MOCN_et_Programmation___Cours_14-01-10

M O CN

ET

PROGRAMMATION

OM

Mandrin Pièce 1

Département GMP - 1ière année Carole CHEVROT C.C.-I-06

I.U.T de Mantes en Yvelines – GMP1

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MOCN et Progammation

SOMMAIRE I. Structure d’une MOCN

3

A. Analyse fonctionnelle

3

B. Architecture générale

3

1. Le repère "Machine"

4

1.1. Le point Courant (Pt Courant) 1.2. L’origine Machine (OM) 1.3. L’origine mesure (Om) 1.4. Axes et Demi-axes 1.5. Repérage des axes 2. Le repère de "Programmation" 2.1. Axes du repère de programmation 2.2. Origine Programme (OPr ou OP) 2.3. Origine pièce (Op) 2.4. Origine porte-pièce (Opp) 2.5. Paramétrage machine pour définir l’Opr 3. Le repère "Outil"

6 6 6 6 6 6 9

3.1. Le point de référence 3.2. Jauge d’outil 3.3. Correcteur de rayon 3.4. Correcteur dynamique – Cas du DCN Num 750T

II. Programmation des MOCN A. Programmation de base

9 10 10 12

13 13

1. Structure du langage de programmation

13

1.1. Syntaxe 1.2. Différentes fonctions des adresses 1.3. Format 1.4. Structure d’une ligne de programme

13 13 13 14

2. Distance de Sécurité …

14

2.1. Cas du Tournage 2.2. Cas du Fraisage

14 14

3. Changement d’outil

15

4. Paramètres de coupe

15

5. Choix de programmation

16

5.1. Programmation en absolu par rapport à l’Om 5.2. Programmation en absolu 5.3. Programmation en relatif

16 16 16

6. Décalage de l’OPr

16

7. Interpolations ou Déplacements des axes

17

7.1. Interpolation Linéaire C.C.

4 4 4 5 5

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7.2. Interpolation circulaire 8. Correction de rayon : Engagement & Dégagement 8.1. Stratégie d’engagement 8.2. Stratégie de dégagement 9. Arrosage et arrêts

18 18 19 19

9.1. Arrosage 9.2. Arrêts

19 19

10. Structure général des programmes

20

11. Cycles d’usinage

21

11.1. Cycles de Perçage 11.2. Cycle d’ébauche paraxial B. Programmation géométrique de profil (P.G.P.) 1. Cas des DCN Num

21 22 23 23

1.1. Utilisation 1.2. Illustration 1.3. Programmation des blocs 2. Cas du DCN Tigre7

23 23 23 28

2.1. Programmation en coordonnées polaires 2.2. Eléments de base de PGP

C.C.

17

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28 28

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I. STRUCTURE D’UNE MOCN A. ANALYSE FONCTIONNELLE Une machine outil à commande numérique, appelée communément MOCN, est un système automatisé. Elle est composée d’une partie commande (PC) : le DCN (directeur de commande numérique) et d’une partie opérative (PO) comprenant la structure de la machine outil, le porte-outil, l’outil et le porte-pièce ; la matière d’œuvre est la pièce. Analyse fonctionnelle niveau A-0 : W électrique et pneumatiue ou hydraulique Mode de marche ( continu / séquentiel ) Réglage des paramètres de coupe Départ cycle

Pièce brute

Pièce usinée Usiner une pièce

Copeaux

MOCN

B. ARCHITECTURE GENERALE Une MOCN est composée de cinq ensembles organisés en boucle ; à savoir : la structure de la MO, le porte-pièce (PP), la pièce (P), le porte-outil (PO) et l’outil (O). L’objectif du positionnement de ces différents ensembles étant de faire coïncider le Pt générateur de l’outil avec la trajectoire programmée par rapport à l’origine programme, choisit judicieusement sur la pièce. Ces cinq ensembles sont disposés de la manière suivante :

C.C.

