un ensayo de campo), hacer funcionar el sistema de medición (es decir, bomba, medidor de volumen y orificio) a la presión diferencial ∆ H@ durante 10 minutos. Registrar el volumen recolectado, la temperatura del medidor de gas seco y la presión barométrica. Calcular un valor de verificación de calibración del medidor de gas seco, Y c, de la siguiente manera: 10  0,0319 Tm  Yc =   Vm  P bar   4

1/ 2

(5)

 En el método EPA-5:1999 que sirvió de antecedente a la presente NTP esta ecuación esta denominada como EC.5-9 aunque en otra sección de ese mismo método existe otra ecuación denominada de igual manera. Por tal motivo se ha optado por no numerar esta ecuación en la presente NTP

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Donde: Yc = Valor de verificación de calibración del medidor de gas, adimensional. 10 = 10 minutos de tiempo de corrida. Comparar el valor de Y c con el factor de calibración del medidor de gas seco Y para determinar que: 0,97Y < Yc < 1,03Y Si el valor de Y c no está dentro de este rango, se debe investigar el sistema de medición de volumen antes de iniciar el ensayo.

8.4.2 Orificio crítico calibrado: Puede utilizarse un orificio crítico calibrado, calibrado contra un medidor de prueba húmeda (wet meter) o un espirómetro y diseñado para ser introducido en la entrada de la caja de medición como una verificación de control de calidad siguiendo el  procedimiento de la Sección 11.2.

9.

CALIBRACIÓN

Mantener un registro de laboratorio de todas las calibraciones.

9.1 Boquilla de sonda: Las boquillas de sonda deben ser calibradas antes de su uso inicial en campo. Utilizando un micrómetro, medir el diámetro interior de la boquilla con una precisión de 0,025 mm (0,001 pulg). Realizar tres mediciones separadas utilizando diferentes diámetros cada vez, y obtener el promedio de las mediciones. La diferencia entre el valor más alto y el más bajo no debe ser superior a 0,1 mm (0,004 pulg). Cuando las boquillas sufren una mella, se abollan o corroen, deben ser moldeadas de nuevo, afiladas y recalibradas antes de su uso. Cada boquilla debe estar identificada en forma permanente y única. 9.2 Tubo Pitot: El ensamblaje del tubo Pitot Tipo S debe ser calibrado de acuerdo con el procedimiento descrito en la sección 4 del Método EPA-2 (ó en el punto correspondiente en la ENTP 900.002). (5)

 En el método EPA-5:1999 que sirvió de antecedente a la presente NTP esta ecuación esta denominada como EC.5-10 aunque en otra sección de ese mismo método existe otra ecuación denominada de igual manera. Por tal motivo se ha optado por no numerar esta ecuación en la presente NTP

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9.3

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Sistema de medición:

9.3.1 Calibración antes del uso:   Antes del uso inicial en campo, el sistema de medición debe ser calibrado de la siguiente manera: Conectar la entrada del sistema de medición a la salida de un medidor de prueba húmedo que tenga una exactitud de 1 %. Remitirse a la Figura 5-5. El medidor de prueba húmeda debería tener una capacidad de 30 litros/rev (1 pie3/revoluciones). Puede utilizarse un espirómetro de 400 L (14 pies 3) o mayor capacidad, o equivalente, para esta calibración, aunque un medidor de prueba húmeda es generalmente más práctico. El medidor de prueba húmeda debe ser calibrado periódicamente con un espirómetro o un medidor de desplazamiento de líquidos para asegurar la exactitud del mismo. Pueden utilizarse espirómetros o medidores de prueba húmeda de otros tamaños, siempre que se mantenga la exactitud especificada en el procedimiento. Hacer funcionar la  bomba del sistema de medición por aproximadamente 15 minutos con el manómetro de orificio indicando una lectura media que se esperaría registrar durante el uso en campo, para  permitir que la bomba se caliente y que la superficie interior del medidor de prueba húmeda sea completamente humedecida. Luego, en cada uno de un mínimo de tres ajustes del manómetro de orificio, hacer pasar una cantidad exacta de gas por el medidor de prueba húmeda y registrar el volumen de gas indicado por el medidor de gas seco. Además, registrar la presión barométrica y las temperaturas del medidor de prueba húmeda, la entrada y la salida del medidor de gas seco. Seleccionar el ajuste de orificio más alto y el más bajo para cubrir el rango de operación de campo esperado del orificio. Utilizar un volumen mínimo de 0,15 m 3 (5  pie3) en todos los ajustes de orificio. Registrar todos los datos en un formato similar al de la Figura 5-6, y calcular Y, el factor de calibración del medidor de gas seco, y ∆  H@, el factor de calibración de orificio, para cada ajuste de orificio como se muestra en la Figura 5-6. En esta Figura, se proporciona las tolerancias permisibles para cada valor de Y y ∆ H@. Utilizar el  promedio de los valores de Y en los cálculos de la Sección 10. TERMOMETRO

SISTEMA DE MEDICION

MANOMETRO TUBO EN U

MEDIDOR DE PRUEBA H MEDO (wet meter)

FIGURA 5-5 – Disposición del equipo para la calibración del sistema de medición

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NTP 900.005 29 de 51

Fecha ___________________________________

Identificación de Sistema de Medición:  _____________________________________

Presión barométrica, P b = ___________________ pulg. Hg. Volumen del Ajuste de espirómetro (medidor de manómetro del  prueba húmedo) orificio ∆ H VW Pulg. H2O  pies3

Volumen del medidor de gas seco Vm  pies3

Temperaturas Espirómetro (medidor de prueba húmeda) tW ºF

Entrada ti ºF

Salida to ºF

Promedio tm ºF

Tiempo min.

