Modul 5R - CSL

5S

5S

MAKSUD PENERAP PENER APAN AN 5S

PERUBAHAN PERILAKU MELALUI PERUBAHAN TEMPAT KERJA 

PELATIHAN 5S Sikap

Perilaku

Tempat Kerja

PENERAPAN 5S Budaya

Sikap

Kebiasaan

Perilaku

Tempat Kerja

FASE-FASE 5S FASE INITIAL ( 1 MONTHS ) TEAM BUILDING (CORE) MAPPING & GAP ANALISIS TRAINING MASTER PLAN •

•

•

•

FASE RAJIN ( 1 MONTHS ) POSTER PENILAIAN SOSIALISASI •

•

•

FASE RINGKAS ( 1 MONTHS ) FOTO SEMUA KEADAAN IDENTIFIKASI CEK ULANG BY TEAM

FASE RAWAT ( 1 MONTHS ) PENETAPAN PENETAPAN CHECK CHEC K LIST L IST PERIODE AUDIT GEMBA

FASE RAPI ( 1 MONTHS ) STANDAR TEMPA TE MPAT T KERJA KE RJA SOP LINE DLL

FASE RESIK ( 2 WEEKS ) PROSEDUR PROS EDUR / TAT TATA CARA SCHEDULE HARIAN PETUGAS

• •

•

•

•

•

•

•

• •

•

HAMBATAN PENERAPAN 5S

SALAH PERSEPSI -

SEPERTI ANAK KECIL HANYA TANGGUNG JAWAB BAWAHAN TIDAK MENINGKATKAN OUTPUT HAL SEPELE IMPROVEMENT URUSAN ORANG PABRIK

KEBIASAAN - MERASA SUDAH MENERAPKAN - COCOK BEKERJA DI LINGKUNGAN BERANTAKAN - MERASA TELAH MELAKUKAN 5S SEJAK DULU

TIDAK ADA WAKTU - SIBUK - TIDAK BUTUH 5S KARENA SUDAH UNTUNG

HUMAN RELATION - TIDAK SUKA ATAU TIDAK COCOK DENGAN ATASAN

 ALTERNATIF SOLUSI

1.

Penyamaan pola pikir arti “ pemborosan “ dalam tempat kerja - Training 5S - Sosialisasi 5S melalui poster, slogan, pameran foto dan lain sebagainya

2.

Pengarahan dari atasan – Lead by example Dengan atasan memberikan contoh dan mengarahkan secara konsisten maka bawahan pun akan mengikutinya

3.

Pemberian Reward & Punishment

DAMPAK PENERAPAN 5S



Zero (meminimumkan potensi terjadinya) : ~ Accident (kecelakaan kerja) ~ Breakdown (gangguan kerusakan) ~ Crisis (krisis) ~ Defect (cacat atau salah kerja)



Manusia yang bersemangat kerja



Organisasi yang siap mengikuti perubahan sesuai arahan strategi pimpinan

PEMBOROSAN

Menghilangkan Pemborosan oleh Seluruh Karyawan

Hilangkan segala sesuatu yang tidak memberikan nilai  tambah

PEMBOROSAN

Segala sesuatu yang : • Tidak memberikan nilai tambah • Berlebihan dari kebutuhan minimum • Tidak membantu suatu proses • Tidak menguntungkan secara materi Contoh : 1. 2.

3.

Mencari tools harus berjam-jam Mencari file atau dokumen membutuhkan waktu yang lama. Keterlambatan kedatangan material

STUDI KASUS

SEIRI = RINGKAS MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN

Menentukan barang yang diperlukan atau yang tidak diperlukan, menyingkirkan barang yang tidak diperlukan, sekaligus memastikan bahwa barang yang diperlukan disimpan dalam  jangkauan supaya lebih efisien dengan memperhatikan frekuensi pemakaian. Barang yang tidak dipakai di tempat kerja akan berdampak terhadap inventory, menurunkan produktifitas dan menimbulkan bahaya.

SEIRI = RINGKAS

Diagram Kerja Seiri = Ringkas

Membuang barang yang tidak diperlukan

Diperlukan

Ragu-ragu 1. 2.