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1. LE

"MACHINE"

REPERE

1.1. LE

POINT

COURANT (Pt Courant)

Au démarrage (mise sous tension de la MOCN), la PC ne connaît pas où se trouve le point courant par rapport à la PO donc par rapport aux origines liées à la structure de la machine : OM (Origine Machine) et Om (Origine mesure). Hall mécanique de l’IUT : Tour CT200

Centre d’usinage HPM600

Pt cour = ∩ face avant de la tourelle et axe de l’alésage du porte-outil de la position d’usinage.

En approximation, Pt cour = ∩ nez de broche et axe de broche.

1.2. L’ORIGINE MACHINE (OM) C’est la référence des déplacements de la machine outil. Cette origine est fixée par le constructeur et est située sur les courses de la MO afin de définir une origine absolue. 1.3. L’ORIGINE

MESURE

(Om)

C’est le point de départ de toutes les mesures. On parle de zéro mesure. Il faut donc faire la POM (Prise d’Origine Machine) ; ce qui consiste à déplacer les éléments mobiles de la machine suivant chaque axe jusqu’aux butées électriques définissant l’Om. Sens de la POM

OM

Fin de course mini

Fin de course maxi Contact fermé

Contact ouvert

1 tour codeur

Top zéro codeur

Sur chacun des axes, l’origine machine (OM) est acquise lorsque : - La butée d’origine a été actionnée dans le sens de déplacement prévu (sens de la POM), - Le codeur qui mesure le déplacement de l’axe envoie son « top zéro ». La distance OM–Om est un paramètre mémorisé définitivement dans le calculateur.

La POM est donc la première opération à faire après la mise en service de la MOCN. Pour la mise en service, il faut basculer le sectionneur de l’armoire sur ON (énergie électrique) puis actionner le bouton poussoir de puissance sur le pupitre (énergie pneumatique). Maintenant, la PC connaît à tout moment la position du Pt Courant par rapport à l’Om (ATTENTION : à l’écran, en général, il peut y avoir confusion entre OM & Om) C.C.

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1.4. AXES

ET

DEMI-AXES

a) NOTION D’AXE Un axe complet est un axe suivant lequel le positionnement du mobile en translation ou en rotation est assuré par un asservissement ; il est géré par une carte électronique. Il est asservi en position et en vitesse. Le contrôle de la position d’un axe est réalisé en continu ; l’usinage est alors possible suivant cet axe. Une machine-outil peut être caractérisée par son nombre d’axe : 2 axes pour un tour, 3 axes pour une fraiseuse ou un tour possédant un asservissement de broche (centre de tournage), 4axes pour un centre d’usinage, etc…

b) DEMI-AXE Un demi-axe est un axe suivant lequel le positionnement du mobile en translation ou en rotation est fait à des positions discrètes préalablement définies. Il ne possède qu’un nombre fini de position. Exemple : Plateau tournant tous les 5°. L’usinage est impossible suivant cet axe. Le classement des MOCN se fait suivant le nombre d’axe et ½ axe. Hall mécanique de l’IUT : • Tour CT200
2 axes : X et Z. • Centre d’usinage HPM600
3 axes : X, Y et Z ; en TP, il n’est utilisé qu’en 2 axes ½. 1.5. REPERAGE

DES AXES

a) LES AXES PRINCIPAUX Les axes principaux d’une machine sont définis de la manière suivante :  Z = Axe de la broche.  X = Axe ⊥ à Z ayant le plus grand déplacement.  Y = Axe, s’il existe, est tel que (X, Y, Z) forment un trièdre direct. Règle : Sens positif de l’axe : c’est le sens d’éloignement de l’outil par rapport à la pièce en considérant que c’est l’outil qui se déplace.

Hall mécanique de l’IUT : Tour CT200

Centre d’usinage HPM600

Z Y

X

C.C.

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b) DEFINITION DES AXES DE ROTATIONS ET SECONDAIRES Les axes de rotations sont notés : A, B, C. Les axes secondaires sont notés : U, V, W. Ils sont associés aux axes principaux de la manières suivantes : Z C

W B U

NB : Il existe également des axes tertiaires, repérés P, Q, R, associés respectivement aux axes X, Y, Z.

