Master Production Schedule (MPS)

LAPORAN RESMI PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI Studi Kasus di UKM Suka Nicky, Banjarnegara Jawa Tengah

 MASTER PRODUCTION PRODUCTION SCHEDULE (MPS) SCHEDULE (MPS)

Disusun oleh : Gilar Imam Ariyadi 10660002

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SUNAN KALIJAGA YOGYAKARTA 2012

 ABSTRAK 

Penjadwalan Induk Produksi (MPS) menguraikan Rencana Produksi untuk menunjukan kuantitas produksi akhir yang akan diproduksi untuk setiap  periode waktu sepanjang horizon perencanaan MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil dari proses perencanaan produksi (aktivitas aggregate planing) dinyatakan dalam bentuk agregat, MPS dinyatakan dalam bentuk konfigurasi spesifik dengan nomor –nomor item yang ada dalam BOM (Bills Of Materials). Master Production Schedule adalah metode yang menjelaskan mengenai jumlah barang yang dibuat pada setiap periode yang akan datang. Biasanya kebutuhan produksi dengan interval waktu tertentu seperti tiap minggu, bulan atau hari. Jadwal ini harus sesuai dengan rencana produksinya. Rencana ini mencakup berbagai input, seperti rencana anggaran, permintaan konsumen, kemampuan teknis, ketersediaan tenaga kerja, fluktuasi persediaan, kinerja pemasok, dan pertimbangan-pertimbangan lainnya. Kelebihan dari MPS ini adalah kemampuannya menentukan secara tepat kelayakan sebuah jadwal dengan hambatan-hambatan yang ada. Selain itu juga dapat menentukan batas bawah dan batas atas untuk jadwal produksi utama. Pada Pada bulan pertama pertama pada minggu ke-1 jumlah produksi total total adalah

22080 item. Pada bulan bulan pertama pertama Pada Pada minggu minggu ke-2 jumlah

 produksi total adalah 52564.2 item. Pada bulan pertama Pada minggu ke-3 jumlah total item yang diproduksi adalah sebanyak 6400 item.

Kata Kunci : MPS, Demand Aktual,Man Hours, Inventory Awal

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Permintaan dan pemenuhan dalam suatu produk yang diproduksi dalam suatu industri sangat sulit untuk ramalkan dengan tepat, namun ada berbagai cara untuk membuat data berapa saja proses produksi dilakukan agar industri selalu berjalan dan berkembang. Proses industri harus dipandang sebagai suatu perbaikan terus menerus (continous improvement), improvement), yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide untuk menghasilkan suatu produk, pengembangan produk, proses produksi, sampai distribusi kepada konsumen. Seterusnya, berdasarkan informasi sebagai umpan balik yang dikumpulkan dari pengguna produk (pelanggan) itu kita dapat mengembangkan ide-ide untuk menciptakan produk baru atau memperbaiki produk lama beserta proses produksi yang ada saat ini. Produk tersusun berbagai entitas yang terdiri dari berbagai kompleksitas

penyusunannya.

Mulai

dari

perancangan,

pembentukan  part-partnya serta tingkat assembly . Tentunya langkah yang paling awal dalam produksi adalah perencanaan produksi. Dua hal yang penting dalam perencanaan produksi adalah mengestimasikan jumlah produk akhir yang diproduksi serta Jadwal Produksi Induk

(Master Production Schedule / MPS)

untuk

menentukan rencana produksi secara detail. Estimasi produk final final yang harus dihasilkan dihasilkan didapatkan didapatkan dari dari pendekatan

metode

peramalan/forecasting

pada

permintaan

pasar.Hasil peramalan tesebut dengan dibantu oleh Daftar Struktur Material (Bill of Materials/ BOM) akan menuntun kita guna mengetahui berapa kebutuhan setiap sub perakitan (sub assembly), komponen tambahan (Additional part & supplies), dan bahan baku.

