Normativa Aceptacion Soldaduras VW 01106

VW 01106-1

Norma del Grupo

Edición 2009-08 Nº clasificación: 04817 Palabras clave: soldadura, soldadura en atmósfera protectora, acero, soldadura MIG, soldadura MAG, soldadura TIG, chapa de acero, unión de chapa de acero, chapa

Soldadura en atmósfera protectora, uniones de chapas de acero diseño, ejecución, aseguramiento de la calidad Ediciones anteriores VW 01106-1: 1997-01, 2003-05, 2004-07 Modificaciones Respecto a VW 01106-1: 2004-07 se han efectuado las siguientes modificaciones: – Actualización de referencias a normas – Norma revisada y ampliada – Aplicación de los grupos de evaluación, detallada – Especificaciones para cordones de solapa, definidas – Apartado 5.3 Profundidad de penetración, modificado

Índice 1

Ámbito de aplicación ...................................................................................................... 3

2

Abreviaturas y definiciones ............................................................................................. 4

2.1

Abreviaturas ................................................................................................................... 4

2.2

Definiciones .................................................................................................................... 4

2.2.1

Unión soldada ................................................................................................................. 4

2.2.2

Materiales del mismo tipo ............................................................................................... 5

2.2.3

Materiales de distinto tipo ............................................................................................... 5

3

Descripción del proceso de soldadura en atmósfera protectora .................................... 5

3.1

Soldadura por arco en atmósfera gaseosa inerte con electrodo de wolframio (WIG) .... 6

3.2

Soldadura en atmósfera protectora con electrodo de metal (MIG/MAG) ....................... 6 Página 1 de 34

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VWNORM-2008-12

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4

Requisitos generales ...................................................................................................... 6

4.1

Materiales ....................................................................................................................... 7

4.2

Material aditivo ............................................................................................................... 8

4.3

Configuración de diseño ................................................................................................. 8

4.3.1

Tipos de uniones ............................................................................................................ 8

4.3.2

Tipos de cordón .............................................................................................................. 8

4.4

Dimensiones del cordón de soldadura ......................................................................... 11

4.4.1

Espesor del cordón de soldadura ................................................................................. 11

4.4.2

Longitud del cordón de soldadura ................................................................................ 12

5

Requisitos y aseguramiento de la calidad de cordones de soldadura ......................... 13

5.1

Calidad del cordón de soldadura .................................................................................. 13

5.2

Profundidades de penetración ...................................................................................... 17

5.3

Profundidad de penetración ......................................................................................... 17

5.4

Geometría del cordón ................................................................................................... 19

5.4.1

Cordón I en junta a tope, soldado por completo ........................................................... 19

5.4.2

Cordón I en junta a tope, no soldado por completo ...................................................... 19

5.4.3

Soldadura sobre borde ................................................................................................. 20

5.4.4

Cordón de solapa ......................................................................................................... 21

5.4.5

Cordón angular con penetración profunda ................................................................... 22

5.4.6

Cordón angular en junta oblicua ................................................................................... 23

5.4.7

Junta múltiple ............................................................................................................... 23

5.4.8

Junta de ángulo ............................................................................................................ 24

5.4.9

Cordón de tapón ........................................................................................................... 25

5.5

Formas de cordón especiales ...................................................................................... 26

5.5.1

Cordón angular en junta de solapa múltiple ................................................................. 26

5.5.2

Soldadura sobre borde múltiple .................................................................................... 26

5.5.3

Cordones angulares en componentes con sección redonda ....................................... 28

5.5.4

Cordón I en junta rebordeada ....................................................................................... 29

5.6

Otras irregularidades .................................................................................................... 29

5.6.1

Salpicaduras de soldadura ........................................................................................... 29

5.6.2

Irregularidades en general ............................................................................................ 29

5.6.3

Pérdidas en cantos, sellado por fusión de cantos ........................................................ 29

5.7

Secciones metalográficas ............................................................................................. 31

5.8

Requisitos de los informes de ensayo .......................................................................... 31

6

Mecanizado posterior ................................................................................................... 32

7

Indicaciones en el plano ............................................................................................... 32

8

Otros documentos aplicables ....................................................................................... 32

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1

Ámbito de aplicación

Esta norma es válida para para el diseño, la realización y el aseguramiento de la calidad de uniones soldadas por arco voltaico sobre materiales de acero. Para las aleaciones de aluminio, se remite a la VW 01106-3. La evaluación de las uniones de otros materiales no férricos, por ejemplo aleaciones de Ni, Ti o Cu, deberá regirse en primera aproximación por esta norma. Comprende los procesos recogidos en la tabla 1 según DIN EN ISO 4063: Tabla 1 – Procesos de esta norma Cifra característica

Proceso

Abreviatura

131

Soldadura por arco en atmósfera gaseosa inerte con electrodo de metal

MIG

135

Soldadura por arco en atmósfera gaseosa activa con electrodo de metal

MAG

141

Soldadura por arco en atmósfera gaseosa inerte con electrodo de wolframio

WIG

Formas de cordón:

Cordones de junta a tope, cordones angular y cordones de solapa, soldaduras de tapón y soldaduras auxiliares y formas de cordón especiales

Material:

chapas de acero brillantes, sin recubrimiento y con recubrimiento, así como aceros altamente aleados y aceros inoxidables; grosor de pieza de trabajo 0,5 mm a 6 mm

Calidad:

Características de ensayo de los grupos de evaluación B, C y D (según especificación) conforme a DIN EN ISO 5817. Si no se establece de manera explícita el grupo de evaluación, se aplica el grupo de evaluación B.

Todas las uniones soldadas por fusión no estén incluidas en este ámbito de aplicación, necesitan la aclaración por parte de los departamentos técnicos responsables. Se admiten medidas especiales condicionadas por el componente, por ejemplo modificación del grupo de evaluación para determinadas irregularidades, y deben registrarse en el plano (en el registro de datos).