Y V

A

X

2. LE

REPERE DE

"PROGRAMMATION"

L’objectif de cette partie est de définir les ensembles, et notamment les origines, permettant de positionner l’origine programme par rapport à la structure de la MO. Dans cette partie, nous allons donc étudier la chaîne STRUCTURE MO – PORTE-PIECE – PIECE. 2.1. AXES

DU REPERE DE PROGRAMMATION

La rédaction du programme de fabrication est effectuée dans un repère choisi sur la pièce à partir des surfaces de référence des cotes de fabrication. Il doit être orthonormé direct. Le sens de ces axes est défini en fonction du sens de déplacement des mobiles sur la machine. Si le mobile est le point courant, le sens de l'axe programme est le même que celui de l'axe machine. Si le mobile n'est pas le point courant, les sens sont opposés. 2.2. ORIGINE PROGRAMME (OPR ou OP) Cette origine est fixée par le programmeur, indépendamment du système de mesure. Elle est attachée à la pièce et doit être obligatoirement positionnée par rapport au référentiel de la pièce. C’est le point de départ de toutes les coordonnées permettant l’usinage de la pièce. C’est donc en général un point de départ de cotation du dessin de la pièce. 2.3. ORIGINE

PIECE

(OP)

C’est l’origine du repère caractérisant la position des surfaces de liaisons de la pièce avec le portepièce. Op = ∩ des surfaces de mise en position de la pièce sur le porte-pièce. 2.4. ORIGINE

PORTE-PIECE

(OPP)

C’est l’origine du repère caractérisant la position des surfaces de liaisons du porte-pièce avec la structure de la machine. Opp =∩ des surfaces de mise en position du porte-pièce sur la structure de la machine. Nous 2.5. PARAMETRAGE

MACHINE POUR DEFINIR L’OPR

Cette partie du cours se limite au cas des deux directeurs de commande numérique rencontré dans la hall mécanique de l’IUT. C.C.

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a) TOUR A COMMANDE NUMERIQUE : CT200 Cette MOCN est équipée d’un directeur de commande numérique de type NUM. Il existe deux paramètres par axe pour définir la position de l’OPr par rapport à l’OM, appelés PREFs et DECs. En vue de produire en série tout en étant flexible, on cherche à figer au maximum les paramètres afin de ne pas les re-déterminer à chaque fois. On fixe alors : PREF = OmOpp Il reste alors deux possibilités pour définir le vecteur OppO Pr : Possibilité n°1 : DEC = OppO Pr  DEC = OppOp Possibilité n°2 :   OpO Pr = Décalage de l’OPr par la fonction « G59 X… Y… Z… » en début de programme.

EXEMPLES

Cas n°1 : Pièce en appui sur la face du mandrin.

Cas n°2 : Pièce en appui sur la face des mors. Vérifier l > m.

PREFX

PREFX

Cas n°3 : Pièce sur une butée escamotable. Vérifier l > 0.

C.C.

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b) CENTRE D’USINAGE : HPM600 Cette MOCN est équipée d’un directeur de commande numérique de type Tigre 7. Il existe un seul paramètre, c’est le HOME. Trois stratégies sont possibles :

Stratégie n°1 : Cas de travail unitaire. HOME = OmO Pr Stratégie n°2 : Solution équivalente à la possibilité n°1 du TCN.  HOME = OmOpp  OppO Pr = Décalage de l’OPr par la fonction « G92 X… Y… Z… » en début de programme.

Stratégie n°3 : Solution équivalente à la possibilité n°2 du TCN.  HOME = OmOpp   OppOp = Décalage du montage par la fonction « G99 E21 », valeurs suivant chaque axe renseignées dans la table de  l’outil 21.    OpO Pr = Décalage de l’OPr par la fonction « G92 X… Y… Z… » en début de programme.

Déc OPR Z Déc PP Z

HOMEZ

EXEMPLE Cet exemple représente la stratégie n°3. Initialement, le HOME est définit l’Opp. Pour que les valeurs de décalage du porte-pièce (appelé également montage d’usinage) soient prises en compte grâce à la fonction G99 Exx ; il faut saisir les valeurs de Déc PP dans la table d’outil correspond, soit "Txx XDéc PP X YDéc PP Y ZDéc PP Z". Le HOME est alors décalé au niveau de Op. Les valeurs de Déc OPR en X, Y, et Z saisies avec la fonction G92 permettront de décaler le HOME au niveau de l’OPr.

