Modulos de Construccion y Prefabricados de Concreto

FACULTAD DE ARQUITECTURA Y DISEÑO CARRERA DE ARQUITECTURA Y URBANISMO CURSO: PROCESOS CONSTRUCTIVOS III

DISEÑO DE MODULADO Y PREFABRICADO

Autores:

CHAVEZ MERCADO, MILAGRITOS PERALTA ACOSTA, LUIS

DOCENTE:

VILLAJULCA VELASQUEZ HELMER AQUILES

TRUJILLO – PERÚ 2014

1.-DISEÑO MODULAR El diseño modular o «la modularidad en el diseño» es el diseño basado en la modulación reticular de espacios que permitan optimizar el tiempo de construcción y debido a que son transportables, desarmables y reorganizables permiten impulsar múltiples funcionalidades y su reutilización al generar un nuevo uso diferente al que fueron fabricados. Un sistema modular se puede caracterizar por los siguientes párrafos: 

Partición funcional en discretas módulos escalables y reutilizables que consiste en aislados, autónomos elementos funcionales

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Uso riguroso de interfaces modulares bien definidas, incluyendo descripciones orientado a objetos de la función del módulo

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Facilidad de cambio lograr transparencia tecnología y, a la medida de lo posible, hacer uso de estándares industriales para interfaces clave

Además de la reducción en los costos (debido a una menor personalización, y menos tiempo de aprendizaje), y la flexibilidad en el diseño, la modularidad ofrece otros beneficios como al incrementar (la adición de una nueva solución con sólo conectar un nuevo módulo), y la exclusión. Ejemplos de sistemas modulares son los automóviles, los ordenadores y edificios de gran altura. Ejemplos anteriores son los telares, los sistemas de señalización del ferrocarril, centrales telefónicas, los órganos de tubos y sistemas de distribución de energía eléctrica. Las computadoras utilizan la modularidad para superar las demandas cambiantes del cliente y poder realizar el proceso de fabricación más de adaptación al cambio. El diseño modular es un intento de combinar las ventajas de la estandarización (alto volumen normalmente es igual a los bajos costos de fabricación) con los de personalización. Un aspecto negativo a la modularidad (y esto depende del grado de modularidad) es que los sistemas modulares no están optimizados para el rendimiento. Esto es generalmente debido al costo de la colocación de las interfaces entre los módulos.

Ensamblaje modular

2.-EL DISEÑO MODULAR DE LOS EDIFICIOS

Diseño modular de salones escolares portátiles El diseño modular se puede ver en algunos edificios, especialmente edificios modulares. Los edificios modulares (y también casas modulares) generalmente consisten en piezas universales (o módulos) que son fabricados en una planta y luego se envían a un sitio de construcción donde se ensamblan en una variedad de disposiciones.

Los edificios modulares se pueden aumentar o reducir de tamaño por la adición o eliminación de ciertos componentes. Esto se puede hacer sin alterar las porciones más grandes de la construcción. Los edificios modulares pueden también experimentar cambios en la funcionalidad utilizando el mismo proceso de agregar o quitar componentes modulares.

Por ejemplo, un edificio de oficinas se puede construir con piezas modulares, tales como paredes, marcos, puertas y ventanas. El interior de la oficina puede ser particionada (o dividido) con más paredes y equipadas con escritorios, computadoras, y todo lo que se necesita un espacio de trabajo funcional. Si la oficina tiene que ser ampliada o redividirlo para dar cabida a los empleados, componentes modulares, tales como paneles de la pared se pueden agregar o cambiar de lugar para hacer los cambios necesarios sin alterar todo el edificio. Más tarde, esta misma oficina se puede dividir y ser reorganizado para formar un espacio comercial, sala de conferencias o cualquier otro tipo de edificio con los mismos componentes modulares que se formó originalmente el edificio de oficinas. El nuevo edificio puede ser reformado con todo los elementos necesarios para llevar a cabo sus funciones deseadas.