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2

Abreviaturas y definiciones

2.1

Abreviaturas

a

espesor calculado de cordón, mm

z

longitud calculada del lado, mm

b

profundidad de penetración, mm

B

anchura del orificio alargado, mm

f1,2

penetración de la chapa 1 ó 2, mm

fL

longitud de la penetración, mm

fSt

profundidad en la superficie frontal, mm o % (de la superficie frontal)

Fi

nivel de la junta

h

magnitud de una irregularidad, por ejemplo, dimensión de la ranura, mm

k

saliente del borde, mm

l

longitud del cordón de soldadura, mm

L

longitud, mm

s

espesor del cordón de soldadura, mm

s1,2

espesores del cordón referidos a la chapa 1 ó 2, mm

sN

espesor de cordón común más pequeño, mm

t1

grosor de la chapa 1, mm

t2

grosor de la chapa 2, mm

WEZ

zona de influencia térmica

Σt 

suma de los grosores de chapa, mm

2.2

diámetro, mm Definiciones

Para la aplicación de esta norma se aplican las siguientes definiciones. 2.2.1

Unión soldada

Unión formada mediante soldadura por fusión (figura 1). Consta de cordón de soldadura, línea de fusión, zona de influencia térmica y material de base no afectado.

Figura 1 – Unión de soldadura por fusión Leyenda 1

Cordón de soldadura

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2

Zona de influencia térmica

3

Línea de fusión, zona de unión

4

Material de base no afectado

2.2.1.1

Cordón de soldadura

Zona derretida de la unión de soldadura, en la que están unidas al punto de soldadura la pieza o las piezas de trabajo El cordón de soldadura se compone de material de base mezclado y/o aditivo para la soldadura. 2.2.1.2

Línea de fusión

Frontera o zona entre el material de base y/o aditivo, fundido durante la soldadura, y el material de base no derretido. 2.2.1.3

Material de aporte

Material solidificado después de la soldadura, que se compone de material de base o del aditivo para la soldadura y el material de base. Los elementos en el material de aporte también pueden proceder de revestimientos y/o de materiales auxiliares (para más definiciones, véase también DIN 1910-100). 2.2.1.4

Zona de influencia térmica (WEZ)

Área del material de base no fundido cuya textura ha experimentado modificaciones en la textura, condicionadas por motivos térmicos a causa de la energía aplicada en la soldadura. 2.2.1.5

Material de base no afectado

Área del material de base cuya textura no ha experimentado modificaciones detectables debido a la energía aplicada en la soldadura. 2.2.2

Materiales del mismo tipo

Materiales que no se distinguen sustancialmente por su composición química y su idoneidad para la soldadura. 2.2.3

Materiales de distinto tipo

Materiales que se distinguen sustancialmente por su composición química y su idoneidad para la soldadura. 3

Descripción del proceso de soldadura en atmósfera protectora

La soldadura en atmósfera protectora pertenece al grupo de los procesos de soldadura por fusión. Como fuente de calor se usa el arco voltaico eléctrico. El arco se produce entre el electrodo y la pieza de trabajo. Para ello, la "envolvente de atmósfera protectora" aísla de la atmósfera al arco voltaico y al baño fundido. El tipo de electrodo determina la clasificación según los siguientes procedimientos:

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3.1

Soldadura por arco en atmósfera gaseosa inerte con electrodo de wolframio (WIG)

En este proceso, el arco voltaico se produce entre un electrodo de wolframio que no se funde y la pieza de trabajo. Como gas protector se utiliza argón, helio, las mezclas de ambos y, en determinados casos, mezclas de gases activos. El aporte del aditivo se realiza desde un lado (como en la soldadura con gas). 3.2

Soldadura en atmósfera protectora con electrodo de metal (MIG/MAG)

En este proceso, el arco voltaico se produce entre el extremo que se desea fundir del electrodo de alambre (aditivo) y la pieza de trabajo. La corriente de fusión fluye a través de la boquilla de contacto de corriente en el soplete de soldadura hasta el electrodo de alambre. Si se utilizan gases inertes (gas no reactivo, por ejemplo, un gas noble como argón, helio o las mezclas de ambos) en calidad de gas protector, se habla de soldadura en atmósfera gaseosa inerte con electrodo de metal (MIG). Si se utiliza un gas activo (por ejemplo, CO2 o mezclas de gases, que contengan CO2 u oxígeno) se habla de soldadura en atmósfera gaseosa activa con electrodo de metal (MAG). 4

Requisitos generales

Las divergencias respecto de las geometrías de cordón y las versiones de cordón de soldadura descritas deben indicarse en el plano, asegurarse mediante ensayos y describirse en las normas de ensayo (PV). Encontrarán otras especificaciones acerca de la soldadura en atmósfera protectora en VW 01106-2

Mecanizado posterior para uniones en materiales de acero

VW 01106-3

Uniones soldadas en aluminio

VW 01142

Mecanizado posterior sobre uniones soldadas en aluminio

Al realizar uniones soldadas por arco voltaico es preciso conseguir la máxima fidelidad de diseño posible con vistas al objetivo de la construcción, garantizando la seguridad adecuada y una favorable relación coste-calidad. Para ello, toda unión soldada debe ser "adecuada para la soldadura", es decir, las dimensiones de los equipos de soldadura, así como la accesibilidad del cordón de soldadura según DVS 0929 deben tenerse en cuenta durante el diseño. Se dice que existe "seguridad de soldadura" de una unión si, con el material utilizado (apartado 4.1), el componente continúa conservando su funcionalidad gracias a su configuración de diseño (apartado 4.3) en las condiciones de solicitación operativa previstas (apartado 4.4) (figura 2).

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Idoneidad para la soldadura Material

Po s so ibil Fa ld ida br ad d ic ur de ac a ió n

Soldabilidad del componente la de a d ra rid adu o u g ld eñ Se s o is D

Figura 2 - Representación de la soldabilidad 4.1

Materiales

Presentan buenas condiciones para la soldadura, por lo general, los materiales de acero, no aleados o con aleación baja, con contenidos de C de hasta 0,20% en masa o un equivalente de C de hasta 0,45, que para los materiales de acero sin aleación de determina de acuerdo a la fórmula siguiente: CE = C + Mn/6

(1)

en % Leyenda CE

Equivalente de carbono

C

Contenido de carbono en % en masa

Mn

Contenido de manganeso en % en masa

Se trata de una versión abreviada de la fórmula general para el equivalente de C, DIN EN 1011-2: CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15

(2)

en % La evaluación del temple en la zona de influencia de calor (WEZ) se realiza conforme a DIN EN 1043-1 y DIN EN 1043-2. Como valores indicativos para el temple en la WEZ se toman los valores máximos de dureza: hasta 380 HV

no crítico

380 HV a 450 HV

crítico, debe fijarse un valor límite en el plano y ratificarse mediante ensayos

más de 450 HV

evitar.

