Modulo 3 Factores de Riesgo Mecanico

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MODULO 3 FACTOR DE RIESGO MECÁNICO Y RIESGO ELÉCTRICO PRIMER SEMESTE

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Factor de riesgo mecánico y riesgo eléctrico Módulo 3

Los niveles de accidentalidad que hoy absorben la mayor atención y demandan recursos cada vez más importantes en el tema de seguridad de muchas industrias, tiene que ver con el factor de riesgo mecánico, en especial los que suceden por causas de atrapamientos, lo cual es reconocido por la mayor parte de las empresas y compañías aseguradoras de riesgos profesionales. Paradójicamente las Organizaciones inmersos en las restricciones crecientes de recursos que acompañan el nacimiento y desarrollo de cualquier empresa en nuestros países, seguirá determinando la adquisición de tecnologías obsoletas y la importación de procesos poco seguros, que tiende a empeorar la situación actual. Si lo anterior se combina con la limitada efectividad de las acciones de control que se implementan en máquinas y procesos para controlar estos riesgos, así como la deficiente participación de operarios y supervisores en la generación de soluciones técnicas y prácticas a estas necesidades de prevención, se comprende la sentida necesidad de promover renovadas y más profundas estrategias de gestión de riesgos, que conduzcan al éxito.

Conoce cuales son la clases de riesgos mecánicos y como se pueden prevenir

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3.1 Clases de riesgos 3.2 Bloqueos de la maquinaria como medidas preventivas 3.3 Prevención frente al riesgo mecánico 3.4 Gestión del riesgo  RIESGO ELECTRICO

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RIESGO MECANICO 1 CLASES DE RIESGOS MECÁNICOS RIESGO DE APLASTAMIENTO: Las zonas se peligro de aplastamiento se presentan principalmente cuando dos objetos se mueven uno sobre otro, o cuando uno se mueve y el otro está estático. Este riesgo afecta principalmente a las personas que ayudan en las operaciones de enganche, quedando atrapadas entre la máquina y apero o pared. También suelen resultar lesionados los dedos y manos.

RIESGO DE CIZALLAMIENTO: este riesgo se encuentra localizado en los puntos donde se mueven los filos de dos objetos lo suficientemente juntos el uno de otro, como para cortar material relativamente blando. Muchos de estos puntos no pueden ser protegidos, por lo que hay que estar especialmente atentos cuando esté en funcionamiento porque en muchas ocasiones el movimiento de estos objetos no es visible debido a la gran velocidad del mismo. La lesión resultante, suele ser la amputación de algún miembro.

RIESGO DE CORTE O DE SECCIONAMIENTO: Este riesgo se produce con por lo menos una parte fija de la maquinaria que al tener un manejo inadecuado o al presentar un descuido puede producir cortes o laceraciones en el trabajador.

RIESGO DE ENGANCHE: este riesgo se da por maquinas que tienen piezas o partes en movimiento y se presenta un atrapamiento, generalmente producido por herramientas o prendas de vestir.

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RIESGO DE ARRASTRE O DE ATRAPAMIENTO: Es debido por zonas formadas por dos objetos que se mueven juntos, de los cuales al menos uno, rota como es el caso de los cilindros de alimentación, engranajes, correas de transmisión, etc. Las partes del cuerpo que más riesgo corren de ser atrapadas son las manos y el cabello, también es una causa de los atrapamientos y de los arrastres la ropa de trabajo utilizada, por eso para evitarlo se deben usar ropa ajustada para evitar que sea enganchada y proteger las áreas próximas a elementos rotativos y se debe llevar el pelo recogido.

RIESGO DE IMPACTO: En cara y manos ocasionadas por la proyección de elementos del proceso productivo. Como medida preventiva, se debe instalar resguardos adecuados para la máquina que se esté utilizando.

RIESGO DE PERFORACIÓN O DE PUNZONAMIENTO: es debido por el contacto directo entre el operario y la máquina, tal es el caso de las empresas de confecciones donde la perforación o punzonamiento es producido por las agujas de la máquina de coser. Para evitar este peligro se deben instalar resguardos adecuados que impidan el acceso a la aguja.

RIESGO DE FRICCIÓN O DE ABRASIÓN: Se podría definir abrasión, como la acción y efecto de desgastar por fricción. El riesgo de abrasión se puede ver desde dos perspectivas: por un lado, el desgaste del material del EPP, o por la inadecuada manipulación de la maquinaria permitiendo que el trabajador quede expuesto ante la fricción con un elemento de esta.

