Metodos de Division (Recto)

PROCEDIMIENTOS DE DIVISIÓN

DIVISIÓN DIRECTA

DIVISIÓN INDIRECTA

DIVISIÓN DIFERENCIAL

DIVISIÓN DIRECTA CON EL DIVISOR Se sujeta la pieza a mecanizar entre el punto del divisor y el contrapunto. Queda unida al plato divisor por intermedio del perno de arrastre y el husillo del divisor. El plato divisor tiene en general 24 muescas u orificios, de forma que puede fijarse en cada una de las posiciones con un trinquete. Se pueden conseguir todas las divisiones correspondientes a los submúltiplos de 24:24, 12, 8, 6, 4, 3, 2. Después de fresar una superficie, un diente o una entalladura, se gira el plato divisor el número necesario necesario de muescas muescas y se fija.

DIVISIÓN INDIRECTA CON EL CABEZAL DIVISOR UNIVERSAL. División Indirecta Es uno de los sistemas de división que permite obtener un determinado número de divisiones, que no se lograrían por la división directa. En la división indirecta el husillo del cabezal divisor es accionado a través de un tornillo sin fin y una rueda helicoidal. La relación de transmisión del mecanismo de tornillo sin fin es 40 : 1, es decir que 40 revoluciones de la manivela divisora suponen una revolución del husillo del cabezal divisor. Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarán 40 : 32 = 1 8/32 = 1 ¼ revoluciones. Para poder  realizar el ¼ de revolución, hará falta un disco de agujeros con una circunferencia de agujeros cuyo número sea divisible por 4, por ejemplo la circunferencia de 16 agujeros daría ¼ de 16 = 4. La manivela divisora desplazable radialmente se ajusta en esta circunferencia de agujeros y se hace girar en 4 distancias entre agujeros. En este procedimiento de di visión se sujeta el disco de agujeros mediante la clavija de fijación. Los discos de agujeros (Figura 1) son recambiables. Tienen por lo general de seis a ocho circunferencias concéntricas de agujeros con diferentes números de agujeros. Dentro de cada circunferencia las distancias entre agujeros son iguales. La división se facilita mediante la utilización de la tijera de dividir  (Figura 2). Se ahorra uno el tiempo perdido en el engorroso recuento de agujeros, expuesto además a equivocaciones. Entre ambos brazos de la tijera siempre tiene que haber un agujero más que el número de espacios entre ellos que se había calculado. Para evitar errores en la división hay que tener cuidado al seguir dividiendo, de que la manivela gire siempre por error, habrá que retroceder suficientemente la manivela para eliminar la acción del recorrido muerto, y entonces volver a girar hacia delante. También pueden realizarse por el procedimiento indirecto divisiones que vayan dadas en forma de ángulo.

Figura 1: Discos de agujeros

Figura 2: Empleo de la tijera en la división Las operaciones de cálculo se ejecutan tomando como base la relación existente entre el tornillo sinfín y el número de dientes de la corona. La regla para determinar el número de vueltas de la manivela, el número de agujeros y la circunferencia de agujeros del disco divisor, así: Consideremos la relación 1/40, o sea que la corona tiene 40 dientes y el tornillo sinfín una entrada. Cuando hayamos dado una vuelta en el tornillo sinfín, la corona habrá desplazado un diente y el husillo 1/40 de vuelta. Si hacemos girar la manivela 20 vueltas, la corona se habrá desplazado 20 dientes, y por lo tanto, el husillo con la pieza habrá dado ½ vuelta. Para saber el número de vueltas que se deben dar a la manivela con objeto de lograr un determinado número de divisiones en el husillo, aplique la siguiente fórmula: F=K N F = número de vueltas de la manivela K = número de dientes de la corona N = número de divisiones por efectuar 

Cabezal divisor universal (representación simplificadas)

1.Carcasa, 2. Husillo del divisor, 3. Rueda helicoidal con 40 dientes, 4. Tornillo sin fin de un paso, 5. Disco de orificios intercambiable, 6. Manivela, 7. Espiga indicadora, 8. Tijera, 9. Perno de trinquete del disco de orificios, 10. Perno de trinquete para división directa, 11 plato divisor para división directa, 12. Perno de arrastre, 13 pieza a mecanizar, 14. Fresa.