Adicionalmente, las relaciones del máximo de dureza de la WEZ respecto de la dureza del material de base de ≥ 3,5 se consideran críticas. En tales casos deberá fijarse igualmente en el plano un valor límite seguro.

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La soldabilidad de materiales de acero sin aleación o con aleación baja se ve notablemente afectada por los recubrimientos de Zn. Como valor indicativo general se considera que los espesores de capa de Zn hasta un máximo de 10 µm pueden soldarse con suficiente seguridad para el proceso, es decir, hasta "Z100 o ZE75". Las normas DIN EN 10088-2 y DIN EN 1011-3 contienen indicaciones y recomendaciones acerca de la soldabilidad de distintos aceros de alta aleación y resistentes a la corrosión. 4.2

Material aditivo

En el caso de que en el plano no se haya especificado ningún aditivo especial, resultan admisibles los aditivos según DIN EN ISO 14341 (MAG) o DIN EN ISO 636 (WIG), por ejemplo, ISO 14341-A-G3Si1. En el caso de que, para garantizar la funcionalidad del componente, sean necesarios aditivos de baja o alta aleación, u otros ajustados especialmente a los materiales de base utilizados, deberán hacerse constar en el plano. Ejemplos: aditivos para aceros inoxidables según DIN EN ISO 14343; aditivos para aleaciones de Ni según DIN EN ISO 18274. 4.3

Configuración de diseño

Para la configuración apta para la fabricación de uniones de chapa de acero soldadas por arco voltaico se toman como base los siguientes datos, así como indicaciones de diseño procedentes de la hoja de instrucciones DVS 0929. 4.3.1

Tipos de uniones

La unión soldada es la zona en la que se unen las piezas entre sí por medio de la soldadura. El tipo de unión correspondiente viene determinado por la disposición de diseño de las piezas entre sí (prolongación, refuerzo, derivación). Para la definición de los distintos tipos de unión, debe remitirse a DIN EN ISO 17659. 4.3.2

Tipos de cordón

El tipo de cordón viene determinado por –

el tipo de la unión soldada

–

el tipo y el alcance de la preparación, por ejemplo, optimización de la ranura (véase DIN EN ISO 5817 y DIN EN ISO 9692-1)

–

el material

–

el método de soldadura.

4.3.2.1

Cordón angular

Las piezas se encuentran enfrentadas en dos planos, forman una hendidura en ángulo y se unen mediante la soldadura. Por lo general, los flancos del cordón son verticales entre sí o, en el caso de una junta oblicua (figura 6), forman un ángulo de > 30° a < 150° Cabe diferenciar –

cordón angular (figura 3 y figura 4) - cordón de doble ángulo (figura 5)

–

con y sin preparación de la junta

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–

cordón angular en la junta de solapa; a diferencia del cordón de solapa, aquí no se funde totalmente la cara frontal de la chapa superior, de manera de los flancos del cordón estén verticales entre sí. Esta forma de cordón se utiliza sobre todo cuando la chapa superior es notablemente más gruesa que la inferior.

Figura 3 – Cordón angular en la junta de solapa; denominado Figura 4 – Cordón angular en la también soldadura de ángulo sobre borde unión en T

Figura 5 – Cordón de doble ángulo en la unión en T 4.3.2.2

Figura 6 – Cordón angular en junta oblicua sin preparación de la unión

Cordón I en junta a tope

Las piezas se encuentran en un plano, forman una unión y se juntan mediante soldadura, figura 7 a figura 10.

Figura 7 – Cordón I soldado por completo

Figura 8 – Cordón I no soldado por completo

Figura 9 – Cordón I en la junta a tope rebajada (aseguramiento por baño) soldado por completo

Figura 10 – Cordón I en la junta a tope rebajada no soldado por completo

En el caso de cordones I no soldados por completo debe indicarse en el plano el grosor mínimo de cordón exigido smin. 4.3.2.3

Cordón de solapa

Los cordones en los que las distintas piezas a unir se solapan en paralelo y se sueldan por la cara frontal, reciben el nombre de cordones de solapa (figura 11). En el caso de diferentes grosores de pared debe procurarse durante el diseño que la pieza individual más fina se encuentre arriba, de manera que la soldadura se realice sobre la más gruesa.

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Figura 11 – Cordón de solapa 4.3.2.4

Soldadura sobre borde

Véase figura 12 .

Figura 12 – Soldadura sobre borde 4.3.2.5

Cordón de tapón

Los cordones en los que las piezas individuales a unir se solapan en paralelo, pero que se sueldan a través de un orificio en la chapa superior, reciben el nombre de cordón de tapón, véanse la figura 13 y la figura 14. En el caso de los cordones de tapón cabe diferenciar las siguientes variantes de ejecución: Tipo A El material de aporte llena completamente el orificio longitudinalmente ovalado, en forma de ranura o redondo, ambos flancos del orificio se fijan mediante una pasada previa, aplicación en caso de reducidos espesores de la chapa superior hasta aproximadamente 2,0 mm.

Figura 13 – Cordón de tapón, tipo A Tipo B El material de aporte no llena completamente el orificio longitudinalmente ovalado, en forma de ranura o redondo, cada pasada previa sólo afecta a un flanco del orificio, existe la posibilidad de la soldadura por una o ambas caras.

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Figura 14 – Cordón de tapón, tipo B El tipo B equivale a un cordón de solapa. En el caso de soldadura por ambas caras (tipo B), ambos cordones pueden configurarse como un cordón completo de forma anular. En el caso de orificios redondos, esto se traduce en un cordón circular cerrado. 4.3.2.6

Soldadura auxiliar

Se denominan soldaduras auxiliares aquellas uniones soldadas cuya función consiste exclusivamente en la fijación pasajera de componentes, con el fin de mantener en posición, por ejemplo, piezas roscadas o casquillos separadores hasta el montaje o conseguir la fijación como preparación para la soldadura o el pegado. Las soldaduras auxiliares no están previstas en ningún caso para aguantar cargas operativas. La calificación de una soldadura como auxiliar se realiza mediante indicación en el plano o un documento aplicable al mismo, por ejemplo, una PV, una documentación sobre cordón de soldadura o WSK. Es igualmente aceptable el término "cordón auxiliar". 4.4

Dimensiones del cordón de soldadura

4.4.1

Espesor del cordón de soldadura

El espesor calculado del cordón de soldadura a se necesita para poder calcular las fuerzas que actúan sobre una unión soldada. Por ejemplo, para el dimensionado de un diseño en versión de cordón angular, se aplica: a ≤ 0,7 tmin.