2.1 EL SISTEMA CONSTRUCTIVO El sistema desarrollado contempla la fabricación de los distintos elementos que conforman un vivienda en un medio controlado y estable como es una planta industrial, por medio de un proceso de producción en serie. La base del sistema es un módulo de hormigón armado y pretenasado. La combinación de los diferentes módulos existentes permite el desarrollo íntegro de edificaciones. Este sistema constructivo permite la fabricación de chalets unifamiliares, pareados, adosados, edificios de viviendas de hasta doce alturas, hoteles, hospitales, centros penitenciarios, oficinas, escuelas y residencias. Este sistema ofrece innumerables ventajas, como son:     

Mayor aislamiento térmico Mayor aislamiento acústico Mejor resistencia al fuego Fraguado más rápido Inmejorable durabilidad

El módulo es una estructura de concreto armado pretensado, que cuenta con todas las instalaciones integradas, de forma que sale de fábrica como un producto terminado, limpio y embalado, preparado para su montaje en obra.

El edificio se ejecuta in situ, a través de sistemas tradicionales, hasta cota 0, a partir de la cual se ensambla el sistema modular industrializado. La base del sistema es la mecanización de todos los procesos productivos existentes en obra, para la fabricación de los distintos espacios que conforman una vivienda en un entorno controlado y que permita garantizar acabados uniformes y perfectos. Los módulos, una vez terminados, son transportados hasta su ubicación definitiva limpios, embalados y con todas sus instalaciones integradas, a través de sistemas de transporte convencionales. Una vez en el punto de destino se posicionan, nivelan e interconexionan entre sí de manera mecánica, ofreciendo un conjunto incluso más monolítico, resistente, perdurable y longevo que la edificación tradicional. Un edificio se ejecuta un 60% más rápido que a través de sistemas tradicionales, ya que permite la concurrencia de las distintas fases de ejecución, ofreciendo viviendas limpias, perfectamente acabadas y listas para ser habitadas.

El edificio terminado no muestra, en apariencia, ninguna diferencia con respecto a una construcción tradicional a excepción de sus acabados perfectos, posibles gracias a su origen industrial.

Los módulos están diseñados de forma que sus cotas permitan el transporte por medios convencionales, como carretera, barco o tren, de manera que el coste del transporte no incida excesivamente en el precio final del producto.

2.2 EL MÓDULO El sistema de construcción off-site es modular, lo que implica que cada edificación se divide en un número de módulos que permiten la fabricación en serie. Se produce entonces una migración: de constructores a fabricantes, que ofrecen un producto manufacturado, comprobado, garantizado y respaldado por una marca comercial. Los módulos pueden contar con medidas variables, dependiendo de los diferentes mercados en los que se comercialice el producto, adaptándose así a las diferentes normativas de edificación y transporte de cada país. La utilización de un sistema modular ofrece múltiples ventajas con respecto a otros sistemas offsite e in situ.           

• Instalaciones eléctricas y sanitarias embebidas en la estructura • Tabiques interiores sin función estructural • Paredes de hormigón armado • Acabados perfectos finalizados en fábrica • Extraordinario comportamiento térmico

• Gran resistencia al fuego • Excelente comportamiento acústico y frente a ruidos de impacto • Probada resistencia a cargas sísmicas y eólicas • Cotas adaptadas a la normativa sobre transportes por carretera • Mantenimiento económico • Mejor servicio post-venta

Las viviendas desarrolladas a partir de este sistema son el resultado de la combinación arquitectónica de módulos cuyo peso y medidas permiten el transporte a través de medios convencionales. La unión de varios módulos industrializados permite la fabricación de viviendas, chalets, habitaciones o suites de hotel, etc. Los módulos de habitabilidad se complementan con otros destinado a terraza, huecos de ascensor, escaleras, distribuidores o cubiertas, para conformar el edificio en su conjunto, contando ya con todas las instalaciones integradas desde su fabricación, incluyendo las sanitarias, eléctricas, domóticas, o de calefacción y aire acondicionado. El diseño y fabricación de un número limitado de módulos, permite la configuración de innumerables espacios habitables, lo que implica una economía de costes debida a la repetición de procesos y un amplio abanico de oferta de producto final.

Los módulos son fabricados por medio de procesos industrializados, llevando las instalaciones embebidas, preparadas para interconexionarse entre sí por medio de procedimientos limpios, rápidos y eficaces.