θ

Cálculos Y

∆H

 pulg. H2O

VW P b ( t m + 460) ∆H   Vm P b +  ( t w + 460) 13,6  

∆ H@ 2 0,0317 ∆H  ( t w + 460)θ    P b ( t o + 460)  VW 

Promedio Y

∆  H@

=

Relación entre la lectura del medidor de prueba húmeda y el medidor de gas seco: tolerancia para valores individuales ± 0,02 del promedio. 3 = Presión diferencial de orificio equivalente a 0,75 pie /min de aire @ 68ºF y 29,92 pulgadas de mercurio; tolerancia  para valores individuales ±0,20 del promedio expresado en pulgadas de agua.

FIGURA 5-6 - Ejemplo de hoja de datos para calibración del sistema de medición (unidades inglesas)

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NTP 900.005 30 de 51

Antes de calibrar el sistema de medición, se sugiere realizar una verificación de fugas. En el caso de sistemas de medición con bombas de diafragma, el procedimiento normal de verificación de fugas no detectará fugas dentro de la bomba. Para estos casos, se sugiere el siguiente procedimiento de verificación de fugas: realizar una corrida de calibración de 10 minutos a 0,00057 m 3/min (0,02 pie3/min); al término de la corrida, tomar la diferencia de los volúmenes medidos por el medidor de prueba húmeda y el medidor de gas seco; dividir la diferencia entre 10, para obtener  el índice de fuga. El índice de fuga no debe ser superior a 0,00057 m3/min (0,02 pie3/min).

9.3.2 Calibración después del uso:   Después de cada uso en campo, se debe verificar la calibración del sistema de medición realizando tres corridas de calibración en un único punto intermedio de ajuste de orificio (en base al ensayo de campo anterior), con el vacío ajustado en el máximo valor alcanzado durante la serie de ensayos. Para ajustar el vacío, introducir una válvula entre el medidor de prueba húmeda y la entrada del sistema de medición. Calcular el valor promedio del factor de calibración del medidor de gas seco. Si el valor ha variado en más de 5 %, recalibrar el medidor en todo el rango de ajustes de orificio, tal como se detalló anteriormente. Pueden utilizarse procedimientos alternativos, por ejemplo, volver a verificar el coeficiente del medidor de orificio, sujeto a la aprobación de la Entidad competente.

9.3.3 Variación aceptable de calibración:   Si los valores del coeficiente del medidor de gas seco obtenidos antes y después de una serie de ensayos difieren en más de 5 %, la serie de ensayos debe ser anulada, o los cálculos para la serie de ensayos deben realizarse utilizando cualquiera que sea el valor del coeficiente del medidor (es decir, antes o después) que dé el valor más bajo de volumen total de muestra.

9.4 Calibración del calentador de sonda:  El sistema de calefacción de la sonda debe ser calibrado antes de su uso inicial en campo.

Utilizar una fuente de calor para generar aire caliente a temperaturas seleccionadas que se aproximen a las que se espera encontrar en las fuentes a muestrear. Hacer pasar este aire por la sonda a un flujo simple típico mientras se mide las temperaturas en la entrada y salida de la sonda con diferentes ajustes del calentador de la misma. Para cada temperatura del aire generada, construir un gráfico del ajuste del sistema de calefacción de la sonda vs. la temperatura en la salida de la sonda. También puede utilizarse el procedimiento descrito en

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NTP 900.005 31 de 51

APTD-0576. Las sondas construidas de acuerdo con APTD-0581 no necesitan ser calibradas si se utiliza las curvas de calibración de APTD-0576. Además, las sondas con posibilidades de monitoreo de la temperatura en la salida no requieren calibraciones.

9.5 Termómetros:  Utilizar el procedimiento de la Sección 4.3 del Método EPA-2 (ó en el punto correspondiente en el ENTP 900.002) para calibrar los termómetros en chimenea. Los termómetros de dial, como los utilizados para el medidor de gas seco y para la salida del condensador, deben ser calibrados contra termómetros de mercurio. 9.6 Verificación de fugas del sistema de medición:   (Véase en la Figura 5-1). Debe realizarse una verificación de fugas en aquella porción del tren de muestreo que va desde la bomba hasta el medidor de orificio antes del uso inicial y después de cada traslado. Las fugas detectadas después de la bomba conducirán a un volumen registrado menor que el realmente muestreado. Se sugiere el siguiente procedimiento (véase Figura 5-4): Cerrar la válvula principal en la caja de medición. Introducir un tapón de caucho de un solo agujero con un tubo de caucho conectado a la salida del medidor de orificio. Desconectar y ventear el lado de baja presión del manómetro de orificio. Cerrar la llave del manómetro del medidor de orificio del lado de baja presión. Presurizar el sistema hasta lograr una columna de agua de 13 cm-18 cm (7 pulg.) soplando en el tubo de caucho. Apretar el tubo y observar el manómetro durante 1 minuto. Una pérdida de presión en el manómetro indica una fuga en la caja de medición: si hay fugas, éstas deben ser corregidas. 9.7

Barómetro:  Calibrar contra un barómetro de mercurio.