(3)

En la fabricación, el espesor de cordón de soldadura medido realmente s tiene que ser siempre superior o igual que el espesor calculado del cordón a. Si no se puede determinar fácilmente el espesor del cordón s (figura 15), puede recurrirse como criterio sustitutivo al menor espesor de cordón común sN (figura 16). El espesor de cordón común más pequeño sN es el trayecto más corto entre la intersección del borde del componente con el material de aporte y la superficie del cordón de soldadura (véase también figura 17 y figura 18). También se puede definir como la sección se soporte más estrecha a lo largo del flujo de fuerza en la unión soldada. En el caso de cordones de soldadura abombados no debe tenerse en cuenta, bajo ningún concepto, el resalte del cordón en ninguna de las forma de cordón, excepto las uniones de ángulo (véase figura 15 y figura 18).

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Figura 15 – Cordón angular

Figura 16 - Cordón angular con penetración profunda

Figura 17 – Forma cóncava de cordón

Figura 18 – Forma convexa de cordón

Para determinar el menor espesor de cordón común sN debe determinarse siempre la unión (común) más corta de ambas piezas unidas mediante soldadura. 4.4.2

Longitud del cordón de soldadura

La longitud calculada del cordón de soldadura l1 es la longitud del cordón especificada por el diseñador para el diseño de soldadura, figura 19. Para determinar la longitud del cordón se incluye, en una primera aproximación, tanto la zona inicial como la final (cráter final). En todos los casos, en los que el cordón de soldadura sea mayor que la longitud, realmente portante, de la junta, se considera como longitud del cordón únicamente la longitud de unión, figura 19.

Figura 19 – Longitud del cordón Leyenda l1

Longitud del cordón de la unión

l2

Longitud materializada del cordón de soldadura

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Con el fin de mejorar la capacidad de carga dinámica, la longitud del cordón puede exceder de la longitud del componente (figura 20).

Figura 20 – Aumento de la longitud del cordón de soldadura Leyenda l1

Longitud calculada del cordón, por ejemplo, longitud del componente

l2

Longitud materializada del cordón de soldadura

La acreditación de una adecuada resistencia se realiza mediante ensayos sobre la resistencia, específicos del componente. 5

Requisitos y aseguramiento de la calidad de cordones de soldadura

En general es preciso tener en cuenta los requisitos técnicos de calidad para soldaduras según DIN EN ISO 3834-1 con los detallados requisitos de calidad según DIN EN ISO 3834-2. La ejecución de un cordón de soldadura debe describirse unívocamente mediante la indicación de la longitud del cordón de soldadura, el espesor del cordón de soldadura y la calidad del cordón de soldadura. Estos requisitos son parte integrante de los datos del plano (véase también apartado 7). En caso de que en el plano no se incluyan indicaciones en contra, se aplican las especificaciones del apartado 5.1 al apartado 5.5. 5.1

Calidad del cordón de soldadura

Si no es aplicable ninguna norma de ensayo relacionada con la aplicación (PV) y en el plano no se ha realizado ninguna especificación en contra, se aplican las de DIN EN ISO 5817, Grupo de valoración B, "alto". Las especificaciones recogidas allí son válidas para cordones I y cordones angulares en la unión en T conforme a esta norma, en tanto no se disponga otra cosa en la tabla 2. Para cordones de solapa se han deducido convenientemente las analogía, tabla 3. Para otra formas de cordón (por ejemplo, cordón de rebordeado, junta oblicua, cordón angular) deben aplicarse de forma adecuada los valores límite para irregularidades. Para soldaduras auxiliares, véase apartado 4.3.2.6, son válidas –a excepción de la característica "Sellado por fusión del canto" (véase apartado 5.6.3) – las especificaciones del grupo de valoración D. Las soldaduras auxiliares no deben afectar la funcionalidad del componente.

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A diferencia, o como complemento a DIN EN ISO 5817 son aplicables para los cordones de junta a tope, cordones angulares y cordones de solapa las especificaciones de la tabla 2, con independencia del espesor de pared. Tabla 2 – Discrepancias y complementos a DIN EN ISO 5817 Nº

Número Irregularidad de orden

Observaciones

Grupo de valoración D

Grupo de valoración C

Grupo de valoración B

Cordones de junta a tope, cordones angulares y cordones de solapa 1.9 1.10

502 503

Recrecido del cordón demasiado grande

1.19

517

Fallo de aplicación

1.22

601

Punto de encendido

4

Ninguna valoración

Irregularidades múltiples Cordones angulares

1.21

5214

Espesor de cordón angular demasiado grande

1.16

512

Asimetría del cordón angular (desigualdad de lados)

Ninguna valoración

Se admite que no se alcance por un 20% la profundidad de penetración exigida por una cara

Admisible, si el espesor de cordón y la profundidad de penetración son correctas

Admisible, si el espesor de cordón y la profundidad de penetración son correctas

Los siguientes valores límite para irregularidades son aplicables para cordones de solapa, de conformidad con DIN EN ISO 5817, tabla 1: grieta, grieta en cráter final, poro superficial, rechupe abierto de cráter final, defecto de unión, microerror de unión, quemadura pasante, porosidad de raíz, salpicadura de soldadura, microgrieta, poro, porosidad, nido de poros, línea de poros, poro tubular, rechupe, rechupe en cráter final, inclusiones (nº de orden 300 a 3042). NOTA 1: En el caso de los valores límite para porosidades, rechupes e inclusiones son aplicables, para las costuras de solapa, las especificaciones para cordones de junta a tope, es decir, en caso necesario se determina el valor límite a partir del espesor de cordón materializado s. Para las restantes características deben tomarse los valores límite de la tabla 3:

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Tabla 3 – Grupos de valoración para cordones de solapa, derivados a partir de DIN EN ISO 5817, válidos para espesores de pared de 0,5 mm a 6,0 mm Nº

Número de orden

Irregularidad

Observaciones

Grupo de valoración D

Grupo de valoración C

Grupo de valoración B

1.7

5011 5012

Entalladura de penetración

Se exige una transición suave.

h ≤ 0,2 x t para t < 3 mm: sobre el 25%, como máximo, de la longitud del cordón

h ≤ 0,1 x t para t < 3 mm: sobre el 25%, como máximo, de la longitud del cordón

no admisible, para t > 3 mm: h ≤ 0,05 x t

1.8

5013

Entalladura de raíz

Se exige una transición suave.

