MOLIENDA operación unitaria

UNIVERSIDAD NACIONAL AUNTÓNOMA DE MÉXICO FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ZARAGOZA QUIMICA FARMACÉUTICO BIOLÓGICA TECNOLOGÍA FARMACÉUTICA I

ASESOR: Sandoval López María Cirenia ALUMNOS: ACOSTA RIVERA MAURICIO RAMÓN LASSUS SANTANA JIMENA ITALIA PINEDA REYNA GUADALUPE SÁNCHEZ RAMÍREZ YOLANDA LIZBETH

PROYECTO: MOLIENDA

GRUPO: 1601 EQUIPO: 1611 SEMESTRE LECTIVO: 2017-1.

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Introducción.

La molienda es una operación unitaria que, es un proceso fisicoquímico que se caracteriza por la transformación de materia por medio de la energía sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos industriales. Se llama operación unitaria a cualquier proceso físico de transformación donde puede existir un intercambio de energía del tipo físico, de una materia prima en otro producto de características diferentes. Las operaciones unitarias, en lo particular, tienen como objetivo el modificar las condiciones de una determinada cantidad de materia en forma más útil a nuestros fines. En la industria farmacéutica las materias primas de las que se parte para elaborar algún medicamento suelen tener un tamaño de partícula demasiado grande como para darle uso; debido a esto, es común la reducción de tamaño. La manera más empleada para la subdivisión de partículas sólidas grandes en partículas más pequeñas es la trituración y la molienda, que es una operación unitaria cuyo objetivo es reducir el volumen promedio de las partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Mientras más fina es la molienda, el costo del proceso es mucho mayor. Finalmente, de ser necesario, las partículas son separadas por tamaños por medio de un tamizado. La reducción de tamaño de partícula de un sólido es importante porque, aumenta la superficie del sólido facilitando procesos como el secado, la extracción, reacciones químicas, favorece la operación de mezclado (de sólidos con sólidos, sólidos con líquidos), mejora la dispersión de sólidos en líquido al disminuir la velocidad de sedimentación. Existen muchos tipos distintos de técnicas de reducción de tamaño, pero los equipos de trituración utilizados pueden clasificarse según el método general utilizado. Hay diferentes métodos para evaluar la distribución de tamaño de partícula del polvo como: Microscopia óptica y electrónica, tamizado, dispersión y difracción de luz.

Reologia de polvos aplicado a molienda

La FEUM define a los polvos como formas farmacéuticas sólidas que contienen el o los principios activos y aditivos finamente molidos y mezclados para garantizar su homogeneidad.

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Las principales propiedades de los polvos son: tamaño, forma, densidad, área de superficie, estructura cristalina, dureza, porosidad intraparticular, textura superficial, elasticidad y fragilidad. La reología se encarga del estudio de las propiedades de flujo y de la deformación de los materiales. En el caso de los polvos analizar sus propiedades reológicas resulta muy complicado, ya que no solo se considera su estructura y pureza sino también un considerable número de propiedades asociadas a las partículas individuales que los constituyen. En farmacia los polvos se utilizan para fabricar comprimidos y capsulas. Junto a sus propiedades de mezclado y compresión, la capacidad de flujo tiene una importancia crítica para la producción de formas farmacéuticas. Las características de flujo de un polvo resulta útil para poder cuantificar el tipo de comportamiento, para lo que se dispone muchos métodos, bien de forma directa, utilizando procedimientos dinámicos o científicos, bien de forma indirecta, en general con mediciones efectuadas en lechos estáticos.

Fundamentación.

La reducción del tamaño de partículas se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los equipos de reducción de tamaño rompen los sólidos por cuatro mecanismos principales: -

Compresión: Las partículas sólidas son captadas y trituradas entre un medio rodante y la superficie de un anillo o carcasa, genera pocos finos. Dentro de éstos tipos tenemos a los Rodillos.

