Monografia Mrp

SISTEMA PLANIFICACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE LOS MATERIALES La planificación de necesidades (MRP) es una planificación de la producción y el inventario del sistema de control utilizado para la gestión de fabricación de procesos. La mayoría de los sistemas de MRP son el software basado, mientras que es posible llevar a cabo MRP a mano también. Un sistema MRP está destinado a satisfacer simultáneamente tres objetivos:  Asegurar que los materiales están disponibles para la producción y los productos están disponibles para la entrega a los clientes.  Mantener el menor material posible y los niveles de producto en almacén  Planee actividades de fabricación, los plazos de entrega y las actividades de compra. HISTORIA Antes de MRP, y antes de las computadoras dominaron la industria, reordenarpuntos/reordenar-cantidad (ROP / ROQ) como métodos de tipo de EOQ (Cantidad Económica) se había utilizado en la fabricación y la gestión de inventarios. En 1964, José Orlicky como una respuesta al programa de fabricación de Toyota, desarrolló la planificación de necesidades (MRP). Primera compañía en utilizar MRP fue Negro & Decker en 1964, con Dick Albán como líder del proyecto. En 1983 Oliver Wight MRP desarrollado en la planificación de recursos de manufactura (MRP II). Orlicky libro se titula La Nueva Forma de Vida en Producción y Gestión de Inventario (1975). En 1975, el MRP se llevó a cabo en 150 empresas. Esta cifra había aumentado a cerca de 8.000 en 1981.En la década de 1980, Joe Orlicky MRP ha evolucionado en la planificación de Oliver Wight de recursos de manufactura (MRP II), que trae la programación maestra, desbastada planificación de la capacidad, la planificación de los requisitos de capacidad , de S & OP en 1983 y otros conceptos para MRP clásico. En 1989, aproximadamente un tercio de la industria del software fue el software de MRP II vende a la industria norteamericana ($ 1,2 millones de dólares en software). OBJETIVOS  Discutir el papel de la planificación de requerimiento de materiales dentro del contexto de la planificación de recursos.  Desarrollar la lógica de la planificación y la programación de recepción de materiales.  Distinguir entre demanda dependiente e independiente. EL ALCANCE DE LA PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES EN EL SECTOR MANUFACTURERO La función básica del sistema de planificación de necesidades incluye el control de inventario, lista de materiales de procesamiento y programación de primaria. MRP ayuda a las organizaciones a mantener bajos niveles de inventario. Se utiliza para planificar la fabricación, compra y entrega de actividades. "Las organizaciones de fabricación, cualesquiera que sean sus productos, se enfrentan al mismo problema de la práctica diaria - Que los clientes quieren productos que estén disponibles en un tiempo más corto de lo que se necesita para hacerlos Esto significa que un cierto nivel de planificación es necesario"