2.3 RESISTENCIA SÍSMICA El sistema ha sido diseñado para cumplir los más altos estándares constructivos, y fiel a la máxima “igualar o superar en todos sus aspectos a la construcción tradicional” Por ellos se ha tenido muy presente el cumplimiento de las estrictas normativas internacionales con respecto a movimientos sísmicos y a cargas eólicas. El peculiar sistema constructivo hace que cada módulo sea una célula estable en sí misma. De hecho, el simple transporte por carretera somete al módulo a tracciones y fuerzas que difícilmente se puedan alcanzar durante la vida útil del edificio.

En cuanto al edificio en su conjunto, el sistema de anclaje en seco contempla una serie de pequeñas tolerancias en la unión entre módulos, lo que permite que los esfuerzos se canalicen en una misma dirección, preservando la integridad del edificio.

Este peculiar sistema de anclajes mecánicos permite que los edificios puedan ser desmontados siguiendo un proceso inverso al de su montaje, siendo ésta una característica muy interesante en casos como:       

Coyuntura económica adversa para empresas hoteleras Coyuntura geopolítica adversa para empresas hoteleras • Asentamientos temporales a medio-largo plazo en la industria (minería y extracción) • Modificaciones en el planteamiento urbanístico de ciudades • Eventos internacionales promovidos por organismos gubernamentales • Asentamientos militares temporales

2.4 VENTAJAS DEL SISTEMA Tiempo de ejecución: El sistema permite ahorros de hasta el 60% en los plazos de ejecución, gracias a la existencia de procesos concurrentes. Abaratamiento de costes: la existencia de procesos industriales permite aprovechar las economías de escala y reducir los procesos decosntructivos característicos de la construcción, con el importante ahorro que ello implica. Condiciones estables de fabricación: La edificación tradicional se ve muy afectada por las condiciones de iluminación, humedad o temperatura durante los procesos de ejecución. Las viviendas se fabrican en un entorno estable, lo que implica una mayor calidad constructiva y un incremento en la productividad. Utilización de procesos industriales: La utilización de los mismos implica, como con cualquier producto manufacturado, un importante ahorro de costes, y redunda en la calidad del productofinal.

Calidad y acabados: La producción en serie permite la adopción de procesos constructivos mecánicamente asistidos, lo que implica una estandarización del acabado del producto final y la adopción de rigurosos controles de calidad, imposibles mediante procedimientos tradicionales.

2.-PREFABRICADOS DE CONCRETO 2.1 DEFIINICION: La palabra prefabricación etimológicamente significa “fabricar antes” y se define como “la fabricación industrial fuera de la obra de partes de la construcción aptas para ser utilizadas mediante distintas acciones de montaje”. A pesar de parecer que la definición ha quedado clara, se necesita de una mayor precisión, añadiéndole ciertos matices. Así, es preciso incluir el concepto de opcionabilidad. Por ello sólo se considera prefabricado a un elemento o sistema que pudiendo ser realizado en obra con una serie de materiales y técnicas, se produce en fábrica y de allí se transporta a obra para su montaje definitivo. Si no es posible efectuar dicha elección se tiene un elemento hecho in-situ, o bien un producto industrial. Según esta definición, no se considera prefabricado un lavabo, un perfil laminado o un ladrillo y, sí se hace con un panel de fachada o un tabique suelo-techo. Así esta definición implica una opción de fabricar antes, pero no incluye el cómo: los elementos pueden ser realizados casi artesanalmente en un pequeño taller, con un grado muy bajo de mecanización, o en una fábrica automatizada. De todo ello se desprende que la prefabricación llegue a tener diversos niveles. Un elemento prefabricado de hormigón es una pieza fabricada en una planta de producción fija, empleando hormigón como material fundamental. Dicho elemento es el resultado de un proceso industrial realizado bajo un sistema de control de producción definido. Una vez fabricada y todos los controles satisfechos, esta pieza se puede almacenar hasta el momento de su entrega en obra