-

Corte: Dan lugar a un tamaño definido de partícula, de forma regular (cubos, gránulos). Por ejemplo, el cortador rotatorio de cuchillas, está constituido por cuchillas (2 a 12) con extremos de acero que pasan muy próximas sobre cuchillas

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estacionarias (1 a 7). Ambas cuchillas (móviles y fijas) pueden estar paralelas o con cierto ángulo. -

Impacto: Las partículas se rompen por una serie de martillos giratorios acoplados a un disco rotor. Molino de bolas, Molino de martillos. El Molino de bolas es un molino de volteo constituido por una carcasa cilíndrica que gira alrededor de un eje horizontal que está llena hasta la mitad de su volumen con un medio sólido de molienda (bolas de porcelana); en este tipo de molino la mayor parte de la reducción de tamaño se produce por impacto de la caída de las bolas desde cerca de la parte superior de la carcasa.

-

Frotación o Rozamiento: Conduce a productos muy finos a partir de materiales blandos no abrasivos. En un Molino de Frotación, las partículas de sólidos blandos son frotadas entre las caras planas estriadas de unos discos circulares rotatorios dispuestos de manera horizontal o vertical. En un Molino de Rotación Simple uno de los discos es estacionario y la otra rota, mientras que en las máquinas de doble rotación ambos discos giran a alta velocidad en sentidos contrarios.

Molino de bolas Molino Rotatorio de Cuchillas

Molino de Rodillos Molino de discos

Molino de estrella.

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La selección del equipo está determinada por las características del material, el tamaño inicial de las partículas y el tamaño final deseado. Entre las características del material a analizar principalmente se realizan diferentes pruebas. -

Dureza

Se indica mediante el criterio convencional de raspado y se mide en una determinada escala. La dureza de un material se describe según su posición en una escala desarrollada por un geólogo alemán llamado Mohs, ésta escala es un criterio de su resistencia a la trituración. La clasificación según el orden de dureza, la escala de Mohos es la siguiente: Materiales suaves 1. Talco 2. Yeso 3. Calcito Dureza Intermedia 4. 5. 6. 7.

Fluororo Apatito Feldespato Cuarzo

Duros 8. Topacio 9. Corindon 10. Diamante Esta clasificación se trata de una de las modificaciones más acertadas del carácter abrasivo del mineral, factor que determina el desgaste de los medios de molienda.

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-

Densidad aparente

Es la relación de la masa de una muestra de polvo sin asentar y su volumen, incluida la contribución del volumen del espacio vacío entre las partículas. La densidad aparente o relativa se expresa en g/ml aunque la unidad internacional es kg/m3 por que las mediciones se hacen usando probetas. Se determina midiendo el volumen de una muestra de polvo de peso conocido, que puede haber sido pasada a través de un tamiz en una probeta graduada. Calcular la densidad aparente en g/ml, por la formula Da= m / Vi Donde: m = masa de la muestra (gramos). Vi = volumen inicial, aparente o total, ocupado por la muestra (mL).

-

Densidad compactada

Se obtiene después de golpear mecánicamente un recipiente de medición graduada que contiene la misma muestra de polvo utilizada en la prueba de densidad aparente, siendo su valor mayor a esta última por la reducción de volumen. La reducción de volumen se obtiene por el asentamiento mecánico de la muestra de polvo, cuando se levanta la probeta o recipiente que lo contiene y se impacta desde una altura especifica. Para la determinación utilizar el método 1 (medición en una probeta graduada), siendo preferible utilizar dispositivos mecánicos. Calcular la densidad compactada en g/ml Dc =m/Vf Donde: m = masa de la muestra (gramos). Vf = volumen final, compactado o sedimentado (mL)

Para la medición del tamaño de la partícula, el lenguaje técnico carece a menudo de la precisión necesaria y ni siquiera se ha establecido una clasificación generalmente aceptada de los métodos analíticos. Entre los principales métodos utilizados se encuentran, el tamizado, observación microscópica, difracción de luz, sedimentado, etc.