Jadwal induk produksi ini adalah pernyataan produk akhir ( end item) item) yang mana apa saja yang akan diproduksi dalam bentuk jumlah dan waktu ( kapan). Jadwal induk ini merupakan disagregasi

dan

implementasi

dari

perencanaan

poroduksi

(agrgate). agrgate). Master Production Schedule adalah jumlah barang yang dibuat pada setiap periode yang akan datang. Biasanya kebutuhan produksi tiap minggu, bulan atau hari. Jadwal ini harus sesuai dengan rencana produksinya. Rencana semacam ini mencakup berbagai input, seperti rencana anggaran, permintaan konsumen, kemampuan

teknis,

ketersediaan

tenaga

kerja,

fluktuasi

persediaan, kinerja pemasok, dan pertimbangan-pertimbangan lainnya.

Salah

satu

kekuatan

MRP

adalah

kemampuannya

menentukan secara tepat kelayakan sebuah jadwal dengan hambatan-hambatan yang ada. Rencana produksi ini menentukan batas bawah dan batas atas untuk jadwal produksi utama (MPS).

1.2 Rumusan masalah Adapun

perumusan

masalah

yang

saya

angkat

dalam

berdasarkan latar belakang di atas adalah bagaimana perencanaan produksi (MPS) pada UKM Suka Nicky?

1.3 Tujuan Adapun tujuan dari diadakannya praktikum Master Production Scheduling (MPS) kali ini adalah sebagai berikut : 1. Mampu memahami penyusunan MPS sebagai perencanaan level dua. 2. Memahami teknik disagregasi family dari family dari rencana Aggregate menjadi MPS item produk.

1.4 Manfaat Dengan adanya praktikum Master Production Scheduling (MPS) ini, kita akan mendapatkan berbagai manfaat. Adapun manfaat dari diadakannya praktikum ini adalah sebagai berikut : 1. Praktikan

mengetahui

inputan

yang

digunakan

dalam

pembentukan MPS. 2. Praktikan dapat mengetahui fungsi dari MPS. 3. Praktikan mampu menguasai dan mengaplikasikan ke dalam suatu kasus MPS.

BAB II  MASTER PRODUCTION SCHEDULE  SCHEDULE 

2.1 Landasan Teori Pada dasarnya jadwal produksi induk (Master (Master Production Schedule) Schedule) merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari suatu

perusahaan

industri

manufaktur

yang

merencanakan

memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil dari proses perencanaan produksi (aktivitas Agregat (aktivitas Agregat Planing) Planing) dinyatakan dalam bentuk agregat, MPS dinyatakan dalam bentuk konfigurasi spesifik dengan nomor–nomor item yang ada dalam BOM (Bills (Bills Of  Materials). Materials). Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama : 1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas, dimana sistem tersebut

merupakan

perencanaaan

sesudah

kegiatan

penyusunan MPS selesai dilakukan. 2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk MPS items. items. 3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas. 4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk kepada pelanggan. MPS membutuhkan beberapa input utama, yaitu: Data Permintaan Total, data tersebut berkaitan dengan ramalan penjualan dan pesanan-pesanan. 1. Status Inventory , berkaitan dengan On Hand Inventory , stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu ( Allocated   Allocated 

Stock), Stock),

pesanan-pesanan

produksi

dan

pembelian

yang

dikeluarkan (Release (Release Production And Purchase Orders), Orders), dan Firm Planned Orders. Orders. MPS harus mengetahui secara akurat berapa banyak Inventory  yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus dipesan. 2. Rencana

Produksi

( Aggregate  Aggregate

Planning), Planning),

memberikan

sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventori dan sumbersumber daya lain dalam rencana produksi itu. 3. Data perencanaan, berkaitan dengan aturan-aturan tentang Lot Sizing yang harus digunakan, Shrinkage Factor , stok pengaman, dan waktu tunggu dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk dari item. Ketika akan mendesain MPS, perlu diperhatikan beberapa faktor utama yang menentukan proses penjadwalan produksi induk (MPS), beberapa faktor itu adalah, lingkungan manufaktur, struktur produk, horizon perencanaan waktu tunggu produk (Product (Product Lead  Time) Time) dan Production Time Fences, dan yang terakhir pemilihan item–item MPS.

