modulo procesamiento

COMPUMET EIRL compumet_ingenieros@ yahoo.com COMPAÑÍA PERUANA DE USO MINERO ECOLÓGICO Y TÉCNICO

Telefax: 295-7356

CAPACITACIÓN PARA TRABAJADORES TRABAJADOR ES MINEROS CERRO RICO – BASE REY

TÉCNICO AMBIENTAL

MÓDULO PROCESAMIENTO

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LIMA, OCTUBRE DE 2006

SUMARIO Capítulo I: Identificación de Tonelaje Extraído y/o Captado

1.1. ¿Qué mineral es rentable para Trabajar? 1.2.. 1.2

¿Cómo ¿Cómo proce procesar sar sin sin perd perder er diner dineroo o evita evitarr el enví envíoo de ORO ORO al al relav relave? e?

Capítulo II: Procesos Fundamentales de una Planta de Beneficio 2.1.

Chancado. 2.1. 2.1.11.

Etap Etapaas de del Chan Chanca caddo.

2.1. 2.1.2. 2.

Vari Variab ables les de Ope Opera raci ción ón en en el Cha Chanc ncad ado. o.

2.2.

Tamizado Industrial. Grizzlys y Cedazos Vibratorios.

2.3.

Molienda.

2.3.1. 2.3 .1. Etapa Etapass de la Molien Molienda. da. 2.3.2. Tipos de Molinos Molinos Cilíndricos. Cilíndricos. 2.3.3. Variables Variables Operat Operativas ivas de de los Molino Molinos. s. 2.4.

 Amalgamación, Aglomeración o Cianuración. Cianuración.

2.4.1. Proceso Proceso de de la Amalgamac Amalgamación. ión. 2.4.2. Procesos Procesos Aplicado Aplicadoss de Amalgamac Amalgamación. ión. 2.4.3. Factores Factores negativos negativos que que influyen influyen en la amalgamación amalgamación.. 2.5. 2.5. 2.6.

Sepa Separa raci ción ón de Oro Oro y Me Merc rcur urio io..  Aglomeración y Cianuración.

2.7. 2.7.

Princ Princip ipal ales es va vari rian ante tess de de Lix Lixiv ivia iaci ción ón..

2.8.. 2.8

Recup Recupera eració ciónn o Adsorc Adsorción ión con Carbón Carbón Activa Activado. do.

2.9. 2.9.

Ceme Cement ntac ació iónn de Oro Oro con con Zinc Zinc (Me (Merr rrill ill Cro Crowe we). ).

2.10.

¿Cómo dejar de usar Mercurio, sin perjudicarse?

Capítulo III: Cálculo de Costos y Rentabilidad Empresarial

3.1. 3.1.

cc¿Q cc¿Qué ué es es más más conv conven enie ient nte: e: Ven Vende derr o Proce Procesa sar? r?

3.2. 3.2.

Cos osto toss de Prod Produc uccción. ión. MODULO PROCESAMIENTO

2

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3.3. 3.3.

Clas lasific ificac ació iónn ddee Cos Costos tos.

3.4. 3.4.

¿Cóm ¿Cómoo Aba Abara rata tarr los los Cost Costos os de Tra Trata tamie mient nto? o?

3.5. 3.5.

Pará Paráme metro tross y Cost Costos os de Proc Proces esam amie ient nto. o.

3.6. 3.6.

El ABC ABC del del Supe Superv rvis isor or de Plan Planta ta..

3.6. 3.6.1. 1. A = Anál Anális isis is.. 3.6. 3.6.2. 2. B = Bala Balanc nce. e. 3.6. 3.6.3. 3. C = Con Contr trol ol.. Capítulo IV: Cultura Preventiva y Control de Riesgos

4.1. 4.1.

Defi Defini nici cion ones es Im Impo port rtan ante tes. s.

4.1. 4.1.1. 1. Está Estánd ndar ares es.. 4.1.2. 4.1 .2. Proce Procedim dimien ientos tos.. 4.1. 4.1.3. 3. Prác Práctic ticas as.. 4.1.4. Otras definicion definiciones es importantes importantes 4.2.. 4.2

Código Código de Seña Señales les y Color Colores es que que esta estable blezca zcann la Seguri Seguridad dad..

4.2. 4.2.1. 1. Prop Propós ósito ito.. 4.2. 4.2.2. 2. Adve Advert rten enci cia. a. 4 .3 .

Color lor de de Se Segurid ridad.

4 .4 .

Color lores Co Contraste.

4.5. 4.5.

El Cia Ciannuro y sus sus ries riesggos os..

4.6. 4.6.

El Mer Mercu curi rioo y sus ries riesggos os..

Capítulo V: Primeros auxilios en Minería de Oro.

5.1. 5.1.

Defin Definic ició iónn de de Pri Prime mero ross Aux Auxili ilios os (PA) (PA)..

5.2.

Objeto de los primeros auxilios.

5.3.

Decisiones al prestar los PA.

5.4.

Traumatismo. 5.4.1. ¿Qué hacer en caso de Traumatismo?

5 .5 .

Heridas

5.5.1. 5.5 .1. Definic Definición ión de de Herida Herida.. 5.5.2. Consecue Consecuencias ncias de una una Herida. Herida. 5.5.3. 5.5 .3. Clases Clases de Herid Herida. a. 5.5.4. ¿Cómo auxiliar auxiliar a los heridos? heridos? 3 MODULO PROCESAMIENTO

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5.5.5. ¿Qué cosas no deben hacerse? 5.6.

Hemorragia.

5.6.1. Definición de Hemorragia. 5.6.2. ¿Cómo se distinguen los tres tipos de hemorragias? 5.6.3. ¿Cómo se puede detener las hemorragias? 5.6.4. 5.6.5.

Contención de hemorragias - Zona de presión.  Actuación en pacientes con herida sangrante.

5.6.6. Torniquete. 5.6.7. Reglas para uso de torniquete. 5.7.

Shoc, Colapso o Desmayo (SCD).

5.7.1. Definición de SCD. 5.7.2. Causas del Shoc. 5.7.3. ¿Qué se observa en la persona que sufre shoc o colapso?. 5.7.4. ¿Cómo auxiliar a un paciente con SCD? 5.8.

Respiración Artificial.

5.8.1. Definición de respiración artificial. 5.8.2. ¿En que circunstancias puede dejar de respirar una persona? 5.8.3. ¿Qué debe hacer en cada caso? 5.8.4. ¿Cómo se da la respiración artificial? 5.9.

Fracturas. 5.9.1. Definición de fractura. 5.9.2. Causas de las fracturas. 5.9.3. Clases de fracturas. 5.9.4. ¿Cuáles son los signos de una fractura? 5.9.5. ¿Qué cuidados deben darse al fracturado? 5.9.6. Condiciones que deben reunir las tablillas para inmovilizar  una fractura.

5.10. Fractura de Cráneo. 5.10.1. ¿Cuáles son los signos que presenta una fractura de Cráneo. 5.10.2.

¿Cómo atender al que sufre la fractura de Cráneo?

5.11. Fractura de Costillas. 5.11.1.

Signos que revelan esta lesión.

5.11.2.

¿Qué atenciones deben recibir estos pacientes? 4 MODULO PROCESAMIENTO

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5.12. Fractura de Columna Vertebral. 5.12.1.

¿Qué hacer en estos casos?

5.13. Luxaciones y dislocaduras. 5.13.1.

¿Cómo se sabe que hay una luxación?

5.13.2.

¿Qué hacer en estos casos?

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MODULO PROCESAMIENTO Mg. Ing. Rubén Edgar Palomino Isidro. Mg. Ing. Hugo Medina Janampa. CAPITULO I: Identificación de Tonelaje Extraído y/ o Captado: 1.1.

¿Qué mineral es rentable para Trabajar?

La recuperación de los metales preciosos se realiza mediante métodos particulares según el origen de las menas que los contienen: Si se trata de minerales que contienen estos metales como

•

elementos

económicos

amalgamación

y

mayores,

sobre

todo

por

gravedad,

hidrometalurgia

flotación,

(cloruración,

amalgamación y cianuración); Si se recuperan los metales preciosos a partir de

•

concentrados de diversos metales como cobre, plomo ó zinc por  métodos que pertenecen a los dominios piro ó electrometalúrgicos (fundición, electrólisis, retratamiento de lodos anódicos). Según Emmons en su libro titulado: “Gold Deposits of the

•

World” clasifica los yacimientos de oro en la siguiente forma: o

Segregaciones

magmáticas:

formadas

por

la

consolidación de magmas fundidos. Estos depósitos se conocen también con el nombre de “ortomagmáticos”. o

Pegmatitas: formadas por soluciones ígneo-acuosas

de la diferenciación magmática. o

Depósitos

pirometasomáticos:

formados

a

temperaturas y presiones altas en las rocas invadidas, cerca de los contactos de intrusitos ígneos, por fluidos térmicos que emanan de las rocas invasoras. o

Depósitos hipotermales: son filones y depósitos

formados por fluidos térmicos a grandes profundidades a temperaturas y presiones altas. 6 MODULO PROCESAMIENTO

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Depósitos

o

mesotermales:

filones

y

depósitos

formados por fluidos térmicos a poca profundidad, a temperaturas y presiones relativamente bajas. Depósitos originados por las soluciones frías:

o

formadas por aguas de origen atmosférico que corren por el suelo y disuelven a su paso los metales de las rocas para su precipitación ulterior  Depósitos sedimentarios: formados por procesos de

o

degradación: estos se refieren a los placeres de oro. •

El oro como resultado de su característica siderófila (fase

metálica) se concentra en fluidos residuales y subsiguientes fases metálicas o sulfurosas más bien que en cristales de silicato de magmas de enfriamiento. En los depósitos hidrotermales, el oro está asociado con mercurio, bismuto, antimonio, arsénico, selenio, telurio y talio, así como también con plata y cobre. En los depósitos magmáticos, el oro está asociado con los metales del grupo del platino. •

El

oro

a

menudo

substituye

a

otros

elementos

químicamente similares o forma pequeñísimas inclusiones en los minerales más comunes, teles como pirita, arsenopirita, calcopirita, antimonita, oropimente y rejalgar. •

La acción del tiempo y la erosión, hacen que el oro se

libere de los depósitos primarios en forma de pepitas y partículas finas que se acumulan en depósitos residuales o depósitos de placeres, los cuales están constituidos por material detrítico en cuya matriz se encuentran presentes las partículas de los elementos o minerales pesados tales como el oro, platino, casiterita y otros. •

Los placeres se clasifican según el agente por el cual han

sido transportados y depositados en placeres residuales, glaciales, eólicos, marinos y aluviales

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1.2. ¿Cómo procesar sin perder dinero o evitar el envío de ORO al relave?

a.

Numerosos datos se deben tener en consideración en la selección de un procedimiento de cómo procesar, dado que su éxito sólo es posible si la producción que se espera lograr se puede comercializar  con resultados económicos óptimos.

 b.

Estos datos conciernen al yacimiento, al mineral, a los resultados de las pruebas preliminares, a las condiciones locales, etc. Entre los principales factores que intervienen, se pueden citar:

b.1. El Yacimiento: El acoplado tonelaje del mineral/ contenido en oro da a la clasificación una indicación sobre la cantidad de oro

a

recuperarse y orienta el proyecto hacia un procedimiento de poca inversión, como la cianuración en pila (montón). La naturaleza de la exploración minera (mina subterránea o a cielo abierto) es también un dato a tomar en cuenta, así como la presencia de uno a varias fases de minerales (zona superficial oxidada, zona cementada, zona alterada, etc.). b.2. La Mineralogía: Composición y textura. El reconocimiento de la mineralogía del mineral estudiado tendrá un comportamiento simple o complejo. La identificación de las dificultades potenciales permite orientar el programa de pruebas en consecuencia. b.3. Naturaleza de la Ganga: La presencia de algunos elementos (carbono, arcilla, etc.) la granulometría del mineral, la porosidad de los fragmentos, etc. son informaciones útiles que orientan la elección hacia ciertos procedimientos de procesamiento. b.4. Respuestas del Mineral a las pruebas de laboratorio: Evidentemente, el comportamiento del mineral en las pruebas, es un dato esencial. Los resultados de las pruebas confirman las primeras elecciones de los procedimientos o las orientan diferentemente.