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Tabletas La FEUM define la tableta o comprimido como una forma sólida que contiene el o los fármacos y aditivos, obtenida por compresión, de forma y de tamaño variable. Presenta ventajas como la exactitud de dosis, fácil transporte y administración, sencillez en su manufactura, estabilidad, fácil manejo, transportación, venta, costo de fabricación relativamente bajo, y es posible elaborarlas con elegancia debido a la diversidad de formas que pueden obtenerse. Las tabletas constituyen en la actualidad la forma farmacéutica sólida más administrada por vía oral. Contienen uno o más principios activos y diversos excipientes, llamados en ocasiones coadyuvantes, y se obtienen por compresión de la mezcla resultante de unos y otros. La forma, el tamaño y el peso de los comprimidos pueden variar sensiblemente de unos a otros. Por lo general, el tamaño se sitúa entre 5 y 17 mm; el peso, entre 0.1 y 1.5g, y la forma puede ser redonda, oblonga, biconvexa, ovoide, etc. (Fig.1) Sobre la superficie pueden llevar una inscripción y una ranura para fraccionarlos y facilitar así el ajuste posológico a las necesidades individuales.

Componentes de las tabletas

Además del componente activo terapéutico, los comprimidos contienen una cantidad de materiales inertes conocidos como aditivos o excipientes. Estos pueden clasificarse de acuerdo con su papel en el comprimido terminado. El primer grupo contiene aquellos materiales que contribuyen a impartir características de procesamiento y compresión satisfactorias a la formulación: diluyentes, aglutinantes, deslizantes y lubricantes. El segundo grupo ayuda a brindar las características físicas deseadas a los comprimidos terminados. En este grupo están los desintegrantes, los colorantes en caso de los comprimidos masticables, los agentes saborizantes y edulcorantes y en los comprimidos de liberación controlada los polímeros o ceras u otros materiales que retardan la disolución. Características de las tabletas    

Deben de ser fuertes para resistir los golpes y la abrasión que sufrirán durante la manufactura, empaque, envío y uso. Esta característica es medida por dos pruebas: dureza y friabilidad El contenido del fármaco y del peso de la tableta debe ser uniforme. Esto es medido por la determinación de variación de peso y uniformidad de peso y contenido. El contenido del fármaco debe estar biodisponible, para verificar esto realizamos la determinación del porcentaje de disolución y el tiempo de desintegración. Las tabletas deben ser elegantes, para evaluar esto consideramos aspectos como su color, dimensiones, la presencia de logos, y variedad de formas. 7



Deben mantenerse estables.

Para obtener tabletas de calidad es indispensable contar con un granulado que cumpla con lo siguiente:

    

Buena fluidez y lubricación Presentar suficiente resistencia mecánica y adecuada compresibilidad Debe desintegrarse de acuerdo a la especificación de diseño de la tableta Presentar un grado de dispersión de tamaño de gránulo lo más estrecho posible y no contener más del 10% de polvo libre Poseer una humedad residual de 1 a 5%

Pruebas Físicas para Tabletas

Uniformidad de dosis

La uniformidad de dosis se puede demostrar por los métodos de Variación de masa o el de Uniformidad de contenido. Los requisitos se aplican individualmente para cada ingrediente activo del producto tanto en unidades de dosis que contengan un solo ingrediente activo como en aquellas que contengan dos o más ingredientes activos, a menos que se especifique otra cosa en la monografía individual.

EI método de Variación de masa se basa en la medición de la masa individual de las unidades de dosis en prueba y en el cálculo de la variación entre ellas, relacionada al contenido del principio activo, y suponiendo una distribución homogénea.

Se aplica para las siguientes formas farmacéuticas: Capsulas duras y tabletas que contengan 25 mg o más de un principio activo y si este constituye el 25 % o más de la masa total de la unidad de dosis o del contenido de la cápsula en el caso de cápsulas duras.

Friabilidad

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Es la capacidad de las tabletas para resistir los golpes y abrasión sin que se desmorone, durante el proceso de manufactura, empaque, transporte y uso por parte del paciente. La especificación indica que los comprimidos convencionales no deben de perder más del 0.5-1% de su peso. Junto con la dureza, es una propiedad mecánica de granulados o polvos que resulta de su compactación. Es un parámetro que indica la fuerza de unión intra e inter partículas dentro del compacto o tableta. Esta prueba también puede aplicarse a cápsulas de gelatina dura y otras formas farmacéuticas solidas si así lo especifica la monografía de producto correspondiente.