Las empresas necesitan para controlar los tipos y cantidades de materiales que compran, planificar qué productos se van a producir y en qué cantidades y asegúrese de que son capaces de satisfacer la demanda actual y futura, todo al menor costo posible. Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la empresa pierde dinero. Algunos ejemplos son los siguientes:  Si una compañía adquiere una cantidad insuficiente de un elemento utilizado en la fabricación (o el tema del mal), puede ser incapaz de cumplir con las obligaciones del contrato de suministro de productos a tiempo.  Si una compañía adquiere una cantidad excesiva de un elemento, se desperdicia dinero - los lazos cantidad en exceso hasta dinero en efectivo, mientras que se mantiene como reserva y no puede incluso ser utilizado en absoluto.  A partir de la producción de un orden en el momento equivocado puede hacer que los plazos de los clientes se puede perder. MRP es una herramienta para hacer frente a estos problemas. Se da respuesta a varias preguntas:  ¿Qué elementos son necesarios?  ¿Cuántas se necesitan?  Cuando se necesitan? MRP se puede aplicar tanto a los artículos que se compran a proveedores externos y los subconjuntos, producidos internamente, que son componentes de los elementos más complejos. Los datos que deben ser considerados incluyen:  El producto final (o elementos) se está creando. A veces se denomina demanda independiente, o en el Nivel "0" en la lista de materiales ( lista de materiales ).  Cuánto se requiere a la vez.  Cuando las cantidades son necesarias para satisfacer la demanda.  Periodo de validez de los materiales almacenados.  Los registros de inventario del estado. Los registros de redes materiales disponibles para su uso ya está en venta (a mano) y los materiales sobre el orden de los proveedores.  Listas de materiales. Los detalles de los materiales, componentes y subconjuntos necesarios para hacer de cada producto.  Planificación de Datos. Esto incluye todas las restricciones e instrucciones para la producción de los productos finales. Esto incluye artículos tales como: Normas de Rutas, del Trabajo y de la máquina, de calidad y pruebas, Pull / Trabajar comandos móviles y Push, tamaño del lote técnicas (es decir, fijados Tamaño del lote, lote por lote, Cantidad Económica), porcentajes de residuos, y otros insumos. Salidas Hay dos salidas y una variedad de mensajes o informes:  Salida 1 es el "Plan de producción recomendado" que establece un calendario detallado de la puesta mínimo requerido y las fechas de terminación, con las cantidades, para cada paso de la ruta y la lista de materiales necesarios para satisfacer la demanda del Plan Maestro de Producción (MPS) .  Salida 2 es la "Lista de Compras Recomendado". Esto presenta tanto las fechas que los artículos comprados deben ser recibidos en la instalación y las fechas en que las órdenes de compra o de pedido de Manta debe ocurrir para que coincida con los programas de producción.

Los mensajes e informes:  Las órdenes de compra . Un pedido a un proveedor para proporcionar los materiales.  Reprogramar los avisos. Estos recomiendan cancelar, cada vez mayor, el retraso o la aceleración de los pedidos existentes. PROBLEMAS CON LOS SISTEMAS MRP El principal problema con los sistemas MRP es la integridad de los datos. Si hay algún error en los datos del inventario, la lista de materiales (comúnmente conocida como "lista de materiales") de datos, o el programa maestro de producción, los datos de salida también será incorrecto ("FIFO": primero en entrar y en salir) . Integridad de los datos también se ve afectada por informaciones inexactas ajustes ciclo de cálculo, los errores en la recepción de entrada y salida y el transporte marítimo, los desechos no reportados, los residuos, los daños, errores de recuento de caja, errores de proveedores de contenedores cuentan, los errores de producción de informes, y los problemas del sistema. Muchos de estos tipos de errores se pueden minimizar mediante la aplicación de sistemas de extracción y el uso de código de barras. La mayoría de los vendedores en este tipo de sistema recomiendan por lo menos 99% de integridad de datos para el sistema para dar resultados útiles. Otro problema importante con los sistemas MRP es la exigencia de que el usuario especifique cuánto tiempo tomará para que una fábrica para hacer un producto a partir de sus componentes (suponiendo que todos ellos están disponibles). Además, el diseño del sistema también se supone que este "tiempo de espera" en la fabricación será la misma cada vez que se hace el elemento, sin tener en cuenta la cantidad se hayan hecho, u otros artículos hace simultáneamente en la fábrica. Un fabricante puede tener fábricas en diferentes ciudades o incluso países. No es bueno para un sistema MRP para decir que no es necesario pedir un poco de material, porque tenemos un montón de miles de kilómetros de distancia. El general de ERP sistema debe ser capaz de organizar el inventario y las necesidades de la fábrica individual, e inter-comunicar las necesidades a fin de que cada fábrica a los componentes de la redistribución, con el fin de servir a la empresa en general. Esto significa que otros sistemas en la empresa necesita para funcionar correctamente, tanto antes de implementar un sistema de planificación de necesidades y en el futuro. Por ejemplo, los sistemas como la reducción de la variedad y la ingeniería, que asegura que el producto sale a la primera (sin defectos), debe estar en su lugar. La producción puede estar en marcha por alguna parte, cuyo diseño se cambia, con pedidos de los clientes en el sistema, tanto para el diseño antiguo y el nuevo, al mismo tiempo. El general ERP sistema necesita disponer de un sistema de codificación de piezas tales que el MRP correctamente calcular las necesidades y el seguimiento para ambas versiones. Las piezas deben ser reservadas dentro y fuera de las tiendas con más regularidad que los cálculos de MRP se llevan a cabo. Nota, estos otros sistemas bien pueden ser sistemas manuales, pero debe conectarse al MRP. Por ejemplo, un 'caminar' la ingesta de acciones justo antes de hacer los cálculos de planificación de necesidades puede ser una solución práctica para un pequeño inventario (sobre todo si se trata de una "tienda abierta"). El otro inconveniente importante de MRP es que no tiene en cuenta la capacidad en sus cálculos. Esto significa que dará resultados que son imposibles de implementar