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RIESGO DE PROYECCIÓN DE FLUIDO A PRESIÓN: Las máquinas también pueden proyectar líquidos como los contenidos en los diferentes sistemas hidráulicos, que son capaces de producir quemaduras y alcanzar los ojos. Para evitar esto, los sistemas hidráulicos deben tener un adecuado mantenimiento preventivo que contemple, entre otras cosas, la revisión del estado de conducciones para detectar la posible existencia de poros en las mismas. Son muy comunes las proyecciones de fluido a presión. 2. BLOQUEOS DE LA MAQUINARIA COMO MEDIDAS PREVENTIVAS Para efecto de mantenimiento, reparaciones y/o procedimientos de limpieza, entre otros, normalmente la(s) persona(s) que realiza(n) estas labores interactúan físicamente con los diversos sistemas y mecanismos de la maquinaria. Por lo tanto deben estar protegidos complemente contra cualquier riesgo de accidente. Específicamente en cuanto riesgos por atrapamiento se recomienda tener siempre presente el bloqueo del flujo de energía eléctrica, hidráulica y neumática para así evitar activar cualquier elemento parte o mecanismo de la maquinaria que este alimentado por este tipo de fuente de energía durante el tiempo de intervención. A nivel eléctrico se debe bloquear el flujo de energía a la maquina en cuestión desde el interruptor principal que alimenta esa máquina y se debe asegurar el bloqueo con un sistema de candado o sistema similar que impida el accionamiento del interruptor. La llave del candado o del sistema de seguridad debe ser cargada por la persona que realiza el trabajo.

BLOQUEO ELÉCTRICO Es altamente recomendable acondicionar un candado o cerradura para mayor seguridad en el área de alimentación de la maquinaria (Caja de Breakers), la llave de este solo debe ser cargada por el personal de mantenimiento A nivel hidráulico el sistema debe estar provisto con válvulas con bloqueo central en la línea principal de descarga de la bomba hidráulica hacia los elementos a accionar, de tal manera que en reposo no haya posibilidad de flujo hidráulico en los ductos del sistema hidráulico y no se pueda realizar ningún movimiento. Sin embargo se recomienda complementariamente colocar un sistema de bloqueó físico para aquellos sistemas de presión en los cuales las 23

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partes de la máquina que tienen movimiento vertical y que forman parte del sistema hidráulico, en un momento dado se pudieran descolgar por su propio peso o el que sostienen.

BLOQUEO HIDRÁULICO A nivel neumático el sistema debe estar provisto con válvulas de bloqueo con candado en la línea neumática de acometida a la máquina, de tal manera que antes de realizar el trabajo de mantenimiento o limpieza se corte el flujo neumático y se asegure con el respectivo candado para eliminar cualquier movimiento de alguna parte accionada por este tipo de energía

3. PREVENCIÓN FRENTE AL RIESGO MECÁNICO El riesgo mecánico es aquel que puede producir lesiones corporales tales como cortes, abrasiones, punciones, contusiones, golpes por objetos desprendidos o proyectados, atrapamientos, aplastamientos, quemaduras, etc. También se incluyen los riesgos de explosión derivados de accidentes vinculados a instalaciones a presión. El riesgo mecánico puede producirse en toda operación que implique manipulación de herramientas manuales (motorizadas o no), maquinaria (fresadoras, lijadoras, tornos, taladros, prensas,…), manipulación de vehículos, utilización de dispositivos de elevación (grúas, puentes grúa,…).

RECOMENDACIONES GENERALES DE SEGURIDAD FRENTE AL RIESGO MECÁNICO: 1. Cerciorarse, antes de su uso, de que las máquinas y equipos no tienen quitados los dispositivos de seguridad, enclavamiento y emergencia. Bajo ningún concepto, salvo en

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operaciones de reparación y mantenimiento con la máquina desconectada, deben quitarse estos dispositivos de seguridad. 2. Respetar las zonas señalizadas como de acción de las máquinas que disponen departes móviles. No acceder a las áreas de riesgo mientras la máquina esté en funcionamiento o conectada. 3. Atender a la señalización de seguridad (pictogramas) que marca los riesgos potenciales de los lugares de trabajo. 4. No fumar, comer o beber durante la realización de las tareas. 5. Llevar el pelo corto o recogido y no llevar prendas que puedan dar lugar a atrapamientos o enganches por las partes móviles de las máquinas (corbatas, bufandas, pañuelos, colgantes, pulseras, anillos, etc.). 6. Utilizar los medios de protección colectiva (aspiraciones generales) o equipos de protección individual en las operaciones que sean necesarios (cascos, gafas o pantallas de protección facial, mandiles, guantes, polainas, calzado de seguridad…)

7. Conocer y aplicar los procedimientos de trabajo de que se disponga en el taller. 8. Verificar la disponibilidad de iluminación suficiente en la zona de trabajo. 9. Mantener limpio y ordenado el taller y el puesto de trabajo: máquinas, suelos y paredes libres de desechos, derrames, virutas o papeles. 10. Comunicar la existencia de residuos a la Oficina de Prevención y Gestión Medio ambiental para su eliminación.