Aparato. Consiste en un tambor de acrílico trasparente provisto de una tapa desmontable, el cual se acopla en su centro al eje mecánico de un motor que controla la rotación del dispositivo. La superficie interna del tambor debe estar pulida para minimizar la estática durante la prueba. EI diámetro interno del tambor es entre 283 a 291 mm, con una profundidad entre 36 a 40 mm y contiene en el interior un deflector u lamina curvada del mismo material, con forma de "S", la cual actuara a manera de pala que vierte internamente el material contenido en el tambor cuando este gire sobre su eje central. Este deflector se extiende desde el centro del tambor hasta la pared exterior con un radio de 75.5 a 85.5 mm. El centro del tambor es un orificio con diámetro entre 24.5 a 25.5 mm, que permitirá introducir el tambor en el eje horizontal del motor del aparato. EI tambor con su tapa, se fijara al eje mecánico mediante un tornillo o dispositivo que no permita la apertura de la tapa ni que se pierda el contenido durante la prueba.

Dureza

Las tabletas están sujetas a diversos eventos que implican una tensión considerable y efecto en la integridad de los mismos como los procesos de fabricación, entre los cuales se encuentra el envasado y el recubrimiento. Las tabletas deben estar en condiciones de resistir todos esos efectos y llegar a manos del paciente sin desgaste o rupturas. Por esas razones, la resistencia mecánica de las tabletas es importante y es un factor que se mide en forma rutinaria. Una medida de la integridad mecánica de las tabletas es la resistencia a la ruptura, que es la fuerza que se aplica diametralmente a la tableta hasta fracturarla. De forma general las tabletas se colocan entre dos platinas, una de las cuales se mueve y aplica suficiente fuerza a la tableta hasta provocar su ruptura. En caso de tabletas convencionales redondas (de corte transversal circular), la carga ocurre a través del diámetro (carga diametral) y la fractura ocurre en ese plano. Para obtener una fuerza controlada se debe procurar que el tipo de carga aplicada (compresión, fricción, giro, etc.) y la velocidad de la misma sean aplicados bajo condiciones definidas reproducibles, esto garantiza que la fuerza aplicada sea siempre Ia misma para poder estandarizar los resultados de prueba.

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Aparato. EI aparato consta de dos platinas una frente a otra (horizontal o vertical), una de los cuales se mueve en dirección a la otra. Las superficies de las platinas, donde se produce la ruptura, son planas, perpendiculares a la dirección del movimiento y mayores que la superficie de contacto del comprimido. El aparato se calibra con la ayuda de un sistema cuya precisión es de 1 N, Y de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Sc debe cuidar que las platinas estén calibradas. Actualmente los equipos tienen diversas escalas de medida de dureza, algunas van de 4.0 a 500.0 No de 0.2 a 20.0 kg.

Desintegración

Este método se basa en el tiempo requerido por una forma farmacéutica sólida para desintegrarse en un fluido de prueba, en un tiempo determinado y bajo condiciones de operación preestablecidas. Este ensayo aplica a capsulas y tabletas con o sin recubrimiento, así como a granulados efervescentes y tabletas efervescentes. No se lleva a cabo en tabletas o granulados que requieren el cumplimiento del MGA 0291 Disolución, ni en tabletas masticables, trociscos y tabletas de liberación controlada (MGA 0521, Liberación controlada). Tampoco es aplicable a tabletas con dimensiones mayores que 20.0 mm. La desintegración no implica la solubilización total de la gelatina o del contenido de la cápsula, ni de la tableta. La desintegración completa se define como la condición en la que sólo quedan sobre la malla del aparato, fragmentos insolubles de la tableta, residuos del recubrimiento de esta o de gelatina de la capsula o bien una masa suave sin núcleo palpable; pudiendo observarse eventualmente residuos insolubles adheridos a la cara inferior del disco en caso de utilizar este. La prueba de desintegraci6n se efectúa empleando el aparato y los aditamentos (discos auxiliares), que se describen a continuación, según se indique en la monografía respectiva.

