MRP--INTRODUCCION.pdf

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL PERU FILIAL AREQUIPA

TRABAJO AUTONOMO

Presentado por: López Garate, YENI

Curso: OPTIMIZACION DE SISTEMAS II

Docente: MANUEL CANAZA

AREQUIPA  –  PERÚ  PERÚ 2016

RESUMEN Los nuevos entornos productivos de las décadas de 1950 y 1960, debido al incremento de la demanda agregada de productos en todos los sectores de la industria y la mayor complejidad de las relaciones entre los diversos componentes que forman esos productos, que ahora son fabricados en serie y grandes lotes, ponen de manifiesto la ineficacia de los modelos clásicos de gestión de inventarios para la planificación y control de los sistemas productivos. Sin embargo, no es sino hasta comienzo de los 70, que aparecen los primeros trabajos destinados a dar respuesta a los problemas existentes con las demandas internas de las numerosas partes requeridas para los productos finales. Desde su nacimiento hasta nuestros días el MRP no ha permanecido inalterable, antes bien, ha sido objeto de diversas extensiones pudiéndose distinguir en su evolución cuatro sistemas: 

MRP originario



MRP de Bucle Cerrado



MRP II



La más reciente de sus versiones, el ERP.

El MRP originario, veía limitada su eficacia, por la calidad del Programa Maestro de Producción, hacía falta un trabajo de programación externo que pusiera de acuerdo la realidad del taller con las tendencias del mercado. Esta situación llevó a adicionar al MRP un módulo de programación maestra de la producción a los programas existentes. Además, la  programación se hacía sin tomar en cuenta la capacidad de la fábrica y las dificultades derivadas de la ejecución de los planes de materiales en los talleres, se empezaron a usar técnicas de Planificación de Capacidad en los distintos niveles. Por tanto, como el Programa Maestro de Producción y el Plan de Materiales son variables según cambian las condiciones del mercado, el sistema era adecuado si podía mantener actualizadas acertadamente las fechas de emisión y entrega de pedidos, lo que trajo consigo la incorporación, de sistemas complementarios al MRP, como las técnicas de gestión de talleres que controlaran  prioridades y determinaran el orden de los trabajos, es decir, Planificación de Prioridades. Las principales características del MRP son las siguientes:

1. Está orientado a los productos, debido a que planifica las necesidades de componentes  partiendo de la explosión de necesidades de los mismos. Es pronosticador, ya que se  basa en datos futuros de la demanda para planificar. 2. Realiza un desglose del tiempo de las necesidades de componentes en función de los tiempos de suministro, estableciendo las fechas de emisión y entrega de pedidos. 3.  No toma en cuenta las restricciones de capacidad. 4. Actúa de manera que cualquier cambio en las entradas, una vez introducidos, afecte todo el proceso en conjunto. 5. Es una base de datos común, que debe ser utilizada por todas las áreas funcionales de la empresa. 6. Debe permitir corregir con facilidad cualquier incidencia que surja en los aspectos de la empresa abarcados por el sistema.

INTRODUCCION

Los principales problemas de todas las empresas es el disponer los recursos, tanto materiales como humanos, necesarios en determinadas fechas para cumplir con las entregas y plazos establecidos con sus clientes, sin caer en retrasos, en stock innecesarios y costoso para la empresa así como no ocupar toda la capacidad productiva disponible es por eso que las organizaciones para su desempeño necesitan proveerse de varios recursos como son humanos, económicos y materiales. Además estos recursos deben combinarse de manera adecuada, para producir los resultados esperados. El sistema de planificación de requerimiento de materiales MRP ha representado un avance significativo para la administración de las organizaciones, pues, en la medida que evolucionó ha supuesto la integración de la totalidad de las funciones organizacionales en un sistema de información cuya filosofía de base es la de ser el soporte de gestión de la organización en su conjunto y no sólo la mera extensión del modelo de gestión de la producción a las áreas funcionales cubiertas El MRP surge y posee una enorme experiencia acumulada en la práctica empresarial pero es en tiempos recientes que ha despertado el interés del mundo académico. La evolución sufrida  por esta técnica hace que hoy en día se hable de su desarrollo en cuatro sistemas mutuamente incluyentes: el MRP originario, el MRP de Bucle Cerrado, el MRP II y el ERP. Todos estos sistemas tienen la misma base en cuanto a planificación de materiales y presentan algunas diferencias en lo que se refiere a sus características, funciones y ámbitos de aplicación. Sin embargo, el énfasis se pone en el sistema MRP originario puesto que sus supuestos y metodología básica, aun cuando adolecen de ciertas limitaciones, constituyen los cimientos sobre los cuales se erigen sus hermanos.

PLANIFICACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIAL MRP I El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas: ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? Y ¿CUÁNDO?, se debe fabricar y aprovisionar. El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales: 1) La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados. 2) Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos: 

Las demandas independientes.



La estructura del producto.

El MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos como  productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) Introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el  plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.

ESQUEMA GENERAL DE UN SISTEMA MRP I En la figura se muestran los tres ficheros básicos de un sistema MRP I (MPS, BOM y stocks), con indicación de las informaciones que en cada uno de ellos se recibe, almacena y transmite. El MPS recibe los pedidos (procedentes de marketing) y, en base a la demanda de los clientes fijos y los pronósticos de la demanda de clientes aleatorios, se determina el plan maestro, que responde esencialmente a las preguntas de qué se debe fabricar y cuándo, dentro de una  política de un plan agregado de producción. Este plan maestro se combina con la estructura del producto, y con los archivos de la lista de inventarios procesándose en el fichero MRP que a su vez emite los programas de producción y/o aprovisionamiento. Este ciclo se modifica de acuerdo a la factibilidad de los programas emitidos por el MRP.

Datos para la panificación de requerimientos de materiales

Dentro de este sistema existen dos parámetros básicos a tomarse en cuenta que son: 

Tiempos



Capacidades

El sistema de MRP calculara las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados: 

El plana de producción especificando las fechas y contenidos a fabricar



El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores

ENTRADAS Y SALIDAS DEL MRP Las entradas de MRP El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos,  pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son: 

El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).



El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.



La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

Las salidas del MRP 

Datos de programación de órdenes de planeación de requerimientos de capacidad para  perfiles de carga



Órdenes de compra y de producción interna



Reprogramación de la producción maestra



Reportes administrativos y actualización del inventario

Dichas entradas son procesadas por el programa de MRP que, mediante la explosión de necesidades, da lugar al denominado Plan de Materiales o Programa de Producción, indicativo de los pedidos de fabricación y de compras. Dicho plan forma parte de los denominados informes primarios, los cuales constituyen una de las salidas del MRP. Las otras, son los denominados informes secundarios o residuales y las transacciones de inventarios. Estas últimas sirven para actualizar el Fichero de Registro de Inventarios en función de los datos obtenidos en el proceso del cálculo desarrollado por el MRP.

FUNCIONAMIENTO DEL MRP I En el siguiente diagrama se esquematiza el esquema general de la implantación de un MRP

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN PMP El primer paso para aplicar el sistema MRP, es elaborar el plan maestro de producción. Para la elaboración de este es necesario conocer o establecer la demanda independiente de todos los productos finales de la organización y comprobar que la capacidad del proceso de  producción y la de los proveedores se estima adecuada para lograr dicha producción. Por ello será necesario consultar información comercial y el plan maestro del periodo pasado. Pueden considerarse también como productos finales la demanda de aquellos subproductos que sean necesarios como recambios ya que esta demanda también sería independiente. También  puede añadirse como demanda el stock que se desea obtener en el final del último periodo, ya que dicha demanda tampoco dependería de los productos superiores.

LISTA DE MATERIALES-BOM El desglose de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento básico de los departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto para la especificación de las características de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseños y de métodos en producción. Desde el punto de vista del control de la producción interesa la especificación detallada de los componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza. Son varios los requisitos para definir esta estructura: 1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada elemento se le asigna un código distinto. 2. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno.