10.

CÁLCULOS

Realizar los cálculos, conservando por lo menos un decimal adicional al de los datos obtenidos. Redondear las cifras después del cálculo final. Pueden utilizarse otras formas de las ecuaciones siempre que den resultados equivalentes.

VACUOMETRO

TAPON DE CAUCHO

P   N E   O R  U R A M  N A A T  É    C   N I    C  A

VALVULA DE DERIVACION

ORIFICIO

TUBO DE CAUCHO

SOPLAR EN EL TUBO HASTA QUE EL MANOMETRO LEA UNA COLUMNA DE AGUA DE 13 a 18 cm (5 a 7 PULGADAS)

CERRADO

AGUJERO DE VENTILACION

VALVULA PRINCIPAL CERRADA MANOMETRO DE ORIFICIO

MEDIDOR DE GAS SECO

BOMBA

HERMETICA

FIGURA 5-4 – Verificación de fugas en la caja de medición

 N T  P   3   9  2   0   d   0   e   .  0   5   0  1   5 

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10.1

NTP 900.005 33 de 51

Nomenclatura

Area transversal de la boquilla, m 2  (pie2) vapor de agua en el flujo de gas. Fracción volumétrica. Concentración residual del blanco de acetona (mg/g) Concentración de materia particulada en gas de chimenea, base seca, corregida a condiciones estándar, g/dscm (del inglés “dry standard cubic metre”) que significa metros cúbicos secos a condiciones estándar.  I  = Porcentaje de isocinetismo.  La = Indice máximo aceptable de fuga para una verificación de fugas antes del ensayo o para una verificación de fugas después de un cambio de componente: igual a 0,00057 m 3/min (pie3/min) ó 4 % del caudal de muestreo promedio, el menor de los dos valores.  Li = Indice de fuga individual observado durante la verificación de fugas realizada antes del “i-ésimo” cambio de componente ( i = 1, 2, 3, .... n), m3/min (cfm), (pie3/min).  L p = Indice de fuga observado durante la verificación de fugas después del ensayo, m 3/min (pie3/min). ma = Masa de residuo de acetona después de evaporación, mg. mn = Cantidad total de materia particulada recolectada, mg.  M w = Peso molecular del agua, 18,0 g/-mol-g (18,0 lb/-mol-lb).  P  bar  = Presión barométrica en el lugar de muestreo, mm Hg (pulg. Hg).  P s = Presión absoluta de gas de chimenea, mm Hg (pulg. Hg).  P std = Presión absoluta estándar, 760 mm Hg (29,92 pulg. Hg).  R = Constante de gas ideal, 0,06236 mm Hg-m 3/ºK-mol-g (21,85 pulg. Hg pies3/ºR-mol-lb). T m = Temperatura promedio absoluta del medidor de gas seco (véase Figura 5-2), ºK (ºR). T s = Temperatura promedio absoluta de gas de chimenea (véase Figura 52), ºK (ºR). T std = Temperatura absoluta estándar, 293 ºK (528 ºR). V a = Volumen de blanco de acetona, ml. V aw = Volumen de acetona utilizada en lavado, ml. V lc = Volumen total de líquido recolectado en los impactadores y en la sílica gel (véase Figura 5-3), ml. V m = Volumen de muestra de gas medido por el medidor de gas seco, dscm. V m (std) = Volumen de muestra de gas medido por el medidor de gas seco, corregido a condiciones estándar, dscm (dscf). V w(std) = Volumen de vapor de agua en la muestra de gas, corregido a An Bws CA cs

= = = =

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vs

=

W a Y  ∆ H 

= = =

ρa ρw θ θ1

= = = =

θi

=

θ p

=

13,6 = 60 = 100 =

NTP 900.005 34 de 51

condiciones estándar, scm (scf). Velocidad de gas de chimenea, calculada mediante el Método EPA-2 Ecuación 2-9 5( ó en la sección correspondiente de la ENTP 900.002 ), utilizando los datos obtenidos de la presente NTP 900.005 (Método EPA-5), m/seg (pies/seg). Peso de residuo en lavado de acetona, mg. Factor de calibración de medidor de gas seco. Presión diferencial promedio en el medidor de orificio (ver Figura 52), mm H2O (pulg. H2O). Densidad de la acetona, mg/ml. (véase etiqueta en la botella). 6 Densidad del agua, 0,9982 g/ml. (0,002201 lb/ml). Tiempo de muestreo total, min. Intervalo de tiempo de muestreo, desde el inicio de la corrida hasta el  primer cambio de componente, min. Intervalo de tiempo de muestreo, entre dos cambios sucesivos de componente, empezando con el intervalo entre el primer y segundo cambio, min. Intervalo de tiempo de muestreo, desde el (“ n-ésimo”) cambio final de componente hasta el término de la corrida de muestreo, min. Gravedad específica del mercurio Seg/min. Conversión a porcentaje

10.2 Temperatura promedio de medidor de gas seco y caída de presión promedio de orificio:  Véase hoja de datos (Figura 5-2). 10.3 Volumen de gas seco:  Corregir el volumen de muestra medido por el medidor de gas seco a condiciones estándar (20 ºC, 760 mm Hg ó 68 ºF, 29,92 pulg. Hg) utilizando la Ecuación 5-1.