debido a la mano de obra o máquina o limitaciones de los proveedores de capacidad. Sin embargo, esto está ampliamente tratado por MRP II . Por lo general, MRP II se refiere a un sistema con datos financieros integrados. Un sistema MRP II puede incluir finita / infinita capacidad de planificación. Pero, para ser considerado un verdadero sistema MRP II debe incluir también las finanzas. En el MRP II (o MRP2) el concepto, las fluctuaciones en los datos de previsión se tienen en cuenta mediante la inclusión de la simulación del programa maestro de producción, creando así un control a largo plazo. Una característica más general de MRP2 es su extensión a la compra, a la comercialización y las finanzas (la integración de todas las funciones de la empresa), ERP ha sido el siguiente paso. LAS SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS DE INTEGRIDAD DE DATOS Lista de materiales - La mejor práctica es verificar físicamente la lista de materiales, ya sea en el lugar de producción o por la ONU-el montaje del producto. Recuento de ciclos - La mejor práctica es determinar por qué un número de ciclos que aumenta o disminuye el inventario se ha producido. Encontrar la causa raíz y corregir el problema vuelva a ocurrir. Chatarra de informes - Este puede ser el área más difícil de mantener con toda integridad. Comience con el aislamiento de la chatarra, proporcionando contenedores de chatarra en el lugar de producción y luego grabar la chatarra de los contenedores sobre una base diaria. Uno de los beneficios de la revisión de la chatarra en el sitio es que la acción preventiva puede ser tomada por el grupo de ingeniería. Recepción de los errores de sistemas de manuales de grabación de lo que se ha recibido son propenso a errores. La mejor práctica es implementar el sistema de recepción por el ASN del proveedor. El proveedor envía un ASN (sistema avanzado de notificación de envío).Cuando los componentes son recibidos en la instalación, el ADN es procesada y luego las etiquetas de la empresa se crea para cada partida. Las etiquetas se coloquen en cada recipiente y luego escaneados en el sistema MRP. Etiquetas adicionales revelan un déficit del envío y las etiquetas de muy pocos revelan un cargamento de más. Algunas empresas pagan por ASN al reducir el tiempo de procesamiento en las cuentas por pagar. Los errores de envío - Las etiquetas de los envases se imprimen desde el cargador. Las etiquetas se fijan a los contenedores en un área de ensayo o cuando se carga en el transporte. Notificación de la producción - La mejor práctica es utilizar códigos de barras para entrar en producción en el inventario. Un producto que es rechazado debe ser trasladado a un MRB (tablero material de revisión) ubicación. Los contenedores que requieren ordenación tienen que ser recibidos en sentido inverso. Reposición - La mejor práctica es la reposición de reemplazo mediante código de barras, o por medio de sistema de arrastre. Dependiendo de la complejidad del producto, los planificadores en realidad pueden ordenar materiales utilizando escaneo con un sistema mínimo y máximo.