2.2 Lingkungan manufaktur Lingkungan manufaktur sangat menentukan proses MPS. Ada 3 lingkungan manufaktur yang umum dipertimbangkan ketika akan mendesain MPS, yaitu : 1. Make To Stock. Stock. Dalam

lingkungan

ini

manufaktur

memproduksi

untuk

disimpan. Pihak manajemen dituntut untuk memelihara persediaan produk jadi. Hal ini berarti produk akhir harus dibuat atau diselesaikan terlebih dulu sebelum menerima pesanan pelanggan. Dalam lingkungan seperti ini konsumen tidak akan mentolerir. 2. Make To Order .

Dalam lingkungan ini manufaktur memproduksi untuk dipesan. Jadi produk yang diproduksi sesuai dengan pesanan pelanggan. Produk mempunyai waktu tunggu yang panjang ( lead time ). Produk

akhir

biasanya

merupakan

kombinasi

komponen

standar dan komponen khusus lainya. 3.  Assembly To Order  Order . Dalam lingkungan manufaktur ini merakit untuk dipesan. Dengan menyediakan persediaan komponen dalam jumlah yang

kecil,

pabrik

dapat

melakukan

perakitan

dengan

konfigurasi yang diinginkan konsumen. 4. Engineering To Order . Dalam lingkungan manufaktur ini merancang untuk dipesan. Produk akhir biasanya merupakan produk kompleks dan merupakan kombinasi standar dengan komponen khusus lainya.

2.3 Struktur produk atau Bill of Materials (BOM) Struktur produk atau BOM didefinisikan sebagai cara komponen – komponen itu bergabung kedalam suatu produk selama proses manufakturing. Struktur produk akan menunjukkan bahan baku yang dikonversikan kedalam komponen – komponen fabrikasi, kemudian komponen – komponen itu akan bergabung secara bersama untuk membuat sub assemblies, assemblies, kemudian subassemblies bergabung bersama membuat assemblies, assemblies, dan seterusnya sampai terselesaikannya produk akhir.

2.4 Horizon perencanaan, waktu tunggu produk (produk lead time) dan production time fences. Berikut ini akan dibahas ketiga aspek yang akan dibahas secara singkat ketiga aspek yang berkaitan dengan manajemen waktu dalam proses desain MPS. 1. Panjang horizon perencanaan, didefinisikan sebagai periode waktu mendatang terjauh dari jadwal produksi.

2. Waktu tunggu produksi, didefinisikan sebagai lama waktu menunggu sejak penempatan pesanan (memesan) sampai memperoleh pesanan itu. 3. Production time fences didefinisikan sebagai suatu kebijakan atau petunjuk yang ditetapkan untuk mencatat dimana terdapat

berbagai

keterbatasan

atau

perubahan

dalam

prosedur operasi manufakturing.

2.5 Pemilihan item – item MPS Pemilihan item – item ini sangat penting, karena tidak hanya mempengaruhi bagaimana MPS beroperasi, tetapi juga mempengaruhi bagaimana sistem perencanaan dan pengendalian manufaktur secara keseluruhan beroperasi. Terdapat beberapa kriteria dasar yang mengatur pemilihan item – item dalam MPS, yaitu: 1. Item–item yag dijadwalkan seharusnya merupakan produk akhir. 2. Jumlah item–item MPS seharusnya sedikit, karena manajemen tidak dapat membuat keputusan yang efektif terhadap MPS apabila jumlah item MPS terlalu banyak. 3. Setiap item yang dibuat harus memiliki BOM 4. Item–item yang dijadwalkan harus berkaitan erat dengan item– item yang dijual.

2.6 Langkah Software Langkah Software pengolahan data MPS 1. Membuka Software MPS dan MRP. 2. Buka modul Master Production Schedulling Demand 

→

→

Constant

Data Entry .

