Mrp

1

Planeación de requerimientos de materiales

2

Planeación de Requerimiento de Materiales









Planeación de requerimiento de materiales (MRP) es u medio para determinar el número de partes, componentes y materiales necesarios para producir un producto. MRP provee información de programación que especifica el tiempo cuando cada uno de los materiales, partes, y componentes deben ser ordenadoso producidos. Demanda dependiente impulsa el MRP MRP es un sistema de software.

3

Ejemplo de logica de MRP y estructura de arbol del producto

Teniendo la estructura de arbol del producto “A” y la siguiente información de tiempos de entrega y demanda, proponga un plan de requerimiento de materiales que defina el número de unidades de cada componente y cuando se necesitan Estructura de arbol para ensamble “A”

A B(4) D(2)

C(2) E(1)

D(3)

F(2)

Tiempos de entrega A 1 dia B 2 dias C 1 dia D 3 dias E 4 dias F 1 dia Total de unidades demandadas día10 50 A día 8 20 B (repuestos) día 6 15 D (repuestos)

4

Primero, el número de unidades de “A” son programadas (de adelante hacia atras) para permitir su tiempo de entrega. Así, en el plan de requerimiento de materiales, tenemos que colocar la orden por 50 unidades de “A” en el noveno día para recibirlos en el día 10. Day: A Required Order Placement

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 50

50

Tiempo de entrega = 1 día

Ahora, necesitamos empezar a programar los componentes que conforman “A”. En el caso del componente “B” se necesitna 4 elementos “B” por cada “A”, como se necesitan 50 “A´s” significa que requerimos “200 B’s”. Se programa la orden 2 días atras (se toma en cuenta el tiempo de entrega). Day: A

1

2

3

4

5

6

7

8

R e q u ire d 50

R e q u ire d

20

O rd e r P la c e m e n t

20

LT = 2

200

200

repuestos

A 4x50=200

B(4) D(2)

10 50

O rd e r P la c e m e n t B

9

5

C(2) E(1)

D(3)

F(2)

6

Finalmente, se repite el proceso para todos los componentes, se tiene el plan de requerimiento de materiales final: día A LT=1 B LT=2 C LT=1 D LT=3 E LT=4 F LT=1

1

2

requerimiento colocación de orden requerimiento colocación de orden requerimiento colocación de orden requerimiento colocación de orden requerimiento colocación de orden requerimiento colocación de orden

3

4

5

6

20

7

8

9

20

50 200

200 100

55 20

400

55

400

20

200

100 300

300

200 200 200

A Parte D: Día 6

B(4) D(2)

C(2) E(1)

D(3)

40 + 15 repuestos

F(2)

10 50

7

PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN 

El programa maestro se ocupa de piezas finales y es un insumo importante del proceso de MRP. Pero si la pieza finales grande o cara, el programa podría organizar ensambles o componentes parciales.

8

Consideraciones para un buen Incluir todas las demandas de venta del producto, resurtido de almacén, MPS refacciones y necesidades entre las plantas.





Nunca perder de vista el plan conjunto.



Comprometerse con los pedidos prometidos al cliente.



Ser visible en todos los niveles de la administración.



Equilibrar objetivamente los conflictos de manufactura, marketing e ingeniería.



Identificar y comunicar todos los problemas.

9

Ejemplo

10

Programación maestra de la producción (MPS) 

Plan de fase temporal, especificar cuantos y cuando la empresa planea construir cada elemento final.

Planeación agregada (grupos de productos)

MPS (productos especificos finales)

11

Tipos de límites de tiempo



Congelado 



Firme moderadamente 



Cambios especificos permitidos dentro de los grupos de productos siempre y cuando las partes esten disponibles.

Flexible 



No se permiten cambios en la programación dentro de lapso o se permiten cambios menores.

Una variación significativa permitida, siempre y cuando los requisitos generales de capacidad se mantienen en los mismos niveles

Disponible para prometer

12

Ejemplo de límites de tiempo

Exhibit 15.5

Moderadamente en firme

Congelado

Capacidad

Flexible Pronostico y Capacidad disponible

Pedidos en firme de clientes

8

15 Semanas

26

13

Sistema de planeación de requerimiento de materiales 

Basado en una programación maestra de producción, un sistema de planeación de requerimiento de materiales: ◦ Crea programas que identifican las piezas y materiales específicos necesarios para producir productos finales ◦

Determina el número exacto de unidades necesarias

◦

Determina las fechas en que deben ser liberados los pedidos de esos materiales, basados ​en los plazos de entrega

Aplicaciones industriales y beneficios esperados de MRP

14

Tipo de industria

Ejemplos

Beneficios esperados

Ensamble a existencias

Combina múltiples partes componentes en un producto terminado, que se guarda en inventario para satisfacer la demanda de los clientes. Ejemplos: relojes, herramientas, electrodomésticos.