h ≤ 0,2 mm + 0,1 x t para t > 3 mm: h ≤ 0,2 x t sobre el 25%, como máximo, de la longitud del cordón

h ≤ 0,1 x t para t < 3 mm: sobre el 25%, como máximo, de la longitud del cordón

no admisible, para t > 3 mm: h ≤ 0,05 x t

1.11

504

Recrecido de raíz Pandeo de raíz

Se exige una transición suave.

h ≤ 1 mm + 0,6 x b’ para t > 3 mm: h ≤ 1 mm + 1,0 x b’ máximo 5 mm

h ≤ 1 mm + 0,3 x b’ para t > 3 mm: h ≤ 1 mm + 0,6 x b’ máximo 4 mm

h ≤ 1 mm + 0,1 x b’ para t > 3 mm: h ≤ 1 mm + 0,2 x b’ máximo 3 mm

1.12

505

Transición de cordón brusca Ángulo de transición de cordón

α ≥ 90°

α ≥ 100°

α ≥ 110°

1.13

506

Rebose del material de aporte

h ≤ 0,2 x b’

Inadmisible

Inadmisible

1.14

509 511

Material de aporte derramado Abombamiento negativo de recubrimiento Estrangulamiento del espesor de pared en el borde del cordón

Se exige una transición suave

h ≤ 0,25 x t sobre el 25%, como máximo, de la longitud del cordón

h ≤ 0,1 x t sobre el 25%, como máximo, de la longitud del cordón

no admisible para t > 3 mm: h ≤ 0,05 x t

1.17

515

Retroceso de la raíz

Véase entalladura de raíz

Valoración análoga a entalladura de raíz

1.20

5213

Espesor de cordón s demasiado pequeño Espesor de cordón no alcanzado

sobre máximo 25% de la longitud del cordón: h ≤ 0,2 mm + 0,07 x t

sobre máximo 25% de la longitud del cordón: h ≤ 0,2 mm

para t > 3 mm: h ≤ 0,3 mm + 0,07 x t

para t > 3 mm: h ≤ 0,3 mm + 0,07 x t

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Inadmisible

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Nº

Número de orden

Irregularidad

Observaciones

2.12

4011

Fallo de unión de flancos

4013

Fallo de unión de raíz

4012

Fallo de unión de capas (en el caso de soldadura de varias capas o rectificado posterior)

2.13

402

Penetración de soldadura insuficiente

3.2

617

Medida de separación

Indica la medida de la separación en el punto raíz

Grupo de valoración D

Grupo de valoración C

Grupo de valoración B

sobre el 25%, como máximo, de la longitud del cordón: h ≤ 0,3 x t

Inadmisible

Inadmisible

sobre el 25%, como máximo, de la longitud del cordón: h ≤ 0,15 x t

Inadmisible

Inadmisible

h ≤ 0,5 mm + 0,07 x t para t > 3 mm: h ≤ 1 mm + 0,2 x t

h ≤ 0,3 mm + 0,07 x t para t > 3 mm: h ≤ 0,5 mm + 0,15 x t

h ≤ 0,2 mm + 0,07 x t para t > 3 mm: h ≤ 0,5 mm + 0,07 x t

En las uniones con adhesivo en las proximidades del cordón de soldadura se determina la medida de separación de la junta pegada.

Para determinar el grupo de valoración exigido para determinados esfuerzos, la tabla 4 proporciona una cierta orientación: Tabla 4 Grupo de valoración

Esfuerzo

B

unión realizada para tener resistencia operativa, sometida principalmente a esfuerzos dinámicos

C

unión sometida a reducidos esfuerzos dinámicos o principalmente estáticos

D

unión sometida a esfuerzos reducidos

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5.2

Profundidades de penetración

La unión de soldadura es suficiente si se realiza una unión cristalina ininterrumpida en toda la profundidad de penetración, con una profundidad de penetración mensurable f ≥ 0,2 mm entre las chapas implicadas. El valor de medición de la profundidad de penetración puede determinarse en el lugar de mayor profundidad de penetración. En el caso de espesores de chapa t ≤ 1,0 mm, la profundidad de penetración debe ser ≥ 0,1 mm. Para ello se precisan los correspondientes medios de ensayo. En determinadas formas de cordón – por ejemplo, cordón de solapa o cordón de rebordeado – no se puede determinar la profundidad de penetración f cuando está atrapado el 100% de las superficies frontales. Deben especificarse en el plano unas profundidades de penetración menores o deben fijarse en una PV relacionada con la aplicación. Se precisa la acreditación mediante un ensayo de resistencia dinámico y una verificación microscópica para garantizar la unión cristalina. NOTA 2: debido a la menor "ventana de soldadura", en el caso de f < 0,2 mm deben realizarse los intervalos de ensayo (por ejemplo, mediante imágenes metalográficas) a intervalos menores de tiempo o con tamaños menores de lote. Los desarrollos deben acordarse con todos los departamentos participantes (diseño, aseguramiento de la calidad, operador). 5.3

Profundidad de penetración

Se denomina profundidad de penetración b la anchura de la zona del cordón a lo largo del correspondiente plano de unión, en el que existe una junta cristalina y, por ello, portante. El requisito para la anchura del cordón se deduce geométricamente del espesor del cordón.

Figura 21 En general es válido: a = 0,7 x z

(el valor se obtiene a partir del redondeo de √2 ) siendo

z

longitud calculada del lado

a

espesor calculado de cordón

El requisito establece que el espesor ejecutado del cordón tiene que ser s ≥ a. De ello se desprende, conforme a la figura 22, para la anchura de penetración b ejecutada en el caso de cordones angulares sobre la unión en T y los cordones de solapa, el requisito: b1, 2 ≥ t1, 2

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Figura 22 – Profundidad de penetración b1, 2 Leyenda bi

Profundidad de penetración en la chapa i

ti

Espesor de chapa correspondiente

Para cordones angulares en la junta de solapa (soldaduras de ángulo sobre borde) resulta consecuentemente según la figura 23 b1,2 ≥ t2 en tanto no se exija por parte del diseño un espesor de cordón s mayor.

Figura 23 – Profundidad de penetración b1, 2, cordón angular en la junta de solapa En el caso de que la resistencia de la chapa más fina sea notablemente mayor que la de la más gruesa, puede ser necesario un espesor de cordón mínimo mayor de 0,7 tmin. En estos casos debe calcularse b1,2 según la fórmula (4). b1,2 ≥ 1,4 smin

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(4)

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5.4

Geometría del cordón

5.4.1

Cordón I en junta a tope, soldado por completo

Véase figura 24. Las superficies frontales (fSt) deben fundirse al 100%.

