Monografia de Estructuras Metalicas y Nomenclatura de Los Aceros

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UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES Z

REALIZADO POR: 

KATHERYN ROXANA MENDIZABAL HOBISPO



RODRIGUEZ ROJAS JHORDY

 

JAUCHA QUISPE HERNAN CRISTIAN ESCURRA NAVARRO BRIAN

CATEDRATICO:

Dr. Gastón Flores Ramos CATEDRA:

TALLER V: Tecnología de Materiales

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CICLO: - DR. GASTON FLORES RAMOS

IV

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Dedicamos este trabajo Dios quien nos ha dado fortaleza para seguir cada día adelante. A nuestros padres por ser el pilar fundamental en todo lo que somos, en nuestra educación, tanto académica, como de la vida, por su incondicional apoyo perfectamente mantenido a través del tiempo. A mis amigos que me ofrecen su apoyo incondicional. Al catedrático de curso, por sus enseñanzas.

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Índice INTRODUCCIÓN---------------------------------------------------------------------------------------------4 CAPITULO I: ------------------------------------------------------------------------------------------------4 ESTRUCTURAS METALICAS-----------------------------------------------------5 1. ANTECEDENTES DE LA CONTRUCCION EN ESTRUCTURAS METALICAS--5 2. DEFINICIÓN DE ESTRUCTURAS METALICAS----------------------------------------6 3.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS--------7

4. COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL---------------------------------------------------9 5. SISTEMAS CONSTRUCTIVOS-------------------------------------------------------------10 5.1.

ELEMENTOS CONSTRUCTIVO------------------------------------------------10

5.2.

SISTEMAS Y TÉCNICAS DE UNIÓN-------------------------------------------11

6. PERFILES ---------------------------------------------------------------------------------------13 6.1.

PERFILES TIPO I-------------------------------------------------------------14

6.2.

PERFILES EN H---------------------------------------------------------------16

6.3.

PERFILES EN U---------------------------------------------------------------18

6.4.

PERFILES ANGULARES-------------------------------------------------19

CAPITULO II: NOMENCLATURA DE LOS METALES-------------------------------------------------------------21

1. INTRODUCCION :-----------------------------------------------------------------------------21 1.1.

NOMENCLATURA SEGÚN LA NORNA AISI-SAE------------------------------22

1.2.

NOMENCLATURA SEGÚN LA NORMA UNS------------------------------------35

1.3.

NOMENCLATURA SEGÚN EL SISTEMA EN (EUROPEO)------------------36

CONCLUSIONES--------------------------------------------------------------------------------------------39 ANEXOS-------------------------------------------------------------------------------------------------40 BIBLIOGRAFÍA-----------------------------------------------------------------------------------------------44

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INTRODUCCIÓN En la actualidad la construcción en las Estructuras Metálicas está siendo difundida en varios países, ya que constituye un sistema constructivo importante. Este tipo de construcción se elige por sus ventajas en plazos de obra, relación coste de mano de obra, coste de materiales, etc. Las estructuras metálicas poseen una gran capacidad resistente por el empleo de acero. Esto le confiere la posibilidad de lograr soluciones de gran envergadura, como cubrir grandes luces, cargas importantes. Al ser sus piezas prefabricadas, y con medios de unión de gran flexibilidad, se acortan los plazos de duración de la obra significativamente. Lo cual significa un importante aporte para la construcción. Por otro lado, para hablar de estructuras metálicas tenemos que conocer la Nomenclatura de los metales, para así poderlos identificarlos de acuerdo a sus propiedades físicas y químicas. Para cumplir con nuestro propósito, esta monografía se compone de dos capítulos: CAPÍTULO I: ESTRUCTURAS METALICAS y CAPITULO II: NOMENCLATURA DE LOS METALES. En el primer capítulo, se desarrollara el tema de estructuras metálicas, definición, antecedentes, su importancia, perfiles, y todo lo concerniente a dicho tema. En el segundo capítulo, se desarrollara el tema de la nomenclatura de los metales el cual trataremos sobre la nomenclatura que se le dará a los metales de acuerdo a las normas

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ASTM, AISI-SAE, DIM y UNE Al final de la monografía, anotamos una serie de CONCLUSIONES que se derivan del trabajo académico.

CAPITULO I: ESTRUCTURAS METALICAS

7. ANTECEDENTES

DE

LA

CONTRUCCION

EN

ESTRUCTURAS

METALICAS El uso de hierro en la construcción se remonta a los tiempos de la Antigua Grecia; se han encontrado algunos templos donde ya se utilizaban vigas de hierro forjado. En la Edad Media se empleaban elementos de hierro en las naves laterales de las catedrales. Pero, en verdad, comienza a usarse el hierro como elemento estructural en el siglo XVIII; en 1706 se fabrican en Inglaterra las columnas de fundición de hierro para la construcción de la Cámara de los Comunes en Londres. El hierro irrumpe en el siglo XIX dando nacimiento a una nueva arquitectura, se erige en protagonista a partir de la Revolución Industrial, llegando a su auge con la producción estandarizada de piezas. Aparece el perfil "doble T" en 1836, reemplazando a la madera y revoluciona la industria de la construcción creando las bases de la fabricación de piezas en serie. Existen tres obras significativas del siglo XIX exponentes de esa revolución: La primera es el Palacio de Cristal, de Joseph Paxton, construida en Londres en 1851 para la Exposición Universal; esta obra representa un hito al resolver estructuralmente y mediante