C.C.

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Vue suivant Z Déc OPR Y Déc PP Y Pinule n10

Butée de positionnement des PP sur la table

Opp Etau

Y OPr

HOMEX

Déc PP X

Déc OPR X

Op X

Om Rainures de la table

3. LE

REPERE

"OUTIL"

L’objectif de cette partie est de définir les ensembles, et notamment les origines, permettant de positionner le point générateur par rapport à la structure de la MO. Dans cette partie, nous allons donc étudier la chaîne STRUCTURE MO – PORTE-OUTIL – OUTIL. L’ensemble " PORTE-OUTIL – OUTIL" comprend deux points caractéristiques : - Le point générateur, lié à la partie active de l’outil, - Le point de référence, lié au porte-outil, noté O.

3.1. LE

POINT DE REFERENCE

Lorsque l’ensemble " PORTE-OUTIL – OUTIL" est en position d’usinage sur la MO, le point de référence porte-outil coïncide avec le point courant de la machine. Cas des porte-outils en Tournage

Cas des porte-outils en Fraisage

Référence porte-outil

Référence porte-outil

Donc sans prise en compte des jauges outils, le point piloté est le point courant ! La position du point piloté peut être déplacé par les paramètres de jauges des outils (§I.3.2), de correction (§I.3.3) de rayon et de correction dynamique (§I.3.2). L’objectif est, bien entendu, de FAIRE CONCORDER le point générateur (dans certain cas, ce peut être le point piloté) avec le point programmé. C.C.

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3.2. JAUGE D’OUTIL Les jauges d’un outil représentent, selon les axes X et Z, la distance comprise entre la partie génératrice de l’outil et le point de référence du porte-outil. Position du point piloté après prise ne compte des jauges outil. Référence porte-outil

Jx

Référence porte-outil

L

Référence porte-outil

Point piloté

R

Jz

L

Point piloté

Point piloté

La prise en compte des jauges outils diffère selon le type de directeur de commande et leur notation selon le type de machine. Ce qui suit présente donc les cas rencontrés dans la hall mécanique de l’IUT.

Cas des DCN NUM – appliqué au Tournage La prise en compte des jauges de longueurs (Jx & Jz) d’un outil se fait par le code « Di » ; i étant le numéro de correcteur dans lequel sont stockées les jauges de l’outil. Remarque : en général, on associe le même n° au correcteur et à l’outil. Notation : Les jauges sont notées : Jx et Jz. 3.3. CORRECTEUR

Cas des DCN TIGRE7 – appliqué au Fraisage En fraisage, la seule jauge prise en compte est la jauge de longueur (L) ; pour cela, il faut utilisé le code « G40 Ti », i étant le n° de l’outil dont il faut prendre en compte la longueur. Notation : Les jauges sont notées : R et L.

DE RAYON

Dans certain cas où seul les jauges sont prises en compte, il se peut que le point piloté ne soit pas confondu avec le point générateur …

a) PROBLEMATIQUE DANS LE CAS DU TOURNAGE Lorsque le mouvement de coupe (Mf) est parallèle à un des axes, le point générateur est aligné avec le point piloté ; le résultat sur la pièce est celui escompté. Exemples : Dressage Chariotage Point générateur ≈ point piloté

re

re

Point générateur ≈ point piloté

Point piloté Point piloté

C.C.

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Lorsque le point piloté n’est pas le point générateur, il en résulte une surépaisseur ; c’est le cas d’un mouvement de coupe (Mf) non parallèle à un des axes. Mf

re

Point générateur point piloté

Point piloté è Pi ce

Surépaisseur Trajectoire programmée

Il faut indiquer deux paramètres supplémentaires dans la saisie des jauges outils, à savoir :

- rε , le rayon de la plaquette. - Ck, le cadran de position du centre du bec par rapport aux axes ; à savoir : Tourelle arrière Tourelle avant X C3

C4

C5

C2

C0

C6

C5

C6

C7

C1

C8

C4

C0

C8

C3

C2

C1

Z

Z

C7

X

Exemples :

Remarque : En fraisage, ce n’est pas le même problème, il faut juste décaler le point piloté, se trouvant pour le moment sur l’axe à l’extrémité de l’outil, à la périphérie en prenant en compte la jauge de rayon (R). Ceci, afin de faciliter la programmation du contour de la pièce sans tenir compte du rayon de l’outil qui sera utilisé pour l’opération. Nota Bene : Dans tous les cas, il va falloir indiquer au directeur de commande comment est situé l’outil par rapport à la trajectoire programmée.

