Core Tools de la AIAG MÓDULO 6. Método de solución de problemas de las 8 disciplinas (G8D) DR. PRIMITIVO REYES AGUILAR Junio 2010 Mail:
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CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. Reyes / Junio 2010
Contenido Contenido..................................................................................................2 6. Métodos de solución de problemas........................................................3 El proceso 8Ds .......................................................................................3 D0. PREPARAR EL PROCESO...................................................................3 D1. ESTABLECER EL EQUIPO DE TRABAJO...............................................6 D2. DESCRIBIR EL PROBLEMA
.............................................................6
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ...................................................................6 D.3 IMPLEMENTAR Y VERIFICAR ACCIONES INTERINAS DE CONTENCIÓN 7 D4. DEFINIR Y VERIFICAR CAUSA RAÍZ Y PUNTO DE ESCAPE..................8 D6. IMPLANTAR Y VALIDAR ACCIONES CORRECTIVAS PCAs ..................11 D7. EVITAR RECURRENCIA. ..................................................................11 8. FELICITAR AL EQUIPO DE TRABAJO...................................................11
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6. Métodos de solución de problemas El proceso 8Ds Establecer un sistema de acciones correctivas y preventivas para eliminar las causas de no conformidades actuales y futuras, a través de la metodología de las 8 Disciplinas. Los cambios siempre deben documentarse, con capacitación previa. Las 8Ds son las siguientes: D0. PREPARAR EL PROCESO DE 8 DISCIPLINAS (8D) D1. ESTABLECER EL EQUIPO DE TRABAJO D2. DESCRIBIR EL PROBLEMA D3. DESARROLLAR ACCIONES INTERINAS DE CONTENCIÓN (ICA) D4. DEFINIR Y VERIFICAR LA CAUSA RAÍZ Y PUNTO DE ESCAPE D5. SELECCIONAR Y VERIFICAR ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES (PCA`s) PARA LA CAUSA RAÍZ Y PUNTO DE ESCAPE D6. IMPLANTAR Y VALIDAR ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES (PCA`s) D7. PREVENIR LA RECURRENCIA D8. RECONOCER AL EQUIPO Y LAS CONTRIBUCIONES INDIVIDUALES A continuación se describen estas disciplinas:
D0. PREPARAR EL PROCESO En respuesta a un síntoma evaluar la necesidad del proceso 8D. Si es necesario, proporcionar una acción de respuesta de emergencia para proteger al cliente. ¿Se ha evaluado la necesidad de acciones de emergencia?. ¿Se han hecho mediciones para cuantificar los síntomas (severidad, urgencia y tendencia). ¿Se conoce la causa del problema? ¿La complejidad de los síntomas excede la habilidad de una persona para resolver el problema?
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CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. Reyes / Junio 2010 HERRAMIENTAS: Carta de tendencias, Hoja de registro (Tipo de fallas vs. tiempo y vs. etapas de lanzamiento del producto), Diagrama de Pareto
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ENTERESE DEL PROBLEMA USE ENFOQUE DE EQUIPO DESCRIBA EL PROBLEMA IMPLEMENTE Y VERIFIQUE ACCIONES INTERINAS
IDENTIFIQUE CAUSAS POTENCIALES SELECCIONE CAUSAS PROBABLES
No
¿ES LA CAUSA POTENCIAL UNA CAUSA RAÍZ ? Sí
IDENTIFIQUE SOLUCIONES ALTERNATIVAS VERIFIQUE ACCIONES CORRECTIVAS IMPLEMENTE ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES PREVENGA RECURRENCIAS ¡FELICITE A SU EQUIPO! Pág. 5
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D1. ESTABLECER EL EQUIPO DE TRABAJO Formar un pequeño grupo de personas que conozcan el proceso/producto, con tiempo asignado, autoridad y habilidad en las disciplinas técnicas requeridas para resolver el problema e implementar acciones correctivas. el grupo debe tener un “champion “ asignado. ESTRUCTURA: 4-10 miembros, con un líder y un Champion, el equipo representa a la organización / problema, tener buen ambiente de solución de problemas y Metas claras para el equipo
D2. DESCRIBIR EL PROBLEMA DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 1. ¿Se ha contestado la pregunta que está mal con qué? 2. ¿Se ha hecho varias veces la pregunta ¿sabemos con certeza porqué está ocurriendo esto? 3. ¿Se ha definido el problema en términos de OBJETO y DEFECTO? 4. ¿Se ha hecho el análisis ES / NO ES (qué, dónde, cuándo y cuánto)? 5. ¿Se ha definido el flujo del proceso y si ha habido cambios? 6. ¿Se ha identificado en que paso del proceso aparece el problema? 7. ¿Se ha revisado si los componentes similares tienen el mismo problema? 8. ¿Se han colectado y analizado todos los datos? 9. ¿Se ha obtenido evidencia física del problema?