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procesos de prefabricación el armado y desarmado, y establece una relación novedosa entre los medios técnicos y los fines expresivos del edificio. En su concepción establece de manera premonitoria la utilización del vidrio como piel principal de sus fachadas. En esa Exposición de París de 1889, el ingeniero Ch. Duter presenta su diseño la Calerie des Machine, un edificio que descubre las ventajas plásticas del metal con una estructura ligera y mínima que permite alcanzar grandes luces con una transparencia nunca lograda antes. Otra obra ejecutada con hierro, protagonista que renueva y modifica formalmente la arquitectura antes de despuntar el siglo XX es la famosa Torre Eiffel (París, Francia). El metal en la construcción precede al hormigón; estas construcciones poseían autonomía propia complementándose con materiales pétreos, cerámicos, cales, etc. Con la aparición del concreto, nace esta asociación con el metal dando lugar al hormigón armado. Todas las estructuras metálicas requieren de cimentaciones de hormigón, y usualmente se ejecutan losas, forjados, en este material. Actualmente el uso del acero se asocia a edificios con características singulares ya sea por su diseño como por la magnitud de luces a cubrir, de altura o en construcciones deportivas (estadios) o plantas industriales.

8. DEFINICIÓN DE ESTRUCTURAS METALICAS Las estructuras metálicas, son estructuras diseñadas en por lo menos 80% de secciones metálicas y que son capaces de soportar las cargas necesarias incluidas en el diseño, sea cual sea el uso que se les vaya a dar (edificios, maquinarias, etc.), son importantes este tipo de estructuras porque son las de mayor resistencia a cualquier carga que se les imponga en la actualidad, superan incluso la resistencia de las estructuras tradicionales de concreto. Las estructuras metálicas constituyen un sistema constructivo muy difundido en varios países, cuyo empleo suele crecer en función de la industrialización. Además poseen una gran capacidad de resistencia porque emplean acero. Esto le confiere la posibilidad de lograr soluciones de gran envergadura, como cubrir grandes luces o cargas importantes.

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Al ser sus piezas prefabricadas, con medios de unión de gran flexibilidad, se acortan los plazos muy congestionadas como centros urbanos o industriales en los que se prevean accesos y acopios dificultosos, además en los cuales se quiere optimizar los procesos de construcción. Una ventaja para las estructuras metálicas para edificios es la probabilidad de crecimiento así como de cambios de función o de cargas. En terrenos deficientes donde son previsibles asientos diferenciales apreciables; en estos casos se prefiere los entramados con nudos articulados. Ideal para proyectos metálicos donde existen grandes espacios libres, por ejemplo: locales públicos o salones.

9. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS El acero es moderno, contemporáneo y es un material que ofrece infinitas posibilidades. Se ha utilizado durante siglos porque tiene diferentes aplicaciones y sus excelentes características constructivas y funcionales hacen que arquitectos, ingenieros e inversores recurran a él con entusiasmo. Es apto para edificios industriales y de representación, y se utiliza mucho en proyectos en los que el diseño debe sufrir constantes modificaciones.

Las ventajas y desventajas de la utilización del acero pueden darnos algunas claves para explicar la adopción de soluciones diferentes a las actuales con hormigón. 9.1.

Ventajas del acero estructural.

A continuación vamos a indicar, de manera general, algunas de las principales características que suponen la construcción de edificaciones con estructuras metálicas en acero: Uniformidad, ya que las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo. Rapidez de montaje, con los consiguientes ahorros en costes fijos de obra.

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El acero estructural puede laminarse de forma económica en una gran variedad de formas y tamaños. Además se puede adaptar a necesidades concretas variando las propiedades mecánicas mediante tratamientos térmicos, termoquímicos… Reutilización del acero tras desmontar la estructura, lo que supone un ahorro de inversión considerable.. Las estructuras de acero son, por lo general, más ligeras que las realizadas con otros materiales; esto supone menor coste de cimentación. El desarrollo de nuevos sistemas de protección contra la corrosión, garantizan con un mantenimiento mínimo, una vida casi ilimitada para las estructuras realizadas con acero. La estructura metálica en acero supone un peso reducido Alta resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de peso, permite estructuras relativamente livianas, lo cual es de gran importancia en la construcción de puentes, edificios altos y estructuras cimentadas en suelos blandos. Homogeneidad: Las propiedades del acero no se alteran con el tiempo, ni varían con la localización en los elementos estructurales. Elasticidad: El acero es el material que más se acerca a un comportamiento linealmente elástico (Ley de Hooke) hasta alcanzar esfuerzos considerables. Precisión dimensional: Los perfiles laminados están fabricados bajo estándares que permiten establecer de manera muy precisa las propiedades geométricas de la sección. Ductilidad: El acero permite soportar grandes deformaciones sin falla, alcanzando altos esfuerzos en tensión, ayudando a que las fallas sean evidentes. Tenacidad:

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El acero tiene la capacidad de absorber grandes cantidades de energía en deformación (elástica e inelástica). Rapidez de montaje: La velocidad de construcción en acero es muy superior al resto de los materiales. Disponibilidad de secciones y tamaños: El acero se encuentra disponible en perfiles para optimizar su uso en gran cantidad de tamaños y formas. Costo de recuperación: Las estructuras de acero de desecho, tienen un costo de recuperación en el peor de los casos como chatarra de acero. Reciclable: El acero es un material 100 % reciclable además de ser degradable por lo que no contamina. Permite ampliaciones fácilmente: El acero permite modificaciones y/o ampliaciones en proyectos de manera relativamente sencilla. Se pueden prefabricar estructuras: El acero permite realizar la mayor parte posible de una estructura en taller y la mínima en obra consiguiendo mayor exactitud.