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b.5. Condiciones Locales: Múltiples factores pueden intervenir: Cantidad de agua disponible, Ubicación del yacimiento, Medios de acceso, Clima, Topografía, etc. b.6. Condiciones Económica: Precio del oro, Ritmo de explotación, Reservas de mineral; Costo directo e indirectos, etc. •

La mineralogía de un mineral de oro no representa de una

manera simple, de manera única. Al contrario, diferentes formas de oro pueden coexistir en el mismo mineral. Así resulta que la cianuración directa, puede muy bien no ser ni buena, ni mala, sino conducir solamente a resultados medios. •

Para el dimensionamiento de equipos es importante tener 

datos de operación bien definidos ya que de esta información va ha depender el buen trabajo de los equipos.

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Capítulo II: Procesos Fundamentales de una Planta de Beneficio: 2.1.

Chancado

Es la primera etapa mecánica para el beneficio de los minerales; y consiste en la aplicación de fuerza mecánica para romper los trozos grandes de mineral hasta reducirlos a un tamaño menor (fragmentos de ¼” a 3/8”) utilizando fuerzas de compresión y en menor proporción fuerzas de fricción, flexión, cizallamiento u otras. Se realiza en máquinas que se mueven a velocidad media o baja en una trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, que se caracteriza porque sus elementos trituradores o mandíbulas no se tocan y las condiciones principales de esta operación son la oscilación y la velocidad de oscilación de loa mandíbula móvil; y el factor que influye esta condición de operación son las características del mineral. 2.1.1 Etapas del Chancado Chancado Primario.- En el chancado primario se pasa el mineral tal

como viene de la mina o del tajo abierto por las chancadoras de quijadas o mandíbulas, una móvil que se acerca y aleja de una fija en una cavidad determinada. La mayoría de las maquinas del tipo Blake, tienen un ángulo de trituración de aproximadamente 27° entre la mandíbula fija y móvil.  A la relación del tamaño de alimentación que aceptará la chancadora (GAPE) y el tamaño del producto que descarga (SET) se le denomina Radio de Reducción (Rr). Este radio depende del esfuerzo que la máquina esté diseñada para tolerar, durante el paso del 10 MODULO PROCESAMIENTO

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mineral a través de ella. Trituran rocas de un máximo de 60” hasta un producto de 8” – 6”. El tamaño de una chancadora de quijadas, se especifica por el gape (abertura de ingreso) y la longitud de la abertura de recepción del mineral; por ejemplo 66” x 84” ó 12” x 24”.

El mecanismo de chancado en las chancadoras de quijadas, es cuand cu andoo el trozo trozo de minera minerall se int introd roduc ucee ent entre re las man mandíb díbula ulas, s, al acelerarse la mandíbula móvil y presionar, se aplasta y se quiebra al alza alzars rsee és ésta ta,, el ma mate teri rial al tritu tritura rado do de desc scie iend ndee ha haci ciaa la ab aber ertu tura ra formada por las dos mandíbulas, y en el siguiente acercamiento sufre una nueva fragmentación y así sucesivamente hasta alcanzar las dimensiones que le permiten salir por la descarga (set). Chancado Chancado Secundar Secundario.io.- Toma Toma el prod produc ucto to de la cha hanc ncad ador oraa

primaria y lo reduce a productos de 3” a 2”; se realizan en las chancadoras cónicas giratorias, cuyo principio de trabajo es muy simple. Si un cono es montado en un eje vertical y la parte superior del eje se sitúa estacionaria mientras que la parte inferior gira excéntricamente, el cono tendrá también un movimiento excéntrico. Si el cono se 11 MODULO PROCESAMIENTO

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coloca en una carcasa se moverá aproximándose y retrocediendo de la pared que lo contiene a la vez que gira. Si el cono y la pared de la carcas carcasaa son sufici suficient enteme emente nte robust robustos os y pesad pesados, os, cu cualq alquie uierr cosa cosa apresada entre ellas será triturada. El chancado secundario generalmente se realiza en las chancadoras Symons Standard y la chancadora Hidrocónica Allis Chalmers. Estas chanc ch ancado adoras ras de produc productos tos finos finos son de dell tip tipoo de alta velocid velocidad ad y tienen las siguientes ventajas: a.

La gran gran ab aber ertu tura ra de alime aliment ntac ació iónn disp dispon onib ible le en compa compara raci ción ón con trituradoras de otro tipo.

b.

El alto alto rang rangoo de tama tamaño ñoss y capac capacid idad ades es,, qu quee se encu encuen entr tran an entre 600 y 6,000 TMPH.

c.

El alto alto rang rangoo de tamañ tamaños os y capac capacid idad ades es,, que se encu encuen entr tran an entre 600 y 6,000 TMPH.

El chancado se ejecuta en estas chancadoras entre dos superficies. La primera tiene forma cónica que se le conoce con el nombre de cóncave o “taza”, y la otra corresponde a la cabeza o “trompo” que tiene una parte central que va cubierto con una camisa denominada “mantle”. El trompo trompo que tiene la forma forma de un cono va va montado montado sobre un eje principal, este eje es suspendido por su parte superior mediante un sistema mecánico, y con la parte excéntrica que a la vez lleva un sistema de engranajes que le transmite el movimiento por un piñón conectado al contraeje que lleva una polea accionada por el motor. El movimiento de la cabeza o “trompo” alrededor de la cóncave, produce el chancado del mineral por la compresión o golpe, y luego el mineral desciende por gravedad.

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Chancado Terciario.- Toma el producto previamente tamizado del

chancado secundario y lo reduce hasta ¼” y ½”; que este tamaño es adecuado para pasar a los molinos. Generalmente para esta etapa se usan las chancadoras Symons de cabeza corta. Es muy importante tener en cuenta que la trituración tr ituración es más barata que la molienda. El tonelaje horario de diseño de la planta no será igual al tonelaje horario con que se alimentará la planta de molienda ya que los molilino mo noss trab trabaj ajan an 24 ho hora ras/ s/dí díaa mi mien entr tras as qu quee en trit tritur urac ació iónn se considerará 12 horas/día de trabajo. 2.1.2. Variables de Operación en el Chancado: Contenido de Humedad.- Cuando es inferior de 3 o 4% en peso no

surg su rgen en dific dificul ulta tade des, s, cu cuan ando do ex exce cede de de 4% se vu vuel elve ve pa past stos osoo adherente, tendiendo a atascar la chancadora. El tipo de alimentación.- La alimentación obstruida se refiere a que

las las ch chan anca cado dora rass es está tánn eq equi uipa pada dass ge gene nera ralm lmen ente te de un unaa tolv tolvaa alimentadora que se mantiene llena a rebosar o atascado de modo que el prod produc ucto to no se de desc scar argu guee libr librem emen ente te,, es esto to ha hace ce au aume ment ntar ar la proporción proporción de finos finos y disminuy disminuyee la capacidad capacidad de producción, producción, si no existiría el tamizado o clasificación, la alimentación obstruida resulta más económico pues elimina una o más etapas reductoras debido a la gran cantidad de finos producidos. Consumo de Energía.- Se calcula con la fórmula de BOND que dice:

“El trabajo total utilizado en la fragmentación, que ha sido aplicado a un pe peso so es esta tabl blec ecid idoo de ma mate teri rial al ho homo mogé géne neam amen ente te frac fractu tura rada da,, invariablemente es proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de las partículas producidas”.

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Contenido de Sólidos Metálicos y otros Materiales.- El mineral no

debe tener piezas metálicas y otros, llámese: rieles, barrenos, combas, madera, etc. que siempre acompañan al mineral y deben ser sacados o separados del mineral, puesto que si pasan estos objetos malograrían la chancadora. 2.2. Tamizado Industrial. Grizzlys y Cedazos Vibratorios

El tamizado industrial se define como la clasificación del material en grupos de tañamos, de acuerdo al área transversal de las partículas; conforme pasan sobre una superficie, la cual contiene aberturas de dimensiones fijas. El mineral que procede de la mina contiene cierta cantidad de finos. Granos más pequeños que los que se forman en las chancadoras. Si esta carga fina entrara en las chancadoras, le daríamos un trabajo innecesario, además podrían originar apelmazamientos en las chaquetas y tendríamos menos espacio disponible para chancar los trozos grandes que son los que realmente necesitan ser chancados. Para resolver este problema, se usan cedazos o grizzlys que; tienen la misión de separar el grueso del fino y están instalados antes de las chancadoras. La luz de los cedazos ya sean de rieles, riffles o de mallas, siempre deben estar en relación con el tamaño de descarga que pasa por el cedazo o grizzly sea de igual tamaño a la descarga de la chancadora. Los clasificadores o cedazos que se usan comúnmente en las Plantas de Beneficio son: De barras o rieles (grizzlys); De malla (vibratorios); De riflles o varillas (vibratorios). El Grizzly o Criba de Barras son fijos y se ubican antes de las chancadoras primarias; para un buen funcionamiento, se debe 14 MODULO PROCESAMIENTO

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mantener los rieles limpios y libres de carga, limpiar el chute de descarga y evitar apelmazamientos. Los cedazos vibratorios tienen vibración, que facilita el paso de la carga fina a través de las mallas. Se debe mantener siempre limpio para tener una buena clasificación. 2.3. Molienda

La preparación mecánica de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda; ésta es muy importante porque de el depende el tonelaje y la liberación del mineral valioso que después debe concentrarse (por flotación, concentración gravimétrica, magnética, lixiviación, etc.) En esta etapa se debe liberar completamente las partes valiosas del mineral de la ganga, antes de proceder a la siguiente etapa. La operación de Molienda normalmente se efectúa en etapa primaria en los molinos de barras y secundaria en los de bolas. Generalmente la descarga de los molinos de barras es a -991 micras (-16 mallas). Esta operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son operados en condiciones normales en cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación, dilución y si satisfacen además las siguientes constantes: Velocidad (velocidad crítica y de trabajo; Vc = 76.62/√D Vt = 0.75 Vc), carga de bolas y potencia del motor. Cuanto más fino se muele el mineral, mayor es el costo de molienda y hasta cierto grado, una molienda fina conlleva a una mejora en la recuperación de valores. La eficiencia del proceso de molienda depende en gran medida de una serie de factores como: a.

Distribución de tamaños en la alimentación del mineral; 15 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL  b.

Velocidad y tamaño del molino;

c.

Tamaño del cuerpo moledor;

d.

Diseño de los revestimientos del molino;

e.

Cambios en las características del mineral;

f.

Distribución de tamaños del producto del molino;

g.

Volumen de carga moledora y su distribución de tamaño;

h.

Eficiencia de la clasificación, etc.