5

 En la presente NTP se hace referencia a ecuaciones cuya denominación esta compuesta de dos números unidos de un guión. El primero de ellos corresponde a la numeración del método EPA utilizado como antecedente. El segundo es un numero correlativo. Ejemplo, la Ecuación 5-9 corresponde a la novena ecuación del método EPA 5 6 Nota de Traducción:  Las variables: ρa, ρw, θ, θi, θi, θ p, han reemplazado a las variables φa, φw, ε, ε1 ,εi , ε p que a  pesar de figurar en la versión original en esta sección no aparecen en ninguna otra parte de la norma EPA-5. Es más, las variables propuestas son las que luego figuran en las ecuaciones de esta norma y las que también figuran en la norma EPA-17 (PNTP 900.017)

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V m ( std )

NTP 900.005 35 de 51

 P  + ∆ H    T std     bar  13,6   P  + ( ∆ H  / 13,6)    = K 1V m Y   bar  = V m Y  T m   T m     P std   

Ecuación 5-1

Donde K 1 = 0,3858 ºK/mm Hg para unidades métricas = 17,64 ºR/pulg Hg para unidades inglesas

 NOTA : La Ecuación 5-1 puede ser utilizada tal como está escrita a menos que el índice de fuga observado durante cualquiera de las verificaciones de fugas obligatorias (es decir, la verificación de fugas después del ensayo o verificaciones de fugas realizadas antes de cambios de componente) sea superior a  La. Si  L p o  Li es superior a La, la Ecuación 5-1 debe ser modificada de la siguiente manera: (a) Caso I. No se ha realizado ningún cambio de componente durante la corrida de muestreo. En este caso, reemplazar V m de la Ecuación 5-1 con la siguiente expresión: [V m – ( L p - La)θ] (b) Caso II. Se realiza uno o más cambios de componente durante la corrida de muestreo. En este caso, reemplazar V m de la Ecuación 5-1 con la siguiente expresión:

y sustituir sólo para aquellos índices de fuga ( Li o L p) que excedan a  La.

10.4

Volumen de vapor de agua

V w( std ) =

Donde:  K 2

V lc ρ w RT  std   M w P   std 

= K 2V lc

= 0,001333 m 3/ml para unidades métricas = 0,04707 pies 3/ml para unidades inglesas

Ec. 5-2

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10.5

NTP 900.005 36 de 51

Contenido de humedad

 B ws

=

V w(std ) V m ( std )

Ec. 5-3

+ V w(std)

 NOTA: En flujos de gas saturado o cargado con gotas de agua, deben realizarse dos cálculos del contenido de humedad del gas de chimenea, uno a partir del análisis de los impactadores (Ecuación 5-3) y otro a partir del supuesto de condiciones saturadas. El menor de los dos valores de  Bws  debe ser considerado correcto. En la Nota de la Sección 1.2 del Método EPA 4 (o en el punto correspondiente de la ENTP 900.004), se da el procedimiento para determinar el contenido de humedad en base al supuesto de condiciones saturadas. Para los fines de este método, puede utilizarse la temperatura promedio del gas de chimenea de la Figura 5-2 para realizar esta determinación, siempre que la exactitud del sensor de temperatura de chimenea sea ±1 ºC (2 ºF).

10.6

Concentración de blanco de acetona

Ec. 5-4 10.7

Blanco de lavado de acetona W a

= C aV aw. ρ a

Ec. 5-5

10.8 Peso total de materia particulada:  Determinar la recolección total de materia  particulada a partir de la suma de los pesos obtenidos de los Envases 1 y 2 menos el blanco de acetona (véase Figura 5-3).  NOTA: Remitirse a la Sección 8.1.5 como ayuda para el cálculo de los resultados que implican dos o más unidades de filtro o dos o más trenes de muestreo.

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10.9

NTP 900.005 37 de 51

Concentración de materia particulada Ec. 5-6

C  s = (0,001 g/mg) (mn /V m(std))

10.10

Factores de conversión

De  scf ..............................  g .................................. g/pie3 ............................ g/pie3 ............................ g/pie3 ............................ 7 

A m ................................ mg ................................ gr/pie3 8 ......................... lb/pie3 ........................... g/m3 ............................. 3

10.11

Variación isocinética

10.11.1

Cálculo a partir de datos primarios

 I  =

Donde:  K 3

10.11.2

8

100T  s [ K 3V lc + (V m Y  / T m )( P  bar  + ∆ H  / 13.6)] 60θ v s P  s An

Ec. 5-7

= 0,003454 mm Hg – m 3/ml – ºK para unidades métricas = 0,002669 pulg Hg – pie 3/ml – ºR para unidades inglesas.

Cálculo a partir de valores intermedios

 I  =

7

Multiplicar por 0,02832 0,001 15,43 2,205x10-3 35,31

 K 4 T  sV m( std ) 100 T  sV m ( std ) P  std  = 60 T  std v sθ   An P  s (1 − B ws )  P  s v s An θ  (1 − B ws )

 Nota de traducción: standar cubic feet = pie cúbico a condición estándar  Nota de traducción: gr/pie 3= granos/pie3

Ec. 5-8

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NTP 900.005 38 de 51

Donde:  K 4

= 4,320 para unidades métricas = 0,09450 para unidades inglesas.