ENGRANAJES Y TRENES DE ENGRANAJES  Los engranes se utilizan para la transmisión positiva de potencia de un eje a otro por medio del acoplamiento de los dientes de dos o más engranes. Los engranes también se utilizan para aumentar o reducir la velocidad del eje impulsado y, con ello, reducir o aumentar la torsión (par) del engrane impulsado. Los ejes en una impulsión o en un tren de engranes suelen estar paralelos, pero también se pueden impulsar a cualquier ángulo con engranes de la conformación necesaria. TIPOS DE ENGRANES  Los engranes de dientes rectos se utilizan, por lo general, para transmitir  potencia entre dos ejes paralelos. Los dientes de estos engranes son rectos y paralelos al eje en el cual se montan. Cuando hay acoplados dos engranes de diferente tamaño, el grande se suele llamar engrane y el pequeño se llama piñón. Los piñones pueden ser de dientes rectos o helicoidales según la aplicación. Los engranes se dientes rectos se utilizan en impulsiones de velocidad moderada.

ENGRANAJES RECTOS

Los engranes helicoidales se puede utilizar para conectar ejes paralelos o que están en ángulo. Debido a la acción progresiva (en vez de intermitente) de los dientes, los engranes helicoidales funcionan con más suavidad y son más silenciosos que los de dientes rectos. Dado que siempre hay más de un diente acoplado o engranado, los engranes helicoidales son más fuerte que los de dientes rectos de los mismos tamaño y paso. Peso, a menudo se requiere cojinetes de empuje en los ejes para resistir al empuje longitudinal producido por estos engranes cuando giran.

ENGRANAJES HELICOIDALES DE EJES PARALELOS

ENGRANAJES HELICOIDALES DOBLES

En la mayor parte de las instalaciones, en las que es necesario restringir el empuje longitudinal, se utilizan engranes dobles helicoidales. Estos engranes parecen dos engranes helicoidales colocados uno junto a otro; Una mitad tiene hélice derecha y la otra, hélice izquierda. Estos engranes tienen una necesitan cojinetes de empuje. Cuando los ejes están en ángulo y sus centros se cruzan a 90º, la potencia se suele transmitir con engranes cónicos de tamaño diferente. Cuando los ejes están en ángulos rectos y los engranes son del mismo tamaño, se llaman engranes de ángulo recto. No es preciso que los ejes estén en ángulo recto para transmitir la potencia. Si las líneas de centro de los ejes (flechas) se cruzan a cualquier ángulo que no sea de 90º, entonces se les llama engranes cónicos angulares. Los engranes cónicos y que tienen dientes rectos como los engranes de este tipo.

CÓNICOS ANGULARES

CÓNICOS A 90º

Una variante de los engranes cónicos y que tienen dientes helicoidales se llaman engranes hipoidales. las líneas de centro del piñón y de la corona. Se utilizan en los diferenciales de los automotores.

ENGRANAJE HIPOIDAL

Cuando los ejes están en ángulos rectos y se requiere una considerable reducción de la velocidad, se utilizan un sinfín de una sola rosca y del mismo paso. Cuando es necesario convertir movimiento rotatorio en movimiento lineal, se utilizan el piñón y cremallera. La cremallera que, en realidad, e un engrane recto o plano puede tener dientes rectos para acoplar con un engrane de dientes rectos o dientes en ángulo o helicoidales para acoplar con un engrane del mismo tipo.

CREMALLERA Y PIÑÓN

HERRAMIENTAS DE CORTE PARA LA CONSTRUCCIÓN DE RUEDAS DENTADAS

Las herramientas de fresar e perfil constante se utiliza para mecanizar  superficies perfiladas como las de las ruedas dentadas. Fresa módulo

Se llama así a la fresa que sirve para tallar los huecos entre dientes de un engranaje. Puesto que en las ruedas de un mismo módulo los perfiles del diente varían al variar el número de dientes de la rueda, para dentar ruedas es necesario tener una serie de fresas de diferente perfil. Para cada módulo se establece una serie de fresas, cada una de las cuales puede taller ruedas con un número de dientes que varia dentro de unos límites.

Número de 1 2 3 4 5 6 7 fresa Número de 55 a 12 a 13 14 a 16 17 a 20 21 a 25 26 a 34 35 a 54 dientes 134 a tallar 

FÓRMULAS PARA CALCULAR RUEDAS DE DIENTES RECTOS Dp = Diámetro primitivo

Dp = M x Z

M = Módulo

M=

 Dp  Z 

Z = Número de dientes Ht = Altura total del diente

Ht = 2,25 x M

hc = Altura de cabeza del diente

hc = M

hp = Altura de pié del diente

hp = 1,25 x M

Pc = Paso circular

P=Π xM

De = Diámetro exterior

De = M ( Z + 2 )

Di = Diámetro interior

Di = De – 2 Ht

Lc = Distancia entre centros

Lc =

G = Hueco

G=

Zr número de dientes de la rueda mayor. Zp número de dientes de la rueda menor.

 Zr  + Zp 2

 Pc 2

xM

8

135 a infinito