9.2.

Desventajas del acero estructural.

 Corrosión: El acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo que deben recubrirse siempre con esmaltes alquidálicos (primarios anticorrosivos) exceptuando a los aceros especiales como el inoxidable.  Calor, fuego:

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En el caso de incendios, el calor se propaga rápidamente por las estructuras haciendo disminuir su resistencia hasta alcanzar temperaturas donde el acero se comporta plásticamente, debiendo protegerse con recubrimientos aislantes del calor y del fuego (retardantes) como mortero, concreto, asbesto, etc.  Pandeo elástico: Debido a su alta resistencia/peso el empleo de perfiles esbeltos sujetos a compresión, los hace susceptibles al pandeo elástico, por lo que en ocasiones no son económicos las columnas de acero.  Fatiga: La resistencia del acero (así como del resto de los materiales), puede disminuir cuando se somete a un gran número de inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión (cargas pulsantes y alternativas).

¿Dónde construir con estructura metálica?



Edificios con probabilidad de crecimiento y cambios de función o de cargas.



Edificios en terrenos deficientes donde son previsibles asientos diferenciales apreciables; en estos casos se prefieren los entramados con nudos articulados. Construcciones donde existen grandes espacios libres, por ejemplo: locales públicos, salones. ¿Dónde NO se debe construir con estructura metálica?



Edificaciones con grandes acciones dinámicas.



Edificios ubicados en zonas de atmósfera agresiva, como marinas, o centros industriales, donde no resulta favorable su construcción.



Edificios donde existe gran preponderancia de la carga del fuego, por ejemplo almacenes, laboratorios, etc.

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10. COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL

Estas estructuras cumplen con los mismos condicionantes que las estructuras de hormigón, es decir, que deben estar diseñadas para resistir acciones verticales y horizontales. En el caso de estructuras de nudos rígidos, situación no muy frecuente, las soluciones generales a fin de resistir las cargas horizontales, serán las mismas que para Estructuras de Hormigón Armado. Pero si se trata de estructuras articuladas, tal el caso normal en estructuras metálicas, se hace necesario rigidizar la estructura a través de triangulaciones (llamadas cruces de San Andrés), o empleando pantallas adicionales de hormigón armado. Las barras de las estructuras metálicas trabajan a diferentes esfuerzos de compresión y flexión.

11. SISTEMAS CONSTRUCTIVOS

11.1.

ELEMENTOS CONSTRUCTIVO

Debido a las características básicas del acero, su uso se extiende a estructuras compuestas por elementos lineales, sustituyendo a las antiguas estructuras de madera. Según explican Juan Monjó Carrió y Luis Maldonado Ramos en su libro y técnicas de intervención

en

estructuras

arquitectónicas,

los

elementos

constructivos

más

representativos de una estructura metálica son los siguientes: Están constituidos por perfiles laminados simples, combinaciones de perfiles o palastros. En caso de cargas pequeñas, también se emplean perfiles tubulares. Pueden sufrir procesos patológicos debido al material o por los esfuerzos experimentados.

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11.1.1. Vigas y viguetas Están formadas por perfiles laminados en T ó I que optimizan la capacidad de sus alas. Se exponen a procesos patológicos químicos debido a su disposición horizontal y el contacto con materiales alcalinos, (especialmente en el caso de viguetas de forjado). 11.1.2. Formas trianguladas Mejoran el rendimiento del material base junto a un aligeramiento del conjunto, a partir de la triangulación lograda mediante barras traccionadas y comprimidas. Están compuestas por combinación de perfiles laminados para todas las piezas o sólo para las comprimidas, mientras que las sometidas a tracción son barras y cables. Suelen presentar complicaciones en las uniones que han de trabajar en articulación, pero que han sido sustituidas por un empotramiento para facilitar su ejecución. Los procesos patológicos se concentran en los nudos: aparición de esfuerzos, corrosión por aireación diferencial o de par galvánico. En las barras puede producirse corrosión por condensación superficial. 11.1.3. Tirantes Son elementos de mayor antigüedad aplicados en arcos, y resueltos por barras diversas (fundición, acero templado…), que hoy en día también emplean perfiles laminados, sus combinaciones o cables rígidos y flexibles. Debido a su estado de tracción, no presentan problemas mecánicos en su zona central, salvo error de cálculo. Por el contrario, las uniones al resto de la estructura se pueden ver afectadas por diversos procesos químicos. El conocimiento de estos elementos constructivos es necesario para determinar la técnica empleada en su prevención.

11.2. SISTEMAS Y TÉCNICAS DE UNIÓN Los elementos empleados en estructuras metálicas están sometidos a controles de calidad que garantizan su idoneidad, de modo que los procesos patológicos surgirán sobre todo en las uniones efectuadas en el montaje. Éstas deberán someterse a inspección para poder establecer la reparación necesaria. 11.2.1. Roblonado