10.12 Resultados aceptables: Si 90 % ≤ I ≤ 110 %, los resultados son aceptables. Si los resultados de materia particulada son bajos en comparación con el estándar e I es superior a 110 o inferior a 90 %, la Entidad competente puede aceptar los resultados. La Cita A.4 de la sección Bibliografía puede ser utilizada para tomar un criterio de aceptación. Si se juzga que I no es aceptable, rechazar los resultados de materia particulada y repetir el ensayo. 10.13 Velocidad de gas de chimenea y flujo volumétrico:   Calcular la velocidad  promedio del gas de chimenea y el flujo volumétrico, si es necesario, utilizando los datos obtenidos en este método y las ecuaciones de las Secciones 5.2 y 5.3 del Método EPA-2 ( o en la sección correspondiente de la ENTP 900.002 ).

11.

PROCEDIMIENTOS ALTERNATIVOS

11.1 Medidor de gas seco como estándar de calibración: Puede utilizarse un medidor de gas seco como patrón de calibración para mediciones de volumen en lugar del medidor de prueba húmeda especificado en la Sección 9.3, siempre que sea calibrado inicialmente y recalibrado periódicamente de la siguiente manera: 11.1.1

Calibración de medidor estándar de gas seco

11.1.1.1 El medidor de gas seco a calibrar y utilizar como medidor de referencia secundario debería ser de alta calidad y tener una capacidad apropiada, por ejemplo, 3 litros/rev (0,1 pie3/rev). Puede utilizarse un espirómetro (de 400 litros o mayor capacidad), o equivalente, para esta calibración, aunque generalmente un medidor de prueba húmeda es más  práctico. El medidor de prueba húmeda debería tener una capacidad de 30 litros/rev (1  pie3/rev) y ser capaz de medir un volumen con una precisión de ±1,0 %; los medidores de  prueba húmeda deberían ser verificados contra un espirómetro o un medidor de desplazamiento de líquidos para asegurar la exactitud del medidor de prueba húmeda. Pueden utilizarse espirómetros o medidores de prueba húmeda de otras capacidades, siempre que se mantengan las exactitudes especificadas en el procedimiento.

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NTP 900.005 39 de 51

11.1.1.2 Instalar los componentes tal como se muestra en la Figura 5-7. Puede utilizarse un espirómetro, o equivalente, en lugar del medidor de prueba húmeda en el sistema. Encender la bomba durante por lo menos 5 minutos con un flujo de aproximadamente 10 litros/min (0,35 pie3/min) para acondicionar la superficie interior del medidor de prueba húmeda. Se debería minimizar la caída de presión indicada por el manómetro en el lado de la entrada del medidor de gas seco [no mayor que 100 mm H 2O (4 pulg. H 2O) con un flujo de 30 litros/min (pie3/min)]. Esto puede lograrse utilizando conexiones de tubo de diámetro grande y accesorios de tubería rectos. TERMOMETROS CONTROL MANOMETRO DE TUBO EN U TERMOMETRO

U

BOMBA

MEDIDOR DE GAS SECO

MEDIDOR DE PRUEBA HUMEDA

FIGURA 5-7 – Disposición de equipo para calibración del medidor de gas seco

11.1.1.3 Recopilar los datos tal como se muestra en el ejemplo de hoja de datos (véase Figura 5-8). Realizar corridas por triplicado con cada uno de los flujos y con no menos de cinco flujos diferentes. El rango de flujos debería estar entre 10 y 34 litros/min (0,35 y 1,2  pie3/min) o por encima del rango de operación esperado. 11.1.1.4 Calcular el flujo, Q, para cada corrida utilizando el volumen de gas del medidor de prueba húmeda, V w, y el tiempo de corrida, θ. Calcular el coeficiente del medidor de gas seco, Y ds, para cada corrida. Estos cálculos son los siguientes:

FECHA: _________________________________________________________ IDENTIFICACION DE MEDIDOR DE GAS SECO: ____________________ PRESION BAROMETRICA (P bar ): ____________________________________ pulg Hg FLUJO APROXIMADO

~

(Q)  pie3/min

VOLUMEN DE GAS DE ESPIROMETRO (MEDIDOR DE PRUEBA HUMEDA)

VOLUMEN DE MEDIDOR DE GAS SECO

(VS)  pie3

(Vdg)  pie3

TEMPERATURAS MEDIDOR DE GAS SECO ESPIROMETRO (MEDIDOR DE PRUEBA HUMEDA) (ts) ºF

ENTRADA

SALIDA

(ti)

(to)

ºF

ºF

PROMEDIO ( td )

PRESION DE MEDIDOR DE GAS SECO

∆

(  p)  pulg H2O

TIEMPO

FLUJO

(θ) min.

(Q)  pie3/min

COEFICIENTE DE MEDIDOR

COEFICIENTE PROMEDIO DE MEDIDOR

(yds)

( y ds)

P   N E   O R  U R A M  N A A T  É    C   N I    C  A

ºF

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

ar

Q = 17,65.

Vs θ 

.