Grandes

Fabricación a existencias

Ensamble a pedidos

Los artículos se maquinan, más que armarse. Son existencias generalmente guardadas en anticipación de la demanda de los clientes. Ejemplos: anillos de pistones, alternadores eléctricos. Se hace un ensamble final de opciones estándares que escoge el cliente. Ejemplos: camiones, generadores, motores.

Escasos

Grandes

Fabricación a pedidos

Las piezas se maquinan sobre pedido de los clientes. En general se trata de pedidos industriales. Ejemplos: cojinetes, engranes, cinturones

Escasos

Manufactura a pedidos

Las piezas se fabrican o arman completamente según las especificaciones del cliente. Ejemplos: generadores de turbinas, máquinas herramientas pesadas.

Grandes

Incluye industrias como fundiciones, caucho y plásticos, papel especial, productos químicos, pintura, medicina y procesadoras de alimentos.

Regulares

Proceso

15

Ordenes en firme de clientes conocidos

Engineering design changes

Plan agregado de producto

Pronosticos de demanda de clientes aleatorios

Programación maestra de producción (MPS)

Archivo de lista de materiales

Planeación de materiales (MRP Programa computadora)

Transacciones de inventario

Archivo de registro de inventario

Informes secundarios Informes primarios Programa de ordenes planeadas para control de inventario y producción

Reporte de excepciones Informes de planificación Informes de control de gestión ©The McGraw-Hill Companies, Inc., 2004

16

DEMANDA DE PRODUCTOS Dos fuentes:

1.

Clientes conocidos que hacen pedidos específicos, como los que genera el personal de ventas, o de transacciones entre departamentos.

1.

Demanda pronosticada

17

Archivo de lista de materiales (BOM) Una descripción completa del producto



Materiales



Partes



Componentes



Secuencia de producción



BOM Modular 



subensambles

Super BOM 

Opciones fraccionarios

18

Lista de materiales (árbol estructural del producto) del producto A

19

Lista de piezas en formato escalonado y de nivel único

20

Archivo de registro de inventario 

Cada elemento del inventario realizado en un archivo separado 



Estado según los bloques de tiempo

Trazabilidad 

Identifique cada elemento primario que creó la demanda

21

REGISTROS DE INVENTARIO

22

Reporte primario MRP



Órdenes previstas para ser lanzado en un tiempo futuro



Aviso de ordenes liberadas para ejecutar las ordenes planeadas. Los cambios en las fechas de vencimiento de las órdenes abiertas debido a la reprogramación Las cancelaciones o suspensiones de las órdenes abiertas debido a la cancelación o suspensión de las órdenes en el plan maestro de producción Datos del estatus del inventario







23

Reportes secundarios de MRP 

Planificación de informes, por ejemplo, la previsión (pronostico) de los requisitos de inventario durante un período de tiempo



Los informes de rendimiento utilizados para determinar el acuerdo entre el uso y los costos reales y programados



Los informes de excepción se utilizan para señalar discrepancias serias, tales como pedidos atrasados ​o vencidos

24

Terminología adicional de la programación MRP 

Requerimientos brutos



Entradas programadas



Saldo disponible Proyectado



Requerimentos netos



Entradas de pedidos planeadas



Expedición de pedidos planeadss

Saldo disponible proyectado t = saldo disponible proyectado t-1 – necesidades brutas t + entradas planeadas t + entradas de pedidos planeados t – existencias de seguridad

25

MRP Ejemplo Articulo a la manoLead Time (semanas) X 50 2 A 75 3 B 25 1 C 10 2 D 20 2

X A(2) C(3)

B(1) C(2)

D(5)

Los requisitos incluyen 95 unidades (80 pedidos en firme y 15 pronosticados) de X en la semana 10

26

X

A(2)

Esto toma 2 A’s por cada X

Day: Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados Necesidades netas a la mano entradas de pedidos planeados 50 Expedición de pedidos planeados A Necesidades brutas LT=3 Entradas programadas Saldos disp. Proyectados Necesidades netas a la mano entradas de pedidos planeados 75 Expedición de pedidos planeados B Necesidades brutas LT=1 Entradas programadas Saldos disp. Proyectados Necesidades netas a la mano entradas de pedidos planeados 25 Expedición de pedidos planeados C Necesidades brutas LT=2 Entradas programadas Saldos disp. Proyectados Necesidades netas a la mano entradas de pedidos planeados 10 Expedición de pedidos planeados D Necesidades brutas LT=2 Entradas programadas Saldos disp. Proyectados Necesidades netas a la mano entradas de pedidos planeados 20 Expedición de pedidos planeados