donde, junto con otras piezas, conformarán el proyecto constructivo final. Las soluciones constructivas con elementos prefabricados de hormigón se pueden utilizar en cualquier proyecto (edificación, comercial, infraestructura...) y en cualquier momento dentro de un proceso de construcción; aunque la mejor forma de optimizar resultados y sacarle todo el partido a las ventajas de esta solución es diseñar directamente pensando en hormigón prefabricado. 1. VENTAJAS: Rapidez de construcción: los plazos de construcción se reducen hasta una tercera o incluso cuarta parte de los habituales en obras tradicionales, al llegar las piezas al lugar de utilización ya terminadas y preparadas para entrar en carga tan pronto como quedan colocadas en su emplazamiento. No es sólo el rápido montaje, sino que, mientras se está haciendo la cimentación de la obra, se están fabricando las unidades de hormigón prefabricado en planta. Reducción de costos: que supone una obra de construcción mediante elementos prefabricados. La disminución de plazos de ejecución hace que el alquiler de la maquinaria en obra, los trabajadores y demás recursos, sea necesario durante menor tiempo y, por consecuente, se reducen los costes que de éstos se derivan. Uso óptimo de los materiales: gracias a equipos de dosificación y mezcla controlados por ordenador, a un hormigonado y compactación realizado a cubierto, a un equipo adecuado y unas condiciones muy controladas, la eficacia de la mezcla es mayor que la del hormigón in-situ. También puede optimizarse la cantidad total de armaduras para dar mayor beneficio en el hormigón prefabricado. Apariencia y acabados: el proyectista puede examinar y aceptar los elementos antes de que sean trasportados a la obra y colocados. Ofrece un amplio rango de acabados que tendrían un precio prohibitivo si se llevarán a cabo en obra por métodos tradicionales. Diseño mediante ensayo: siempre es posible hacer modelos en fábrica para comprobar la apariencia general y los detalles específicos de un elemento prefabricado 2. DEVENTAJAS:   

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Tolerancias: inevitablemente habrá diferencias entre las dimensiones específicas y las verdaderas; deben ser reconocidas y permitidas. El procedimiento de montaje puede afectar al máximo peso de los elementos, dependiendo de la accesibilidad a la obra y la capacidad de la grúa. Existe la necesidad de que los técnicos y las empresas de prefabricados inicien su colaboración con los proyectistas y constructores en las primeras fases de proyecto. lo que en muchos casos no sucede todavía desafortunadamente, para evitar sobrecostes y aprovechar al máximo las posibilidades que ofrece la prefabricación. La propia construcción es también más difícil, exigiendo una atención y un conocimiento profesional mayores, una mayor precisión, una calidad mejor y, principalmente, mayores precauciones durante la elevación y la colocación de las piezas. Las dimensiones y peso de los elementos prefabricados en planta están limitadas por sus posibilidades de transporte.

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El proyecto de estructuras exige mucho trabajo y un gran esmero porque los detalles influyen decisivamente. Por lo tanto, el método usual de proyectar, en el que los detalles se resuelven una vez terminado el proyecto en líneas generales, no puede aplicarse aquí. Los detalles estructurales y de ejecución deben considerarse desde el principio en todos sus aspectos.

3. TIPOS: 

PILOTES PREFABRICADOS

Son los pilotes fabricados fuera de la obra y luego transportados al sitio y colocados en el lugar, son los de uso mas difundido. Entre las ventajas que poseen están:  Su duración es prácticamente ilimitada y no les afecta la presencia del nivel freático.  Pueden construirse de las dimensiones deseadas y adaptar la armadura resistente para soportar la flexión y el corte, mientras son manipulados y transportados hasta el lugar de la obra  Pueden trabajar por punta o por fricción, y también se utilizan como anclajes de obras terrestres o marítimas, con la requerida inclinación.  Pueden hincarse en suelos firmes y compactos sin peligro de rotura Los pilotes prefabricados de concreto presentan por lo general una sección transversal cuadrada o poligonal, si bien en ciertas ocasiones pueden ser circulares o en forma de anillo. Estos últimos se construyen con la técnica del centrifugado y presentan la ventaja de una fci1 inspección y menor peso propio, con gran momento de inercia. Su diámetro puede alcanzar a 1,5 m y soportan hasta 300 t. con una longitud de 60 m.

Los pilotes de concreto se arman en forma similar a las columnas. Estos pilotes se fabrican vaciando el concreto en - moldes individuales colocados horizontalmente, donde previamente se coloca la armadura de acero. Se les debe aplicar un esmerado curado, y cuando el concreto ha fraguado y endurecido convenientemente se los acopla hasta el momento que son llevados en monorrieles a los camiones y transportados al pie de obra. En ningún caso es conveniente hincar los pilotes antes de los 20 días luego de vaciados. Para el acarreo se los engancha en dos o más puntos, en posición horizontal, en alambres doblados en forma de gancho que se dejan para tal fin antes de vaciar. A mayor número

de puntos se - produce una menor flexión del pilote por peso propio, evitando con ello la formación de fisuras en - el recubrimiento. En relación a este efecto, los pilotes pretensazos presentan ventajas frente a los de concreto armado, ya que la compresión impuesta los hace mas resistentes a las solicitaciones producidas durante el acarreo.