Figura 24 – Cordón I en junta a tope Leyenda s

Espesor del cordón de soldadura

fSt

Penetración

s

≥ tmin.

fSt

≥ 100%

5.4.2

Cordón I en junta a tope, no soldado por completo

Véase figura 25.

Figura 25 s ≥ smin smin – Profundidad mínima de penetración o espesor mínimo de cordón según plano Ejecución como cordón de rebordeado, véase figura 26.

Figura 26 – Cordón de rebordeado Leyenda sN

Espesor de cordón común más reducido

sN ≥ tmin Las superficies frontales (fSt) deben fundirse al 100%.

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5.4.3

Soldadura sobre borde

Véase figura 27.

Figura 27 – Soldadura sobre borde Leyenda sN

Espesor de cordón común más reducido

fL2

Longitud de penetración

f1,2

Profundidad de penetración

sN

≥ tmin.

fL2

≥ t1

f1,2

≥ 0,2 mm

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5.4.4

Cordón de solapa

Véase figura 28.

Figura 28 – Cordón de solapa Leyenda s1,2

Espesor de cordón

sN

Espesor de cordón común más reducido

a

Espesor calculado de cordón

f2

Penetración lateral en el componente t2

fst

Afectación de superficies frontales ≥ 100%

b

Profundidad de penetración

s1,2

≥ 0,7 tmin

sN

≥ s1,2 y sN ≥ 0,7 tmin.

a

≤ 0,7 tmin. (recomendación de diseño)

f2

≥ 0,2 mm

h

Medida de separación

b2

≥ t2

La superficie frontal de la chapa superior tiene que estar fundida al 100%. En caso de trayectoria de separación no paralela (chapa superior colocada en oblicuo) debe determinarse la medida de separación h sobre el punto de raíz (véase tabla 3, nº 3.2). NOTA 3: En caso de que no puedan comprobarse fácilmente los espesores de cordón s1,2 en la sección, es posible elegir como criterio sustitutivo el espesor de cordón común más reducido sN.

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5.4.5

Cordón angular con penetración profunda

Véase figura 29.

Figura 29 - Cordón angular con penetración profunda Leyenda s1,2

Espesor de cordón (con penetración profunda)

sN

Espesor de cordón común más reducido

a

Espesor calculado de cordón (véase figura 21)

f1,2

Penetración lateral en el componente t1,2

h

Medida de separación

b1,2

Profundidad de penetración

s1,2

≥ 0,7 tmin

sN

≥ s1,2 y sN ≥ 0,7 tmin.

a

≤ 0,7 tmin. (recomendación de diseño)

f1,2

≥ 0,2 mm

h

Medida de separación

b2

≥ t2

1

Punto de raíz teórico

En caso de trayectoria de separación no paralela (chapa superior superpuesta en oblicuo) debe determinarse la medida de separación h sobre el punto de raíz (véase tabla 3, nº 3.2). NOTA 4: En caso de que no puedan comprobarse fácilmente los espesores de cordón s1,2 en la sección, es posible determinar como criterio sustitutivo el espesor de cordón común más reducido sN.

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5.4.6

Cordón angular en junta oblicua

Véase figura 30.

Figura 30 – Cordón angular en junta oblicua Leyenda sN

Espesor de cordón

f2

Penetración

sN

≥ tmin.

f2

≥ 0,2 mm

La superficie frontal de la chapa superior tiene que estar fundida al 100%. 5.4.7

Junta múltiple

Véase figura 31.

Figura 31 – Junta triple Leyenda f1,2,3

Penetración

fSt1,2

Penetración superficie frontal de t1,2

fSt3

Penetración superficie frontal de t3

f1,2,3

> 0,2 mm

fSt1,2

≥ Profundidad de inserción l

fSt3

fundida al 100%.

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5.4.8

Junta de ángulo

Cabe diferenciar tres tipos A, B y C, véase figura 32 a figura 34. Puesto que por lo general no puede determinarse con exactitud el abombamiento superior del cordón, se mide sN en las juntas de esquina hasta la superficie del cordón.

Figura 32 – Junta de esquina tipo A Las superficies frontales de ambas chapas tienen que estar fundidas al 100% en el tipo A. Para todos los tipos es válido: Espesor de cordón común más reducido sN ≥ t.

Figura 33 – Junta de esquina tipo B

Figura 34 – Junta de esquina tipo C

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5.4.9

Cordón de tapón

Cordón de tapón tipo A, véase figura 35. Como valores de referencia para la proporción entre el espesor de chapa y el diámetro del orificio son válidas las especificaciones en la tabla 5. Tabla 5 – Diámetro de orificio y espesor de chapa Espesor de chapa utilizado t1 (mm)

Diámetro del orificio oL (mm)

Opcionalmente, agujeros longitudinales en caso de bridas estrechas A x L (mm)

Hasta 1,00

≥6

-

> 1,00 a 1,25

≥7

-

> 1,25 a 1,50

≥8

6 x 10

> 1,50 a 2,00

≥9

6 x 12

> 2,00 a 3,00

≥ 10

8 x 12

> 3,00 a 3,50

≥ 14

-

Los lados del orificio y la superficie de base del mismo tienen que estar fundidos al 100%.

Figura 35 – Cordón de tapón tipo A Leyenda fL

Longitud, anchura o diámetro de penetración

f2

Profundidad de penetración

fL

≥oLoA

f2

≥ 0,2 mm

Las superficies frontales del orificio tienen que estar fundidas todo alrededor al 100%. Para cordones de tapón del tipo B, véase apartado 4.3.2.5, son válidas las especificaciones de los cordones de solapa.

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5.5

Formas de cordón especiales

Para formas de cordón especiales que no estén aquí reseñadas, deben utilizarse para la valoración los oportunos criterios de valoración. 5.5.1

Cordón angular en junta de solapa múltiple

Como ejemplo de un cordón de solapa múltiple sirve la figura 36.