Tamizado Esta operación tiene por objeto separar las distintas fracciones de una mezcla pulverizada o granulada en función de su tamaño. Es un método físico para separar mezclas, el cual consiste en hacer pasar una mezcla de partículas de diferentes tamaños por un tamiz, cedazo o cualquier equipo con el que se pueda colar. Las partículas de menor tamaño pasan por los poros del tamiz o colador atravesándolo y las grandes quedan retenidas por el mismo. También parte del cuerpo o radicación sobre ella. Un ejemplo podría ser: si se saca tierra del suelo y se espolvorea sobre el tamiz, las partículas finas de tierra caerán y las piedritas y partículas grandes de tierra quedarán retenidas en el tamiz. Un tamiz es una malla metálica constituida por barras tejidas y que dejan un espacio entre sí por donde se hace pasar el alimento previamente triturado. Las aberturas que deja el tejido y, que en conjunto constituyen la superficie de tamizado, pueden ser de forma distinta, según la clase de tejido. Las mallas cuadradas se aconsejan para productos de 10

grano

plano,

escamas,

o

alargado.

La separación de materiales sólidos de acuerdo a su tamaño es importante para la producción de diferentes productos, como ejemplo están las arenas sílicas. Además de lo anterior, se utiliza para el análisis granulométrico de los productos de molinos para observar la eficiencia de éstos y para su control. Es por esto que realiza el tamizado.

L= Abertura de Malla d = diámetro de alambre m= ancho de malla (L+ d) n= número de mallas

Tabla de referencia.Tamaño de Partícula Malla Estandar U.S. 45 50 60 70 80 100 120 140 170 200 230 270

Abertura TYLER 42 48 60 65 80 100 115 150 170 200 250 270

Micrones (m) 355 300 250 212 180 150 125 106 90 75 63 53

Pulgadas 0.0139 0.0117 0.0098 0.0083 0.0070 0.0059 0.0049 0.0041 0.0035 0.0029 0.0025 0.0021 11

325 325 400 400 1mm=1000 micrones (m)=0.0394 pulgadas

45 38

0.0017 0.0015

Imagen. Tipos de tamizado.

Series de tamices Tayler Esta es una serie de tamices estandarizados usados para la medición del tamaño y distribución de las partículas en un rango muy amplio de tamaño. Las aberturas son cuadradas y se identifican por un número que indica la cantidad de aberturas por pulgada cuadrada. Una serie de tamices patrón muy conocidas es la serie de Tamices Tyler. Esta serie se basa en la abertura del tamiz 200, establecida en 0,0074cm y enuncia que "el área de la abertura del tamiz superior es exactamente el doble del área de la abertura del tamiz inmediato inferior.

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Fracción

másica

y

acumulativa

La fracción másica y acumulativa son dos términos necesarios para poder definir y realizar los diferentes cálculos que se deben hacer en un análisis por tamizado (granulométrico) de partículas. La fracción másica se denota como Δθ, representa la relación entre la cantidad de muestra en un tamiz y la cantidad total de la muestra; su fórmula es:

La fracción acumulativa nos es más que la suma de las fracciones másicas.

Hipótesis. La variación del tamaño de partícula obtenido en el molino de estrella no tenderá a los tamaños menores, debido a que este reduce el tamaño de la partícula y no es eficiente para una molienda fina del polvo.

Objetivo. Realizar una reducción mecánica del tamaño de partículas de tabletas mediante molienda utilizando el molino de estrella y analizar las propiedades del polvo resultante para determinar su dureza, densidad aparente y densidad compactada.

Metodología.

Se procedió a armar el molino estrella (10 piezas) conociendo así cada una de sus partes como la forma de armarlo y se logró visualizar la forma en que será utilizado armando y desarmando dos veces en una mesa con superficie de fijación. Se utilizaron las tabletas acetaminofén 500mg producto rechazado y se prosiguió a pesar por triplicado 100g.

Determinación del tamaño de partícula. 13

Se realizó tamizado, (MGA 0891) utilizando las mallas de acero inoxidable y el aparato debidamente calibrado número 60 80 100 150 200 y 250. Se pesaron los polvos contenidos después de la utilización del rotab.

Pruebas Reologicas. Se procedió a realizar la prueba de densidad aparente utilizando una probeta 100 mL esmerilada realizando la prueba por triplicado. Se prosiguió a realizar la prueba de densidad relativa, por triplicado y una probeta 100mL esmerilada.