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El roblonado es una técnica en desuso pero que debido a su antigüedad, puede encontrarse en rehabilitaciones de edificios. Se basa en la resistencia a esfuerzo cortante que adquiere el roblón al introducirle las dos piezas que une cuando intentan moverse en sentido contrario. Se requiere un dimensionado correcto de las secciones necesarias en roblón y chapa a unir, y el número de roblones requeridos, pues con el tiempo y según la variación de los esfuerzos, se puede alcanzar una holgura en las uniones, provocando fatiga del roblonado y deformaciones generales en la estructura. 11.2.2. Atornillado Funciona igual que el roblonado pero además posibilita la resolución de uniones practicables, lo cual facilita el montaje y desmontaje. Se emplean tornillos y tuercas de apriete. También existen las articulaciones, que sólo transmiten esfuerzos axiales, imprescindibles en estructuras trianguladas y en aquellas en las que se limiten los esfuerzos de flexión. Pueden ser de dos tipos: -Un pasador que une entre si las cartelas de los diferentes elementos a unir. -Un vástago extremo dispuesto en la misma dirección del elemento a unir, atornillado a éste con solución “MERO” enganchado mediante la helicoide del tornillo. 11.2.3. Soldadura Es la solución de unión permanente más adecuada puesto que asegura la continuidad de esfuerzos entre las piezas mediante el propio material. De esta manera se crean empotramientos que requieren juntas de dilatación más próximas para absorber los cambios dimensionales. Según el procedimiento de ejecución hay dos tipos de soldadura: -Soldadura por aleación: es el caso más empleado en estructuras de edificios. Consiste en aportar un material metálico diferente al de los que van a soldarse a través de un electrodo. El material aportado ha de ser compatible con el acero de las piezas a soldar, distribuyéndolo de manera uniforme de modo que el espesor del cordón de soldadura tenga un espesor constante, sin burbujas de aire; así que habrá de realizarse en varias capas.

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-Soldadura autógena: La soldadura se logra fundiendo las piezas metálicas a unir, por lo que deben tener la misma naturaleza. Es importante comprobar la soldabilidad de los aceros a unir, conseguir uniformidad y evitar las burbujas.

5.2.4. Anclajes Sistema de unión mediante apriete en inmovilización del cable a tracción a través de piezas especiales con forma troncocónica en los que se emplean aceros de alta resistencia.

12. PERFILES Los perfiles que aparecen con doble trazo pueden ser laminados en caliente o ensamblados. Los primeros se obtienen al calentar la materia prima, denominada palanquilla, y que consiste en grandes bloques de acero, hasta hacerla fluir para darle la forma correspondiente. Los segundos, es decir los perfiles ensamblados, se obtienen a partir de láminas que se sueldan entre sí. De esta última forma se han producido en el país los perfiles más pesados, dado que la producción de perfiles laminados en caliente se ha limitado principalmente a ángulos y a otros de bajo peso. ¿Qué diferencia existe en el comportamiento estructural entre los perfiles laminados en caliente y los ensamblados? La diferencia estriba en los esfuerzos residuales, resultantes del proceso de enfriamiento. En las zonas más internas de la sección el material tardará más en enfriarse. Cuando esto finalmente ocurra y por lo tanto tienda a contraerse, otras zonas de la sección previamente enfriadas y endurecidas se opondrán a esa contracción, generando así esfuerzos internos, denominados esfuerzos residuales. Este fenómeno afecta más a los perfiles ensamblados, por lo que en la NSR-98, se estipula un valor mayor de esfuerzos residuales para los perfiles ensamblados con soldadura que para los perfiles laminados. Los perfiles que aparecen en la figura 1.4 en un solo trazo grueso, son perfiles obtenidos a partir de lámina delgada, que se dobla en frío. Sus espesores están entre los 0,9 y los 3 mm. Los espesores menores se obtienen en procesos de laminado en frío, que consisten en reducir su espesor por medios mecánicos (se va pasando la lámina por entre grandes

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rodillos que le aplican gran presión) hasta obtener el deseado. La lámina pueden ser galvanizada, lo que le da gran resistencia a la corrosión, o no tener ningún tratamiento superficial ("lámina negra"), caso en el cual se requiere protegerla con pintura anticorrosiva.

Las propiedades geométricas de los perfiles pueden obtenerse de las tablas que suministran los fabricantes. Los perfiles W o similares, los perfiles WT y las canales suelen denominarse con dos números; el primero indica su altura y el segundo su peso por unidad de longitud. Por ejemplo la designación del AISC (Manual de construcción en acero) W 10 X 45 indica que se trata de un perfil W de altura aproximada 10" y de peso 45 lb/pie. Las dimensiones de las diferentes partes de una sección WT se indican en la figura 1.5, junto con los símbolos que las designan.

12.1.

PERFILES TIPO I

12.1.1.

IPE A - IPE - IPEO : Perfiles en I con alas paralelas

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Perfiles europeos de largo de ala limitado a 260 mm. IPE - A: Perfiles I de alas paralelas aligeradas. IPE: Perfiles I de alas paralelas IPEO: Perfiles I de alas paralelas reforzadas. 12.1.2. IPN: Perfiles en I con alas inclinadas

Perfiles europeos de largo de ala limitado a 200 mm. 12.1.3. IPN : Perfiles en I con alas inclinadas

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Perfiles europeos de largo de ala limitado a 200 mm 12.2. 12.2.1.

PERFILES EN H HE (HEAA, HEA, HEB, HEM)

HEAA: Perfiles de alas aligeradas. HEA : Perfiles de alas aligeradas. HEB : Perfiles de largas alas. HEM: Perfiles de alas reforzadas.

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12.2.2. HD: Perfiles de alas anchas

HEAA : Perfiles de alas aligeradas. HEA : Perfiles de alas aligeradas. HEB : Perfiles de largas alas. HEM : Perfiles de alas reforzadas. 12.2.3. HL: Perfiles H de alas extra anchas

Perfiles europeos de alas extra anchas con un largo de ala limitado a 400 mm.