VENTAJAS Y BENEFICIOS DEL MRP La naturaleza dinámica del sistema es una ventaja decisiva, pues reacciona bien ante condiciones cambiantes, de hecho, promueve el cambio. El cambiar las condiciones del programa maestro en diversos periodos hacia el futuro puede afectar no sólo la parte final requerida, sino también a cientos y hasta miles de partes componentes. Como el sistema de datos producción-inventario está computarizado, la gerencia puede mandar hacer una nueva corrida de computadora del MRP para revisar los planes de producción y adquisiciones para reaccionar rápidamente a los cambios en las demandas de los clientes, tal como lo indica el programa maestro. Se calcularon los beneficios actuales y futuros del MRP. Entre ellos se mencionaron una mayor rotación de inventaros, disminución en el tiempo de espera de la entrega, mayor éxito en el cumplimiento de las promesas de entrega, disminuciones en los ajustes internos de producción para compensar los materiales que no se tienen disponibles y las reducciones en el número de expeditadores de materiales. Para muchas personas representa una mejoría con respecto a los sistemas anteriores de planeación y control de la producción. Sus aplicaciones aumentan a medida que los gerentes de operaciones continúan implantando mejores métodos para la administración de materiales. GENERACIÓN DE MRP Impulsado por la demanda de MRP En 2011, la tercera edición de "Requisitos Orlicky de planeación de materiales," introdujo un nuevo tipo de MRP llama impulsada por la demanda de MRP (DDMRP). Impulsada por la demanda de MRP es una planificación multinivel formal y técnica de ejecución de cinco componentes: 1. Posicionamiento Inventario Estratégico - La primera pregunta de la gestión eficiente del inventario no es "¿cuánto inventario debemos tener?" Tampoco es, "¿cuándo deberíamos hacer o comprar algo?" La pregunta más fundamental para hacer de los entornos de fabricación de hoy en día es, " dado nuestro sistema y el medio ambiente, ¿dónde debemos situar el inventario para tener la mejor protección?”El inventario es como un muro de descanso para proteger los barcos en un puerto deportivo de la rugosidad de las ondas entrantes. En el océano abierto, las paredes de descanso tiene que ser 50-100 metros de altura, pero en un pequeño lago, romper las paredes son sólo un par de pies de altura. En un estanque cristalino ninguna pared lisa descanso es necesario. 2. Perfiles de amortiguamiento y de nivel - Una vez que las posiciones estratégicamente reponen se determinan, los niveles reales de los tampones tienen que ser establecidos inicialmente. En base a varios factores, los diferentes materiales y partes se comportan de forma diferente (pero muchos también se comportan casi la misma). DDMRP llama a la agrupación de piezas y materiales escogidos para la reposición estratégica y que se comportan de manera similar a "perfiles de amortiguamiento." Perfiles de búfer tener en