2.3.1. Etapas de la Molienda.-

En las plantas de beneficio hay diferentes etapas para la liberación del mineral valioso y estos son: Molienda primaria, Molienda Secundaria, Molienda Terciaria, Remolienda Los

Molinos

son

cilindros

rotatorios

horizontales

forrados

interiormente con material resistente, cargados en unos 50% de su volumen con barras de acero, bolas de acero o trozos de roca. Dentro de esta masa rotatoria, se alimenta continuamente el mineral fresco proveniente de la etapa de chancado, la carga de retorno o carga circulante del clasificador (u/f) y agua suficiente para formar la masa de mineral de una plasticidad adecuada, de manera que la mezcla fluya bajo una ligera cabeza hidráulica, hacia el extremo de descarga del molino. 2.3.2. Tipos de molinos Cilíndricos: Molinos de Barras.- Se utilizan generalmente para molienda primaria.

 Aceptan alimentos tan grandes como 2” y producen descargas constituidas por arenas que pasan generalmente la malla 4. La molienda es producida por barras que originan frotamiento o impacto sobre el mineral, el cuál, por su mayor tamaño en la alimentación respecto a la carga, origina que las barras ejerzan una 16 MODULO PROCESAMIENTO

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acción de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por fricción en las cercanías de la descarga. Las dimensiones de los molinos de barras, deben tener una relación Longitud/ Diámetro entre 1.3 a 2.0 y nunca menor a 1.25, de este modo se evita que las barras puedan enredarse. Molino de Bolas.- Generalmente trabajan en circuito cerrado con un

clasificador aunque pueden igualmente operar en circuito abierto.

El tamaño del alimento que pueden recibir es variable y depende de la dureza del mineral. Los productos igualmente dependerá de las condiciones de operación y pueden ser tan gruesos como de malla 35 o tan finos que se encuentran en un 100% por debajo de la malla 325 con radios de reducción de 30 o mayores. Los molinos de bolas se cargan normalmente entre el 40 al 45% de su volumen. Los principales tipos de molinos de bolas son los molinos de descarga por rebalse y molinos de descarga por parrilla. Molinos Autógenos.- Pertenecen a este tipo, los molinos que reducen

de tamaño utilizando como medio de molienda el material grueso del mismo mineral. Si el molino utilizara adicionalmente una pequeña proporción de carga de bolas, se denomina semi-autógeno. En general se caracterizan por  tener diámetro de dimensiones mayores (2 a 3 veces) que las longitudes y requieren de una parilla para evitar que el material grueso sea descargado.

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Molino de Guijarros (pequeño canto rodado o piedra redonda).-

Molinos que utilizan guijarros como medio de molienda; son forrados con bloques de sílice, cerámica o jebe. Se utiliza generalmente en la industria de los no metálicos y/o cuando es deseable no contaminar  con hierro. Una buena molienda es la molienda que ha logrado liberar en forma económica la mayor cantidad de mena de la ganga, para lograr  obtener por el subsiguiente proceso un producto lo más rico posible o sea de alta ley y un relave con el mínimo de valores, lo cual traerá consigo una alta recuperación. Una operación en estas condiciones es ideal y se logra con un estricto control de la molienda. 2.3.3. Variables operativas de los molinos.- Llamamos variables o

parámetros de operación a todo lo que se puede controlar; existen muchas en molienda, los más importantes son: a.

Carga de Mineral.- teniendo presente que una de las bases

de la productividad en el beneficio de minerales es el tonelaje que se trata; por esta razón, es necesario controlar en forma cuidadosa el tonelaje de la molienda. b.

Suministro de Agua.- La alimentación de agua a los

molinos se controla mediante la densidad de pulpa en la descarga del mismo. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino, en su interior, forman un barro liviano que tiene tendencia de pegarse a las bolas, por otro lado el agua ayuda a avanzar a la carga en el interior del molino. 18 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL c.

Carga de medios de molienda.- Los medios de molienda

usados son las barras y las bolas. Las barras son de acero fundido y/o aleado; las bolas son de acero forjado o fundido. Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores. El consumo de bolas se debe a la dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda. Diariamente se debe de reponer el peso consumido el día anterior. d.

Tiempo de Molienda.- La permanencia del mineral dentro

del molino determina el grado de finura de las partículas liberadas. El grado de finura está en relación directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino, pero el tonelaje de mineral tratado disminuirá si es demasiado prolongado. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua añadida al molino; el tiempo será mayor cuando ingresa al molino menor cantidad de agua y será menor cuando ingresa al molino mayor cantidad de agua. e.

Velocidad de Operación de los Molinos.- La velocidad de

operación de un molino (Vo), se especifica por un porcentaje obtenido al relacionar la velocidad angular N del molino en RPM con al velocidad crítica del molino (Vc), también en RPM; se obtiene que: Vc = 76.8/√D y la velocidad de operación (Vo) del molino, se encuentra generalmente entre el 60 a 80% de la velocidad crítica, rango en el que produce la mayor energía cinética de la bola o barra durante el impacto. Para aplicaciones concretas usar: Vo. Molino de barras = 60 – 70%; Vc. Vo. Molino de bolas = 70 – 80% Vc. f.

Carga Circulante.- El tonelaje de material grueso que

retorna al molino, es definido como carga circulante;

mientras

que, la relación de carga circulante, tonelaje de alimentación 19 MODULO PROCESAMIENTO

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original al molino, se define como el porcentaje de carga circulante. La determinación de la carga circulante de un circuito cerrado de molienda y el porcentaje de carga circulante se efectúan por  varios métodos: •

en función de las densidades de pulpa;

•

en función de porcentajes de sólidos; y

•

en función del análisis granulométrico de los

principales productos del circuito. 2.4. Amalgamación, Aglomeración o Cianuración: La amalgamación

La amalgamación es un proceso metalúrgico que se aplica a los minerales de oro y plata; y que consiste en disolver esos metales preciosos en mercurio, formando una amalgama; es decir, que el mercurio forma una aleación con el oro con el que entra en contacto, para dar una partícula revestida de mercurio que tiene propiedades superficiales similares a los de este último metal. (la solubilidad del oro en el mercurio a 20° C es de 0.06% y a 100° C es de 15.7%). Estas partículas amalgamadas se adhieren unos a otros (de un modo muy parecido a como lo hacen las gotas de mercurio puro para formar  una masa mayor) con el resultado de que se absorben en una masa plástica conocida como “amalgama”. A continuación se puede separar  el oro del mercurio recurriendo a una sencilla destilación. El primer uso de la amalgamación para la producción de oro probablemente data de minería en Bosnia, en época de Nerón (54 - 68 a.C.). Hasta el día de hoy la pequeña minería aurífera utiliza esta técnica de manera generalizada.

20 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

La amalgamación es un proceso que se utiliza tanto en la pequeña minería primaria (de vetas o filones) como en la pequeña minería aluvial.

2.4.1. Proceso de la Amalgamación:

El proceso de amalgamación consiste de las siguientes etapas: a.

Preparación del mineral y molienda. Algunas veces el mineral

a tratar por amalgamación se encuentra, desde que ingresa a la planta, en las condiciones químicas apropiadas a un tratamiento; pero otras veces por el contrario, es necesario modificar su composición para hacerlo amalgamable; b.

Formación de la amalgama. Se efectúa en formas variadas que

corresponden a los diversos métodos y aparatos; c.

Separación de la amalgama de las gangas estériles. Es

preciso proceder después de separar la amalgama y el mercurio excedente, de los minerales ya empobrecidos o relaves. Para ello se aprovecha siempre la gran diferencia de densidades entre la amalgama y el mercurio, por un lado, y los relaves, ya que la densidad del cuarzo es ≈ 2.6 (gr/cm3), la del mercurio es ≈ 13.5 (gr/cm3) y del oro ≈ 19.2 (gr/cm3); d.

Tratamiento de la amalgama. Cualquiera que sea el

procedimiento empleado para la amalgamación y una vez colectada la amalgama, será preciso proceder a un lavado hasta llegar a la separación del metal valioso. Como muchas veces la amalgama y el mercurio excedente se obtienen mezclas de restos de pulpa, partículas de hierro y otros, se somete a un lavado con agua. 21 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

Obtenida la amalgama desprovista ya de mercurio se practica en retortas de hierro, que tienen la forma cilíndrica o ligeramente cónico. Se eleva gradualmente la temperatura hasta el punto de ebullición del mercurio a 350 °C. Manteniendo en este punto durante 2 horas aproximadamente; se calienta después al rojo oscuro durante 1 hora, dejando después enfriar durante 4 a 6 horas. Después se retira el oro. .

Procesos aplicados de amalgamación: Amalgamación en “Circuito Abierto”.- Significa

o

que toda la carga (el material aurífero) se pone en contacto con mercurio en un flujo continuo de pulpa. No es posible recuperar  todo el mercurio en forma de amalgama, una parte de éste, en forma metálica libre (gotas o partículas finísimas) o en forma de amalgama (partículas finas o flóculos) escapan con las colas. Amalgamación

o

de

Concentrados.-

Esto

significa que sólo una pequeña parte del material tratado (un “concentrado”, generalmente producido gravimétricamente), se pone en contacto con el mercurio en un ambiente parcialmente o totalmente cerrado, donde la amalgamación se realiza sin la emisión de porción alguna de pulpa (p.ej. en un tambor  amalgamador). o

Amalgamación In Situ.- Se aplica solamente en

la minería aluvial. El mercurio se deposita directamente en la poza de excavación, luego con el movimiento y el transporte de la carga, el oro libre existente se amalgama parcialmente. Esta técnica es utilizada frecuentemente en minas aluviales que tienen el sistema monitor – bomba de grava – canaleta. o

Amalgamación

en

Canaletas.-

La

amalgamación en canaletas es frecuentemente practicada tanto en la minería de oro aluvial como en la primaria. 22 MODULO PROCESAMIENTO

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El mercurio se coloca entre las rejillas de una canaleta o en depresiones del piso de la misma. La canaleta se opera de la misma manera que para una separación gravimétrica normal. El oro fino, cuando tiene una superficie limpia, se amalgama en lugar de ser transportado fuera de la canaleta. Sin embargo en muchos casos, el oro pasa por la canaleta sin amalgamarse para luego perderse en los relaves (porque la superficie del oro o del mercurio está sucia). Este proceso al margen de producir una recuperación limitada, emite grandes cantidades de mercurio. Amalgamación en Molinos.- En la minería

o

primaria, el oro debe ser liberado previamente por trituración y molienda. Muchas veces aprovechan la etapa de molienda para realizar  simultáneamente el proceso de amalgamación, es decir una combinación de molienda – amalgamación.  Aquí el mercurio se vierte dentro del equipo de molienda y la amalgamación del oro se lleva a cabo en circuitos abierto. En este proceso, una parte de la amalgama se queda en el recipiente del molino; otra parte sale del molino y es parcialmente recuperado por métodos gravimétricos. Sin embargo, las pérdidas de mercurio en los relaves, especialmente en forma de mercurio finamente molido son muy altas.

o

Amalgamación

en

Concentradores

Centrífugos.- Los concentradores centrífugos, como el Knelson o

23 MODULO PROCESAMIENTO

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Falcon fabricados en el Canadá, se encuentran muy poco en la pequeña minería latinoamericana. La operación en este equipo, consiste en colocar mercurio en el fondo del recipiente cónico y en los espacios anulares el mismo, luego por efecto de la fuerza centrifuga se logra el contacto oro – mercurio, produciéndose la amalgamación. Debido a las altas velocidades de flujo circular que ocurren dentro de la centrifugadora, se producen una alta pérdida de mercurio finamente dispersado. Amalgamación

o

en

Amalgamadores

tipo

“JACKPOT”.- El oro también es amalgamado en dispositivos del

tipo

“jackpot”, estas

son

trampas

llenas

de

mercurio,

generalmente instaladas a la salida de los molinos o antes de las canaletas. Estos amalgamadores deberán ser evitados por sus altas perdidas de mercurio, especialmente con carga gruesa. Amalgamación

o

con

Planchas

Amalgamadoras.- Se utilizan en la minería primaria para la

recuperación de oro fino (molido); por esto, estas se colocan a la salida del molino. La pulpa corre sobre las planchas de cobre o metal Muntz (60% cobre, 40% zinc) ligeramente inclinadas, que tienen una capa departa aplicada electrolíticamente. Sobre la plata se aplica una capa de mercurio o amalgama. El oro al hundirse en la pulpa, se pone en contacto con el mercurio y se queda formando amalgama. Para mantener

su funcionamiento, las planchas deben ser 

activadas periódicamente; es decir, que necesitan una nueva carga de mercurio para que el atropamiento de oro no cese y la amalgama tenga una consistencia favorable (masa plástica). 24 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