APLICACIÓN PRÁCTICA DEL MRP La mecánica del proceso se realiza en cuatro pasos básicos:

Paso 1: Determinación de la carga generada por todos los pedidos planificados en cada uno de los centros de trabajo.

Paso 2: Periodificación de estas cargas asignadas a lo largo de los periodos de fabricación o suministro (lead time o periodos de entrega).

Paso 3: Determinación de la capacidad necesaria por periodo en cada centro de trabajo. Paso 4: Comparación de la capacidad disponible con la necesaria y determinación de las desviaciones. Hay muchos factores que pueden afectar a la capacidad productiva, y algunos pueden quedar  bajo el control de los gestores del sistema, pero otros, no. Entre los controlables podemos considerar la mano de obra, la maquinaria, las herramientas, la subcontratación, las horas extras, el mantenimiento preventivo, los materiales, etc. Entre los no controlables o menos controlables, podemos indicar la climatología, el absentismo laboral, los fallos de equipamiento, etc. Dadas la lista de materiales, el registro de inventarios y el programa maestro de producción adjuntos, calcule la planificación de los pedidos de cada uno de los productos.

A

B

C

F

D

G

H

E

E

C

PROVISION DE VENTA SEMANAS PRODUCTO

5

6

7

8

A

10

B

10

F

10

producto

lead time

stock de

recepciones

disponibilidades

método de

(semanas)

seguridad

pendientes

en el almacén

cálculo de los lotes

A

1

0

-

0

LxL

B

1

0

-

2

LxL

C

12

0

-

10

LxL

D

1

0

-

5

LxL

E

1

0

-

4

LxL

F

1

0

-

5

LxL

G

3

0

-

1

LxL

H

1

0

-

10

LxL

RESOLUCION SEMANAS

1

2

3

4

5

6

7

A

A

B

10

F

10

REQUER

10

RECEP

10

STOCK

0

0

0

0

0

0 10

10

RECEP

8

10

2

2

0

8

10

2

2

2

2

H

C

REQUER

10

10

RECEP

5

10

5

5

0

PROGRAM

5

10

REQUER

5

10

STOCK

5

5

5

5

RECEP STOCK

5 10

10

10

10

10

5

PROGRAM

5

REQUER

13

10

RECEP

3

10

10

0

STOCK PROGRAM

0

10

PROGRAM

F

0

REQUER STOCK

9

10

PROGRAM

B

8

10

10

10

10

3

10

0

0

0

0

0

10

11

12

13

14

15

D

G

REQUER

8

10

RECEP

3

10

5

5

0

PROGRAM

3

10

REQUER

5

10

RECEP

2

10

3

3

0

2

10

STOCK

STOCK

5

3

5

3

PROGRAM

E

5

REQUER

3

RECEP STOCK

0

0

15 14

4

4

PROGRAM

4

4

1

0

14

EL MRP II (Manufacturing Resource Planning) MRP II El MRP II es la continuación del MRP I, en el que se pretende estudiar no solo las necesidades de material sino determinar también la necesidad de los recursos necesarios para llevar a cabo dicha producción. En el MRP I ya se hace un pequeño estudio de si la capacidad es la adecuada, pero mediante las técnicas del MRP II se pretende organizarla en función de las necesidades. Estos conocimientos permiten tomar decisiones financieras y estratégicas. De este modo podemos extender el concepto MRP a una idea más amplia como es el MRP II, en el que las siglas MRP ya no significan material requirement planning, “planificación de las necesidades de materiales” sino manufacturing resource planning, planificación de los

recursos de fabricación. Así, el MRP II intenta gestionar el recurso de fabricación de materiales, mano de obra, maquinaria, capital y herramientas, e integrar en un único sistema las diferentes áreas de la empresa que, de alguna forma, actúan sobre estos recursos (producción, compras, finanzas, contabilidad, inventarios, etc.), aunque pertenezcan a diferentes niveles de decisión (plan

maestro de producción, cálculo de necesidades, plan de capacidades, control de planta). Además, el MRP II realiza cálculos de costes y lleva un control financiero del sistema a partir de los resulta- dos obtenidos. Se considera que un sistema MRP II debe tener toda una serie de aspectos asociados que le den más capacidad de gestión y de integración dentro del sistema productivo.