Figura 36 – Cordón de solapa de 3 chapas La sección de las chapas superiores t1 y t2 tiene que estar fundida al 100% y debe cumplirse el espesor de cordón de soldadura a d t1 y t2. Si no existe ninguna especificación en el plano, se aplica como valor indicativo: a = 0,7 tmin 2,3. La profundidad de penetración f3 en la chapa t3 debe ser f3 ≥ 0,2 mm. 5.5.2

Soldadura sobre borde múltiple

Figura 37 – Soldadura sobre borde cuádruple Leyenda Fi

Plano de unión i (siendo i = 1,2,3)

*1)

Si se detecta que en el caso de una estructura de chapas múltiples, una disposición de chapa deba considerarse una chapa individual, no deberá incluirse esta chapa en el valoración global a la hora de determinar el espesor de soldadura sN.

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En el caso de uniones con chapas múltiples para determinar el espesor de la soldadura s se utiliza, análogamente al caso de junta de solapa múltiple, los menores espesores de soldadura comunes sN de los respectivos planos de unión. Se aplica: en el correspondiente plano de unión (en la figura 37, soldadura sobre borde cuádruple con los planos de unión F1, F2 y F3) tiene que ser el espesor de soldadura sN ≥ Σ de los espesores de chapa a la derecha o Σ de los espesores de chapa a la izquierda del plano de unión. Para la figura 37 como ejemplo es válido: sN1 ≥ t1

t1 < (t2 + t3 + t4 )

sN2 ≥ ∑ t(3+4)

t3 + t4 < (t1 + t2)

sN3 ≥ ∑ t4

t4 < (t1 + t2 + t3 )

fSt = superficiales frontales

fSt1,2,3,4 = fundidas al 100%.

Figura 38 – Soldadura sobre borde múltiple Para soldaduras sobre múltiples en equipos de escape (AGA) –por ejemplo, capas de chapa en tubo, figura 38– se aplica para la determinación del menor espesor de soldadura común sN el factor 0,7: sN1 ≥ 0,7 t1 sN2 ≥ 0,7 (t1 + t2)

o sN2 ≥ 0,7 (t3 + t4)

sN3 ≥ 0,7 (t1 + t2 + t3)

o sN3 ≥ 0,7 t4

sN4 ≥ 0,7 ttubo

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5.5.3

Cordones angulares en componentes con sección redonda

Figura 39 – Cordón angular

Figura 40 - Cordón angular con penetración profunda

Figura 41 – Cordón angular cóncavo Para la determinación del espesor del cordón s sirve el método de aproximación expuesto en la figura 39 y la figura 41: En piezas de trabajo con diferente conformación geométrica debe determinarse la medida s como el trayecto más corto de la bisectriz entre ambas piezas de trabajo. s = espesor de cordón s ≥ 0,7 tmin En cordones angulares en componentes con sección redonda se recomienda determinar el menor espesor de soldadura común sN según se muestra en la figura 40. sN = espesor de cordón común más reducido sN ≥ a. NOTA 5: las irregularidades, por ejemplo, entalladuras de penetración, deben valorarse conforme al grupo de valoración exigido según DIN EN ISO 5817.

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5.5.4

Cordón I en junta rebordeada

Figura 42 – Cordón angular en piezas de trabajo moldeadas Leyenda sN

Espesor de cordón común más reducido

f1,2

Profundidad de penetración

b1,2

Profundidad de penetración

sN

≥ tmin. (véase figura 42)

f1,2

≥ 0,2 mm

b1,2

≥ t1,2

5.6

Otras irregularidades

5.6.1

Salpicaduras de soldadura

Deben evitarse al máximo las salpicaduras de soldadura. No se admiten perlas de soldadura o restos de soldadura de asiento duro que puedan afectar a la funcionalidad. Las zonas carentes de salpicaduras deben fijarse en el plano o especificarse en una PV. 5.6.2

Irregularidades en general

La valoración de irregularidades como grietas, poros, fallos de unión, dimensiones de junta se realiza según DIN EN ISO 5817, grupo de valoración B "alto", siempre que en el plano no se indique lo contrario. Para soldaduras auxiliares, véase apartado 4.3.2.6, son aplicables las especificaciones del grupo de valoración D. Para equipos de escape (AGA), la medida de separación puede ascender como máximo a 1,0 mm. 5.6.3

Pérdidas en cantos, sellado por fusión de cantos

En el caso de cordones angulares o de solapa que se encuentren próximas a un borde de componente, no es admisible la pérdida en los cantos, véase figura 43.

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Página 30 VW 01106-1: 2009-08

Sellados por fusión en cantos, véase figura 44, son –

inadmisibles en los cordones con requisitos de calidad del grupo de valoración B

–

admisibles en cordones con requisitos de calidad del grupo de valoración C hasta un máximo del 25% de la longitud de la soldadura, las rebabas afiladas son inadmisibles,

–

admisibles en los cordones con requisitos de calidad del grupo de valoración D, las rebabas afiladas son inadmisibles y

–

no son admisibles en soldaduras auxiliares.

Figura 43 – Pérdidas en los cantos

Figura 44 – Sellado por fusión del canto

Para evitar la pérdida o el sellado por fusión de los cantos, debe preverse en la etapa de diseño un saliente del borde ajustado al espesor de la soldadura, véase figura 45. Como valor indicativo se aplica

–

k ≥ (a + 1,0 mm) / 0,7 + 1,0 mm, pero mínimo 4,0 mm o

–

k ≥ (s + 1,0 mm) / 0,7 + 1,0 mm, pero mínimo 4,0 mm

con k

Saliente del borde

a, s

Espesor mínimo de cordón, exigido según el plano, o 0,7 x tmin.

Figura 45 – Saliente del borde en cordones angulares o de solapa

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Página 31 VW 01106-1: 2009-08

5.7

Secciones metalográficas

El ensayo de la geometría del cordón, de las características interiores así como la textura/dureza, se realiza por lo general con ayuda de secciones metalográficas. En cordones más largos deben practicarse, conforme a la tabla 6, varias secciones, distribuidas de manera uniforme. Para la extracción de la sección es válido fundamentalmente que no se extraiga ninguna sección de los primeros y los últimos 5 mm de un cordón. Por el contrario, en los cordones que formen un contorno cerrado, de manera que se solape el principio del cordón con el cráter final, los requisitos de calidad son también por la zona de solapa, a no ser que la zona de solapa haya sido situada deliberadamente por una especificación en el plano en una zona de escasamente sometidas a esfuerzo. Tabla 6 – Número de secciones para distintas longitudes de cordón Longitud de cordón, de … a (mm)

Cantidad de secciones transversales

0 a 50

1

más de 50 a 100

2

más de 100 a 200

3

más de 200 a 500

5

En casos aislados, por ejemplo, de profusión de poros, puede resultar necesario elaborar secciones longitudinales o planas para valorar adecuadamente determinadas características. Llegado el caso debe acordarse la forma de proceder con los departamentos técnicos afectados. 5.8