C.C.

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b) TRAVAIL EN CORRECTION DE RAYON : G41 – G42 – G40 L’usinage peut être utilisé de deux manières différentes : à gauche ou à droite du profil. En programmation, on considère toujours que c’est l’outil qui se déplace. Pour déterminer, s’il faut programmer en correction de rayon à gauche ou à droite du profil, il faut procéder de la manière suivante :

Se situer SUR l’outil et regarder DANS la direction du mouvement d’avance (Mf) pour déterminer si L’OUTIL est à gauche ou à droite du profil. Usinage à gauche du profil : G41

-

Usinage à droite du profil : G42 Vf

Vf

L’outil est à GAUCHE du profil à usiner. C’est la correction de rayon qu’il faut utiliser : - En fraisage, pour un contournage avec travail en concordance (appelé aussi avalant). - En tournage, pour un contournage extérieur (resp. intérieur) sur les MO à tourelle avant (resp. arrière).

3.4. CORRECTEUR

DYNAMIQUE

L’outil est à DROITE du profil à usiner. C’est la correction de rayon qu’il faut utiliser : - En tournage, pour un contournage extérieur (resp. intérieur) sur les MO à tourelle arrière (resp. avant).

– Cas du DCN NUM 750T

Malgré tous les soins apportés au réglage de la machine, la première pièce usinée présente souvent des écarts dimensionnels par rapport aux dimensions visées. Les sources d’erreurs proviennent de : • La position de l’origine programme (OPr) si le même défaut est constaté sur toutes les Cfs d’une même direction.  La correction se fait à l’aide des paramètres permettant de régler la position de l’OPr par rapport à l’Om. A savoir, dans le cas d’un DCN NUM, grâce aux DEC et éventuellement aux PREF. • La mesure des outils (jauge outil) si le défaut varie et n’apparaît que pour certaine Cf.  La correction des jauges outils se fait en utilisant les CORRECTEURS DYNAMIQUES. La modification des jauges par les correcteurs dynamiques permet de travailler directement sur les écarts dimensionnels sans corriger les jauges rentrées initialement ; ce qui évite de faire des erreurs de calcul. La saisie des correcteurs dynamiques se fait dans la page « CORRECTEURS DYNAMIQUES ». Dans la cas du TCN CT200, les adresses utilisées sont : DXi (correction dynamique sur X) DZi (correction dynamique sur Z) Les valeurs saisies sont algébriques (c’est-à-dire positives ou négatives), s’ajoutent aux valeurs entrées dans les jauges portant le même numéro et sont d’amplitudes inférieures à 1mm. On a alors : DX Longueur corrigée en X = Jauge en X + 2 Longueur corrigée en Z = Jauge en Z + DZ

C.C.

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II. PROGRAMMATION DES MOCN La programmation varie également selon le type de DCN dont est équipé la MOCN utilisé ; cette partie va donc détailler le code ISO utilisé pour la programmation du DCN NUM750T (Tour Cazeneuve CT200), et le code spécifique du DCN TIGRE7 (Centre d’usinage HPM600).

A. PROGRAMMATION DE BASE 1. STRUCTURE

DU LANGAGE DE PROGRAMMATION

Cette partie présente le code ISO (NF Z68-010).

1.1. SYNTAXE Un programme est constitué de lignes appelées blocs. Un bloc correspond aux instructions relatives à une séquence d’usinage. Chaque bloc est composé d’une suite de mots. Un mot est un ensemble de caractères alphanumériques comprenant une adresse suivie de chiffre signé. Cela peut-être une fonction ou un déplacement suivant un axe. Bloc composé de 5 mots 6444 44474444448 Exemple : N100 G 1 { X 20.009 Z10 F0.2 Mot Adresse

Un programme commence par le caractère % suivi d’un numéro de programme (de 1 à 8999) et éventuellement d’un commentaire entre parenthèses (40 caractères max.). Nota Bene : Pas de début de programme pour le DCN Tigre7. Le programme principal se termine obligatoirement par la fonction auxiliaire M2 qui permet la remise à zéro (RAZ) du système.