EQUIPOS DE TRABAJO, MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS 11. No adoptar actitudes peligrosas o temerarias a la hora de manipular equipos, herramientas o máquinasherramienta. 12. Poner fuera de servicio las máquinas averiadas y señalizarlas como tal. Evitar su puesta en marcha mediante desconexión. Las reparaciones de máquinas y

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equipos de trabajo deben ser llevados a cabo exclusivamente por personal técnico experimentado. 13. Comprar únicamente equipos que dispongan del marcado CE, manual de instrucciones en castellano y una declaración CE de conformidad (obligación legal del fabricante o importador en la Unión Europea). 14. No utilizar herramientas y máquinas para fines diferentes a aquellos para los que ha sido diseñada. No utilizar dispositivos que no se han manejado nunca, que resulten extraños, o sobre los que no se dispone de experiencia suficiente.

EQUIPOS DE ELEVACIÓN DE CARGAS 15. Comprobar que los equipos de elevación de cargas están en perfectas condiciones. Nunca utilizar equipos de este tipo que presenten mal estado o deterioro. Velar para que los elementos constituyentes (motores, limitadores, mandos de maniobra, cables, eslingas, etc.) sean revisados periódicamente por parte de empresas mantenedoras. 16. No utilizar equipos de elevación de cargas sobre zonas bajo las que se encuentre personal en ese momento, y no transitar o permitir el tránsito bajo su zona de trabajo. 17. Los equipos de elevación de cargas no son aparatos aptos la para ser utilizados para elevación de personas.

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4. PROCESO DE GESTIÓN DE RIESGOS Casal (1999) refiere que entre las diversas formas de definir el riesgo, se acepta que el mismo se considere como una “situación que puede conducir a una consecuencia negativa no deseada en un acontecimiento” o bien “probabilidad de que suceda un determinado peligro potencial”.

Menéndez (2007) explica que la gestión del riesgo es el proceso conjunto de evaluación del riesgo y control del riesgo. Espeso (2006) resume y representa el proceso del riesgo como sigue:

Pellicer (2004) considera que de la misma forma que las empresas de seguros, las empresas constructoras deben identificar los riesgos que asumen, para prevenirlos o distribuirlos entre distintos agentes, diluyendo el impacto estimado cuando este sea excesivo para la viabilidad de la empresa. Ello implica un control del riesgo configurado que ayude a la gestión 27

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eficiente del mismo, bajo el principio de riesgo conocido, asumido, controlado y gestionado. La identificación y evaluación de los riesgos aplicados al inicio o cuando se generen cambios en las condiciones de trabajo, es la actividad central de este proceso, a partir de la cual se establecerá la planificación preventiva para el control de los riesgos. La metodología de evaluación que se aplique habrá de permitir clasificar los riesgos en función de estándares establecidos para así poder priorizar medidas dirigidas a su eliminación o reducción. Geoff y Easter (2006) concuerdan en identificar el riesgo como el reconocimiento dela presencia de peligros. Es el proceso que se basa en identificar todas las situaciones o acontecimientos que potencialmente podrían dar lugar a una lesión. Implica generalmente la consideración del tipo lesión o enfermedad que es posible que ocurra bajo determinadas circunstancias, tal como laceraciones, dedos machacados por atrapamiento entre partes o mecanismos de la máquina u originados por un diseño de guarda inadecuado. La evaluación de riesgos al mismo tiempo que es el paso final del proceso de gestión del riesgo y es en sí mismo un proceso ininterrumpido con el propósito de revisar la asertividad de los pasos anteriores, es el punto de partida de la acción preventiva en la empresa y un medio que cumple el objetivo último de prevenir los riesgos laborales, siendo prioritario actuar antes de que aparezcan las consecuencias. Así pues, una vez realizada la evaluación, si ésta pone de manifiesto situaciones de riesgo, habrá que llevar a cabo las actuaciones correspondientes. Geoff y Easter (2006) coinciden en entender la evaluación de riesgos como un proceso de decidir sobre la probabilidad de que un peligro determinado afecte a una persona en diversas circunstancias, es una tarea que debe ser llevada a cabo por personas que tengan la formación requerida y que sean designados por la Dirección de la empresa o formen parte del Servicio de prevención propio o externo. Tal actividad debiera realizarse con la participación del personal expuesto a los riesgos con la finalidad de recoger su opinión y poder contrastar con lo observado. Aunque la actividad evaluadora sea realizada por un servicio de prevención externo, es importante que una o más personas de la empresa esté implicada en el seguimiento y control de tal actividad. El análisis de riesgos antes del inicio de cualquier actividad debería ser reflexión obligada y base consustancial de la propia calidad del trabajo. La reunión inicial del mando intermedio con sus trabajadores para verificar que éstos conocen los riesgos a los que pueden estar expuestos y las medidas preventivas a adoptar en una nueva actividad o tarea es algo básico para evitar accidentes, fallos y errores. La evaluación inicial tiene valor cuando va asociada a la planificación 28