3.

Seiton = Rapi

Tidak Diperlukan

Red Tag ( label merah ) Tempat Penyimpanan sementara - Mudah di akses - Kapasitas Area mencukupi - Tentukan batas waktu Keputusan Manajemen

Buang

SEIRI = RINGKAS

Red Tag

Adalah suatu cara memberi tanda – tanda pada barang yang tidak diperlu kan atau ragu dengan menggunakan label (lembar yang ditempel) ber warna merah. ( Bahan Label merah bebas dari terbuat apa saja ) 

LABEL MERAH *Klasifikasi

1. Fasilitas 2. Bahan 3. Produk Jadi 4. Mesin

5. Buku/Dokumen 6. Peralatan kerja 7. Barang yang sedang dikerjakan 8. ……………………………… .

Nama Barang Nomor Jumlah * Alasan * Tindakan

1. 2. 1. 2. 3.

Tidak diperlukan 3. Kedaluarsa NG 4. Bahan Sisa Dibuang Dikembalikan ke bagian/seksi yang membutuhkan Dikumpulkan pada tempat penyimpanan barang berlabel merah

Bagian/Seksi Nama kelompok 5 S Tanggal

Disetujui ,

Atasan

Ditempelkan

Pelaksanaan Tindakan

Tanggal :

Tanggal : Tangerang , Dibuat ,

Kelompok 

SEIRI = RINGKAS

Red Tag

1. Pada permulaan bulan tempelkan setiap item dengan label merah ( red tag ) 2. Selama bulan berjalan, lepaskan label merah  jika item tersebut digunakan 3. Pada akhir bulan, putuskan mana item yang masih terdapat label merahnya untuk dibuang atau disimpan pada tempat sementara

Standar Label Merah

SEIRI = RINGKAS FREKWENSI PEMAKAIAN BARANG

NILAI

*

Barang tidak digunakan tahun lalu ( > 12 bulan )

*

Dibuang

*

Digunakan sekali dalam 6 ~ 12 bulan terakhir

*

Simpan jauh - jauh

*

Digunakan sekali dalam 2 ~ 6 bulan terakhir

*

Simpan dibagian tengah tempat kerja

1. RENDAH

2. RATARATA

*

* 3. TINGGI

METHODE STRATIFIKASI

* *

Digunakan sekali dalam satu bulan

Digunakan lebih dari sekali per- minggu Digunakan setiap hari Digunakan setiap jam

* Simpan dekat orang yang menggunakan

SEITON = RAPI

Definisi

MEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN

Prinsip dasar Seiton adalah melakukan pengaturan lingkungan kerja dan peralatan secara rapi dengan sasaran tata letak dan penempatan yang efisien sehingga pemborosan waktu untuk mencari barang bisa dihilangkan, untuk memperlancar pekerjaan

SEITON = RAPI

Kita harus mengatur peralatan di papan sehingga bisa diambil dalam waktu 30 detik

Tujuan

Diagram kerja

SEITON = RAPI

Seiton = Rapi Subyek / Obyek yang tidak diperlukan sudah dieliminasi Rapi = Penataan

Tempat Simpan -Terbuka -Mudah dilihat -Mudah di akses -Berdasarkan Frekuensi

Tata Letak   - Mudah di akses - Mudah dilihat - Minim Pemindahan - Safety - Buat Denah Tempat

Label / Identifikasi - Format label - Data Stock / Inventaris - Stock maksimum dan mi nimum

Pemberian warna & marking pada tempat kerja

Tiga Kunci dalam Merapikan

Kata Kunci

3 Hal

Siapa saja segera

3 Kunci 1. Dimana?

Posisi Tetap

1. Dapat Dilihat

2. Apa?

Barang Tetap

2. Dapat Dikeluarkan

3. Berapa?

Jumlah Tetap

3. Dapat Dikembalikan Standarisasi

1. Menetapkan Posisi a. Identifikasikan

blok-blok

rak

secara

berbeda,

menggunakan huruf (A,B,C..) atau cara penempatan lain yang tepat. b. Setiap blok selanjutnya dibagi lagi menjadi kolom (jalur) dan baris (nomor rumah), bisa menggunakan huruf (A,B,C..) atau angka (1,2,3..). c. Saat pemberian nomor disarankan dari kiri ke kanan untuk menomori kolom (jalur), sedangkan untuk  menomori baris (nomor rumah) disarankan dari atas ke bawah.