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 95

50 50

50

50

50

50

50

50

50

50 45 45

X LT=2

45 90 75 75

75

75

75

75

75

75 15 15

15 45 25 25

25

25

25

25

20 40

45 10 10

10

10

35

25

10 35 35 40

40 40 100

20 20

20

20

20

80

20

20 80 80

25 20 20

27

X LT=2

X

A(2)

B(1)

Toma 1 B por cada X

a la mano 50 A LT=3

a la mano 75 B LT=1

a la mano 25 C LT=2

a la mano 10 D LT=2

a la mano 20

Day: 1 2 Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 50 50 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 75 75 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 25 25 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 10 10 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 20 20 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados

3

4

5

6

7

8

9

10 95

50

50

50

50

50

50

50

50 45 45

45 90 75

75

75

75

75

75 15 15

15 45 25

25

25

25

20 40

45 10

10

35

25

10 35 35 40

40 40 100

20

20

20

80

20

20 80 80

25 20 20

28

X LT=2

X

A(2)

B(1)

C(3)

Necesita 3 C’s por cada A

a la mano 50 A LT=3

a la mano 75 B LT=1

a la mano 25 C LT=2

a la mano 10 D LT=2

a la mano 20

Day: 1 2 Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 50 50 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 75 75 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 25 25 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 10 10 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 20 20 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados

3

4

5

6

7

8

9

10 95

50

50

50

50

50

50

50

50 45 45

45 90 75

75

75

75

75

75 15 15

15 45 25

25

25

25

20 40

45 10

10

35

25

10 35 35 40

40 40 100

20

20

20

80

20

20 80 80

25 20 20

29

X LT=2

X

A(2)

C(3)

B(1)

C(2)

Necesita 2 C’s por cada B

a la mano 50 A LT=3

a la mano 75 B LT=1

a la mano 25 C LT=2

a la mano 10 D LT=2

a la mano 20

Day: 1 2 Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 50 50 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 75 75 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 25 25 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 10 10 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 20 20 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados

3

4

5

6

7

8

9

10 95

50

50

50

50

50

50

50

50 45 45

45 90 75

75

75

75

75

75 15 15

15 45 25

25

25

25

20 40

45 10

10

35

25

10 35 35 40

40 40 100

20

20

20

80

20

20 80 80

25 20 20

30

X LT=2

X

A(2)

C(3)

B(1)

C(2)

Necesita 5 D’s por cada B

D(5)

a la mano 50 A LT=3

a la mano 75 B LT=1

a la mano 25 C LT=2

a la mano 10 D LT=2

a la mano 20

Day: 1 2 Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 50 50 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 75 75 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 25 25 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 10 10 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados Necesidades brutas Entradas programadas Saldos disp. Proyectados 20 20 Necesidades netas entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados

3

4

5

6

7

8

9

10 95

50

50

50

50

50

50

50

50 45 45

45 90 75

75

75

75

75

75 15 15

15 45 25

25

25

25

20 40

45 10

10

35

25

10 35 35 40

40 40 100

20

20

20

80

20

20 80 80

25 20 20

31

problema Ampere, Inc., produce una línea de medidores de electricidad que instalan en edificios residenciales compañías de servicios de electricidad para medir el consumo. Los medidores usados en casas unifamiliares son de dos tipos básicos para diferentes gamas de voltaje y amperaje. Además de medidores completos, algunos subensambles se venden por separado para reparación o para cambios de voltaje o de carga de corriente. El problema del sistema MRP es determinar un programa de producción para identificar cada pieza, el periodo que se necesita y las cantidades apropiadas. A continuación, se verifica la viabilidad del programa y, si es necesario, se modifica.

32

La demanda de medidores y componentes se origina de dos fuentes: clientes normales que hacen pedidos en firme y clientes indiferenciados que hacen una demanda normal aleatoria de estos artículos (las necesidades aleatorias se pronosticaron con datos de la demanda anterior). En la siguiente ilustración se muestran los requisitos de los medidores A y B y el subensamble D, para un periodo de 3 meses (meses tres a cinco). Hay “otras piezas” que se usan para hacer los medidores, pero no se incluyen en este ejemplo, para que sea manejable.