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preventiva y se convierte en un elemento de gestión ante los riesgos identificados o que puedan surgir ante posibles cambios. En una valoración del riesgo que la máquina puede representar a uno o más trabajadores una vez instalada en el centro de trabajo, debe tenerse presente: 1. La probabilidad de que se produzca un daño: Es entendida como el nivel de probabilidad asociada al riesgo, en lo que definitivamente contribuye la percepción y experiencia que se posea acerca de ocurrencia del daño (deterioro, perjuicio, menoscabo, dolor o molestia. La probabilidad se puede graduar de alta a baja. 2. La exposición a un peligro: Esta en estrecha relación con la frecuencia con que se accede y el tiempo de permanencia en la zona peligrosa, así como la facilidad de desencadenarse un fallo. 3. La mayor gravedad previsible resultante del daño: La gravedad o severidad variará en función de numerosos factores que se debe intentar prever. Se considerará siempre el daño más grave previsible. Determinar la gravedad del riesgo contribuye a definir la prioridad de control que requiere el mismo y así mismo ordenar el esfuerzo para la eliminación o el control de aquellos que tienen un alto potencial de causar daño. Esto es particularmente importante cuando ha ocurrido lesión, o se ha introducido una nueva práctica o procedimiento del trabajo

En el proceso de elección de una máquina sin embargo, se debe llegar al equilibrio Entre:  



La seguridad en sí misma. Los costes de la máquina y/o de las medidas de protección que se vayan a aplicar. La aptitud de la máquina para ejercer su función (sin restricciones) y la facilidad de realizar su mantenimiento. 29

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Desde el punto de vista de las medidas de protección o seguridad a aplicar, se pueden considerar tres casos: a) Inaccesibilidad total a los elementos móviles de trabajo 

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Guardas mecánicas fijas, en las partes en las que sólo es necesario acceder excepcionalmente o con muy poca frecuencia; Guardas mecánicas móviles, para permitir principalmente la carga y descarga manual de piezas; estos resguardos móviles deben ir asociados a un dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo si los riesgos lo justifican. Igualmente, es posible utilizar dispositivos de protección tales como barreras inmateriales (barreras fotoeléctricas) o mandos a dos manos siempre que el corte de la barrera o la desactivación de uno o de los dos pulsadores del dispositivo de mando a dos manos suponga la parada de los elementos móviles antes de que se pueda acceder a ellos.

b) Accesibilidad parcial a los elementos móviles de trabajo. Cuando no es posible prohibir totalmente el acceso a los elementos móviles de trabajo, es preciso, instalar guardas mecánicas fijas en las partes o zona de trabajo, las maquinas o equipos a las que no es necesario acceder y colocar guardas mecánicas móviles, fácilmente regulables, en la parte activa del elemento de trabajo. Para el caso de una sierra de banco se tiene que:

La parte inferior del disco dentado se hace totalmente inaccesible mediante un resguardo, que puede ser fijo; 

La parte activa del disco está provista de un resguardo regulable manualmente (denominado capota), que permite dejar accesible solamente la parte realmente necesaria de la máquina.

c) Accesibilidad inevitable a los elementos móviles de trabajo. En este caso, las medidas que se pueden adoptar para reducir la probabilidad de accidentes y la gravedad de un accidente son, por ejemplo:  

La limitación de velocidades. La utilización de dispositivos de parada de emergencia dispuestos, en sitios de fácil acceso al operador.

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Individualmente, realizar el taller, el primer punto entregarlo al docente y el segundo exponerlo en clase

TIEMPO DE DURACION: 15 minutos

1. Realice la relación tipo de riesgo mecánico versus maquinaria que lo produce CLASE DE RIESGO MECANICO

MAQUINA QUE LO GENERA

EECTOS SOBRE LA SALUD

MEDIDA DE PROTECCION AAPLICAR

2. Seleccione la alternativa correspondiente 1. Medidas para la prevención de golpes a) Sujetar o anclar firmemente las estanterías a elementos sólidos, tales como pared eso suelos y poner los objetos más pesados en la parte más baja de las mismas. b) Señalizar los lugares donde sobresalgan objetos, máquinas o estructuras inmóviles. c) Mantener la iluminación necesaria para los requerimientos del trabajo. d) Mantener vías de tránsito despejadas. I. Alternativas a y c II. Alternativas b y d III. Alternativas a, b y d IV. Todas las alternativas 31

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2. Son causas de corte por uso de herramientas manuales a) b) c) d)

Herramientas defectuosas. Falta de concentración. Falta de conocimiento. d. No usar elementos de protección personal.

I. Alternativas a y d II. Alternativas b, c y d III. Alternativas a y c IV. Todas las alternativas

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