Dureza. Se utilizó el Durómetro, realizando las pruebas por triplicado con 20 tabletas de acetominofen 500mg producto rechazado.

Se realizaron las gráficas y tablas para el análisis de cada prueba.

Metodología, diagrama de flujo.

 OPERACIÓN UNITARIA, MOLIENDA

Realización de Pruebas Reologicas.

Armar molino estrella (10 piezas)

Pesar los polvos contenidos resultantes.

Pesar por triplicado 100g, de tabletas acetaminofén 500mg producto rechazado

Determinación del tamaño de partícula. Se realizó el tamizado (MGA 0891), utilizando las mallas de acero inoxidable y el aparato debidamente calibrado número 60 80 100 150 200 y 250. 14

Realizar la prueba de densidad aparente utilizando una probeta 100mL esmerilada.

Prueba de densidad relativa. Se realizó la prueba por triplicado, de igual forma utilizando probeta 100mL

Dureza. Se utilizó el Durómetro, realizando las pruebas por triplicado con 20 tabletas de acetominofen 500mg. Realizar análisis de los resultados obtenidos.

Resultados.

Tabla1. Primer proceso tamizado, muestreo1. #tami z

Apertu ra malla (μm)

60 80 100 150 200 250

246 175 147 104 74 46

tamañ o medio partíc ula 0 210.5 161 125.5 89 60

Peso obtenido

Peso % Acumulacio retenido n % de > tamaño

Acumulacion % de < tamaño

12.16 0.0089 5.8307 0.2234 2.7923 1.7043

48.64 0.036 23.32 0.894 11.17 6.817 90.88

90.88 42.22 42,204 18.88 17.99 6.82

48.68 48.676 72.00 72.89 84.06 90.88

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Gráfica1.Distribución de frecuencias de tamaño de partícula. 60.00 50.00 40.00 % retenido 30.00 20.00

Muestra 1

10.00 0.00 0

1

2

3

4

5

6

7

Tamaño medio de particulas (μm)

 Gráfica2.Curva obtenida del grafico del peso total de la muestra que tiene un tamaño mayor o menor que una apertura de malla determinada. 100 90 80 70 60 50 40 30

Acumulacion %mayor Acumulacion % menor

20 10 0 0

50

100

150

200

250

300

Apertura del tamiz (µm)

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Tabla2. Segundo proceso tamizado, muestreo2. #ta Apertu tamaño Peso Peso % miz ra medio obtenid retenido malla partícul o (μm) a 60 246 0 14.0556 56.22 80 175 210.5 1.6143 6.457 100 147 161 3.0607 12.24 150 104 125.5 2.6247 10.499 200 74 89 0.6641 2.66 250 46 60 1.0915 4.366 92.44

Acumulacion de > tamaño

56.22 62.68 74.92 85.42 88.08 92.44

%

Acumulacion %de < tamaño

92.44 36.22 29.76 17.52 7.02 4.36

Gráfica3.Distribución de frecuencias de tamaño de partícula.

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60.00 50.00 40.00 % retenido

30.00 Muestra 2

20.00 10.00 0.00 0

1

2

3

4

5

6

7

Tamaño medio de particulas (μm)

Grafica4.Curva obtenida del grafico del peso total de la muestra que tiene un tamaño mayor o menor que una apertura de malla determinada.

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100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

Acumulacion %mayor Acumulacion % menor

0

50

100

150

200

250

300

Apertura del tamiz (µm)

Tabla3. Tercer #ta Apertu miz ra malla (μm) 60 246

proceso tamaño medio partícul a 0

80

175

100 150

147 104

200 250

74 46

210. 5 161 125. 5 89 60

de tamizado, muestreo 3. Peso Peso % Acumulacion obtenid retenido % de > o tamaño

Acumulacion % de < tamaño

13.405 1 1.4456

53.62

53.62

90.62

5.782

59.40

37.000

4.0616 1.6433

16.25 6.573

75.65 82.22

31.22 14.97

1.5 0.6

6.00 2.400 90.62

88.22 90.62

8.4 2.4

Gráfica 5. Distribución de frecuencias de tamaño de partícula.