Amalgamación Manual.- En la minería primaría

o

y aluvial, la amalgamación manual se realiza generalmente con concentrados obtenidos gravimétricamente. Existen concentrados, especialmente aluviales, muy fáciles y rápidos de amalgamar utilizando un simple balde y un palo de madera, debido a que el oro es limpio y los minerales acompañantes inocuos (arenas negras). Normalmente, los concentrados sulfurosos requieren muchos más esfuerzos y tiempo para su amalgamación, utilizando a veces un mortero de piedra y otras una batea grande. Si bien el mercurio se encuentran dentro de la pulpa, en este caso, los riesgos para la salud de los trabajadores por el alto tiempo de exposición y la inhalación de vapores de mercurio, pueden ser elevados. 2.4.3. Factores negativos que influyen en la amalgamación.-

Los resultados obtenidos en la amalgamación son insatisfactorios cuando intervienen en el proceso factores negativos de diferente índole; tales como: •

Falta de contacto adecuado entre el oro y el mercurio.

•

Presencia de oro en condiciones desfavorables para la

amalgamación. •

Oro demasiado fino de comportamiento coloidal o cuando

se presenta en laminillas muy delgadas que sobrenadan sin ponerse en contacto con el mercurio. •

Cuando el oro se encuentra como telurio.

•

Oro enclavado en sulfuro; (p.e. pirita aurífera).

•

La superficie del oro está cubierta por una película de

materias extrañas. •

El mercurio es impuro.

•

Oro que se pierde como amalgama. MODULO PROCESAMIENTO

25

COMPUMET EIRL •

Mercurio con apariencia de harina.

•

Pulpa contaminada con grasa, aceite, talco, etc.

2.5. Separación de Oro y Mercurio.-

La separación de la amalgama en sus componentes, oro y mercurio, se puede realizar por vía térmica o química. Por lo general, en la pequeña minería se prefiere la separación térmica. Separación Térmica.-

El mercurio evapora a una temperatura de 360 °C. Por lo tanto, la amalgama debe ser calentada a una temperatura lo suficientemente más alta para evaporar el mercurio. El oro permanece en el recipiente calentado como producto final. Desafortunadamente, esta separación térmica es muchas veces practicada de una manera muy directa y elemental, a “crisol abierto” o “quema” abierta, liberando el vapor de mercurio altamente tóxico directamente a la atmósfera, contaminando el medio ambiente, poniendo en peligro la salud del trabajador y de la población que habita en el entorno. Muy excepcionalmente la separación oro – mercurio se realiza en circuito cerrado utilizando una retorta (p. e. Cerro Rico Base Rey, Base Central:, San Luís, entre otras – gracias al Proyecto GAMA.). Separación Química.-

También existe métodos químicos para la separación oro – mercurio de la amalgama. Podemos citar el método de disolución de mercurio de la amalgama en ácido nítrico. Este proceso lo utilizan sólo algunas minas auríferas. Si bien la eficiencia de separación de los dos metales es buena, los impactos ambiéntales por la emisión de vapores y soluciones residuales pueden ser graves. 26 MODULO PROCESAMIENTO

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Más aún, los operadores del sistema se exponen peligrosamente a la fuerte emisión de gases nitrosos durante el proceso. 2.6. Aglomeración y Cianuración.

La lixiviación en montón es un proceso muy económico para tratar  metalúrgicamente minerales con baja ley en metales preciosos, este método de tratamiento recibe un fuerte impulso a mediados de la década del 70 del siglo anterior, cuando el oro alcanza cotizaciones de hasta 600 US$/onza el año; se implementa el re-uso del carbón activado y se beneficia minerales con fuerte contenido de finos mediante aglomeración 1980 y se repite los años 2005 - 2006 en el presente Siglo XXI, cuando el oro alcanza hasta US $ 700.00 Con el descubrimiento en 1840 por el Dr. Wright en Inglaterra, de la disolución de oro por cianuro, se encuentra un método aplicable a operaciones industriales que permitió una alternativa diferente al proceso de concentración gravimétrica, extendiendo la recuperación de oro inclusive a los tamaños finos, los cuales no podían ser  recuperados eficientemente por amalgamación ni por la gravimetría. La cianuración utiliza la propiedad del oro y de la plata de disolverse

en soluciones diluidas de cianuro de sodio o potasio, en presencia de oxígeno. Si bien, en forma general, la lixiviación puede llevarse a cabo mediante mecanismos diversos, tanto físico como químico y electroquímico, en el caso especifico de la cianuración se ha podido establecer que la disolución está regida por los principios electroquímicos de la corrosión. La siguiente reacción es aceptada como la que representa la disolución del oro (Ecuación de Elsner): 27 MODULO PROCESAMIENTO

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4Au + 8NaCN + O2 + 2H2O

4NaAu(CN)2 + 4NaOH

Una de las causas más frecuentes que ofrece dificultades en la cianuración, es la presencia de minerales de cobre en la mena, cuyo contenido puede ser menor de 0.10%, pero su efecto en la disolución y precipitación del oro es perjudicial. La cianuración es el método más importante para la extracción del oro de sus minerales y se usa a escala comercial en todo el

mundo. Mediante este proceso, se logra disolver el oro y la plata (en forma preferencial) usando una solución alcalina débil de cianuro de sodio. El oro contenido en el licor resultante de la lixiviación puede recuperarse por cualquiera de los siguientes procesos: precipitación con polvo de zinc, o adsorción en carbón activado. 2.7. Principales Variantes de Lixiviación:

Las principales variantes de lixiviación son: 1. La lixiviación por agitación. 2. La lixiviación por percolación Lixiviación en Pilas 3. Lixiviación en Montones. 4. Lixiviación In Situ. Lixiviación por agitación

La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas (aproximadamente tamaños menores a los 105 micrones), es agitada con solución cianurada por tiempos que van desde las 6 hasta las 72 horas. La concentración de la solución cianurada esta en el rango de 200 a 800 ppm (partes por millón equivale a gr de cianuro por metro cúbico de solución). MODULO PROCESAMIENTO

28

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El pH debe ser alto, entre 10 y 11, para evitar la perdida de cianuro por hidrólisis (generación de gas cianhídrico, CNH, altamente venenoso) y para neutralizar los componentes ácidos de la mena. Para evitar lo anterior se usa cal, para mantener el pH alcalino. Se adiciona lo necesario para mantener la concentración de cal libre en la solución por encima 100 gr/m3. La velocidad de disolución del oro nativo depende entre otros factores, del tamaño de la partícula, grado de liberación, contenido de plata. Es la práctica común, remover el oro grueso (partículas de tamaño mayores a 150 mallas o 0,105 mm), tanto como sea posible, mediante concentración gravitacional antes de la cianuración, de manera de evitar la segregación y pérdida del mismo en varias partes del circuito. Es de suma importancia, aparte de determinar la naturaleza de los minerales de oro, poder identificar la mineralogía de la ganga, ya que esta puede determinar la efectividad o no de la cianuración. Esto por que algunos minerales de la ganga pueden reaccionar  con el cianuro o con él oxigeno, restando de esa manera la presencia de reactivo necesario para llevar adelante la solubilización del oro. Se realizan ensayos a escala laboratorio, con el objeto de determinar las condiciones optimas para el tratamiento económico y eficiente de la mena. Las variables a determinar son las siguientes: 1. Consumo de cianuro por tonelada de mineral tratado. 2. Consumo de cal por tonelada de mineral tratado. 3. Optimo grado de molienda. MODULO PROCESAMIENTO

29

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4. Tiempo de contacto, ya sea en la lixiviación por agitación como en la lixiviación por percolación. 5. Concentración más conveniente del cianuro en la solución. 6. Dilución más adecuada de la pulpa. Lixiviación por percolación Lixiviación en pilas

La cianuración en pilas es un método que ya sé esta aplicando con regularidad en varios yacimientos a nivel mundial, para procesar minerales de oro y plata de baja ley, se aplica también en yacimientos del tipo hidrotermal en la zona oxidada, es decir  vetas de alta pero de volumen pequeño, generalmente explotados por la pequeña minería. La cianuración en pilas es una lixiviación por percolación del mineral acopiado sobre una superficie preparada para colectar las soluciones Este método es bastante antiguo y se lo utilizaba para lixiviar  minerales de cobre y uranio. Si bien este método fue concebido para explotar grandes depósitos de oro de baja ley, se lo usa también para depósitos de pequeño volumen y de alta ley, debido a sus bajos costos de capital y operación. Su flexibilidad operativa permite abarcar tratamientos que pueden durar semanas, meses y hasta años dependiendo del tamaño del mineral con que sé este trabajando. El mineral fracturado se coloca sobre un piso impermeable formando una pila de una cierta altura sobre la que se esparce una solución de cianuro diluida, la que percola a través del lecho disolviendo los metales preciosos finamente diseminados en la mena. La solución enriquecida de oro y plata se colecta sobre el piso impermeable, dispuesto en forma ligeramente inclinada que hace 30 MODULO PROCESAMIENTO

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que fluya hacia la pileta de almacenamiento, desde ahí se alimenta el circuito de recuperación. Este circuito de recuperación de oro y plata, desde las soluciones cianuradas diluidas las que contienen los metales nobles en solución, puede ser de dos tipos preferentemente, a saber:

•

•

Recuperación o Adsorción con Carbón Activado

•

Cementación de oro con Zinc (Merrill-Crowe).

Lixiviación en Montones

Se aplica a desmontes antiguos si el material tiene cierta porosidad y se encuentra depositado sobre terreno impermeable. •

Lixiviación In Situ

Se aplica a minerales oxidados con cierta porosidad y si las condiciones locales lo permiten. 2.8. Recuperación o Adsorción con Carbón Activado.-

Las propiedades adsorbentes del carbón activado sobre el oro en soluciones cianuradas son conocidas desde fines del siglo XIX, pero su empleo industrial estuvo restringido durante mucho tiempo debido a la falta de un procedimiento eficiente de deserción desde el carbón cargado. Los tres métodos utilizados son: Carbón en columna (CIC); Carbón en pulpa (CIP); Carbón en lixiviación (CIL) El carbón activado debido a su gran área superficial 500 -1500 m2/gr y por su gran porosidad (0.6 -0.9 Amstrong) tiene una alta capacidad adsorbente, lo que hace posible su aplicación en la recuperación del oro de soluciones cianuradas. 31 MODULO PROCESAMIENTO

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La cantidad de oro que puede cargar un determinado carbón activado depende, entre otros factores de la concentración de estos elementos, del cianuro libre presente, las impurezas, del pH y además del flujo de alimentación. Existen dos alternativas para recuperar el oro desde el carbón cargado:  Adoptando a veces en operaciones pequeñas donde el capital es limitado para invertir en instalaciones, se vende directamente al fundidor para recuperar el oro mediante calcinación y fusión del residuo. Desorción; que consiste en desorber el oro y recuperar por electrólisis o cementación con zinc en polvo, permitiendo volver a usar el carbón. 2.9. Cementación de oro con Zinc (Merrill-Crowe)

La cementación con polvo de zinc es el método tradicional de recuperación de oro de las soluciones ricas y es aún el más usado. Antes de la adición de polvo de zinc la solución debe clarificarse mediante filtración y ser desaireada mediante aplicación de vacío. El precipitado se filtra, seca y funde obteniéndose el doré o aleación oroplata. La solución residual o “solución barren” se recircula al circuito de lixiviación. La cantidad de polvo de zinc requerida varía con el carácter de la solución, con la naturaleza y cantidad de impurezas presentes y los metales a precipitarse. Con menas de oro limpias, el consumo de polvo de zinc varía de 9 a 27 gramos por tonelada de solución.