1.2. DIFFERENTES FONCTIONS DES ADRESSES Les adresses peuvent être : G… : Fonctions préparatoires. M… : Fonctions auxiliaires (Miscellaneous). F… : Paramètre d’avance (Fedrat). S… : Paramètre de coupe : N ou Vc (Speed). N… : Numéro de bloc. T… : Repère outil (Tools). X… : Mouvement suivant axe X. etc… Fonctions préparatoires G : Fonctions indiquant à la machine un mode de fonctionnement. Fonctions auxiliaires M : Fonctions permettant la mise en œuvre de certains éléments de la partie opérative. Toutes les fonctions M sont modales sauf M6. Nota Bene : Une fonction est dite "modale" lorsqu’elle reste active (mémorisée) après le bloc, où elle est écrite, jusqu’à sa révocation. IMPORTANT : Plusieurs fonctions peuvent être écrites dans un même bloc à condition qu’elles ne se révoquent pas mutuellement. Se n’est pas le cas pour le DCN Tigre7 : une seule fonction par bloc ! 1.3. FORMAT Chaque adresse possède un format ; c’est à dire un type de caractère à utiliser et un nombre à ne pas dépasser. Les espaces et les zéros de tête avant le point décimal peuvent être supprimés.

Pour les déplacement : l’unité est le millimètre, le format est : ± 5.3 (cinq chiffres avant la "virgule" et trois après) et le signe + est pris par défaut. Remarque : En tournage, la programmation des déplacements en X se fait au diamètre ! Pour la numérotation des lignes, le format est : 5 (de 1 à 32767, mais cela peut varier). C.C.

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1.4. STRUCTURE D’UNE

2. DISTANCE

DE

LIGNE DE PROGRAMME

SECURITE …

La notion de distance de sécurité, de plan de garde est très importante pour éviter les collisions lors des déplacements de l’outil dans l’espace machine.

2.1. CAS

DU

TOURNAGE

Il faut impérativement SE FIXER des distances de sécurité (ds) suivant chaque axe. Règle : Ne pas s’approcher de la matière en rapide à une distance inférieure à ds. Stratégie : Pour éviter les collisions, préférer un déplacement décomposé suivant chaque axe : Z puis X ou X puis Z selon le cas. (ex : cas d’une contre pointe à éviter).

2.2. CAS

DU

FRAISAGE

L’approche de l’outil au point d’usinage se fait en trois temps : - En avance rapide, déplacement suivant des trajectoires linéaires quelconques jusqu’au plan de garde ; l’outil se trouve au dessus du point programmé. - En avance rapide, déplacement vertical jusqu’au plan de sécurité. - En avance de travail, descente jusqu’au plan d’usinage, puis contournage ou exécution de cycle … Le plan de garde est défini à une altitude qui permet un déplacement de l’outil sans rencontrer un obstacle : la pièce ou le porte-pièce. Il faut remonter à ce plan entre deux opérations s’il y a risque de collision (ex : pour éviter un bride). Le plan de sécurité est un plan défini à quelques millimètres du brut. Il permet une plongée de l’outil en rapide afin de réduire le temps de fabrication de la pièce ; d’où une réduction du prix de revient. Le plan d’usinage est le plan que doit atteindre l’outil en travail (ex : cycle de perçage) ou dans lequel doit se déplacer le point générateur de l’outil (ex : contournage). C.C.

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3. CHANGEMENT D’OUTIL Le changement d’outil doit être décomposé en deux étapes. La première étant un dégagement de l’outil en dehors de la zone d’usinage et vers un point proche de la zone de changement d’outil en fraisage ou vers un point particulier défini par rapport à l’OM en tournage. La deuxième étant le code même de l’appel d’outil.