3. Masukkan jumlah produk dan awal siklus (untuk siklus 1 t = 0) →

OK Masukkan data pada tabel yang sudah tersedia.

4. Buka modul – Master Production Schedulling Demand 

→

→

Constant

Solve. Solve.

5. Buka modul Master Production Schedulling Demand 

→

Show The Solution. Solution.

6. Hasilnya dicopy ke Excel.

→

Constant

BAB III PENGOLAHAN DATA

3.1 Profil Perusahaan Perusahaan Suka Nicky berdiri sejak tahun 1996, didirikan oleh Ibu Sukini yang mulanya adalah usaha rumah tangga (home industri) yang memproduksi kerupukn putih. Berjalannya waktu Ibu sukini tidak hanya memproduksi kerupuk putih, beliau melakukan invasi dan kreasi untuk tetap membuat usahanya senakin banyak diminati. Diantara inovasi yang telah dilakukan adalah membuat keripik pisang, rempeyek kedelai, rempeyek rebon, rempeyek kacang, sale pisang, dodol jambu, gorga jagung dan keripik tempe. Hingga saat saat ini Ibu Sukini

memproduksi keripik tempe tempe sebagai sebagai

produk yang paling sering dicari pelanggan. Perusahaan ini bergherak dibidang camilan atau makanan ringan ini berada di desa Gumiwang, Banjarnegara, Jawa Tengah. Perusahaan ini memiliki karyawan 25 orang, yang bekerja 6 hari dalam satu minggu. Wilayah pemasaran produk ini dipasarkan kedaerah Banjarnegara, Purbalingga, Purwokerto, Jakarta, hingga Yogyakarta. Perusahaan ini bernama Suka Nicky, nama tersebut memiliki arti tersendiri diman nama adalah doa, arti dari Suka Nicky berasal dari dua gabungan kata yakni Suka yang berasal dari bahasa Nicky  berasal dari bahasa indonesia yang diartikan “menyukai” dan Nicky berasal jawa “niki” yang artinya ini. Jadi S ukan Nicky mempunyai filosofi

yang bermakna agar para konsumen bisa menyukai produk ini.

3.2 Input Data Produk-produk yang diproduksi yaitu keripik tempe original (A), keripik tempe pedas (B), dan keripik tempe manis (C). Waktu yang digunakan untuk memproduksi masing-masing produk adalah sebagai berikut : Tabel 3.1 Man 3.1 Man Hours Produk

A

B

C

MH/hari

20

23

20

Tabel 3.2. Demand aktual dalam MH

PERIODE PRODUK

1

2

3

JUMLAH

A

1666.67

1666.67

1666.67

5000

B

1533.33

1725

1725

4983.33

C

1666.67

1500

1500

4666.67

MAX(JUMLAH) 4866.67 4891.67 4891.67 Tabel 3.3. Inventori Awal

Produk

Inventori Awal

A

1500

B

1000

C

1200

Tabel 3.4. P Lindo PERIODE

P-LINDO

1

4778

2

5195

3

4523

3.3 Pengolahan Data

3.3.1 Literasi 1

REPORT KELOMPOK

T START

0

T SIKLUS

1.36875

T FINISH

1.36875

JML. PRODUK LAJU PROD.