32 MODULO PROCESAMIENTO

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La eficiente precipitación de las soluciones cianuradas con zinc es dependiente de una buena clarificación y la eliminación del oxigeno disuelto. 2.10. ¿Cómo dejar de usar mercurio sin perjudicarse?

La tendencia de la pequeña minería aurífera por las consideraciones económicas, ambientales y sociales, es dejar de usar el mercurio en el proceso de amalgamación y optar por otros métodos de beneficio para el tratamiento del oro que sea más económico y amigable con el ambiente, como puede ser la lixiviación por cianuración.

Capítulo III: Cálculo de Costos y Rentabilidad Empresarial: 3.1.

¿Qué es más conveniente: Vender o Procesar?

La minería artesanal es considerada en las condiciones actuales, una actividad de subsistencia, con características muy particulares; pero que no es o en todo caso no debiera ser en el futuro, incompatible con el desarrollo económico

y por lo tanto tener posibilidades de hacer 

utilidades. Se complementa esta visión concibiendo a la minería artesanal como una actividad sostenible, enmarcada dentro de un ordenamiento legal, ejercitada en armonía con medio ambiente y con responsabilidad social y económica Es principio generalmente aceptado que toda empresa bien organizada debe establecer los costos de cada una de las fases de la producción. Permite al empresario apreciar tanto de manera absoluta como porcentual la incidencia de todos y cada uno de los factores que intervienen en el proceso de producción. 33 MODULO PROCESAMIENTO

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Este hecho es de particular importancia en la industria minera, tan sometida a las variaciones cíclicas de precios y en donde el control de costos es el único instrumento manejable por el productor, para contrarrestar las depresiones económicas.

El productor conjuga los elementos esenciales de la producción CAPITAL y TRABAJO para obtener un bien o servicio que satisfaga ciertas necesidades. Después de obtenerlos, los pone en el mercado y esta situación lo convierte en comerciante. El productor tiene una cierta dualidad, pues hasta cierto momento es un productor y luego se convierte en mercader. El comerciante es exclusivamente mercader. 3.2. Costos de Producción:

Los costos de producción son el conjunto de esfuerzos y recursos que se invierten para obtener un bien o servicio. ESFUERZOS, se quiere indicar la intervención del hombre (mano de

obra), el denominado “capital humano”. RECURSOS, se indica las inversiones necesarias, “capital monetario” que

en cierto tiempo hacen posible la producción de un bien o servicio. En el caso particular de la minería los costos de operación están formados por 3 elementos básicos: Materia prima, mano de obra directa y gastos de transformación.

34 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL •

Materia Prima.- Constituida por el yacimiento mineral susceptible de transformación y en el cual hay que precisar  dos conceptos: 1.

“Mena” parte económicamente útil del

yacimiento, por ejemplo oro. 2.

“Ganga” minerales de poco o ningún

valor económico que muchas veces acompañan a la mena, por ejemplo, cuarzo, pirita, calcita, roca alterada, etc •

Mano de obra directa.- Lo constituye el esfuerzo humano indispensable para transformar la materia prima.

•

Gastos de transformación (fabricación).- Que son las erogaciones necesarias para lograr la transformación, aplicadas en equipos, herramientas, fuerza motriz, insumos y otros.

Existen diferentes costos para distintos propósitos, es por ello que los sistemas de

contabilidad de costos se diseñan por lo general para

cubrir múltiples necesidades de los usuarios. El sistema de costos que elige una empresa depende de las características de la misma, de los objetivos que persigue, y de la complejidad o sencillez que se desea. Todo sistema de costos, se basa en la acumulación de gastos, que es el tipo de recopilación de información en un periodo ad-hod para esa actividad. El tipo de enfoque se orienta a dos clases de interés: 1.

Interés solo en ver si hay utilidades y valorar inventarios; y

2.

Interés especial en apoyar el proceso de toma de decisiones propiciando el mejoramiento en el futuro. 35 MODULO PROCESAMIENTO

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3.3. Clasificación de Costos:

Siendo los costos recursos (capital humano + capital monetario) que se utilizan para la producción de bienes o servicios, los costos se clasifican bajo diversos criterios en: Costos tradicionales: Laborales, de materiales y suministros, de energía y

generales y administrativos. Directos: gastos que se identifican plenamente con el proceso productivo , por 

ejemplo mano de obra y materiales estrechamente ligados a la producción , en otras palabras si no hay producción no debe gastarse recursos en este rubro. Indirectos: gastos en mano de obra y materiales que no están estrechamente

ligados a la producción o sea que se produzcan o no los bienes o servicios, estos gastos siempre se realizan. Generales: gastos generales

relacionados con la producción, ventas,

distribución, y administrativos. Variables : gastos que varían proporcionalmente con la producción, llegándose

a determinar que desaparecen sino existe producción, por ejemplo, mano de obra en producción, materiales consumibles (explosivos, carburo), energía, combustibles etc. Fijos o de estructura: son independientes del nivel de producción, por ejemplo

personal administrativo, tributación, alquileres, derecho de vigencia, útiles de oficina, etc. Mixtos : son aquellos que corresponden tanto a costos fijos como variables;

pero que varían frente a las escalas de los volúmenes de producción. Costo Total: Es el resultado de la suma de los costos variables y fijos.

36 MODULO PROCESAMIENTO

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Costo Unitario: Es el resultado de dividir los costos totales de un determinado

periodo entre el número de unidades producidas. DIVIDENDOS UTILIDAD NET UTILIDAD DE

RESERVAS

OPERACION IMPUESTOS Y

UTILIDAD BRUTA

OTROS

MARGEN DE COSTO PRIMO

GASTOS DE VENTAS GASTOS  AD MI NI ST RA TI VO

COSTO TOTA

GASTO DE

COSTOS DE

FABRICACION

PRODUCCION

MANO DE OBRA

COSTOS DE

DIRECTA

OPERACION

   A    T    N    E    V    E    D    O    I    C    E    R    P

COSTO PRIMARIO

MATERIA PRIMA

Punto de Equilibrio (Cut-Off): Es aquel en que no hay pérdidas ni ganancias,

es decir, en el que los costos e ingresos son iguales. Por abajo de este punto la empresa tiene perdidas, y arriba de dicho punto tiene ganancias.

Los Costos en Minería tienen singular importancia, ya que en base a estos se clasifican y cuantifican las reservas minerales. La interrelación de costos de operación y costos de producción con la clasificación de reservas minerales se presentan en el siguiente esquema: MINERIA SUPRA-MARGINAL

Cut -Off de Produccion

   N    O    I    C    C    U    D    O    R    P    E    D    S    O    T    S    O    C

GASTOS GENERALES

GASTOS ADMINISTRATIVOS GASTOS DE COMERCIALIZACION Cut -Off de Operacion

  s   e    l   a   r   e   n    i    M   s   a   v   r   e   s   e    R

MINERIA MARGINAL

COSTO DE TRANSPORTE COSTOS DE OPERACION

COSTO DE PROCESAMIENTO COSTO DE MINADO

MODULO PROCESAMIENTO

MINERIA SUB-MARGINAL

37

COMPUMET EIRL

3.4. ¿Cómo abaratar los costos de tratamiento? Caso de operación minero artesanal completamente manual

Referencia: Estudio de Costos de la Minería Artesanal Escenario •

Operación Típica de Sur-Medio

•

Completamente manual

•

En proceso de formalización

•

Veta:0.10 m / potencia

•

Buzamiento casi vertical

•

p. e. 2.5

•

Ley 1.5 Oz/ Tn = 47 gr/ TM

Parámetros y costo de minado •

 Ancho de minado: 0.80 m.

•

 Altura de minado: 1.60 m.

•

4 taladros de 0.5 m. de largo.

•

Tiempo de perforación: 2.5 horas por taladro

•

Ciclo de Transporte 30 minutos (frente-bm-frente)

•

Transporte en acémila opcional: S/. 100 / TM

•

Costo de Mano de Obra Propia: S/. 20 / día

38 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL Precio Resultados Mano de obra (horas) Insumos (armadas y explosivo) Mantenimiento (alicuota afilado) Otros gastos Subtotal diario (S/.) Transporte (Nro. Latas en acémila) Total diario (S/.)

Cantidad 18.50 2.00 2.00 1.00

Unitario 2.22 4.50 0.63 10.00

2.86

3.50

Costo 41.07 9.00 1.26 10.00 61.33 10.01 71.34

Costo de Minado por tonelada En bocamina En pueblo (+ trasporte acémila)

US $ x Tm 170.00 198.00

S/. x Tm 595.00 693.00

Costo de Minado por lata En bocamina

US $ x lata 6.00 6.90

S/. x lata 21.00 24.15

US $ x m 68.00

S/. x m 238.00

En pueblo (+ transporte acémila) Costo por metro de avance

39 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

3.5. Parámetros y costo de procesamiento: • •

Molienta previa en pulverizador.  Amalgamación en quimbalete.

•

Recuperación 45%.

•

Perdida de Mercurio 0.75 kg / TM.

•

Tiempo de molienda 2.5 Horas / TM.

Costo de beneficio por tonelada Pulverizador Quimbalete Total

US $ x TM 7.48 33.42 40.90

S/. x Tm 26.18 116.97 143.15

Costo de beneficio por lata Pulverizador Quimbalete Total

Us$ x lata S/. x lata 0.26 0.91 1.17 4.10 1.43 5.01

Costos de Operación Por Tonelada Costo de minado por tenelada Costo de transporte Costo beneficio quimbaletero Costo beneficio minero Total

Us$ x Tm 170.45 27.78 13.52 27.39 239.14

S/. X Tm 596.58 97.23 47.32 95.87 836.99

40 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

Valoración del Mineral Ley promedio de mineral Precio de oro Recuperación en quimbalete Oro recuperable en quimbalete Ganancia acopiador

Oz/Tm Us$/Tm % Oz/Tm %

1.5 585 45% 0.68 3%

Tasa de cambio

S/. / Us$

3.50

Valor del Mineral

Us$ S/.