El siguiente diagrama esquematiza el funcionamiento del sistema MRP II

Características

1) Procedimientos que garanticen el éxito del cálculo de necesidades y que por lo tanto abarquen de un modo u otro las fases previas a la fabricación del producto: un sistema MRP II tiene que poder contribuir a elaborar el plan maestro, tiene que establecer una  política de estructuración y tiene que informar sobre su factibilidad, material y financiera. 2) Incorporación del plan maestro de producción, la planificación de la capacidad y el control de planta. 3) Capacidad para la simulación que permita evaluar el comportamiento del sistema bajo diversas hipótesis y que actúe como un sistema de ayuda a la toma de decisiones. 4) El sistema MRP II debe estar preparado para ser realimentado con los datos correspondientes a los acontecimientos que vayan teniendo lugar en el sistema  productivo, lo que permitirá hacer re planificaciones sucesivas más ajusta- das a la realidad. 5) Tratamiento integral de los diferentes aspectos que considera, ya que coordina las diferentes áreas de la empresa y se basa en una sola base de datos. 6) Participación en la planificación estratégica, en el cálculo de costes y en el desarrollo de los estados financieros.

Los sistemas de gestión de la producción asistida por ordenador (GPAO) Desde un punto de vista estricto, un sistema GPAO no es otra cosa que un sistema informático que ayuda a la función productiva. Todos los modelos y sistemas de gestión que conocemos o que podemos definir (MRP, MRP II; JIT, OPT, PERT, etc.), si se basan en el uso de un sistema informático, responden a esta definición.

CONCLUSIONES: Los sistemas de inventario para demanda dependiente, y entre ellos la planificación de requerimientos de materiales MRP ha sido ampliamente usada en la industria desde hace algunas décadas, como se pudo observar la utilización del sistema MRP, permite establecer el Plan de Producción, a los efectos de satisfacerlas necesidades de Ventas y a su vez efectuar los requerimientos a Compras de todos los insumos por las cantidades exactas que dicho Plan de Producción requiere Incorporado a esto, no debemos olvidar que el Recurso Humano involucrado en la  producción debe conocer perfectamente el producto que se va a elaborar, la planeación y control del proceso de manufactura, los estándares de calidad necesarios y los desperdicios y reprocesamientos no deseados. Otro factor a considerar es el período de tiempo para que el MRP pueda desplegar todo su potencial, en general, no debe ser mayor de una semana. A  pesar de todas las variables anteriormente mencionadas debemos resaltar que el MRP como herramienta de planificación y control logra la necesaria conectividad entre los departamentos de compras, ventas, contabilidad y producción, por lo que su implantación lo convierte en una herramienta eficaz a la hora de cumplir con las expectativas de los clientes de la empresa. La magnitud del ejemplo considerado, por demás muy sencillo, pensamos  podría servir como referencia para aplicaciones en la pequeña y mediana industria así como en otras de mayor envergadura.

De manera que podemos afirmar que, mediante el sistema MRP de organización de la  producción diseñado en este estudio e implantado mediante un software ERP, se han logrado alcanzar todos los objetivos del proyecto a través de una inversión adecuada para la Organización y siendo altamente eficiente económicamente.

BIBLIOGRAFIA

https://es.scribd.com/doc/250227374/Ejercicios-Resueltos-MRP-I-MRP-II http://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-requerimientos-de-materiales/ejemplo-del plan-de-requerimientos-de-materiales-mrp/

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https://es.scribd.com/doc/250227374/Ejercicios-Resueltos-MRP-I-MRP-II

http://es.slideshare.net/danielvillamizarb/mrp-mrp-ii-erp-definicinconceptos

http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/producci%C3%B3n/planeaci%C3%B3n-de-requerimientos-de-materiales-mrp/