Strategi Melabel

Tiga Kunci dalam Merapikan 2. Menetapkan Barang-barang a. Pengidentifikasian barang



berikan label pada

barang yang disimpan di tempat tersebut (misal nama atau nomor identitas). b. Penentuan Rak   berikan label pada rak dimana barang tersebut disimpan. c. Pemberian label identifikasi rak sebaiknya juga dapat dipindah untuk keperluan penyesuaian tata letak  tempat penyimpanan.

3. Menentukan Jumlah a. Batasi ukuran tempat penyimpanan dan rak. b. Tunjukkan

jumlah

persediaan

minimum

dan

maksimum: •

Maksimum  Warna Merah

•

Minimum  Warna Kuning

c. Menggunakan tanda lebih baik daripada nomor. d. Jumlah harus langsung terlihat jelas, tanpa harus menghitungnya.

SEITON = RAPI

Foto Rak Penyimpanan

SEITON = RAPI

Foto Rak Penyimpanan

SEITON = RAPI

Ilustrasi Penyimpanan File

SEITON = RAPI

Ilustrasi Penyimpanan Meja Kerja

Warna Pada Tempat Kerja

SEITON = RAPI

Menambah Warna pada Tempat Kerja : Strategi Pengecatan Lantai : Semua lingkungan kerja dicat dengan warna yang tidak  menimbulkan stress. Tempat istirahat sebaiknya memakai warna yang berkesan rileks.  Lantai dapat dicat setelah layout telah benar-benar ditentukan  dan semua barang mempunyai tempat yang pasti.

WARNA LANTAI

AREA Area kerja Area istirahat Lorong Gudang

WARNA Hijau Biru Hijau Telur Asin

Abu - Abu

CATATAN Cat yg bersinar

Tahap 2 : Rapi •

Garis Pemisah - Garis Pemisah adalah garis yang membedakan lorong & tempat kerja - Gunakan hanya garis lurus dan kurangi sudut-sudut nya

•

Garis Jalan Keluar / Masuk  - Garis keluar dan masuk menggunakan garis putus-putus - Keselamatan dipertimbangkan untuk menentukan garis keluar masuk.

•

Garis Pintu Masuk  - Gunakan label  “JANGAN BUKA PINTU INI DENGAN TIBA-TIBA ”  - Penting mengetahui dari arah mana pintu terbuka

•

Garis Arus Lalu Lintas - Ke kanan atau ke kiri - Inilah cara utama untuk menghindari tabrakan dengan tanda panah

•

Pola Selang - seling - Terdiri atas garis miring kuning dan hitam, yang berfungsi sebagai tanda bahaya (bahaya sengatan listrik, bahaya dari atas, dll)

•

Garis Ruang Penyimpanan - Tempat penyimpanan harus secara jelas dipisahkan dengan garis - Buat daftar dari tempat penyimpanan yang digunakan - warna merah digunakan untuk menunjukkan barang yang cacat (NG)

Standar Garis Pemisah

SEITON = RAPI

JENIS GARIS

WARNA

LEBAR

CATATAN

Garis Pemisah

Kuning

10 CM

Garis tdk putus

Garis Keluar/Masuk

Kuning

10 CM

Garis putus

Garis Pintu Masuk

Kuning

10 CM

Garis putus

Garis Arus Lalu Lintas

Kuning

-

Panah

Garis Tanda Bahaya

Kuning & Hitam

-

Garis - Garis

Garis Tempat Penyimpanan

Sedang dikerjakan

Putih

5 CM

Garis tdk putus

Meja Kerja

Putih

5 CM

Garis bersudut

Asbak

Putih

3 CM

Garis putus

Barang NG

Putih

5 CM

Garis putus

SEISO = RESIK

Definisi

MENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN HARIAN

Menjaga kebersihan dalam pelaksanaan Seiri dan Seiton.  Membiasakan diri membersihkan barang dan tempat kerja setiap waktu. 