385.87 1350.531

3.6. El ABC del Supervisor de Planta.-

La función del supervisor de planta es distinta a la del operador y del diseñador, si bien está interrelacionada con ellas. Es su objetivo optimizar  los resultados operativos, en sus aspectos técnicos y económicos, así como crear la base de información para proporcionar correcciones del proceso y de las instalaciones. La eficiente y dinámica supervisión de una planta de beneficio requiere de una metodología especial, basada en un conjunto de datos completos y fidedignos para evaluación racional y un mecanismo de control de datos y de parámetros operativos.  Así concebida, la labor del supervisor se puede resumir en:  A = Análisis; B = Balance; y C = Control. 41 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

Es muy importante tomar mucha atención en el carácter eminentemente dinámico de las funciones del supervisor, haciendo resaltar las mediciones, estadísticas, etc. no representan un fin en si, sino constituyen las herramientas para evaluar, corregir y orientar el proceso productivo en forma continua, para optimizar los resultados económicos, por ser estos la meta verdadera de toda operación industrial. En una planta de beneficio los procedimientos y prácticas están orientados teniendo en cuenta los criterios económicos para evaluar los resultados metalúrgicos, poniendo énfasis en que toda operación industrial cumple, ante todo, un objetivo económico que debe primar sobre los estándares o parámetros técnicos. 3.6.1. A = Análisis.-

Está referido en forma general, a la investigación de todos los datos que se requiera conocer para evaluar el proceso. Esta investigación puede ser de carácter pasivo (mediciones de peso, flujos, densidades de pulpa, granulometrías, muestreos y ensayos químicos) o dinámicos (pruebas de laboratorio o en escala piloto). La investigación de todos los datos que definen el proceso metalúrgico y que dan lugar al estudio de su eficiencia, debe involucrar el chequeo de precisión, para eliminar o reducir al mínimo los errores instrumentales. El criterio debe ser que el personal encargado de la operación de la planta, debe utilizar dichos datos “tal cual” y sin corrección ni recálculo de ninguna clase. Se sugiere los métodos de verificación para cada tipo de determinación: a.

Ensayes de muestras metalúrgicas;

 b.

Pesos y medidas de flujo;

c.

Densidad y Granulometría;

d.

Procedimientos adicionales; 42 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

a. Ensayes de muestras metalúrgicas.-

Para efectuar balances metalúrgicos generales en la planta, es necesario muestrear los productos principales del proceso (cabeza, concentrado y relave final) en forma periódica, ya sea manual o mecánicamente (muestreadores automáticos). Es conveniente conocer la eficiencia de la planta en cada guardia, tanto para tener información oportuna sobre los factores de “disciplina operativa” como para poder tomar acciones correctivas tempranas

cuando las condiciones lo requieran.  Al menos que la planta esté dotada de un sistema de muestreo y ensaye continuo en que los resultados se obtienen en forma instantánea y continua. El muestreo ordinario involucra: •

Toma de muestra y compósito;

•

Preparación de muestra; y

•

Ensaye químico.

Toma de muestra y compósito: En caso del muestreo manual, a cargo

del personal de operaciones, debe hacerse comprobaciones esporádicas y no anunciadas a cargo del personal de laboratorio. Si la toma de muestras es mediante muestreadotes automáticos, debe verificarse en cada guardia, que éste se encuentre operando mecánica y eléctricamente en forma correcta. Preparación de muestra: Suelen ocurrir fallas por pulverización

insuficiente (la muestra para ensaye debe pulverizarse a 100% bajo 150 mallas), y/o por fallas por homogenización. Periódicamente, es aconsejable hacer preparaciones en “duplicado”, es decir, a partir del primer cuarteo, preparar cada mitad separadamente hasta su respectivo ensaye. 43 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

Ensaye químico: Según se efectúe el ensaye por vía húmeda, seca o

por absorción atómica, además de las comprobaciones internas a cargo del laboratorio, debe exigirse el uso de patrones controlados a intervalos regulares, así como la verificación periódica rigurosa de las balanzas analíticas, de los instrumentos de ensaye, etc.  Adicionalmente, es buena práctica formar compósitos mensuales de las muestras principales y comparar los resultados de los ensayes con aquellos obtenidos promediando los compósitos por guardia.

b. Pesos y medidas de flujo.-

Los pesos esenciales para la contabilidad metalúrgica y para el control de la operación son: la alimentación de los molinos y el producto final. En caso de emplearse balanzas de tipo electro mecánicas o similares para el control de tonelaje, es imprescindible comprobar y calibrar dichos instrumentos periódicamente. En vista de la dificultad de medir flujos de pulpa se recurre frecuentemente a la medición del caudal de agua agregada en ciertas partes del circuito, para lo cual se puede emplear contómetro o rotámetros convencionales. c. Densidad y Granulometría.-

 Ambas medidas se aplican más al control de operación que a la contabilidad metalúrgica. Para alcanzar una buena molienda, es útil medir regularmente la densidad de pulpa en la alimentación al circuito de flotación o cianuarción, que a su vez significa un control indirecto de la granulometría.

44 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

Por otra parte, como la granulometría es la base para calcular la carga circulante de chancadoras y molinos (en circuitos cerrado) así como la eficiencia de clasificación (cedazo, ciclones, etc.), es oportuno llevar a cabo dicha determinación a intervalos regulares en las partes críticas del circuito de chancado y molienda. d. Procedimientos adicionales.-

Es recomendable anotar diariamente el consumo de reactivos, de bolas de molienda y la energía eléctrica consumida. Correlacionado los gastos unitarios de estos insumos con la eficiencia de la operación. 3.6.2. B = Balances Metalúrgicos.-

Están comprendidos la contabilidad metalúrgica de rutina, los balances por elementos de los circuitos y la compilación de datos de costos y entradas por valor de productos. Balances diarios.-

Están basados en los datos de muestreo de los productos básicos de la planta (cabeza, concentrados y relaves), con los cuales se calcula los resultados metalúrgicos por cada guardia. Balance global de planta.-

Por lo menos una vez por mes, es conveniente evaluar los circuitos de la planta de beneficio, por elementos detallados de los mismos. El objetivo es constatar si en este intervalo se han producido anomalías en las cargas circulantes y eficiencias parciales de extracción u otras variaciones de proceso que pudieran afectar la eficiencia global de la planta y que sean atribuibles a desgastes de equipo, fluctuaciones en la calidad del mineral, etc.

45 MODULO PROCESAMIENTO

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Balance Económico.-

La evaluación económica requiere de datos del costo de operación (en lo referente a la planta, las principales variables son los insumos, energía, mano de obra, servicios, etc.) y de los valores de los productos finales. Los primeros se obtienen a través de los consumos controlados cada día y de los costos unitarios “ex – almacén”. En cuanto a los segundos, se empleará las formulas de las condiciones de venta de los productos. 3.6.3. C = Control.-

Se distingue dos tipos de control: Control Operacional y Control de Procesos: Control Operacional.- Es el control ejercido por el supervisor 

o

sobre el personal de operaciones y los datos informados por aquél. (p.ej. ¿Son correctos los datos reportados de tonelaje, caudales, consumo de reactivo, muestreo, ensayes químicos, resultados granulométricos, densidades de pulpa?). La insistencia en esta forma de control mejorará la disciplina de la operación y evitará los efectos nocivos de la “rutina”. Control

o

de

Procesos.-

La

instrumentación

como

la

automatización, implementados en una planta de beneficios total o parcialmente contribuyen positivamente a un mejor control de procesos. 3.7.

Deberes de los Operadores de Chancado:

Revisar fajas, polines, cedazos, motores y

o

bombas de aceite. 46 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

Limpiar

o

poleas,

polines,

chutes,

cedazos,

balanzas, pisos, etc. Verificar la lubricación de todas las maquinarias

o

de ésta sección, revisar que no haya ninguna fuga de aceite. Tampoco debe haber ruidos o perturbaciones

o

extrañas. o

Cuidar y mantener bien centrada las fajas.

o

Revisar el producto chancado.

o

Regular el set de las chancadoras cuando lo

requiera. o

Limpiar constantemente los chutes y cedazos.

o

Evitar derrames de carga en las fajas, chutes,

etc. Revisar las chancadoras al inicio y final de la

o

operación o

Usar los implementos de seguridad personal

o

Pensar y actuar con seguridad.

o

Prevenir a su personal antes de arrancar las

maquinas. o

Reportar actos y condiciones inseguras.

o

Limpiar con frecuencia las poleas el barro

acumulado que hace que la faja se ladee. En las tolvas de gruesos chequear el estado de

o

las rieles de las parrillas para que no pasen partículas mayores del tamaño que pueda recibir la chancadora. Esperar por su reemplazo e informar durante el

o

cambio de guardia. 3.8. Deberes de los Molineros. o

Comprobar los tonelajes

o

Revisar la presión y circulación del aceite en los molinos

o

Verificar la temperatura de motores y chumaceras 47 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL o

Revisar molinos y probar bombas de repuesto.

o

Medir y ajustar convenientemente las densidades

o

Verificar la molienda con el cedazo( malla 200)

o

Limpiar continuamente la entrada de los molinos de ejes.

o

Mantener limpio las balanzas, molinos, fajas, pisos, bombas, etc.

o

Mantener una alimentación uniforme.

o

Reportar actos y condiciones inseguras.

o

Usar los implementos de seguridad personal.

o

Entregar a su reemplazo e informar .

Capítulo IV: Cultura Preventiva y Control de Riesgos:

Estándar, procedimientos y prácticas en una Planta 4.1. Definiciones Importantes:

De acuerdo al Reglamento de Seguridad e Higiene Minera, se definen los siguientes conceptos importantes: 4.1.1.

Estándar: Estándares de Trabajo: (2) dos tipos de definiciones: Primera definición: El estándar es definido como los modelos,

pautas y patrones que contienen los parámetros y los requisitos mínimos aceptables de medida, cantidad, calidad, valor, peso y extensión

establecidos

por

estudios

experimentales,

investigación, legislación vigente y/o resultado del avance tecnológico, con los cuales es posible comparar las actividades de trabajo, desempeño y comportamiento industrial. Segunda definición: El estándar es un parámetro que indica la

forma correcta de hacer las cosas. El estándar satisface las siguientes preguntas: ¿Quién?, ¿Qué? y ¿Cuándo? 48 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

4.1.2. Procedimiento:

Es una descripción paso a paso sobre cómo proceder, desde el comienzo hasta el final, para desempeñar correctamente una tarea; resuelve la pregunta ¿Cómo?. 4.1.3. Práctica:

Es un conjunto de pautas positivas, útiles para la ejecución de un tipo específico de trabajo que puede no hacerse siempre de una forma determinada.

4.1.4. OTRAS DEFINICIONES IMPORTANTES: Color:

Corresponde a cierta característica de la luz, distinta a de los de espacio y tiempo, que son: el flujo luminoso o capacidad de provocar  la sensación de brillo, la longitud de onda dominante que produce el matiz y la pureza, que corresponde a la saturación (Comité de colorimetría de la Optical Society of América). Color de seguridad:

Propiedad específica al cual se le atribuyo un significado o mensaje de seguridad (NCH 1410). Color de contraste:

Color neutral, blanco o negro, usado como contraste en combinación con los colores de seguridad (NCH 1410). Colorimetría:

Medida de intensidad de la coloración de las superficies difusas, los líquidos y los cristales coloreados (NCH 1410). Tubería:

49 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

Conducto formado de tubos para transporte de fluidos. (NCH. 19. Of  1979). Sistema de tuberías:

Sistemas formados por tuberías de cualquier clase y por sus conexiones, válvulas y revestimientos. Se excluyen expresamente de la aplicación de esta norma las abrazaderas, soportes y otros accesorios de sujeción. (NCH 1979). Materiales de alto peligro inherente:

Fluidos potencialmente peligrosos para la vida humana o la propiedad. (NCH. 19.Of 1979). Materiales da bajo peligro inherente:

Fluido que no son de naturaleza peligrosa para la vida o la propiedad. Están cercanos a temperaturas y presiones ambientales por lo que las personas que trabajan en sistemas de tuberías que conducen estos materiales corren poco riesgo aun cuando el sistema no haya sido vaciado. (NCH. 19.Of 1979). Materiales y equipos de protección contra incendios:

Fluidos para la protección contra el fuego y combate de incendios. Se incluyen: agua, anhídrido carbónico, espuma química, etc. NCH. 19.Of 1979). Riesgo primario:

Es el riesgo asociado a un cilindro de gas comprimido, y se refiere al estallido de recipiente, por aumento de la presión interior. (NCH 1377 Of 90) 4.2. Código de Señales de Colores que establezcan la seguridad.