Requisitos futuros de los medidores A y B y el subensamble D de pedidos específicos de los clientes y fuentes aleatorias

33

Para las necesidades de los medidores y componentes especificados en la ilustración anterior, suponga que deben tenerse los volúmenes para satisfacer la demanda conocida y la aleatoria durante la primera semana del mes. Esta suposición es razonable, puesto que la gerencia (en este ejemplo) prefiere producir medidores en un lote único cada mes y no varios lotes a lo largo del mes. En la siguiente ilustración se muestra el programa maestro de prueba que se usó en estas condiciones, con la demanda de los meses 3, 4 y 5 anotados en la primera semana de cada mes, es decir, las semanas 9, 13 y 17. En el ejemplo se trabajará con la demanda hasta la semana 9.

34

Programa maestro para satisfacer las necesidades de la demanda, según se especifica en la ilustración

35

Unidades en existencia y datos de tiempos de demora que aparecerían en el archivo de registros de inventarios

MRP Pieza

Semana 4

A

36

5

6

7

8

Necesidades brutas

9

1250

Entradas programadas LT = 2 semanas

Saldos disponibles proyectados

50

50

50

50

50

0

A la mano = 50 Existencias de seguridad = 0 Cantidad pedida = lote por lote

Necesidades netas

1200

Entradas de pedidos planeados

1200

Expedición de pedidos planeados

1200

37

Pieza

Semana 4

B

6

7

8

Necesidades brutas

Saldos disponibles proyectados

9 470

Entradas programadas LT = 2 semanas

5

10

60

70

70

70

70

0

A la mano = 60 Existencias de seguridad = 0 Cantidad pedida = lote por lote

Necesidades netas

400

Entradas de pedidos planeados

400

Expedición de pedidos planeados

400

38

Pieza

Semana 4

C

5

6

Necesidades brutas

7

8

9

435

435

1600

Entradas programadas LT = 1 semanas

Saldos disponibles proyectados

35

35

35

435

A la mano = 40 Existencias de seguridad = 5 Cantidad pedida = 2000

Necesidades netas

1565

Entradas de pedidos planeados

2000

Expedición de pedidos planeados

2000

39

Pieza

Semana 4

D LT = 1 semanas

5

Necesidades brutas Entradas programadas

100

Saldos disponibles proyectados

280

280

6

7

4000

1200

1280

80

8

9 270

80

4810

A la mano = 200 Existencias de seguridad = 20 Cantidad pedida = 500

Necesidades netas

3720

190

Entradas de pedidos planeados

5000

5000

Expedición de pedidos planeados

5000

5000

40



Juno Lighting hace focos especiales que son populares en los hogares nuevos. Juno espera que la demanda de dos focos populares sea la siguiente en las próximas 8 semanas:

41

Un componente fundamental del producto es un casquillo al que se enroscan los focos en una base. Cada foco viene con un casquillo. Dada la siguiente información, planee la producción de los focos y las compras de casquillos.

42

Con esta estructura de productos, complete los registros de MRP para los componentes X y Y. La pieza A se fabrica para pedido, y los pedidos para las seis semanas siguientes se presentan en el programa maestro de producción (MPS). Suponga que la pieza se produce en la semana mostrada en el MPS. Observe que abajo se presentan el tamaño de lote, existencias de seguridad, a la mano y tiempos de espera. semana pieza

1

2

3

4

5

6

MPS

10

13

12

8

10

8

Componente Tamaño de lote = Existencias de seguridad = Tiempo de espera = A la mano =

X lote por lote 0 1 semana 70 unidades

Y 40 unidades 0 2 semanas 30 unidades

43

El producto M se obtiene de dos unidades de N y tres unidades de P. N se obtiene de dos unidades de R y cuatro unidades de S. R se obtiene de una unidad de S y tres unidades de T. P se obtiene de dos unidades de T y cuatro unidades de U. a) Muestre la lista de materiales (árbol estructural del producto). b) Si se necesitan 100 M, ¿cuántas unidades se necesitan de cada pieza? c) Muestre la lista de componentes de un solo nivel y la lista escalonada de piezas.

44

MRP circuito cerrado

Planeación de la producción Programación Maestra de la Producción Planeación de Requerimiento de Materiales Planeación de Requisitos de Capacidad

No realimentación

Realista?

Yes Ejecutar: Planes de Capacidad Planes de materiales

Realimentación

45

Tamaño del lote en programas MRP 

Lote por lote (L4L)



Cantidad Economica de Pedido (EOQ)



Menor Costo Total (LTC)



Menor Costo Unitario (LUC)



Cuál usar? 

El que es menos costoso!