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12.2.4. HP: Perfiles H de alas y caras paralelas para pilares

Perfiles europeos de largo de ala limitado a 300 mm.

12.3.

PERFILES EN U 6.3.1.

UPE: Perfiles en U de alas paralelas

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6.3.2. UPE: Perfiles en U de alas paralelas

6.3.3.

6.4.

U y UE: Perfiles en U y UE de alas inclinadas

PERFILES ANGULARES

6.4.1.

T en acero de alas iguales

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6.4.2.

Perfiles angulares de lados iguales

6.4.3. Perfiles angulares de lados desiguales

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CAPITULO II:

NOMENCLATURA DE LOS METALES 2. INTRODUCCION :

Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella está determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su composición química.

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Existen muchas formas para designar el acero que se relacionen con su fabricación y uso. Generalmente los aceros utilizados industrialmente son designados por medio de cifras letras y signos, hay dos tipos de nominaciones para cada tipo de material, simbólica

y

numérica.

La

nominación

simbólica

expresa

normalmente

las

características físicas, químicas, tecnológicas u otras que faciliten su identificación. La nominación numérica se expresa mediante una codificación alfanumérica que tiene un sentido de clasificación de elementos en grupos. Este tipo de nominación no expresa de manera descriptiva las características del material. Esto permite tener enfoques diferentes a la hora de una clasificación, así puede ser por características químicas que o su calidad. También se pueden clasificar por el uso que se destine, o grados de soldabilidad que presenten. En la actualidad las normas de clasificación del de acero más utilizadas son las siguientes:

2.1.

NOMENCLATURA SEGÚN LA NORMA ASTM

2.2.

NOMENCLATURA SEGÚN LA NORNA AISI-SAE

En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dígitos XXXX. Los primeros dos números se refieren a los dos elementos de aleación más importantes y los dos o tres últimos dígitos dan la cantidad de carbono presente en la aleación. Un acero 1040 AISI es un acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de otros elementos aleantes. Como la micro estructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella está determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su composición química. Todos los países y muchas instituciones tienen sistemas para clasificar los aceros. Los más usados en nuestro medio son las especificaciones de la American Society for Testing and Materials (ASTM) y American Iron and Steel Institute (AISI). Las normas del instituto Colombiano de normas técnicas (ICONTEC) en gran parte están basadas en las mencionadas anteriormente.

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En

1912,

la

sociedad

norteamericana

de

ingenieros

automotores

(SAE)

promovió una r e u n i ó n d e p r o d u c t o r e s y c o n s u m i d o r e s d e a c e r o s , p a r a establecer una nomenclatura de la composición de los aceros. Más tarde, el instituto norteamericano del hierro y el acero, AISI, tomo la nomenclatura de la SAE y la expandió.

En el sistema AISI-SAE, los aceros se clasifican con cuatro dígitos. El primer digito especifica la aleación principal, el segundo modifica al primero y los dos últimos dígitos, dan la cantidad de carbono en centésimas. En algunos aceros al cromo de alto carbono hay números de cinco dígitos, los tres últimos dan el porcentaje de carbono.

En la siguiente tabla se muestra la clasificación según AISI-SAE varios tipos de aceros:

DESIGNACIÓN 10XX 11XX 13XX 15XX 23XX 25XX 31XX

TIPO Aceros ordinarios al carbón Aceros al carbono re sulfurados de fácil maquinado Aceros con 1.75% de Mn (1.5-2%) Aceros al manganeso (1.0-1.65%) Aceros al níquel, 3.5% de Ni (3.25-3.75%) Aceros al níquel, 5% de Ni (4.75-5.25%) Aceros al níquel-Cromo, 1.25% Ni y 0.65% Cr

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33XX 40XX 41XX 43XX 44XX

Aceros al níquel-Cromo, 3.5% Ni y 1.60% Cr Aceros al molibdeno, 0.25% Mo. Aceros con Cr (0.4-1.2%), Mo (0.08-0.25%) Aceros al Ni-Cr-Mo (1.8%Ni, 0.65%Cr, 0.25%Mo) Molibdeno, (0.4-0.53%)

DESIGNACIÓN 45XX 46XX 47XX 48XX 50XX 51XX 50XXX 51XXX 52XXX 61XX 8XXX 81XX 86XX 87XX 88XX 92XX 93XX 98XX XXBXX 50BXX 51BXX 81BXX XXBVXX XXLXX

TIPO Molibdeno, (0.55%) Níquel- Molibdeno, (1.8%Ni, 0.2%Mo) Níquel- Cromo- Molibdeno, (1.05%Ni, 0.45%Cr, 0.2%Mo) Níquel- Molibdeno, (3.5%Ni, 0.25%Mo) Aceros al Cromo (bajo cromo, 0.28-0.40%) Medio Cromo, (0.8-1.05%) Acero resistente al desgaste, 0.5%Cr Acero resistente al desgaste, medio Cr 1% Acero resistente al desgaste, alto Cr 1.45% Aceros al Cromo-Vanadio, (0.75% Cr, 0.15%V) Aceros de triple aleación 0.3%Ni, 0.4%Cr, 0.12%Mo 0.55%Ni, 0.50%Cr, 0.20%Mo 0.55%Ni, 0.50%Cr, 0.25%Mo 0.55%Ni, 0.50%Cr, 0.35%Mo Acero al Silicio-Manganeso, (2%Si y 0.8%Mn) Aceros de triple aleación, 3.25%Ni, 1.2%Cr, 0.12%Mo Aceros de triple aleación, 1%Ni, 0.8%Cr, 0.25%Mo Aceros con Boro, (mínimo 0.0005% B) 0.5%Cr 0.8%Cr 0.3%Ni, 0.45%Cr, 0.12%Mo Acero al Boro-Vanadio Acero con plomo

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XXXH EX

Acero con banda de templabilidad Nuevos tipos de acero con designación temporal

Debido al desarrollo de aceros multicomponentes, hay muchos aceros que no se encontraban en el sistema original. Las convenciones para el primer digito son:

IDENTIFICADO R

ALEANTE

1.