CT200 – DCN NUM750T

HPM600 – DCN TIGRE7

G0 G52 X0 Z0 : Déplacement linéaire en vitesse rapide à l’Om. Nota Bene : Parfois, il faut découpler le déplacement pour éviter les collisions. Dans ce cas, pour le deuxième dégagement, il faut répéter G52.

G116 Z-10 : Déplacement linéaire en vitesse rapide suivant Z à -10 par rapport à l’OM.

M6 Ti Di : Appel de l’outil i (M6 Ti) et prise en compte ses jauges (Jx & Jz) introduites dans l’adresse Di. La machine positionne la tourelle pour que l’outil i soit en position d’usinage.

G4 M6 Ti : Appel de l’outil i. La machine dépose l’outil en broche et charge l’outil i. G40 Ti : Prise en compte de la jauge de longueur (L) de l’outil i.

ATTENTION : avant de se déplacer en G52, il faut repasser à N constante : G97 S500.

4. PARAMETRES

DE COUPE

ATTENTION : Les lettres utilisées pour programmer les valeurs des paramètres de coupe sont : • S pour le paramètre lié au mouvement de coupe : fréquence de rotation (en tr/min) ou vitesse de coupe constante (Vcc en m/min). • F pour le paramètre lié au mouvement d’avance : avance (en mm/tr) ou vitesse d’avance (en mm/min). SENS DE ROTATION : Il est défini côté broche ("au dessus" ou "à la place" de la broche). • M3 : Sens de rotation horaire (ou anti-trigonométrique), • M4 : Sens de rotation trigonométrique (ou anti-horaire).

CT200 – DCN NUM750T

HPM600 – DCN TIGRE7

En début de programme, l’unité de l’avance sera initialisé mm/tr par la fonction G95.

Les unités de base sont : tr/min pour la fréquence de rotation et mm/min pour la vitesse d’avance.

F0.1 : Vitesse d’avance à 0,1 mm/tr. A programmer au premier déplacement en travail, ou lorsqu’il faut changer la valeur. G97 M4 M41 S500 : Fréquence de rotation constante (G97). Mise en route sens trigo (M4). Sélection de la gamme des fréquences (M41). Valeur de la fréquence de rotation : 500 tr/min.

F150 : Vitesse d’avance de 150 mm/min. M3 S1250 : Mise en route de la broche sens horaire. Valeur de la fréquence de rotation de 1250 tr/min.

G92 S3500 : Limitation de la fréquence de rotation. Obligatoire si programmation en Vcc. Une seule fois dans le bloc d’initialisation. G96 S120 : Programmation en vitesse de coupe constante (Vcc). L’unité de S est alors : m/min. C.C.

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5. CHOIX

DE PROGRAMMATION

5.1. PROGRAMMATION

EN ABSOLU PAR RAPPORT A L’Om

Les cotes sont programmées par rapport à l’Om. Les décalages et les corrections d’outils ne sont pas pris en compte. Cette fonction n’est pas modale ; elle est donc révoquée en fin de bloc. Elle doit être programmée avant les adresses des axes et sans correction de rayon. On utilise ce type de programmation pour amener le point piloté à un point fixe ; par exemple, le point de changement d’outil.

CT200 – DCN NUM750T

HPM600 – DCN TIGRE7

G0 G52 X… Z… : Déplacement en rapide à la position définie sous les adresses d’axes X et Z. On s’imposera (X, Z) = (0,0) pour retourner à la position définie par la POM pour éviter les collisions. Voir NB du §3 p15.

G116 Z-10 : Déplacement en rapide en Z à -10 de la position définie par la POM. A utiliser avant un changement d’outil.

RAPPEL : Si mouvement décomposé, il faut répéter la fonction G52.

5.2. PROGRAMMATION

G116 X-10 Y-10 Z-10 : Idem mais déplacement suivant Z puis X et Y. A utiliser avant une fin de programme pour rapprocher le montage de la porte.

EN ABSOLU

Les cotes sont programmées par rapport à l’OPr.

CT200 – DCN NUM750T

HPM600 – DCN TIGRE7

G90 : C’est une fonction modale, initialisée à la mise sous tension de la MO. Par sécurité, remettre cette fonction préparatoire dans le bloc d’initialisation.