P bar 

ar

(t s + 460)

FIGURA 5-8 - Ejemplo de hoja de datos para calibración de un medidor estándar de gas seco para el equipo de muestreo de esta NTP 900.005 (método EPA- 5) (unidades inglesas)

 N T  P  4   9   0   0   d   0   e   .  0   5   0  1   5 

 NORMA TÉCNICA PERUANA

NTP 900.005 41 de 51

Q = K 1

Yds =

Donde: K 1

=

Vw Vds tds tstd tw P bar  ∆ p

= = = = = = =

θ

=

P bar  Vw t w + t std θ 

Vw ( t ds + t std ) P bar  ∆ p   Vds ( t w + t std )    P bar  +  13.6    0,3858 para el sistema internacional de unidades (SI); 17,64 para unidades inglesas Volumen del medidor de prueba húmeda, litros (pies 3) Volumen del medidor de gas seco, litros (pies 3). Temperatura promedio del medidor de gas seco, ºC (ºF) 273 ºC para unidades SI; 460 ºF para unidades inglesas. Temperatura promedio del medidor de prueba húmeda, ºC (ºF) Presión barométrica, mm Hg (pulg. Hg) Presión diferencial en la entrada del medidor de gas seco, mm H 2O (pulg H2O) Tiempo de corrida, min

11.1.1.5 Comparar los tres valores de Y ds en cada uno de los flujos y determinar los valores máximo y mínimo. La diferencia entre el valor máximo y el mínimo con cada flujo no debería ser superior a 0,030. Pueden realizarse juegos adicionales de corridas triplicadas  para cumplir este requisito. Además, los coeficientes del medidor deberían estar entre 0,95 y 1,05. Si no se puede cumplir estas especificaciones en tres juegos de corridas triplicadas sucesivas, el medidor no es adecuado como patrón de calibración y no debe ser utilizado como tal. Si se cumple estas especificaciones, promediar los tres valores de Y ds  en cada flujo que tienen como resultado cinco coeficientes promedio del medidor, Y ds. 11.1.1.6 Elaborar una curva de coeficiente del medidor, Y ds  vs. flujo, Q, para el medidor de gas seco. Esta curva debe ser utilizada como referencia cuando se utiliza el medidor para calibrar otros medidores de gas seco y determinar si se requiere recalibración.

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11.1.2

NTP 900.005 42 de 51

Recalibración de medidores estándar de gas seco

11.1.2.1 Recalibrar el medidor estándar de gas seco contra un medidor de prueba húmeda o un espirómetro anualmente o después de cada 200 horas de uso, cualquiera de los dos períodos que se cumpla primero. Este requisito es válido siempre que el medidor estándar de gas seco se mantenga en el laboratorio y, si es transportado, sea cuidado como cualquier otro instrumento de laboratorio. El abuso del medidor estándar puede producir un cambio en la calibración y requerirá recalibraciones más frecuentes. 11.1.2.2 Como alternativa a una recalibración total, puede realizarse una verificación de calibración en dos puntos. Utilizar el mismo procedimiento y disposición del equipo que  para una recalibración total, pero hacer funcionar el medidor sólo a dos flujos [los flujos sugeridos son 14 y 28 litros/min (0,5 y 1,0 pie 3/min)]. Calcular los coeficientes del medidor  para estos dos puntos, y comparar los valores con la curva de calibración del medidor. Si los dos coeficientes se encuentran dentro de ±1,5 % de los valores de la curva de calibración con los mismos flujos, el medidor no necesita ser recalibrado hasta la próxima fecha de recalibración.

11.2 Orificios críticos como estándares de calibración:   Los orificios críticos  pueden ser utilizados como estándares de calibración en lugar del medidor de prueba húmeda especificado en la Sección 9.3 siempre que sean seleccionados, calibrados y utilizados de la siguiente manera: 11.2.1

Sección de orificios críticos

11.2.1.1 El siguiente procedimiento describe el uso de agujas hipodérmicas o tubos de aguja de acero inoxidable que se ha comprobado que son adecuados para ser utilizados como orificios críticos. Pueden utilizarse otros materiales y diseños de orificios críticos siempre que los orificios actúen como verdaderos orificios críticos; es decir, se pueda obtener un vacío crítico, tal como se describe en la Sección 11.2.2.2.c). Seleccionar cinco orificios críticos que tengan el tamaño apropiado para cubrir el rango de flujos de 10 a 34 litros/min o el rango de operación esperado. Dos de los orificios críticos deberían cubrir el rango de operación esperado.

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NTP 900.005 43 de 51

Se requerirá un mínimo de tres orificios críticos para calibrar un medidor de gas seco especificado en esta NTP 900.005 (Método EPA-5) (DGM 9); los otros dos orificios críticos  pueden servir como reserva y dar una mejor selección para cubrir el rango de flujos de operación. Los tamaños de aguja y longitudes de tubo que se muestra a continuación, dan los siguientes flujos aproximados:

Calibre de aguja/longitud (cm) 12/7,6 12/10,2 13/2,5 13/5,1 13/7,6 13/10,2

Flujo (litros/min) 32,56 30,02 25,77 23,50 22,37 20,67

Calibre de aguja/longitud (cm) 14/2,5 14/5,1 14/7,6 15/3,2 15/7,6 15/10,2

Flujo (litros/min) 19,54 17,27 16,14 14,16 11,61 10,48

11.2.1.2 Estas agujas pueden ser adaptadas a un tren de muestreo tipo de la presente  NTP 900.005 (Método EPA-5) de la siguiente manera: Introducir un tapón para botella de suero de 13 x 20 mm en un conector rápido Swagelok de ½ pulg. Introducir la aguja en el tapón tal como se muestra en la Figura 5-9.