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA PREGUNTAS: ¿Qué está saliendo mal? ¿Sabemos porqué está sucediendo? Si la respuesta es SI volver a preguntar.
ES QUÉ: Nombrar el objeto que tiene la falla
NO ES
Nombrar la falla o problema que está teniendo
QUÉ: Nombrar objetos similares que pudieran tener la falla pero no la tienen Nombrar otras fallas o problemas que el objeto pudiera tener pero no tiene
DÓNDE: Lugar donde se encuentra el objeto con falla Lugar donde primero se muestra la
DÓNDE: Otros lugares donde el objeto puede ser encontrado sin falla Otros lugares donde el objeto pudiera Pág. 6
CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. Reyes / Junio 2010 falla Otros lugares donde el problema ocurre o ha ocurrido Donde en el objeto ocurre el problema (dentro, fuera, parte sup., inf., etc.)
mostrar falla pero no tiene Lugares similares donde el problema nunca ha ocurrido Donde en el objeto pudiera haber ocurrido el problema, pero no ocurre
CUÁNDO: En qué momento ocurrió el problema (día, mes, año, hora, etc.) Cuándo ocurrió el problema en el problema Cuándo ocurrió el problema dentro del ciclo de vida del producto
CUÁNDO: Cuando pudo haber ocurrido el problema, pero no ocurrió Cuándo en el proceso el problema pudo haber ocurrido pero no ocurrió Cuándo dentro del ciclo de vida del ciclo de vida del producto pudo haber ocurrido el problema pero no ocurrió
CUÁNTO: Describir la magnitud del problema falla o defecto Cuántos objetos tienen o han tenido el problema, falla o defecto Determinar la magnitud del problema en términos de %, rendimiento, etc. Describir el número de defectos por objeto y sus dimensiones físicas
CUÁNTO: Describir los límites del problema, falla o defecto Cuántos objetos podrían haber tenido el problema, pero no lo tienen Describir qué pudo haber sido pero no es. Describir qué pudo haber sido pero no lo es incluyendo las dimensiones físicas
D.3 IMPLEMENTAR Y VERIFICAR ACCIONES INTERINAS DE CONTENCIÓN Definir e implantar acciones de contención para aislar el efecto del problema de cualquier cliente interno / externo hasta que se implemente la acción correctiva. Verificar la efectividad de la acción de contención. Minimizar los efectos del problema en el cliente implementando acciones de contención. Arreglos rápidos / prácticos o 100% de inspección. Verificar la efectividad de esas acciones evaluando en términos cuantificables. ACCIONES DE CONTENCIÓN 1. ¿cuáles acciones de contención se han identificado? 2. ¿se ha asegurado que la implementación de la acción de contención no va a crear otros problemas? 3. ¿podrán aguantar todas las acciones interinas mientras se implementan las acciones correctivas permanentes? Pág. 7
CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. Reyes / Junio 2010 4. ¿ha coordinado el plan de acción con el cliente? ACCIONES DE VERIFICACIÓN 1. ¿se han tenido pruebas para evaluar la efectividad de las acciones? 2. ¿puede efectuar experimentos controlados para predecir el resultado de las acciones? 3. ¿puede probar las acciones en una escala menor para probar si son efectivas? 4. ¿se está recopilando información actualizada para asegurarse que las acciones permanecerán efectivas?