Pas de code spécifique, c’est la programmation de base : X… Y… Z… !

ATTENTION : Les valeurs en X sont données au n.

5.3. PROGRAMMATION

EN RELATIF

Les cotes sont programmées par rapport à la position précédente.

CT200 – DCN NUM750T G91 : C’est une fonction modale. ATTENTION : Les valeurs en X sont données au n.

6. DECALAGE

HPM600 – DCN TIGRE7 Pour indiquer une programmation en relatif, il faut précéder la valeur du déplacement d’un slash (" / ") sur chaque axe : X … Y … Z …

DE L’OPR

Cette fonction peut s’utiliser en début de programme ou en cours afin de faciliter la programmation.

CT200 – DCN NUM750T

HPM600 – DCN TIGRE7

G59 XXOPr1 YYOPr1 ZZOPr1 : L’OPr est transféré au point de coordonnées (XOPr1, YOPr1, ZOPr1).

G92 XXOPr2 YYOPr2 ZZOPr2 : L’OPr est transféré au point de coordonnées (XOPr2, YOPr2, ZOPr2).

Possibilité de programmer en relatif G91 en sus.

ATTENTION : Si l’OPr ne doit pas être déplacé sur un axe, mettre la coordonnée à 0.

C.C.

I.U.T de Mantes en Yvelines – GMP

Page n°16

MOCN et Progammation

7. INTERPOLATIONS

OU

DEPLACEMENTS

DES AXES

7.1. INTERPOLATION LINEAIRE

a) DEPLACEMENT EN RAPIDE : G0 La fonction G0 provoque un déplacement linéaire en vitesse rapide au point dont les coordonnées sont programmées dans le bloc. Elle provoque la suspension de l’action de F (paramètre d’avance). Cette fonction modale est révoquée par les fonctions contradictoires : G1, G2, G3, G33, etc… REMARQUE : Le CU de l’IUT décompose une approche XYZ en déplacement suivant XY puis Z.

b) DEPLACEMENT EN TRAVAIL : G1 La fonction G1 provoque un déplacement linéaire en vitesse de travail au point dont les coordonnées sont programmées dans le bloc. La valeur du paramètre d’avance prise en compte est la dernière valeur programmée sous F. Cette fonction modale est révoquée par les fonctions contradictoires : G0, G2, G3, G33, etc… Cette interpolation linéaire est possible suivant tous les axes simultanément.

7.2. INTERPOLATION

G3 G2

CIRCULAIRE

Les fonctions G2 et G3 provoquent un déplacement circulaire en vitesse de travail. La fonction G2 correspondant à un sens de parcours horaire ou antitrigonométrique. La fonction G3 correspondant à un sens de parcours trigonométrique ou anti-horaire.

CT200 – DCN NUM750T

HPM600 – DCN TIGRE7

Un arc de cercle peut se programmer de deux manières : il faut indiquer le sens de parcours (G2 ou G3), les coordonnées du point d’arrivé (X… Z…) et soit par le rayon (R…), soit par les coordonnées du centre (I… K…).

Un arc de cercle se programme par : le sens de parcours (G2 ou G3), les coordonnées du point d’arrivé (X… Y…) et le rayon (R…).

G2 X… Z… R… : Arc de cercle de rayon R dans le sens horaire jusqu’au point (X, Z). G3 X… Z… I… K… : Arc de cercle de centre (I, K) dans le sens trigo jusqu’au point (X, Z).

Remarques :  Les adresses (X, Z) et (I, K) sont obligatoirement programmées, même si elles sont nulles (cas possible pour (I, K)) ou inchangées (cas possible pour (X, Z)).  Les coordonnées du centre de l’arc sont données : par rapport à l’OPr si programmation en G90 ; par rapport au point de départ si programmation en G91.

C.C.

G3 X… Y… R… : Arc de cercle de rayon R dans le sens trigo jusqu’au point (X, Y). G2 X/… Y/… R… : Arc de cercle de rayon R dans le sens horaire jusqu’au point décalé de (X, Y).

Remarques :  Les valeurs de X, Y et R peuvent être absolues ou incrémentales.  Si R>0, l’arc couvrira un angle entre 0° et 180°.  Si R