Requisitos de los informes de ensayo

En tanto no se haya establecido ninguna especificación en contra, los informes de ensayo de cordones de soldadura para ensayos de modelo (compárese con VW 99000-4) deben contener en forma de tabla, para todos los cordones de soldadura descritos en el plano excepto las soldaduras auxiliares, los siguientes datos: Longitud del cordón

Comparación teoría - realidad

Espesor de cordón

Comparación teoría - realidad

Profundidades de penetración o afectación de superficies frontales

Comparación teoría - realidad

Irregularidades según apartado 5

Presencia, valores reales y valoración

Probetas metalográficas

con un factor de aumento y una resolución adecuados para la detección de irregularidades

Debe representarse de forma adecuada cómo se han determinado los valores reales, por ejemplo, mediante líneas de medición en las imágenes metalográficas. En el caso de que el plano contenga una especificación para el material de aporte, se necesita para ello el correspondiente certificado de material. En casos concretos y en función de las necesidades, pueden acordarse especificaciones distintas entre fabricante, desarrollo y aseguramiento de la calidad.

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Página 32 VW 01106-1: 2009-08

6

Mecanizado posterior

Para mecanizados posteriores en cordones de soldadura son aplicables las especificaciones según VW 01106-2. Las directrices de mecanizado posterior ajustadas al caso concreto son admisibles de forma complementaria y deben indicarse, llegado el caso, en el plano. El lijado de cordones de soldadura para eliminar, por ejemplo, rebabas, salpicaduras o material de aporte sobrante, se considera igualmente mecanizado posterior. 7

Indicaciones en el plano

La representación gráfica (ejemplo, véase figura 46), el dimensionado y los símbolos para el método de soldadura mencionado en el apartado 1 deben realizarse según DIN EN 22553.

Figura 46 – Ejemplo de aplicación para cordón angular interrumpido con medida previa y requisito de calidad reducido; representación simbólica Leyenda s8

Espesor teórico de cordón (con penetración profunda) 8 mm

a6

Espesor teórico de cordón (sin penetración profunda) 6 mm

n

Cantidad de cordones

l

Longitud mínima de cordón; tolerancia +5 mm, si no se indica otra cosa

e

Distancia entre los cordones

v

Medida previa

Explicación: cordón realizado mediante soldadura en atmósfera gaseosa inerte con electrodo de metal (número característico 131 según DIN EN ISO 4063); valoración según VW 01106-1; requisito de calidad según grupo de valoración C en lugar de B (menor requisito de calidad) según DIN EN ISO 5817. 8

Otros documentos aplicables

Los siguientes documentos, citados en la norma, son necesarios para la aplicación de esta norma: VW 01106-1

Soldadura en atmósfera protectora, uniones de chapa de acero; diseño, ejecución, aseguramiento de la calidad

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Página 33 VW 01106-1: 2009-08

VW 01106-2

Soldadura en atmósfera protectora; mecanizado posterior en uniones de chapas de acero

VW 01106-3

Soldadura en atmósfera protectora, parte 3: Uniones soldadas de aluminio

VW 99000-4

Requisitos globales para la prestación de servicios en el contexto del desarrollo de componentes; parte 4: Aprobación de modelo

DIN 1910-100

Soldadura y otros procesos relacionados - Definiciones - Parte 100: Procesos de soldadura de metales con suplementos para DIN EN 14610:2005

DIN EN 10088-2

Aceros inoxidables - Parte 2: Especificaciones técnicas para chapa y banda de aceros resistentes a la corrosión para uso general

DIN EN 1011-2

Soldadura - Recomendaciones para la soldadura de materiales metálicos Parte 2: soldadura por arco voltaico de aceros ferríticos

DIN EN 1011-3

Soldadura - Recomendaciones para la soldadura de materiales metálicos Parte 3: soldadura por arco voltaico de aceros inoxidables

DIN EN 1043-1

Ensayo destructivo de uniones soldadas sobre materiales metálicos Ensayo de dureza - Parte 1: ensayo de dureza para uniones de soldadura por arco voltaico

DIN EN 1043-2

Ensayo destructivo de uniones soldadas sobre materiales metálicos Ensayo de dureza - Parte 2: Ensayo de microdureza en uniones soldadas

DIN EN 22553

Cordones de soldadura directa e indirecta - Representación simbólica en planos

DIN EN ISO 14341

Aditivos de soldadura - Electrodos de alambre y material de aporte para soldadura en atmósfera protectora con electrodo de metal de aceros no aleados y aceros de grano fino - Clasificación

DIN EN ISO 14343

Aditivos de soldadura - Electrodos de alambre, electrodos de banda, alambres y varillas para soldadura por fusión de aceros inoxidables y resistentes al calor - Clasificación

DIN EN ISO 17659

Soldadura - Denominaciones en varios idiomas para uniones soldadas con representaciones gráficas

DIN EN ISO 18274

Aditivos de soldadura - Alambres, cintas y varillas macizos para soldadura por fusión de níquel y sus aleaciones - Clasificación

DIN EN ISO 3834-1

Requisitos de calidad para la soldadura por fusión de materiales metálicos Parte 1: Criterios para la selección de los niveles adecuados de los requisitos de calidad

DIN EN ISO 3834-2

Requisitos de calidad para la soldadura por fusión de materiales metálicos Parte 2: Requisitos de calidad detallados

DIN EN ISO 4063

Soldadura y procedimientos aplicados - Lista de procesos con números de orden

Documento de trabajo interno

Página 34 VW 01106-1: 2009-08

DIN EN ISO 5817

Soldaduras - Uniones soldadas por fusión en acero, níquel, titanio y sus aleaciones (sin soldadura por radiación) - Grupos de valoración de irregularidades

DIN EN ISO 636

Aditivos de soldadura - Varillas, alambres y material de aporte para soldadura por arco en atmósfera gaseosa inerte con electrodo de wolframio de aceros no aleados y aceros de grano fino - Clasificación

DIN EN ISO 9692-1

Soldadura y procesos afines - recomendaciones para la preparación del cordón de soldadura - Parte 1: soldadura manual con arco voltaico, soldadura en atmósfera protectora, soldadura con gas, soldadura TIG y soldadura por radiación de aceros

DVS 0929

Instrucciones de diseño para la soldadura MIG/MAG con robots industriales

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