Esta Norma define el significado y la aplicación de colores para la identificación de equipos, materiales, ambiente, como un medio de informar a los trabajadores. 50 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

El libro “La Basura es un Tesoro”, muestra un Código de Colores específicamente establecido para la Gestión y Manejo de Residuos Sólidos. 4.2.1. Propósito.•

Identificar y advertir condiciones de riesgos físicos

•

Identificar y advertir peligros.

•

Identificar equipos y materiales

•

Demarcar superficies de trabajo y áreas de tránsito.

•

Identificar y localizar equipos de emergencia.

4.2.2. Advertencia.-

1. Los colores de seguridad no eliminan por sí mismo los riesgos y no pueden sustituir las medidas de prevención de accidentes. 2. Un color mal aplicado puede crear una condición de riesgo al trabajador. El color se utiliza para advertir a las personas, por lo tanto, su aplicación. Debe hacerse cumpliendo estrictamente con lo indicado es esta norma. 4.3. COLOR DE SEGURIDAD (NCH 1410).-

Los colores asignados a seguridad son los siguientes: ROJO NARANJA AMARILLO VERDE AZUL PURPURA BLANCO NEGRO

Los colores de seguridad deberán ser establecidos e incorporados durante la etapa de diseño en el proyecto de plantas e instalaciones y, 51 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

también, cada vez que exista una ausencia o falta de soluciones en este aspecto.

4.4.

COLORES DE CONTRASTE (NCH 1410).-

Cuando se desee aplicar color de contraste, se utilizará los que se muestran a continuación: ROJO NARANJA AMARILLO VERDE AZUL PURPURA BLANCO NEGRO

BLANCO NEGRO NEGRO BLANCO BLANCO BLANCO NEGRO BLANCO

52 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

Capacitación constante, uso de formato del DS-046-2001-EM, en el caso del manejo de CIANURO Y MERCURIO. 4.5. EL CIANURO Y SUS RIESGOS: Artículo 280°.- En el proceso de cianuración de oro, plata y otros

elementos metálicos, se tendrán en cuenta las siguientes disposiciones: Evitar inhalar polvos o gases de cianuro El manipuleo de soluciones de cianuro debe ser efectuado en áreas bien ventiladas, usando guantes de látex y gafas protectoras. No ingerir alimentos ni fumar cuando se trabaja con cianuro. No se debe transportar ni almacenar cianuro junto con alimentos o bebidas. Evitar el contacto del cianuro con ácidos o sales ácidas ya que puede generar ácido cianhídrico gaseoso que es muy venenoso. Para preparar una solución de cianuro de sodio o potasio, antes, se debe agregar al agua hidróxido de sodio (soda cáustica) u otro compuesto alcalino, para evitar la formación de ácido cianhídrico (HCN) al estado de gas venenoso. Usar el equipo de protección personal adecuado. En las plantas de cianuración se debe llevar un estricto control del PH para evitar la formación de ácido cianhídrico (HCN). Los pozos de solución de cianuro y los pozos de soluciones residuales para el reciclaje deben estar cercados para evitar el acceso de personas o animales. 53 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

Cuando se produzcan derrames de soluciones de cianuro, debe ser  neutralizado de inmediato utilizando hipoclorito y/o peróxido de hidrógeno, así como limpiando con agua alcalina. Los residuos del proceso de cianuración deberán ser depositados en suelos impermeabilizados para evitar la contaminación de los acuíferos, hasta su degradación natural. Para el abandono de residuos de cianuración se debe proceder a su recubrimiento con desmontes o material estéril, los mismos que deberán quedar cubiertos con tierra y su subsiguiente reforestación. Para casos de envenenamiento con cianuro, se deberá contar para

los primeros auxilios, con lo siguiente: Kit de Antídoto: •

Caja con doce (12) ampollas de Nitrito de Amilo.

•

Dos ampollas de Tíosulfato de Sodio

•

Dos ampollas de Nitrito de Sodio y los accesorios para su aplicación.

•

Oxigeno medicinal.

 Almacenar el cianuro solamente en su embalaje bien cerrado y aislado del aire, dentro de un almacén seco y bien ventilado. Trabajar acompañando y disponer de un equipo de comunicación, nunca trabajar solo en áreas donde se manipula cianuro. Está prohibido el ingreso al personal no autorizado en áreas donde se manipula cianuro

54 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

4.6. EL MERCURIO Y SUS RIESGOS: Artículo 281°.- En la recuperación de oro mediante amalgamación se

tomará en cuenta los siguientes: •

No utilizar el mercurio en circuito abierto.

•

Evitar que el mercurio entre en contacto con la piel.

•

No ingerir alimentos ni fumar cuando se trabaja con mercurio.

•

No usar recipientes que hayan contenido mercurio para guardar  alimentos o bebidas.

•

Guardar el mercurio, siempre, cubierto por agua para evitar que se evapore al ambiente.

•

Mantener el mercurio lejos del alcance de los niños o madres gestantes.

•

Para quemar el mercurio, utilizar la retorta adecuada y asegurarse de hacerlo al aire libre, lejos de las áreas de viviendas.

Si al trabajar con mercurio, se siente dolores de cabeza, escalofríos, vómitos, diarrea, sensación de opresión en general, siente los síntomas propios de intoxicación por esta sustancia, debe acudir de inmediato a un centro de salud y evitar continuar en ese ambiente. Artículo 282°.- En el proceso de recuperación de oro cuando el mercurio sale

como subproducto se tomará en cuenta lo siguiente: •

Es responsabilidad de todas las personas involucradas en su manipuleo, almacenamiento y transporte, cumplir  con

las

normas

nacionales

e

internacionales

establecidas al respecto. •

Reportar y limpiar todo derrame inmediatamente.

•

Los bidones, frascos, botellas que contengan este producto deben ser etiquetados y almacenados en lugares frescos lejos de los rayos solares, calor o donde la

congelación

es

posible,

manteniéndolos 55

MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

herméticamente cerrados y nunca junto a productos incompatibles, como ácidos fuertes. •

Usar una adecuada ventilación para asegurarse que los niveles de mercurio sean mantenidos debajo de los límites máximos permisibles.

•

Los supervisores o personal a cargo deben vigilar  cualquier cambio de su salud como personalidad, pérdida de peso, u otros signos de sobre exposición del mercurio en el personal.

•

Brindar la capacitación a todos los trabajadores que manipulan este material poniendo énfasis en el uso del

equipo de protección personal adecuado y el control de derrames o fugas no controladas.

56 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

Capítulo V: Primeros Auxilios en Minería de Oro. 5.1. DEFINICIÓN DE PRIMEROS AUXILIOS.

Es el cuidado que se da a una persona que ha sufrido un accidente o una enfermedad súbita. Lo debe brindar la persona más cercana al enfermo y como lo que se persigue es beneficiar al accidentado o enfermo, se requiere para ello conocer conceptos de medicina. Esta es la intención del presente manual. 5.2. OBJETO DE LOS PRIMEROS AUXILIOS.

Los Primeros Auxilios tienen por objeto:

a. Evitar la muerte posterior

b. Evitar un accidente posterior 

c. Poner al enfermo en manos del médico

57 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

5.3. DECISIONES AL PRESTAN LOS PRIMEROS AUXILIOS.

Las personas que prestan los Primeros Auxilios deben:

a.- Tener tranquilidad de espíritu (sangre fría)

b.- Quitar o disminuir la causa del accidente si todavía influye sobre el enfermo

c.- Retirar al paciente a un lugar aislado y sustraerlo de la curiosidad pública.

d.- Solicitar ayuda a persona responsable MODULO PROCESAMIENTO

58

COMPUMET EIRL

e.-

 Aflojar el ropaje, para que respire mejor 

f.-Examinar con cuidado el lugar lesionado

g.- Detener la hemorragia si existiera

59 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

h.- Dar al paciente, en lo posible, aire y calor; mantenerlo cómodo.

i.- Movilizarlo con mucho cuidado

 j.- Trasladar al enfermo a un centro médico con mucho cuidado, si no es posible esperar la llegada del médico.

60 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

5.4. TRAUMATISMO (ACCIDENTES) Traumatismos.

Se llama traumatismo alas lesiones accidentales, causados por  agentes mecánicos. Los agentes mecánicos pueden ser:

a.- Por presión (Aplastamiento)

b.- Por tracción o distensión (Arrancamiento)

61 MODULO PROCESAMIENTO

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c.- Por sacudimiento 5.4.1. ¿Qué hacer en caso de traumatismos?

a.- Calmar el dolor 

b.- Examinar la herida con cuidado 62 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

c.- Detener la hemorragia

d.- Combatir el Shock o desmayo 5.5. HERIDAS 5.5.1. Definición de Herida.

Es una lesión que causa destrucción de la piel, exponiendo los órganos al medio ambiente. 5.5.2. Consecuencias de una herida.

Las consecuencias que pueden derivarse de una herida son:

a.- Infección 63 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

b.- Hemorragia

5.5.3. Clases de heridas. Las heridas pueden ser:

a.- Incisas y cortantes

64 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

b.- Erosiones o raspaduras

c.- Contusas, desgarradas, o laceradas.

d.- Punzantes, penetrantes o pinchaduras

5.5.4. ¿Cómo auxiliar a los heridos?

65 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

a.- Detener la hemorragia ya sea por presión digital con compresas y/ o vendaje

b.- Cubrir la herida con material estéril o trapo limpio

5.5.5. ¿Qué cosas no deben hacerse?

66 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

a.- No tocar las heridas con las manos sucias

b.- No lavar las heridas; sólo limpiar los bordes

c.- No retirar los cuerpos extraños de la herida misma 5.6. HEMORRAGIA 5.6.1. Definición de Hemorragias. Es la pérdida de sangre por:

a.- Una arteria b.- Una vena 67 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

c.- Un vaso capilar 

5.6.2. ¿Cómo se distinguen los tres tipos de hemorragias? A. Hemorragia arterial:

a.- Por el color rojo vivo de la sangre b.- Forma de salida en chisguete a distancia, en borbotones. B. Hemorragia venosa:

68 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

a.- Color rojo oscuro o negrusco de la sangre. b.- Forma de salida: corrientes constante, no es disparada a lo lejos.

C. Hemorragia capilar:

a.- Color rojo de la sangre. b.- Forma de salida: continua, suave de toda la superficie de la herida. 5.6.3. ¿Cómo se pueden detener las hemorragias?.-

De los tipos de hemorragias mencionadas, solo los primeros requieren auxilio inmediato. Hay tres métodos de contención.

69 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

a.- Presión digital o presa sobre la herida (Ver zonas de presión en esquema)

b.- Posición: elevación de la zona de hemorragia, para retardar  el flujo sanguíneo.

c.- Frío: compresas frías en la región sangrante, pero no dentro de la herida, también retarda el flujo de la sangre.