D4. DEFINIR Y VERIFICAR CAUSA RAÍZ Y PUNTO DE ESCAPE Identifique todas las causas potenciales que podrían explicar por qué ocurrió el problema, aísle y verifique la causa raíz probando cada causa potencial ante la descripción del problema y la información de prueba. Identifique las posibles acciones correctivas para eliminar la causa raiz. IDENTIFIQUE CAUSAS POTENCIALES Identifique todas las causas potenciales; analice “por qué” todas las veces que sea necesario para llevar el proceso hasta la causa raíz; tenga una lluvia de ideas utilizando un diagrama de causa – efecto; incluya aportaciones de todos los miembros del equipo, si el problema es nuevo; establezca una línea cronológica. Establecer la necesidad de un sistema de control nuevo o mejorado SALIDA: Necesidad establecida para un sistema mejorado de control ALGO CAMBIO Gradualmente nivel de desempeño
Abruptamente
ANÁLISIS COMPARATIVO
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Se requiere nuevo
CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. Reyes / Junio 2010 DIFERENCIA: Son hechos únicos al ES; para los hechos que no han sido establecidos en la columna del ES, preguntar: ¿Qué es diferente, único, peculiar, especial o verdadero sólo en el ES cuándo se compara al NO ES? GUÍAS: Listar todos los hechos sin prejuicio, que sean causa o causa potencial, considerar las 5M´s, gente, métodos, materiales, máquinas, mediciones y medio ambiente. CAMBIOS: Son hechos relacionados con las diferencias, preguntar: ¿Qué ha cambiado dentro, fuera, alrededor o en relación con la diferencia y cuándo ocurrió el cambio? GUÍAS: Listar todos los cambios ocurridos en relación con las diferencias sin importar la fecha o su potencialidad como causa, considerar las 5 M’s. TEORIAS SOBRE LA CAUSA RAIZ: Son una forma limitada de tormenta de ideas; son afirmaciones de las formas en que los cambios pudieron haber creado las fallas; son afirmaciones de las formas para lograr un nivel de desempeño mejorado, preguntar: ¿Cómo o de qué forma pudo este cambio haber causado el efecto en el objeto? ¿Cómo podría mejorar el nivel de desempeño, esta diferencia identificada o cambio sugerido al producto, proceso o sistema? GUÍAS: Listar cada teoría en forma individual, sin rechazarla por su probabilidad o no práctica; Iniciar con las de cambios simples para variabilidad simple primero, después seguir con la de variabilidad compleja; motivar al grupo a que siga generando teorías; dejar la crítica de las teorías para el siguiente paso de PRUEBA DE TEORÍAS Y CAUSA RAÍZ. PRUEBA O CRÍTICA DE LAS TEORIAS SOBRE LA CAUSA RAIZ: hacer una evaluación crítica de las teorías contra las tablas de ES / NO ES; probar la plausibilidad no posibilidad de cada teoría; hacer una prueba de la probabilidad de la teoría; hacer un proceso de eliminación ¿La teoría de la causa raiz explica ambos el ES y NO ES? GUÍAS: probar la teoría contra TODOS los grupos individuales de ES / NO ES; si la teoría pasa en ambos el ES y NO ES, marcarla con un signo (+), en caso contrario marcarla con un signo (-). Si hay incertidumbre marcarla con ? Probar las teorías simples primero y después las complejas VERIFICACIÓN DE LA CAUSA RAIZ: describir el método óptimo para que primero en forma pasiva y después en forma activa se verifique la causa raíz.
D5. SELECCIONAR Y VERIFICAR ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES (PCA`s) PARA LA CAUSA RAÍZ Y PUNTO DE ESCAPE Pág. 9
CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. Reyes / Junio 2010 A través de programas de prueba o pre-producción confirmar cuantitativamente que las acciones correctivas seleccionadas resolverán el problema del cliente, y no tendrán consecuencias indeseables. Definir las acciones de contingencia si es necesario, basado en estimaciones de riesgo. Verificar acciones correctivas antes de que estas se implanten.
Verificar los mejores enfoques: Pruebas de laboratorio, manufactura -indicadores de la planta, gráficas de control para cambios en la manufactura, auditorias a reportes de desperdicio, preparar un plan de acción que identifique quién va a hacer qué acciones y cuándo. verificar la solución con el cliente. Hacer un análisis de decisión como parte de la consideración de costo y tiempo, para resolver el problema.
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D6. IMPLANTAR Y VALIDAR ACCIONES CORRECTIVAS PCAs Defina e implemente las acciones correctivas permanentes; escoja controles continuos para asegurarse que la causa raíz se elimine; una vez en producción, monitoreé los efectos a largo plazo e implemente acciones de contingencia, si es que son necesarias; establezca un plan de acción para todas las acciones permanentes; establezca controles continuos en el proceso; inicie un plan estadístico para medir la efectividad de las acciones correctivas; implemente cambios de entrenamiento apropiados; corrija las partes defectuosos ya producidas; identifique las acciones de contingencia.