cuenta factores importantes como el tiempo de espera (en relación con el medio ambiente), la variabilidad (demanda o la oferta), si la parte se hace o se han comprado o distribuido, y si no son múltiplos importantes de orden involucradas. Estos perfiles de amortiguamiento se componen de "zonas" que produce una imagen en tampón único para cada parte como sus rasgos respectivas piezas individuales se aplican a los rasgos de grupo. 3. Los ajustes dinámicos - en el transcurso del tiempo, de grupo y los rasgos individuales pueden y van a cambiar a medida que nuevos proveedores y los materiales son usados, nuevos mercados se abren y / o deteriorar los antiguos mercados y capacidades de fabricación y el cambio de métodos. Los niveles dinámicos de amortiguación permitirá a la empresa para adaptarse a los cambios de amortiguadores de grupo e individuales de rasgos parte a través del tiempo mediante el uso de varios tipos de ajustes. Por lo tanto, la variabilidad de más o menos como se encuentra o como los cambios de estrategia de la empresa estos tampones se adaptan y cambian para ajustarse al medio ambiente. 4. Planificación impulsada por la demanda - se aprovecha de la enorme potencia computacional de hardware y software de hoy en día. También se aprovecha de los nuevos enfoques basados en la demanda o de tracción basados en. Cuando estos dos elementos se combinan entonces no es lo mejor de ambos mundos, enfoques y herramientas relevantes para la forma en que funciona el mundo hoy y un sistema de rutina que promueve mejores y más rápidas decisiones y acciones a nivel de planificación y ejecución. 5. Ejecución de alta visibilidad y de colaboración - Simplemente el lanzamiento de órdenes de compra (PO), órdenes de fabricación (MOS) y órdenes de transferencia (OT) de cualquier sistema de planificación no termina los materiales y el desafío de gestión de pedidos. Estas organizaciones de productores, MOS y los operadores de telecomunicaciones tienen que ser gestionados eficazmente para sincronizar con los cambios que ocurren a menudo en el "horizonte de ejecución." El horizonte de ejecución es el tiempo transcurrido desde que una orden de compra, MO o A está abierto hasta el momento en que se cierra en la sistema de registro. DDMRP define un sistema moderno, integrado y muy necesario de la ejecución de todas las Categorías de la pieza a fin de acelerar la proliferación de la información pertinente y las prioridades en toda la organización y la cadena de suministro. Estos cinco componentes trabajan juntos para amortiguar en gran medida, si no eliminar, el nerviosismo de los sistemas de planificación de necesidades tradicionales y el efecto látigo en entornos complejos y desafiantes. En la utilización de estos enfoques, los planificadores ya no tienen que tratar de responder a cada mensaje para cada parte que está fuera ni siquiera por un día. Este enfoque proporciona información real sobre aquellas partes que están realmente en riesgo de un impacto negativo en la disponibilidad prevista de inventario. DDMRP ordena los elementos significativos pocos que requieren la atención de las muchas partes que están siendo administrados. Bajo el enfoque DDMRP, menos los planificadores pueden tomar

mejores decisiones más rápidamente. Eso significa que las empresas estarán en mejores condiciones para aprovechar su capital de trabajo y humanos, así como las enormes inversiones que han hecho en tecnología de la información. CÓMO FUNCIONA EL MRP Los sistemas MRP están concebidos para proporcionar lo siguiente: 1. DISMINUCIÓN DE INVENTARIOS. Determina cuántos componentes de cada uno se necesitan y cuándo hay que llevar a cabo el plan maestro. Evita costos de almacenamiento continuo y la reserva excesiva de existencias en el inventario. 2. DISMINUCIÓN DE LOS TIEMPOS DE ESPERA EN LA PRODUCCIÓN Y EN LA ENTREGA. Identifica cuáles de los muchos materiales y componentes necesita (cantidad y ritmo), disponibilidad, y qué acciones (adquisición y producción) son necesarias para cumplir con los tiempos límite de entrega. 3. OBLIGACIONES REALISTA. Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfacción del cliente. Al emplear el MRP, producción puede darle a mercadotecnia la información oportuna sobre los probables tiempos de entrega a los clientes en perspectiva. El resultado puede ser una fecha de entrega más realista. 4. INCREMENTO EN LA EFICIENCIA. Proporciona una coordinación más estrecha entre los departamentos y los centros de trabajo a medida que la integración del producto avanza a través de ellos. La lógica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro y determina los programas componentes para los artículos de menores niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos en el horizonte del tiempo de programación, cuántos de cada artículo se necesitan, cuántas unidades del inventario existente se encuentran ya disponibles, la cantidad neta que se debe de planear al recibir las nuevas entregas y cuándo deben de colocarse las órdenes para los nuevos embarques, de manera que los materiales lleguen exactamente cuando se necesitan. Este procesamiento de datos continua hasta que se han determinado los requerimientos para todos los artículos que serán utilizados para cumplir con el programa maestro de producción.

Los sistemas MRP siguen el enfoque jerárquico:

Plan Estratégico

Plan Agregado de Producción

Programa Maestro de Producción

Programación de Componentes

Plan de Materiales