CRITICO

DE SUERO

RAPIDO

FIGURA 5-9 - Adaptación de orificios críticos al sistema de medición de la NTP 900.005 (Método EPA-5)

9

 Nota de Traducción: Dry Gas Meter = Medidor de Gas Seco

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11.2.2 Calibración de orificios críticos:  El procedimiento descrito en esta sección utiliza la configuración de la caja de medición del presente método con un DGM tal como se describe en la Sección 6.1.8 para calibrar los orificios críticos. Pueden utilizarse otros esquemas, sujeto a la aprobación de la Entidad competente. 11.2.2.1 Calibración de la caja de medición:   Los orificios críticos deben ser calibrados en la misma configuración en la que serán utilizados; es decir, no debe haber ninguna conexión a la entrada del orificio. a) Antes de calibrar la caja de medición, verificar la existencia de fugas en el sistema de la siguiente manera: Abrir completamente la válvula de ajuste grueso, y cerrar completamente la válvula de derivación. Taponar la entrada. Luego, hacer funcionar la bomba y determinar si hay alguna fuga. El índice de fuga debe ser cero, es decir, no debe observarse ningún movimiento detectable del dial del DGM durante 1 minuto.  b) Verificar también que no haya fugas en aquella parte del tren de muestreo que se encuentra entre la bomba y el medidor de orificio. Véase Sección 9.6 para el  procedimiento; hacer cualquier corrección, si es necesario. Si se detecta fugas, verificar si hay empaquetaduras rajadas, accesorios sueltos, O-ring desgastados, etc., y hacer las reparaciones necesarias. c) Después de determinar que la caja de medición no tiene fugas, calibrarla de acuerdo con el procedimiento dado en la Sección 9.3. Asegurarse de que el medidor de prueba húmeda cumpla los requisitos especificados en la Sección 11.1.1.1. Verificar el nivel de agua en el medidor de prueba húmeda. Registrar el factor de calibración y del DGM.

11.2.2.2 Calibración de Orificios Críticos : Instalar el aparato tal como se muestra en la Figura 5-10.

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Caja de medición

Orificio crítico

FIGURA 5-10 - Instalación del equipo a) Dejar calentar durante 15 minutos. Este paso es importante para equilibrar las condiciones de temperatura a través del DGM.  b) Verificar la existencia de fugas en el sistema como se indica en el apartado 11.2.2.1 a) el índice de fuga debe ser cero. c) Antes de calibrar el orificio crítico, determinar su adecuación y el vacío de operación apropiado de la siguiente manera: Encender la bomba, abrir completamente la válvula de ajuste grueso y ajustar la válvula de derivación para dar una lectura de vacío correspondiente a aproximadamente la mitad de la presión atmosférica. Observar la lectura H 10  del manómetro de orificio de la caja de medición. Incrementar lentamente la lectura de vacío hasta obtener una lectura estable en el manómetro de orificio de la caja de medición. Registrar el vacío crítico  para cada orificio.

10

 Nota de Traducción: Aunque en la EPA-5 aparece como H evidentemente se trata de ∆ H

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 No deben utilizarse orificios que no alcancen un valor crítico. d) Obtener la presión barométrica utilizando un barómetro como se describe en la Sección 6.1.9. Registrar la presión barométrica, P bar  en mm Hg. (pulg Hg). e) Realizar corridas por duplicado con un vacío de 25 a 50 mm Hg. (1 a 2 pulg Hg) por encima del vacío crítico. Las corridas deben durar por lo menos 5 minutos cada una. La lectura de volumen del DGM debe tener incrementos de 0,00283 m 3 (0,1 pie3) o incrementos de revoluciones completas del DGM. Como pauta, los tiempos no deberían diferir en más de 3,0 segundos (esto incluye una tolerancia para cambios en las temperaturas del DGM) para lograr ±0,5 % en K’. Registrar la información mencionada en la Figura 5-11. f)

Calcular K’ utilizando la Ecuación 5-9.

K' =

K 1 Vm Y(P bar  + ∆H/13.6) Tamb P bar Tmθ 

Ec. 5-9

Donde: 1   3 2 ( )  pie ° R  ( )   K' = Coeficiente de orificio crítico, (mm Hg)(min)  ( pulg. Hg)(min)    1

(m3 )(°K )2

Tamb

=

Temperatura ambiente absoluta, °K (°R)

Promediar los valores de K’. Los valores individuales de K’ no deberían diferir en más de ±0,5 % del promedio.

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11.2.3

Uso de los orificios críticos como estándares de calibración

11.2.3.1

Registrar la presión barométrica. Fecha ____________ Ident. de tren ______________ Factor de cal. de DGM _______________ Ident. de orificio crítico __________________

m3 (pie3) .................. m3 (pie3) .................. m3 (pie3) ..................

 Número de corrida 1 2 .................. .................. .................. .................. .................. ..................

°C (°F) ................... °C (°F) ................... °C (°F) ................... min/seg ................... min .........................

/ / .................. / ..................

/ / .................. / ..................

mm (pulg.) H2O ......... mm (pulg.) Hg ........... °C (°F) .................... mm (pulg.) Hg ........... ............................... ..................................

.................. .................. .................. ................. .................. ..................

.................. .................. .................. .................. .................. .................

Medidor de gas seco Lectura final ........................ Lectura inicial ...................... Diferencia, Vm  ..................... Temperaturas de entrada/salida: Inicial ................................. Final .................................. Temperatura promedio, tm Tiempo, θ  ...........................

∆

Lect. de man. de orificio, H Presión bar., P bar   ................... Temperatura ambiente, tamb Vacío de bomba .................... Factor K’ .............................. Promedio .............................