MANGANESO

2.

NIQUEL NIQUEL-CROMO

3.

Principal aleante el cromo.

4.

MOLIBDENO.

5.

CROMO. CROMO-VANADIO

6.

Principal aleante el cromo. NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO

7.

Principal aleante el molibdeno. NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO

8.

Principal aleante el níquel.

Se observa entonces que si el primer número es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el dígito siguiente es el 0, o sea que la designación es 10XX, se trata de

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un acero ordinario al carbono; así 1030 significa un acero ordinario al carbono con 0.30%C. Si el segundo digito es uno, la designación es 11XX y significa que se trata de una acero re sulfurado, es decir, se le añadió azufre para hacerlo más maquinable, por ejemplo, el acero SAE 1108. Si el segundo digito es 3, la designación es 13XX y se trata de un acero con contenido de manganeso entre 1.5 y 2%, por ejemplo, el SAE 1330.

Si el primer digito es 2, se trata de acero al níquel, por ejemplo, el acero SAE

23XX que es un acero con 3.5% de Ni. Si el primer digito es 3, se está señalando un acero al Ni-Cr, por ejemplo, el acero SAE 31XX con 1.25% de Ni y 0.65% de Cr.

Ejemplo:

Como el proceso de fabricación de acero afecta los elementos residuales, tales como óxidos, sulfuros, silicatos, nitruros; los que a su vez afectan las propiedades del acero, a veces se añade una letra como prefijo al número AISI-SAE:

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LETRA

PROCESO DE FABRICACIÓN

A

Acero Siemens Martins básico aleado

B

Acero al carbono, Bessemer

C

Acero al carbono, Siemens Martins básico

CB

Acero al carbono, Bessemer o Thomas

D

Acero Siemens Martins ácido

E

Acero de horno eléctrico

MT

Acero al carbono S-M básico, para tubos.

En general, los aceros 10XX de bajo carbono, de 1005 a 1025, se usan p a r a cementación y para la fabricación de láminas. Los aceros 1015 a 1025 se usan como estructurales en vigas, placas, perfiles, ángulos, etc., con propósitos de construcción. Los aceros 11XX son de corte libre, pues se añaden hasta 0.33% de azufre, con el fin de facilitar la producción de partes que no van a soportar muchas tensiones. Aceros con más de 1.0 de Manganeso, aceros 13XX, desarrollan ductilidad y resistencia y son superiores a los aceros ordinarios al carbono.

Las propiedades de los aceros dependen de la acción de los aleantes presentes.

No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor prácticamente no se fabrican. Se observa entonces que si el primer número es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el dígito siguiente es el 0, o sea que la designación es 10xx, se trata de un acero ordinario al carbono. NOMBRES

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Los nombres de los aceros se clasifican en dos grupos. En el grupo 1Los aceros son designados de acuerdo a su aplicación y propiedades mecánicas y físicas. Se usa una o más letras relacionadas a la aplicación, seguida de un número relacionado a alguna propiedad relevante a su uso.

S Acero estructural P Acero para precisión L Acero para línea de cañería E Acero para ingeniería B Acero para reforzar concreto Y Acero para concreto pretensado R Acero para rieles H Acero plano laminado en frío o de gran resistencia para forjado en frio D Productos planos para forjado en frío T Acero para embalaje M Acero eléctrico



Influencia de los elementos de aleación en las propiedades de los aceros.

2.2.1.

Níquel

Una de las ventajas más grandes que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El níquel además hace descender los puntos críticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleación. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los aceros de construcción

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empleados en la fabricación de piezas para máquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-níquel y cromo-níquel-molibdeno. El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de níquel variables de 8 a 20%. Los aceros al níquel más utilizados son los siguientes:

a) Aceros al níquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para cementación, y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros cromo-níquel-molibdeno con porcentajes de níquel variables desde 1 a 5%; con bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para cementación y con porcentajes de 0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen estar en relación aproximada de 1% de cromo y 3% de níquel. c) Aceros de media aleación níquel-molibdeno y níquel-manganeso. Se suelen emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a 0.25% en el segundo, variando el contenido en níquel de 1 a 2%, el de manganeso de 1 a 1.5% y el molibdeno de 0.15 a 0.40%. d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-níqueles, con 8 a 25% de níquel que son de estructura austenitica.

e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-níqueles para estampación en caliente y para herramientas.

2.2.2. Cromo

Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas,

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en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a 30, según los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc. 