Al igual que los pilotes de madera, los de concreto tienen cabeza, fuste y punta, la - cual puede ser tronco cónica, tronco piramidal o recta. Cuando la punta tiene forma de cuña para penetrar mejor en el suelo, debe protegerse con un azuche de acero, con formas variadas.

Hinca de pilotes Para hincar los pilotes en el suelo, se utiliza un equipo de grúas y martinetes que consiste básicamente en un mazo que se deja caer repetidamente, sobre la cabeza del pilote hasta que éste penetre a la profundidad deseada. El pilote se coloca entre las gulas, debajo del martillo y su cabeza se protege con un sombrerete o cabezote de madera dura o concreto resistente, para evitar que el extremo superior del pilote quiebre por los golpes. El sombrerete es de acero fundido y en su interior se coloca un bloque renovable de madera resistente, como el roble o el azobé. Para amortiguar el impacto, se suele intercalar otro de madera más blanda, como el pino o los eucaliptos, o bien capas de laminados, fibras, metales, plásticos o goma. Los mazos son pesados cilindros macizos de acero fundido, de 1 a 5 t de peso, que se - dejan caer en calda libre o forzada, desde una altura conveniente, generalmente unos 3 m, a razón de unos 10 golpes por minuto.

La hinca se suspende cuando el rechazo del martillo alcanza una determinada altura. Existen asimismo martillos de doble efecto, accionados con presión de aire o de vapor de agua, para acelerar la calda del mazo, aumentar la velocidad del impacto e incrementar el número de golpes hasta alcanzar los 60 por minuto. En casos especiales, se pueden usar equipos vibratorios para hincar los pilotes, que consisten en un par de pesas rotatorias excéntricas, que producen impulsos verticales de frecuencia variable. Generalmente los pilotes se hincan verticales, pero pueden tener una inclinación de hasta 25° con respecto a esta dirección.

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CERCOS: Los cercos de concreto se utilizan para delimitar territorios creando una barrera de acceso público. Los principales beneficios de utilizar cercos de concreto varían entre los siguientes, de acuerdo al cerco utilizado y a la obra:  Prácticos: no se necesita mano de obra especializada; fácil de instalar.  Económicos: se puede ahorrar en mano de obra por la facilidad y velocidad de instalación.  Resistentes: elaborados con concretos de alta resistencia.  Durables: la selección y dosificación adecuada de materias primas y el estricto control de calidad garantizan su durabilidad. Cerco tipo marco Es un elemento prefabricado de concreto con acero de refuerzo que permite visión parcial desde afuera o desde adentro. Proporciona seguridad a la propiedad que delimita, al tiempo que brinda un acabado estético.

Cerco tipo poste Utilizado mayormente en obras industriales, centros comerciales, habilitaciones urbanas, condominios, lotes y estacionamientos, donde se requiere mayor grado de seguridad. Su sistema cerrado brinda además privacidad dentro de la propiedad.

Cerco tipo punta quebrada Es un elemento prefabricado de concreto reforzado con líneas de alambres de púas o mallas galvanizadas sujetas a los postes. Se utiliza principalmente en patios, establos, cercas, corrales, terrenos ganaderos y agrícolas, entre otros.

Cerco tipo punta recta Es el mismo sistema del tipo punta quebrada, únicamente cambia la forma de la punta, y además tiene menor altura y menor peso.