FIGURA 5-11 - Hoja de datos para determinar el factor K’ 11.2.3.2

Calibrar el sistema de medición de acuerdo con el procedimiento descrito en

las Secciones 11.2.2.2.a) a 11.2.2.2.e). Registrar la información mencionada en la Figura 5-12.

11.2.3.3 Calcular los volúmenes estándar de aire que pasa por el DGM y los orificios críticos, y calcular el factor de calibración Y del DGM, utilizando las siguientes ecuaciones:

Vm (std) = K 1 Vm Vcr (std) = K'

P bar  + (∆H/13.6) Tm

P bar θ  Tamb

Ec. 5-10

Ec. 5-11

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Y =

NTP 900.005 48 de 51

Vcr(std) Vm(std)

Ec. 5-12

donde: Vcr(std) = Volumen de la muestra de gas que pasa por el orificio crítico, corregido a condiciones estándar, m 3 (seco)/seg, (pie3 (seco)/seg). K 1

= =

0,3858 °K/mm Hg para unidades métricas. 17,64 °R/pulg. Hg. para unidades inglesas.

11.2.3.4 Promediar los valores de calibración del DGM para cada uno de los flujos. El factor de calibración, Y, con cada uno de los flujos no debería diferir en más de ±2 % del promedio. 11.2.3.5 Para determinar la necesidad de recalibrar los orificios críticos, comparar los factores Y del DGM obtenidos de dos orificios adyacentes cada vez que se calibra un DGM; por ejemplo, al verificar 13/2,5, utilizar orificios 12/10,2 y 13/5,1. Si algún orificio crítico da un factor Y del DGM que difiere en más de 2 % de los otros, recalibrar el orificio crítico de acuerdo con la Sección 11.2.2.2. Fecha ____________ Ident. de tren ______________ Ident. de orificio crítico ________________ Factor K’ de orificio crítico __________________

m3 (pie3) .................. m3 (pie3) .................. m3 (pie3) ..................

 Número de corrida 1 2 .................. .................. .................. .................. .................. ..................

°C (°F) ................... °C (°F) ................... °C (°F) ................... min/seg ...................

/ / .................. /

Min ......................... mm (pulg.) H2O ......... mm (pulg.) Hg ........... °C (°F) .................... mm (pulg.) Hg ........... m3 (pie3) .................. m3 (pie3) .................. ...............................

.................. .................. .................. .................. .................. .................. .................. ..................

Medidor de gas seco Lectura final ......................... Lectura inicial ....................... Diferencia, Vm  ...................... Temperaturas de entrada/salida: Inicial .................................. Final .................................... Temperatura promedio, tm Tiempo, θ  ............................

/ / .................. / .

∆

Lect. De man. de orificio, H Presión bar., P bar   ..... Temperatura ambiente, tamb Vacío de bomba .................... Vm(std) ...................................... Vcr(std)  ................................... Factor de calib. Y de DGM.....

................. .................. .................. .................. .................. .................. .................. ..................

FIGURA 5-12 - Hoja de datos para determinar el factor Y del DGM

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12.

ANTECEDENTE EPA 40 CFR Part 60, Apendice A, (Método 5):1999

NTP 900.005 49 de 51

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NTP 900.005 50 de 51

ANEXO A BIBLIOGRAFIA A.1 Addendum to Specifications for Incinerator Testing at Federal Facilities. PHS, NCAPC, Dic. 6, 1967 A.2 Martin, Robert M. Construction Details of Isokinetic Source-Sampling Equipment. Environmental Protection Agency. Research Triangle Park, NC. APTD-0581. Abril 1971. A.3 Rom, Jerome J. Maintenance, Calibration, and Operation of Isokinetic Source Sampling Equipment. Environmental Protection Agency. Research Triangle Park,  NC. APTD-0576. Marzo, 1972. A.4 Smith, W.S., R.T. Shigehara, and W.F. Todd. A Method of Interpreting Stack Sampling Data. Ponencia presentada en la 63ava Conferencia Anual de la Air Pollution Control Association. St. Louis, MO. Junio 14-19, 1970. A.5 Smith, W. S. Et al. Stack Gas Sampling Improved and Simplified With New Equipment. APCA Paper No. 67-119. 1967. A.6 1967.

Specifications for Incinerator Testing at Federal Facilities. PHS, NCAPC.

A.7 Shigehara, R.T. Adjustments in the EPA Nomograph for Different Pitot Tube Coefficients and Dry Molecular Weights. Stack Sampling News 2:4-11. Octubre, 1974. A.8 Vollaro, R.F. A Survey of Commercially Available Instrumentation for the Measurement of Low-Range Gas Velocities. U.S. Environmental Protection Agency. Emission Measurement Branch. Research Triangle Park, NC. Noviembre, 1976 (informe no publicado). A.9 Annual Book of ASTM Standards. Part 26. Gaseous Fuels: Coal and Coke; Atmospheric Analysis. American Society for Testing and Materials. Philadelphia, PA. 1974, pp. 617-622. A.10 Felix, L.G., G.I. Clinard, G.E. Lacey, and J.D. McCain. Inertial Cascade Impactor Substrate Media for Flue Gas Sampling. U.S. Environmental Protection Agency. Research Triangle Park. NC 27711, Publication No. EPA-600/7-77-060. Junio 1977. 83 p.