SEISO = RESIK

Diagram Kerja Seiso = Resik

Menghilangkan debu & menjaga tempat kerja selalu rapi dan bersih

Sasaran 1. 2. 3.

Tanggung Jawab

Area Penyimpanan Peralatan / Mesin Lingkungan Sekitar

1. 2. 3.

4.

Siapa PIC ? Buat Peta tanggung Jawab ( area kecil ) Tentukan metode Seiso ? - Lama waktu ? 5 menit cukup - urutan Yang harus dibersihkan - kesiapan prasarana dan alat Setiap orang bertanggung jawab atas tempat kerja masing-masing

Penyimpanan Tempat penyimpanan alat kebersihan harus mudah dijangkau , dilihat dan tetap

Implementasi Seiso / Resik secara kontinyu

SEISO = RESIK

Foto Peta Tanggung jawab

SEIKETSU = RAWAT

Definisi

Pemantapan, kondisi dimana Seiri, Seiton dan Seiso selalu dilaksanakan dan dijaga kelestariannya dan tetap terpelihara.

SEIKETSU = RAWAT

3 Tidak

TEMPAT KERJA YANG SELALU RAPI

Dalam upaya mempertahankan tempat kerja agar selalu Rapi, semua anggota yang ada dalam kelompok  kerja 5 S harus mau berpartisipasi dan merupakan kesadaran serta aktifitas yang tetap.

KUNCI 3 “TIDAK”



TIDAK ada barang yang tidak diperlukan



TIDAK berserakan



TIDAK kotor

Diagram kerja

SEIKETSU = RAWAT

Seiketsu = Rawat Mempertahankan Kondisi Ringkas, Rapi dan Resik 

Standarisasi PK & Prosedur -Foto Kondisi standar -Tetapkan sistem kontrol / pemerikasaan ( diraba / pakai sarung tangan putih) -Buat Penilaian terhadap area 5S -Patroli 5S -Buat Checksheet 5S

Pertahankan Kondisi Optimum - Rencanakan Perbaikan terus menerus -Antisipasi terhadap perubahan

SHITSUKE = RAJIN

Definisi

PENGENDALIAN DITEMPAT KERJA 

Shitsuke adalah terciptanya suatu kebiasaan yang baik dari setiap orang yang terlibat untuk melakukan setiap hal dengan benar sesuai standart yang telah ditetapkan. Perilaku disiplin diharapkan tercipta bagi seluruh orang terutama anggota dalam segmennya

Diagram kerja

SHITSUKE = RAJIN

Shitsuke = Rajin Pengendalian Ditempat Kerja

Pengendalian Visual -Menciptakan tempat kerja dimana masalah mudah untuk dikenali -Memberi dan menerima saran atau pun kritik yang membangun -Pameran Foto 5S -Slogan 5S

Evaluasi - Pengumuman mengenai poin 5S pada setiap area 5S -Lomba 5S -Pengumuman foto hasil temuan dan hasil perbaikan pada setiap area -Reward untuk area 5S terbaik  -Punishment untuk Area 5S terburuk 

5R / 5S TOOLS BOX Alat promosi

Alat implementasi

Alat evaluasi

Berita 5R 

Hari 5R 

Stiker 5R 

Apa itu Rapi? Menata item yang diperlukan sehingga mudah mendapatkan & mengembalikannya

Poster 5R  Dengan 5R kita tingkatkan

Disini perlu rapi Disini perlu Ringkas

Studi banding 5R 

Patroli Manajemen

Foto untuk improvement

Checklist 5R 

produktifitas

Spanduk 5R 

 

We all practice 5R

Lencana 5R 

Super 5R

Lomba 5R  Department A Department B Department C

Penghargaan

Contoh Perbaikan 5S

…... …... …...

Skema List Rak Material

…... …... …...

1

2

3

1161

0321

3111

Maximum Level Stoc k

1

Minimum Level Stoc k 2

2166

0419

2314