Molinos de Procesamiento Minero

 

 

Equipos y componentes componentes industriales.

Molinos Industriales .

CHAMBILLA CONDORI GUIDO 21/11/2017

 

 

MOLINOS INDUSTRIALES

Molienda El término molienda, se refiere a la pulverización y a la desintegración del material sólido. Es un operación unitaria que consiste en fragmentar la materia, transformándola físicamente, sin hacer alteraciones a sus propiedades naturales ; Es muy importante el resultado que se quiera obtener, es decir, seleccionar correctamente el tipo de aparato mecánico que disminuya el tamaño del diámetro de la partícula, con el objetivo de poder poder introducir posteriorment posteriormente e la materia a un un procesamiento, ya que muchas veces no se puede incluir de la manera natural obtenida, pero también se puede realizar la modificación física para transportarla o almacenarla. Dentro de los sistemas o maquinas que que funcionan a través de este principio están los quebrantadores y molinos.

Molinos Los molinos, son utilizados en la industria para procesar materiales que no sean inflamables y explosivos, son máquinas de reducción de tamaño tamaño para servicio intermedio. El producto producto procede muchas muchas veces de un quebrantador, quebrantador, para para después en el molino convertirlo en polvo; Son utilizados industrias como en la metalurgia, materiales de construcción, productosen químicos químicos, , la construcción de minería, carreteras, agua de riego etc. Los molinos en general se clasifican de la siguiente manera:

I. MOLINOS INTERMEDIOS

MOLINOS SAG Características El tamaño de alimentación de estos molinos está limitado al tamaño máximo que se puede prácticamente transportarse e introducir en las grandes rampas de alimentación del molino. Y el producto del chancado (trituración) AG/SAG es dechancado un tamaño terminado listo para procesar, o bien de un tamaño inmediato para grande su posterior (trituración) en un molino de bola, molino de piedras, un VERTIMILL® o un tanque de recogido de metales (TRM). Simplificando la molienda en húmedo con molinos AG/SAG A menudo los molinos AG/SAG son la solución óptima para la molienda húmeda (lograda en una pulpa con 50% a 80% 80% de sólidos). Los molinos AG/SAG pueden pueden cumplir con el mismo trabajo de reducción de tamaño como lo hacen 2 etapas de chancado y harneado (cribado), un molino de barras, y algunos de todos los trabajos hechos por un molino de bolas. Todo ello por el rango de tamaños de molinos disponibles, la molienda AG/SAG se extiende a muchas aplicaciones.

 

Beneficios Diseño del Circuito  Circuito  Mientras el diseño óptimo del circuito debe ser determinado durante el sondeo del mineral, las hojas de flujo común incluyen:  

AG – ES (Etapa Simple).

 

AG en circuito cerrado con co n un chancadora (trituradora).

 

AG con una chancadora y un molino de bola.

 

SAG-ES (Etapa simple).

 

SAG con molino de bola/VERTIMILL®.











Propulsiones de los molinos AG/SAG Las propulsiones de engranaje para los motores del molino se pueden ofrecer para el molino del chancado (trituración) AG/SAG como propulsiones de piñones duales con una entrega de energía superior a 20 MW (2 x 10000 kW), y esto se puede cumplir en los tamaños de molinos superiores a 36 pies de diámetro. La tecnología de propulsiones de molinos sin engranajes (PMSE) ha expandido hasta ahora el uso de grandes moliendas AG/SAG, lo que permite que Metso produzca el molino SAG más grande del mundo, de 42’ de diámetro, extrayendo energía a 28 MW. Hoy, Metso es el mayor proveedor, a nivel mundial, de molinos AG/SAG que operan globalmente.

Generalidades sobre tecnología  

El cojinete del molino se convierte en realidad en el elemento rotante de un motor sincronizado de baja velocidad (SBV). 

 

La velocidad del molino se ajusta cambiando la frecuencia de la corriente al motor.

 

Los motores SBV y los motores PMSE se pueden usar para mover lentamente el molino usando tiempos de inactividad de la central para prevenir cargas, y para manejar el molino para los cambios en el revestimiento y otros o tros métodos de mantención preventivo.







 

II. MOLINOS FINOS. MOLINO DE BOLAS Los molinos de bolas se han usado por muchos años en las plantas de procesamiento de minerales metálicos y no metálicos, probablemente con mayor incidencia en el primero de los nombrados. El objetivo principal es efectuar la reducción de tamaño hasta uno adecuado para poder efectuar el proceso de concentración (flotación, gravimétrica o magnética) y/o de lixiviación (cianuración de minerales auríferos). La alimentación que se envía a un molino de bolas es el producto final obtenido en un circuito de chancado, siendo el tamaño variable ya que depende del tamaño del producto final de la molienda, y de los requerimientos de energía del molino de bolas. Esto quiere decir que la alimentación no puede ser de un tamaño muy grueso, ni de uno muy fino porque la calidad del producto final se afecta la eficiencia del proceso siguiente. La molienda suele efectuarse con adición de agua, y la adición de reactivos químicos tales como la cal para regular el pH, depresores como sulfato de zinc y cianuro, y de algún reactivo de características especiales según el mineral que se está procesando por ejemplo, la adición de colectores de molibdenita). Dentro del molino de bolas de tiene una carga de bolas de acero que suene ocupar entre 30 a 45% del volumen interior del molino. La carga de bolas puede estar compuesta de bolas del mismo diámetro o de una combinación de varios tamaños de bolas que permitan obtener un producto final adecuado.