Aleaciones del cromo:

C1 xxxxx Cobres (>99.3) y cobre alto (99.3>Cu>96) C2 xxxxx Aleado con Zn (latones) C3 xxxxx Aleado con Zn y Pb (latones de Pb) C4 xxxxx Aleado con Zn y Sn (latones de Sn) C5 xxxxx Aleado con Sn (bronces fosforosos) C6 xxxxx Aleado con Al (bronces de Al) Aleado con Si (bronces de Si)

Los aceros con cromo de mayor utilidad son: a) Aceros de construcción, de gran resistencia mecánica de 0.50 a 1.50% de cromo y 0.30 a 0.45% de carbono, aleados según los casos, con níquel y molibdeno para piezas de gran espesor, con resistencias variables de 70 a 150 Kg/mm2. b) Aceros de cementación con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de carbono, aleados con níquel y molibdeno. c) Aceros de nitruración cromo-aluminio-molibdeno. d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio. e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de carbono. En ellos el cromo mejora la penetración de temple, la resistencia al desgaste, permite el temple en aceite y evita deformaciones y grietas. f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo. g) Aceros rápidos y de trabajos en caliente.

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h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros auténticos con 14 a 25% de cromo en cantidades de níquel variables de 8 a 25% y aceros inoxidables con 27% de cromo. El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de cromo y carburos complejos. 2.2.3. Molibdeno

Mejora notablemente la resistencia a la tracción, la templabilidad y la resistencia al creep de los aceros. Añadiendo solo pequeñas cantidades de molibdeno a los aceros cromoníqueles, se disminuye o elimina casi completamente la fragilidad Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450º a 550º. El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio. El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar carburos. Es un potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retarde el ablandamiento de los aceros, durante el revenido. Los aceros de molibdeno más utilizados son: a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-níquel-molibdeno de bajo contenido de carbono para cementación, y de 0.15 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros rápidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilización relativamente parecida a los aceros rápidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido por el molibdeno. c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para construcciones metálicas, tuberías e instalaciones en refinerías de petróleo, en las que llegan a calentasen de 100º a 300º y deben resistir bien el efecto de esos calentamientos relativamente moderados. 2.2.4. Wolframio (tungsteno)

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Es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros de herramientas, empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500º o 600º. También se usa para la fabricación de aceros para imanes. El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad. Los aceros más utilizados de wolframio son: a) Los aceros rápidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo, vanadio y molibdeno y 0.701% aproximadamente de carbono. b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a 0.40% de carbono. Para algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros de más baja aleación con 1 a 5% de wolframio. c) Aceros para la fabricación de herramientas varias con n1 a 14% de wolframio y otros elementos: cromo, manganeso, vanadio, etc., que se emplean para trabajos de corte. d) Aceros inoxidables cromo-níqueles con wolframio, de gran resistencia mecánica a elevada temperatura. 2.2.5. Vanadio

Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas, tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte y tiene una gran tendencia a formar carburos. El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta razón, basta con añadir pequeñas cantidades, y pocos aceros, excepto los de herramientas, contienen más de 0.02% de vanadio. Una característica de los aceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido. Los aceros con vanadio más utilizados son:

a) Aceros rápidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio. b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables, etc., que suelen tener de 0.10 a 0.30% de vanadio.

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c) Aceros para muelles cromo-vanadio. 2.2.6. Manganeso:

Aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxígeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido en los hornos durante los procesos de fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formarían sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusión (981º aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminación) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformación. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0.30 a 0.80%. Los aceros al manganeso de uso más frecuente son:

a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al grupo de aceros de media aleación, en los que al emplearse el manganeso en cantidades variables de 0.80 a 1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, se consigue mejorar la templabilidad y obtener excelentes combinaciones de características mecánicas aun en piezas de cierto espesor. b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso, hace posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las deformaciones de las herramientas son muy pequeñas. c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, que a la temperatura ambiente son austeniticos y tienen gran

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resistencia al desgaste, empleándose principalmente, para cruzamientos de vías, mordazas de máquinas trituradoras, excavadoras, etc. 2.2.7.

Silicio:

Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque se añade intencionadamente durante el proceso de fabricación. Se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros y otros defectos internos. Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Sí. Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la fabricación de chapas magnéticas, ya que esos aceros, en presencia de campos magnéticos variables, dan lugar solo a perdidas magnéticas muy pequeñas, debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad. Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la tenacidad, y en ciertos casos mejora también su resistencia a la oxidación.

2.2.8. Cobalto

Se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este elemento al ser incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y su resistencia. Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y reduce la templabilidad de los aceros. El cobalto se suele emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad en porcentajes variables de 3 a 10%.

2.2.9. Aluminio

Se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración, que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos, variables generalmente desde 0.001 a 0.008%.

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

Aleaciones del Aluminio

AISI

%Al

Otros

Aplicaciones

C10100

99.99

Cables , rectificadores

C11000(ETP)

99.9

0.040

Techados, remaches

C26000

70

30 Zn

Radiadores, munición

C28000

60

40 Zn

Tuercas, pernos, barras

C17000

99.5

1.7 Be

Fuelles, conmutadores

2.2.10. Titanio

Se suele añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrógeno. En los aceros inoxidables cromo-níquel, actúa como estabilizador de los carburos y evita la corrosión inter cristalina.

2.2.11. Cobre

El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos aceros de 0.15 a 0.30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metálicas. Se suele emplear contenidos en cobre variables de 0.40 a 0.50%.

2.2.12. Boro

Se ha visto que en cantidades pequeñísimas de boro del orden de 0.0001 a 0.0006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el más efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos.

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2.3.