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MUROS PREFABRICADOS: La prefabricación de muros con hormigón armado permite competir con los sistemas tradicionales de hormigón “in situ”. De hecho, numerosas casas de prefabricados se dedican a este rubro por la gran versatilidad y ligereza del sistema, capaz de dar una gran calidad de acabados y presentando en numerosas ocasiones ventajas económicas. Con estos sistemas, no se hace necesario el uso de paneles de encofrado, ni tampoco se tiene que renovar el tablero de madera fenólico de los paneles. Así, un muro prefabricado tipo podría colocarse mediante autogrúa en 10-20 minutos. Por contra, un muro tradicional de unos 6 m de altura y 15 m de longitud, tardaría unos 3 días en ejecutarse y precisaría de un andamio para ejecutar la segunda altura del muro. Nose se necesita nivelar, ni aplomar. Un aspecto relevante en este tipo de montajes es el relativo a la seguridad. Es muy importante que se realice un estudio del montaje y de cómo realizar tal operación

(posicionamiento de grúas, manipuladores telescópicos, gatos y puntales de montaje, etc.). El diseñador de los prefabricados debe considerar las acciones de carga de viento, sismicas, lluvia con lavado de cimientos, y otras, para evitar que se desplome la estructura durante su montaje con el peligro que conlleva.

Una buena alternativa a los muros nervados, es el muro doble prefabricado, que consiste en dos placas de hormigón armado de unos 6 cm de espesor unidas entre sí por celosías metálicas. Forman un sándwich que realiza a la vez función de encofrado, armado y acabado superficial del muro. En obra basta con rellenar con hormigón la parte central del mismo.

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FACHADAS PREFABRICADAS Los muros prefabricados son elementos de concreto armado que sirven para ser la fachada de edificaciones diversas. El muro prefabricado es un elemento que es fabricado en planta y llevado a la obra para ser colocado en el edificio, soldándose a la estructura del mismo. Los muros tienen la opción de poder tener figuras diversas, acorde al proyecto. Asimismo los prefabricados pueden tener un acabado o textura por la cara que da hacia el exterior, el cual puede ser elegido dentro de un catálogo de texturas o sugerido por el cliente. Las fachadas se van formando con la colocación de muros prefabricados, uno al lado del otro, acorde a la modulación de proyecto. Ventajas: diversidad en modulaciones, rápida instalación, evita mantenimientos a corto plazo, lleva el acabado exterior por lo cual ya no necesita pintarlo o enjarrar. Cada obra tiene varias opciones a elegir en espesor y peso de los prefabricados los hay desde 15 cms

y 12 cms aligerados, hasta de 10 cms solidos con un peso aproximado de 200 kg/m2 y 240kg/m2 respectivamente.

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Durabilidad de la fachada Variedad en los acabados Flexibilidad del diseño Sostenibilidad de la solución Aislamiento acústico Resistencia al fuego Inexistencia de escombros Mantenimiento reducido Reducción de Andamios

Proceso constructivo: Proyección: En base a proyecto, se hacen propuestas de modulaciones de los muros prefabricados en las fachadas en conformidad con su departamento de diseño, las cuales una vez siendo aceptadas se toman como definitivas para fabricación. En base a dichas modulaciones se realizan dibujos de cada pieza para elaboración en planta de las mismas Fabricación: En base a las modulaciones se comienza la fabricación. Los muros prefabricados son elementos de concreto que se encuentran armados y reforzados con acero grado 6,000, la resistencia de concreto es de 250 kg /cm2. En casos especiales se recomiendan resistencias mayores en el concreto, las cuales serán determinadas por cálculos estructurales específicos de cada obra. Del mismo modo los muros prefabricados podrán llevar armados especiales de acuerdo a las características del edificio. Adicionalmente en planta una vez fabricados los elementos, se les dá el acabado o textura que llevarán en la fachada (cara que da hacia el exterior). Los acabados tipo son martelinado o picoleteado en color gris natural (cemento) gris claro (cemento gris y blanco), blanco, ocre, amarillo claro, otros sobre pedido. Para esta obra el acabado en las vistas principales de los prefabricados será a base de pasta arquitectónica de cemento Blanco Portland, con granos de mármol y acabado picoleteado fino, previa autorización de Proyectista.