D7. EVITAR RECURRENCIA. Modificar los sistemas de administración, sistemas de operación, prácticas y procedimientos para evitar recurrencias de éste y otros problemas similares. Describir las razones por las que ocurrió este problema. Diagrama de causa - efecto ; Diagrama de flujo de proceso; Análisis estadístico; ayude a los gerentes a comprender por qué su sistema permitió que se desarrollara un problema; revise los sistemas de administración, las prácticas y los procedimientos, si es necesario; documente nuevos procedimientos obsoletos y revise normas anteriores; dar capacitación adicional si se requiere.
8. FELICITAR AL EQUIPO DE TRABAJO Dar un reconocimiento a los esfuerzos colectivos del equipo: reconocer el significado y valor que tiene el solucionar un problema; documentar lo que se aprendió al resolver el problema; escribir reportes de casos de estudio; dar un reconocimiento a los esfuerzos colectivos del equipo.
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FORMATO DE 8 DISCIPLINAS
1. Identificar el equipo
2. Definir el problema
Integrado por personas de diferentes areas o departamentos. Se necesita alguien de:
Descripción:
Producción? Calidad? Ingeniería? Almacén ?
Fecha descubierta: Dónde ocurre: A qué afecta:
Mantenimiento? Compras? Sistemas de Cal?
Nombre
Dibujo
Departamento
2. Definir el problema Herramientas: Mapas de proceso, análisis “es/no es”
Definir unidad de medición y Gráfica de tendencia (a) Cuál es la unidad? ejem: Partes por millón
(b) Cuál es la meta? ejem: 100 ppm de defectivos.
N° Parte :
Gráfica de Tendencia: Usar gráfica para mostrar datos históricos, unidades y meta para el futuro
Tiempo
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3. Contener los síntomas
Acciones
Resp.
Contener los síntomas para prevenir que el problema se escape al consumidor. Realizar Plan de Acción Inmediato
4. Análisis de Causa Raiz A. AMEF’s de referencia ( Utilizar herramientas de Calidad adicionales). B. Lluvia de ideas
Mano de Obra
Método
Efecto/Síntoma Materiales
Maquinaria
C. Causas probables Tres puntos del Diagrama de Pescado que la mayoría concuerda en que son las causas más probables en orden de im portancia. Técnica del Grupo Nominal se recomienda para enlistar y priorizar las causas. 1 2 3
D. Análisis de 5 por qué’s
Causa más probable Por qué?
¿Cuál es la causa raíz del problema. Preguntarse 5 veces ¿por qué? Escape
Ver anexo de anàlisis de PORQUE?
Causa
Proveedor
Por qué?
Por qué?
Por qué?
Por qué?
Por qué?
Por qué?
Por qué?
Por qué?
Por qué?
Por qué?
Por qué?
Por qué?
Por qué?
Por qué?
No sé o es obvio.
No sé o es obvio.
No sé o es obvio.
No sé o es obvio.
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Escape
Causa
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CORE TOOLS DE LA AIAG: Método de solución de problemas de las 8D’s P. Reyes / Junio 2010 E. Test de causa raiz ¿El enunciado de la causa raiz identifica algún elemento del proceso?
SI!
¿Es controlable la causa raiz?
SI!
¿Se puede preguntar “por qué” otra vez y obtener otra causa raiz controlable?
NO!
¿La causa raiz identificada es la falla fundamental del proceso?
SI!
Si corregimos o mejoramos la causa raiz identificada, ¿Asegurará que el problema identificado no vuelva a ocurrir? ¿Hemos identificado la causa raiz del problema?
SI!
¿Ya checamos que nuestra causa raiz identificada sea aplicable para más de una parte o proceso?
SI!
SI!
5. Seleccionar acciones correctivas Causas (Contribuyentes Principales)
Acciones
Tipo de Acción C Quién es Responsable? oP
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Fecha Compromiso?
Estatus
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6. Implantar acciones correctivas Claves de los Tipos de Acción: T – Temporal Causa / Punto
P – Permanente
Tiempo
7. Estandarizar acciones preventivas
Calendario de seguimientos Fecha: Fecha: Fecha: Fecha: Fecha: Fecha: Fecha: Fecha:
Hora: Hora: Hora: Hora: Hora: Hora: Hora: Hora:
Lugar: Lugar: Lugar: Lugar: Lugar: Lugar: Lugar: Lugar:
8. Reconocimiento al equipo A. R econocer contribuciones individuales - ¿qué hizo cada miembro del equipo para apoyar el proceso de 8D’s?
B . Celebrar los logros del equipo – Identificar meta y enlistar formas de celebración para cada meta.
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