70 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

5.6.4. CONTENCIÓN DE HEMORRAGIAS Zonas de Presión

71 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

5.6.5. ACTUACIÓN EN PACIENTE CON HERIDA SANGRANTE:

-

Compresión con gasa estéril sobre el punto sangrante

-

Elevación

de

la

parte

afectada

durante

5

minutos

aproximadamente -

Sustituir nuestra compresión por un vendaje apretado = VENDAJE COMPRESIVO

-

Si se empapa el vendaje compresivo colocar otro vendaje encima del primero ( Ya que si retiramos el primero rompemos el coágulo en formación)

Vendaje elástico compresivo Miembro (Dedo por ejemplo) Bola de algodón, compresa, clinex (compresas húmedas) Hueso Zona sangrante -

Si no conseguimos parar la hemorragia, deberemos comprimir la arteria que lleva la sangre a esa arteria. En lugares precisos: ·

En la cabeza: Compresión de la carótida (Solo una)

·

En el hombro: Compresión de la subclavia (Debajo de la clavícula) 72 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

·

En el brazo: Arteria axilar 

·

En antebrazo muñeca o mano: Compresión de la arteria humeral

·

En el muslo: Arteria inguinal (En mitad de la línea que une la espina iliaca antero-superior y el pubis)

·

En la pierna o el pie: Compresión de la arteria poplítea (Detrás de la rodilla)

Mantener la compresión 10 ó 20 minutos e incluso hasta la llegada al hospital  junto con el vendaje compresivo

Si no cohibimos la hemorragia utilizaremos un TORNIQUETE en brazo o muslo. En antebrazo no se puede por que las arterias corren protegidas por entre

los huesos y no se colapsan. o

Una vez puesto no se afloja nunca

o

Llegar al hospital antes de las tres horas si no pueden aparecer  lesiones isquémicas y por el dolor que siente el paciente

o

Señalar siempre la presencia del torniquete: Si no tenemos con qué escribir con sangre una "T" en la frente del paciente. También es conveniente señalar la hora que se ha colocado:

HEMORRAGIAS MÁS HABITUALES o

Epíxtasis: Sangrado por la nariz

Leves:

Aplicar frío en la nuca o dar colleja sin avisar 

Comprimir el caño que sangra MODULO PROCESAMIENTO

73

COMPUMET EIRL

Aplicar frío en el caño que sangra Si el sangrado permanece: Taponamiento nasal anterior: Introducir poco a poco con pinzas una gasa estéril empapada en suero o vaselina hasta que no sangre más. Comprobar sangrado posterior mirando el fondo de la faringe. Si sigue sangrando traslado a hospital

5.6.6. Torniquete.

Es un dispositivo en forma de banda, de cuero o genero, que sirve para contener hemorragias arteriales. Siempre se colocan entre la zona sangrante y el corazón. Sólo se aplica si no se puede controlar  con presiones hechas con gasa u otro material similar. 5.6.7. Reglas para el uso del torniquete.

a.- Ajustar con cuidado hasta que cese la hemorragia.

74 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

b.- Desajustarlo o soltarlo cada diez minutos. Esto permite ver si cesó de sangrar y mantiene la irrigación de la zona herida.

c.- Apuntar sobre las prendas del enfermo la hora que se aplicó. d.- Debe estar siempre visible.

75 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

e.- No debe usarse material que corte o dañe la piel. (alambres, cuerdas, etc.).

f.- Sólo deben emplearse en las hemorragias graves. 5.7. SHOCK, COLAPSO O DESMAYO 5.7.1. Definición de Shock, colapso o desmayo.

Es un estado de depresión o postración súbita que estorba el funcionamiento normal de la respiración y la circulación, el que a su vez origina una disminución del flujo de sangre al cerebro. 5.7.2. Causas del shock.

Entre las causas de un shock se puede mencionar:

a.- Heridas externas graves.

76 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

b.- Dolor muy intenso.

c.- Hemorragia.

d.- Operaciones quirúrgicas.

77 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

e.- Quemaduras graves.

f.- Contacto con electricidad o gas.

g.- Algunas enfermedades.

78 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

h.- Venenos ingeridos.

i.- Calor o frío extremos.

 j.- Ver heridas propias o ajenas.

k.- Susto, ira o alegria. 5.7.3. ¿Que se observa en la persona que sufre de shock o colapso?

79 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

a.- Cara pálida con expresión angustiosa.

b.- Párpados caídos, ojos apagados, pupilas dilatadas.

80 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

c.- Pérdida total o parcial del conocimiento...

d.- Sudor frío en la frente y en las manos especialmente.

e.- Náuseas y vómitos. f.- Respiración débil.

g.- Pulso rápido y débil. 5.7.4. Cómo debe auxiliar a un paciente con SCD: Shoc, colapso o desmayo.

81 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

a.- Colocar el enfermo en forma horizontal y si es posible con la cabeza más baja que el resto del cuerpo.

b.- Abrigarlo con cualquier manta.

c.- Aflojarlas vestiduras.

82 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

d.- Suministrarle calor, bolsas de agua caliente, etc. ¿Qué cosas no deben hacerse? A.

No debe bajar el cráneo cuando hay:

a.- Heridas del cráneo. b.- Dificultad para respirar.

c.- Fracturas en las piernas. B.

Se debe evitar:

83 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

a.- Dar bebidas si está inconsciente o con vómitos.

b.- Movilizarlo bruscamente.

Se debe recordar que un chocado puede morir aunque la lesión que la produjo no sea de necesidad mortal. 5.8. RESPIRACIÓN ARTIFICIAL 5.8.1. Definición de Respiración Artificial.

La respiración artificial es una manera de obligar a la persona sin respiración a realizar el proceso de la respiración. 5.8.2. En que circunstancias puede dejar de respirar una persona.

84 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

a.- En el shock eléctrico (electroshock).

b.- En la asfixia por gases.

c.- Por inmersión en el agua (ahogado).

d.- En la sofocación o atragantamiento.

5.8.3. ¿Qué debe hacerse en cada caso?

85 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

a.- En el shock eléctrico, cerrar el interruptor si es posible.

b.- Cortar el alambre conductor con alicate, hacha, lampa u otro objeto, teniendo cuidado de que el mango esté aislado, sea de madera y esté seco. Pisar sobre tablas secas o sobre piso de  jebes secos. También se puede utilizar palos largos o sogas secas para empujar, enlazar o jalar a la víctima. c.- Dar respiración artificial. 5.8.4. ¿Cómo se da la respiración artificial?

Existen varios métodos pero el más recomendable por ser el más efectivo es el de boca a boca o respiración de salvamento. Para su aplicación se den seguir los siguientes pasos: 86 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

a.- Echar de espaldas y en posición horizontal al enfermo.

b.- Con la cabeza hacia a un lado extraiga los cuerpos extraños que hayan en la boca.

c.- Con la cabeza hacia atrás, introduzca el dedo pulgar en la boca, tire del mentón hacia adelante. d.- Con la otra mano tape las ventanas de la nariz.

87 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

e.- Coloque la boca sobre la del enfermo herméticamente y sople lo suficientemente fuerte hasta notar que el pecho se eleve.

f.- Sople a un ritmo de 15 a 20 veces por minuto, y hasta que hayan signos de movimiento. El tiempo de aplicar  será el necesario hasta que el enfermo pueda respirar  por sus propios medios; unas veces dura horas y otras con pocos minutos es suficiente. 5.9. FRACTURAS 5.9.1. Definición de Fractura.

Es la rotura de un hueso, causado por un golpe o por  contracción de un músculo.

88 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

5.9.2. Causas de las fracturas. Las causas de las fracturas son de

dos clases:

a.- Predisponentes. Toda enfermedad local o general que debilite la solidez del hueso. En estos casos la fractura se produce al menor esfuerzo. Ejemplo: senectud, sífilis, raquitismo, tuberculosis de los huesos, osteoporosis, etc.

b.- Determinantes. Puede ser un golpe fuerte o una violenta contusión muscular o una pérdida brusca de equilibrio. 5.9.3. Clases de fracturas. Las fracturas pueden ser:

89 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

a.- Fracturas simples o cerradas, cuando hay rotura de un hueso, sin presentar heridas externas en las partes blandas.

b.- Fracturas complicadas o abiertas, cuando los fragmentos óseos salen fuera de la piel. 5.9.4. ¿Cuáles son los signos de una fractura?

a.- Dolor intenso en la zona fracturada.

b.- Inmovilidad del órgano lesionado MODULO PROCESAMIENTO

90

COMPUMET EIRL

c.- Deformidad del órgano

d.- Hinchazón franca o moderada

e.- Acortamiento del órgano o miembro afectado 5.9.5. ¿Qué cuidados deben darse al fracturado?

91 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

a.- No deben tratarse de alterar la posición del accidentado hasta determinar las lesiones que sufre

b.- Colocar el miembro fracturado en una posición lo más natural posible

c.- Aplicar tablillas adecuadas, sin ajustar mucho las vendas, a fin de no impedir la circulación

d.- Controlar la hemorragia, si la hay, por presión digital o aplicando un torniquete

92 MODULO PROCESAMIENTO

COMPUMET EIRL

e.- Cubrir la herida con material estéril, no colocando el nudo de la venda sobre la herida

f.- Calmar el dolor; reanimar el estado de shock 5.9.6. Condiciones que deben reunir las tablillas para inmovilizar una fractura

Maderas

cartón

a.- Debe de ser de madera liviana, cartones o cualquier otro material adaptable para éste fin MODULO PROCESAMIENTO

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b.- Deben estar cubiertos con algodón, trapo, u otro elemento blando, siempre que la fractura no sea abierta.

5.10. FRACTURA DEL CRANEO 5.10.1. ¿Cuáles son los signos que presenta una fractura del cráneo?

Los signos que nos hacen pensar en lesión son:

94 MODULO PROCESAMIENTO

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a.- Excitación mental b.- Cara sonrojada y febril.

c.- Hemorragia por los oídos d.- Respiración con ronquidos

5.10.2. ¿Cómo atender al que sufre la fractura de cráneo?

a.- Acostar al paciente con la cabeza ligeramente levantada; nunca sentar al enfermo

95 MODULO PROCESAMIENTO

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b.- La cabeza debe descansar sobre la zona no lesionada, con la cara hacia un lado

c.- Mantener abrigado al enfermo pero sin administrar  estimulante ni sedantes

d.- Cubrir la herida con gasa estéril y practicar un vendaje suave

e.- Llevar al herido al hospital, lo más rápido posible MODULO PROCESAMIENTO

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5.11. FRACTURA DE COSTILLAS 5.11.1. Signos que revelan ésta lesión.

Una fractura de costilla puede ser reconocida por:

a.- Dolor intenso al respirar, especialmente cuando se inhala el aire b.- Dolor intenso a la presión leve en la zona fracturada c.- Si los fragmentos de la costilla lesionan al pulmón, el enfermo escupe sangre roja y espumosa 5.11.2. ¿Qué atenciones deben recibir estos pacientes?

a.- Se debe practicar la inmovilización del tórax mediante vendaje 97 MODULO PROCESAMIENTO

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b.- Administrar analgésicos.

5.12. FRACTURA DE COLUMNA VERTEBRAL Fractura de la columna vertebral. Este accidente es grave, porque

puede seccionar la médula espinal con sus consecuencias: parálisis de brazos o piernas o la muerte. 5.12.1. ¿Qué hacer en estos casos? En estos casos se debe:

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a.- Llamar al médico de inmediato

b.- Trasladarlo al hospital, si no fuera posible esperar al médico, en la misma posición en que es hallado

c.- Ordenar que mueva pies y manos, si está consciente para determinar  parálisis

d.- Pincharlo con alfiler estéril, si está inconsciente y ver si hay contracción muscular 

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e.- Calmar el dolor 

f.- Usar camilla rígida para el traslado

5.13. LUXACIONES O DISLOCADURAS Dislocación o luxación. Es la salida de uno o más huesos de su

posición normal en una articulación 5.13.1. ¿Cómo se sabe que hay una luxación?

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a.- La articulación no funciona

b.-La articulación está deformada, cuando se compara con la semejante del lado opuesto

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c.- Hay dolor agudo en la articulación dislocada

d.- Hay hinchazón.

102 MODULO PROCESAMIENTO