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60.00 50.00 40.00 % retenido

30.00 20.00

Muestra 3

10.00 0.00 0

1

2

3

4

5

6

7

Tamaño medio de particulas (μm)

Grafica6.Curva obtenida del grafico del peso total de la muestra que tiene un tamaño mayor o menor que una apertura de malla determinada.

20

100 90 80 70 60 50 Acumulacion %mayor

40

Acumulacion % menor

30 20 10 0 0

50

100

150

200

250

300

Apertura del tamiz (µm)

Tabla5.Pruebas Reologicas.

Muestra 1 Densidad Relativa m(g) 20.09 ρ Muestra 2 Densidad Relativa m(g) 20 ρ Muestra 3 Densidad Relativa m(g) 20.04 ρ

Vol 30 0.6697

Muestra 1 Densidad Compactada m(g) 20.09 ρ

Vol 26 0.7727

Vol 35 0.5714

Muestra 2 Densidad Compactada m(g) 20 ρ

Vol 26 0.7692

Vol 33 0.6073

Muestra 3 Densidad Compactada m(g) 20.04 ρ

Vol 26 0.7708

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Tabla6. Dureza No. Tableta 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Dureza 23.4 23.7 23.5 21.9 24.6 24 24.7 24.5 23.5 17.3 25.7 23.2 23.3 24.9 24.2 24.3 24.5 23.7 23.3 25.6

promedio sx Cv

23.95625 0.5727 2.39050964

Diametro 11.03 11.02 11.65 11.64 11.63 11.64 11.65 11.63 11.63 11.64 11.65 11.64 11.64 11.62 11.64 11.62 11.62 11.62 11.62 11.63

Análisis de resultados

Tamaño de partícula Al ser el molino de discos útil para la reducción mecánica del tamaño de una partícula, es de esperar que éste cumpla esa función únicamente. Es un aparato pensado para obtener una muestra menor a la actual. Cuando los datos medios tienden a la malla #60 de los tamices, se puede deducir que es debido a las propiedades del tamiz, en promedio un 52.826 % del polvo tienen el tamaño de partícula de 0.2105 mm correspondientes al tamiz #60 lo que junto con la gráfica nos permite determinar que en cualquier momento que se repita el procedimiento con este molino se obtendría un 52.826 % de polvo de tamaño 0.2105mm por repetición.

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Dureza Es un parámetro de referencia para comprender que tan duro es una sustancia comúnmente entendemos que los diamantes son duros y el talco blando, esto se refiere a la facilidad en la que una sustancia puede ser susceptible a la facturación de su acomodo sólido. Experimentalmente se entiende que al ser duro, lo hay que emplear aparatos delicados para trabajar los, por lo tanto un molino de discos, bolas u otro que sea de fricción o de golpe son los idóneos para reducir su partícula, obteniendo una dureza promedio de 23.95625. Densidad Comúnmente un producto puede presentar una densidad que no corresponde a sus valores reales, esto debido a que las partículas no se acomodan en una posición específica, para reducir este error pasando de una media de 0.6161 g/mL con un desplazamiento entrada valor de 0.0497 (desviación estándar) y un coeficiente de variación de 8.0735, que nos indica que estos datos no son estadísticamente aplicables. Sin embargo al compactar las muestras de polvo se obtiene una media de 0.7709 g/mL que se acerca más a un posible valor absoluto al presentarse un coeficiente de variación de 0.2272 y una desviación estándar de 0.0017 entre favoreciendo estos datos en la elección de la densidad del producto.

Conclusiones.

Se cumplió el objetivo al realizar la reducción mecánica del tamaño de partículas de tabletas, acetominofen mediante molienda utilizando el molino de estrella, logrando el conocimiento y uso del equipo, se realizaron y analizaron las pruebas reologicas del polvo resultante y consecuentemente se determinó su dureza, densidad aparente y densidad compactada. Se obtuvo un tamaño de partícula de 0.2105 mm correspondientes al tamiz #60, una dureza promedio de 23.95625 y una densidad compactada de las muestras de polvo, una media de 0.7709 g/mL.

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Referencias Bibliográficas.

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