Traslado y Montaje: Los muros prefabricados son estibados en fábrica para posteriormente ser trasladados de la planta a la obra en vehículos de carga pesada Una vez llegadas las piezas a obra se deben estibar en una zona indicada por supervisión de obra, de manera tal que la ubicación temporal de estos elementos no entorpezca trabajos del montaje de las mismas asi como de otras personas involucradas o relacionadas con la obra, así como vialidades, accesos, etc. El montaje comienza con el izaje de los muros prefabricados mediante el uso de una grúa hidraulica adecuada para los requerimientos de cada obra en particular. Una vez levantado el muro, este será sujeto a la estructura mediante las conexiones particulares indicadas para cada obra, las cuales se señalan en el proyecto de conexiones. El muro desde su fabricación cuenta con placas ahogadas para soldarse a la estructura del edificio, sin embargo los tipos de conexión varían según la obra. Una vez sujeta la pieza a la estructura, se procede a colocar la siguiente pieza en orden, una al lado de la otra hasta terminar un nivel, siguiendo el procedimiento con el siguiente nivel y así consecutivamente en forma ascendente. Una vez terminada la colocación se procede al sellado de las juntas entre precolados, el cual se realiza con un respaldo de espuma de polietileno de baja densidad. El calafateo entre los muros será con un sellador elástico de poliuretano en color del acabado de la misma, ancho de 10 mm a 20 mm (máximo) La ubicación de los elementos prefabricados en la fachada será determinada por los alzados que contienen la modulación y despiece de cada muro prefabricado (cada pieza tiene su clave de identificación). El montaje solo deberá ser realizado por el personal capacitado y autorizado para ello.

Aplicaciones de las fachadas prefabricadas:  Edificios de viviendas, residenciales

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Edificios de oficinas, sede de empresas Hoteles Edificios sociales Colegios centros educativos, Bibliotecas Hospitales, clínicas, centros de salud Instalaciones de servicios Instalaciones deportivas Edificios singulares

ALCANTARILLAS: Los Box Culverts, ó Coulvert como suelen también llamarles, son elementos prefabricados de gran tamaño elaborados en concreto reforzado, componen un sistema modular en el que cada parte se conecta con el otro para formar un túnel. Cada elemento se empalma con el otro a través de un espigo, el cual lleva incorporado un sellante bituminuso (Mastic), que al ser presionado forma un sello hidráulico hermético. Por lo regular son de forma rectangular y sus tamaños varían de acuerdo a la aplicación. Con frecuencia son utilizados para transportar aguas lluvias o servidas.

Proceso constructivo: Montaje de canasta o parrilla

Montaje de canasta en su base

Instalación de separadores

Instalación de bulones

Carge y ensamble del molde en la canasta

Llenado del molde

Vibrado del molde

Desmolde

Curado

Tumbado y Levantamiento

Almacenamiento y control de calidad

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BOVEDAS: Las bóvedas son elementos en arco utilizados desde la antigüedad que soportan rellenos y cagas amplias. Existen bóvedas con arcos de tres articulaciones, lo cual permite prefabricar el arco con concreto con reforzado en secciones transportables y que posteriormente se unen para alcanzar la longitud necesaria Las bóvedas prefabricadas reducen los tiempos de construcción y además se obtiene una apariencia uniforme en el acabado de las piezas.

4. BIBLIOGRAFIA: http://www.institutoconstruir.org/centrocivil/concreto%20armado/ESTRUCTURAS_PREFABRICAD AS_DE_CONCRETO.pdf http://www.elconstructorcivil.com/2011/02/pilotes-prefabricados-de-concreto.html http://www.cementospacasmayo.com.pe/productos-y-servicios/prefabricados/cercos/ http://procedimientosconstruccion.blogs.upv.es/tag/muros-prefabricados/ http://www.napresa.com.mx/SERVICIOSCONSTRUCTIVOS/FACHADASPREFABRICADAS.aspx http://grupogic.mx/productos/bovedas http://es.slideshare.net/clauiph/prefabricados3?qid=017d6dea-d2e2-4123-a863bbd5d06a2b38&v=default&b=&from_search=16 http://es.slideshare.net/Prevencionar/estudio-preventivo-de-elementos-prefabricados-en-laedificacin-16368536?qid=017d6dea-d2e2-4123-a863bbd5d06a2b38&v=default&b=&from_search=11 http://es.slideshare.net/JohnRobertJamanca/pilotes-prefabricados?qid=017d6dea-d2e2-4123a863-bbd5d06a2b38&v=default&b=&from_search=12 http://es.slideshare.net/marcoscanpuc/aspectos-fundamentales-del-concreto-reforzadocuevas?qid=017d6dea-d2e2-4123-a863-bbd5d06a2b38&v=default&b=&from_search=1 Arquitectura Modular Basada en La Teoría de los Policubos... -