Existen relaciones matemáticas para determinar el tamaño óptimo de bolas de molienda, y se basan en ciertas características del material que se alimenta, tal como la gravedad específica, tamaño máximo, y tamaño del producto final. La superficie interior del cuerpo cilíndrico del molino de bolas se cubre con forros de acero al manganeso, dichos forros tienen una forma superficial variable al igual que su espesor, siendo la superficie ondulada la más típica. El diseño del forro es importante porque permite elevar la carga de manera adecuada. Una vez que se inicia la rotación del molino de bolas, se procede al ingreso del mineral, agua y productos químicos si fuera necesario. Durante el movimiento al interior del molino, se produce

 

una mezcla constante entre los medios de molienda (bolas de acero) y el mineral. A medida que la carga avanza hacia la abertura de descarga del molino de bolas, se efectúa la reducción de tamaño. Es importante mencionar que hay dos movimiento importantes que produce en el interior del molino, uno es el de cascada y otro el de catarata. En el caso del primero, las bolas al tomar su nivel más elevado tienden a resbalar sobre las bolas y la carga que se encuentra en un nivel inferior, produciendo un movimiento que aparenta la forma externa de un riñón. En el segundo movimiento, las bolas al alcanzar su nivel más alto tienden a saltar sobre las bolas y carga ubicadas en un nivel más inferior. En el primer caso se produce una mejor molienda y reducción de tamaño, ya que hay un contacto íntimo y constante entre las partículas y las bolas, mientras que en el segundo, la molienda no es muy eficiente por la falta de contacto íntimo. El control adecuado del flujo de mineral y la densidad de pulpa, permiten tener un movimiento adecuado de la carga dentro del molino. El producto del molino de bolas se recibe en un cajón de bomba, y se envía a un sistema de clasificación de tamaño compuesto por uno o más ciclones, según el tamaño de la planta de tratamiento de mineral, y el tamaño de partícula para el proceso de concentración y/o lixiviación. El rebose del ciclón es el producto final, y la descarga inferior contiene partículas de tamaño grueso que deben retornarse nuevamente al molino para su molienda. El ciclo molienda-clasificación se repite de manera iterativa durante la operación de la planta de tratamiento de minerales, y su eficiencia afecta el proceso siguiente (concentración o lixiviación).

MOLINO DE BARRAS En todos los procesos de procesamiento de minerales, incluyendo la cianuración, flotación, concentración de gravedad, y la amalgamación, es necesario chancar y moler, a menudo con molinos de barras y de bolas, para liberar a los minerales. En la industria química y las industrias de proceso, la molienda es un paso importante antes de su posterior tratamiento. En la práctica actual, el mineral es reducido a un tamaño muchas veces más fino al que puede obtenerse con chancadoras. A lo largo de un período de muchos años diversas máquinas de molienda fina se han desarrollado y utilizado, pero el molino de bolas se ha convertido en norma debido a su simplicidad simplicida d y bajo costo operativo. Los Molinos de bolas eficientemente realizan una amplia variedad de trabajos. En pequeñas plantas de molienda, donde la sencillez es más esencial, no resulta rentable utilizar más de una sola etapa de trituración, porque la el molino de barras o de bolas tendría que recibir tamaños de hasta 2″ y moler este material a la finura deseada. En las plantas más grandes en varias etapas de chancado se utilizan, es costumbre producir tamaños de ½” a tan finos como 8 mallas.  Muchos circuitos de chancado requieren la remolienda de concentrados o productos intermedios a tamaños muy finos para liberar los minerales asociados estrechamente entre sí. En estos casos, la alimentación del molino de bolas puede ser de 10 a 100 mesh o más fino. Cuando el producto final no tiene que ser uniforme, un molino de bolas puede funcionar en circuito abierto, pero donde el producto terminado debe ser uniforme, es esencial que el molino se utilice en circuito cerrado con una zaranda si se desea un producto grueso, y con un

 

clasificador si un producto fino es necesario. En la mayoría de los casos es deseable para accionar el molino en circuito cerrado con un ciclón o un clasificador ya que se obtiene una mayor eficiencia y capacidad. A menudo un molino de barras como medio de molienda es una buena opción cuando el producto debe tener la cantidad mínima de partículas finas (las barras dan un producto de tamaño uniforme). A menudo un problema en la operación requiere de algún estudio para determinar el efecto económico que permita ayudar a determinar que tan fino debe molerse un mineral. En este caso deben seguirse pruebas para determinar el tamaño de los equipos.