NOMENCLATURA SEGÚN LA NORMA UNS

Es un sistema de código alfanumérico que comienza con una letra y es seguida por cinco dígitos, aplicable a todo tipo de aleaciones. El número UNS es único para cada aleación e indica una composición. No es una norma ni una especificación. En muchos casos los números AlSl están; incorporados al código para mantener la familiaridad (ejemplo AlSl 304 es UNS S30400). La letra inicial indica la categoría. Los prefijos y sufijos usados en el sistema AISI/SAE han sido convertidos a códigos numéricos. Por ejemplo los aceros al carbono aceros aleados comienzan con la letra "G" y son seguidos por los 4 dígitos usados por AlSl SAE. El quinto digito representa los prefijos o letras intermedias del sistema AISI/SAE. (E, B Y L corresponden a 6, 1 y4 respectivamente). Los aceros al carbono y aleados no referidos en el sistema AlSI/SAE comienzan con la letra "K". Los aceros endurecibles comienzan con la letra "H". Para los aceros inoxidables se comienza con la letra ''S" y los tres primeros dígitos corresponden al código AISI. Los dos últimos dígitos indican las variaciones sobre el grado básico (ejemplo 304L vs 304) tal como se indicó más arriba. Las aleaciones de níquel comienzan con la letra "N" (ejemplo Hastelloy C-276, UNS= N10276)

2.4.

NOMENCLATURA SEGÚN EL SISTEMA EN (EUROPEO)

El Sistema EN trata de unificar los productos en el mercado común europeo, por lo cual se debe disponer de un sistema único de nomenclatura para los aceros y aleaciones. La nueva forma de designar los aceros está contemplada en el Standar EN 10027: que consta de dos partes. La parte 1 se refiere a los nombres de los aceros. La parte 2 se refiere a los números únicos de los aceros. Mediante el uso de este doble sistema de designación se pretende evitar las confusiones. Nombres Los nombres de los aceros se clasifican en dos grupos. 

En el grupo 1

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Los aceros son designados de acuerdo a su aplicación y propiedades mecánicas y físicas. Se usa una o más letras relacionadas a la aplicación, seguida de un número relacionado a alguna propiedad relevante a su uso. S

Acero estructural

P

Acero para precisión

L Acero para línea de cañería E Acero para ingeniería B Acero para reforzar concreto Y Acero para concreto pretensado R Acero para rieles H Acero plano laminado en frío o de gran resistencia para forjado en frio D Productos planos para forjado en frío T Acero para embalaje M Acero eléctrico  

Ejemplo S185 es un acero estructural con límite elástico Y = 185 N/mm2.

En el grupo 2

Los aceros son designados de acuerdo a su composición química y se subdividen en cuatro Subgrupos según el elemento de aleación: a.

Subgrupo1

Aceros sin aleación (excepto acero rápido) Mn< 1%.Se designan con la letra C seguida de un número que es1OOxCarbono%.

b.

Subgrupo2

Aceros sin aleación Mn >10~, aceros de corte, aceros aleados (excepto acero rápido) con cada aleante 5%. Se designan con una X seguida de un número que es 100xCarbono% seguido por símbolos de los elementos aleantales que lo caracterizan (orden decreciente) cada uno con un número redondo que indica su contenido. 

d.

Ejemplo X2CrNi18-9 (es 0.02%C, 18%Cr, 9%Ni)

Subgrupo 4

Aceros rápidos. Se designan con las letras HS seguidas por números que indican % aleantes en orden W, Mo, V, Co. Para ambos grupos si el nombre está precedido por la letra G se refiere a "fundido" Números Los aceros llevan un número único de la forma l.xxxx(similar al W.Nr.). Los dos primeros dígitos indican el grupo de acero, los dos dígitos siguientes se asignan en secuencia.

Aceros no aleados Acero básico

1.00xx

Acero de calidad

1.01xx

Aceros especiales

1.11xx

Aceros aleados Aceros de calidad

1.08xx

Aceros especiales P.Herramientas

1.23xx

diversos 1.35xx I

nox (Corr.Temp.) Estruc., presión, ingen

1.46xx 1.51xx

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Conclusiones

Al desarrollar el presente trabajo, quisimos ampliar nuestro conocimiento sobre el proceso de producción. A continuación, exponemos un conjunto de conclusiones específicas que constituye los resultados de nuestra monografía.  Las estructuras metálicas aportan considerablemente a la construcción, ya que sus ventajas son realmente buenas por sus costos, acortamiento del tiempo de

la obra, resistencia, etc.  El acero es el material más utilizado para realizar estructuras metálicas por las virtudes que tiene.  Los aceros se diferencian por el nombre que le da cada norma de

nomenclatura, y es muy necesario para así poder uniformizar globalmente los conocimientos acerca de las propiedades y características de los materiales a utilizar.

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 Los diferentes tipos de perfiles sirven para un determinado fin, ya que

tienen diferentes características.

ANEXOS Anexo N°1

Puente Revolución Industrial.

construido durante la

Anexo N°2

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Torre Eiffel (París, Francia).

Anexo N°3

“Gran Puente Continental de la Fraternidad entre Perú y Brasil”

Anexo N°4

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Anexo N°5

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Anexo N°6

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Bibliografía TALLER DE TENOLOGIA DE MATERIALES

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

ESTRUCTURAS METÁLICAS. EA-95. Compendio de las antiguas normas (MV-102 a MV-111)



NORMAS TECNOLÓGICAS DE LA EDIFICACIÓN (NTE)



DISEÑO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS -Jack McCormac

Recursos de Internet: http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html http://www.google.com.pe/search?q=construccion+metalica&bav=o http://www.aq.upm.es/Departamentos/Estructuras/e96380/alfonso_del_rio/practicas/catalogo_arcelor.pdf

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