4778

PRODUK

B

C

A

INV AWAL

1000

1200

1500

DEMAND

1533.333

1666.667

1666.667

3

POSISI INVENTORY PRODUK

TIME

B

C

A

TOTAL

B

0

1000

1200

1500

3700

C

0.43125

2399.262

481.2502

781.2502

3661.762

A

0.9

1680.512

1939.687

0

3620.2

TFINISH

1.36875

961.7624

1158.437

1458.437

3578.637

3.3.2 Literasi 2 REPORT TSTART

KELOMPOK 1.36875 2

TSIKLUS

1.050075

TFINISH

2.418825

JUM PRODUK PRODUK

B

C

A

INV AWAL

961.7624

1158.437

1458.437

DEMAND1

1533.333

1666.667

1666.667

DEMAND2

1725

1500

1666.667

PRODUKSI 1

4778

4778

4778

PRODUKSI 2

5195

5195

5195

DELTA INV

23.4959

23.35596

24.32621

INV AKHIR

985.2583

1181.793

1482.764

3

PRODUK

TIME

PRODUK

TOTAL

B

C

A

B

1.36875

961.7624

1158.437

1458.437

3578.637

C

1.727453

2125.636

560.5982

860.5982

3546.832

A

2.077256

1574.465

1694.041

277.5943

3546.1

TFINISH

2.418825

985.2583

1181.687

1482.764

3649.709

3.3.3 Literasi 3

REPORT KELOMPOK

T START

2.418825

T SIKLUS

1.34943

T FINISH

3.768254

JML. PRODUK LAJU PROD.

4523

PRODUK

B

C

A

INV AWAL

985.2583

1181.687

1482.764

DEMAND

1725

1500

1666.667

3

POSISI INVENTORY PRODUK

TIME

B

C

A

TOTAL

B

2.418825

985.2583

1181.687

1482.764

3649.709

C

2.894688

2316.725

467.8921

689.6575

3474.274

A

3.308482

1602.929

1718.793

0

3321.722

TFINISH

3.768254

809.8231

1029.135

1313.261

3152.219

BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN 4.1. Posisi Inventori NO

PRODUK

TIME

A

B

C

TOTAL

B

0

1500

1000

1200

3700

C

0.43125

781.2502

2399.262

481.2502

3661.762

A

0.9

0

1680.512

1939.687

3620.2

B

1.36875

1458.437

961.7624

1158.437

3578.637

C

1.727453

860.5982

2125.636

560.5982

3546.832

A

2.077256

277.5943

1574.465

1694.041

3546.1

B

2.418825

1482.764

985.2583

1181.687

3649.709

C

2.894688

689.6575

2316.725

467.8921

3474.274

A

3.308482

0

1602.929

1718.793

3321.722

1

2

3

4.2. Siklus Produksi

PERIODE

1

2

3

REQ  MH

MINGGU

PRODUK

1(0-0.25) 2(0.250.5) 2(0.250.5) 3(0.50.75)C

B

23

B

23

C

20 20

TABEL SIKLUS PRODUKSI RUN T START T FINISH TIME 0

0.25

0.25

0.43125

0.43125

0.5

0.5

0.75

RATES 0.25

4778

PROD MHR

UNIT

0.0625

22080

0.18125

4778 0.078163952

17655.2

0.06875

4778

0.03437509

34909

0.25

4778

0.1875

6400

4(0.75-1)

C

20

0.75

0.9

0.15

4778 0.134999811 8888.901

5(1-1.25) 6(1.251.5) 6(1.251.5) 7(1.51.75)B 7(1.51.75)B

A

20

0.9

1.25

0.35

5195 0.437500225 2742.856

A

20

1.25

1.36875

0.11875

5195 0.162538795 7382.853

B

23

1.36875

1.5

0.13125

5195

B

23

1.5

1.727453

C

20

1.727453

1.75

8(1.75-2)

C

20

1.75

2

9(2-2.25)

C

20

2

2.077256

0.077256

4523 0.160479416 7477.595

9(2-2.25) 10(2.252.5) 10(2.252.5)

A

20

2.077256

2.25

0.172744

4523 0.388675121 3087.411

A

20

2.25

2.418825

0.168825

4523 0.408356898 2938.606

B

23

2.418825

2.5

0.081175

4523 0.202938691 6800.083

11(2.5-

B

23

2.5

2.75

0.19687527 7009.514

0.227453

5195 0.392914835 3512.211

0.022547

5195 0.039456831 30412.98

0.25

0.25

5195

4523

0.5

2400

0.6875 2007.273

2,75) 12(2.75-3)

B

23

2.75

2.894688

0.144688

4523 0.418826865 3294.918

4.3. Item MPS PRODUK periode

1

2

MINGGU

B

C

TOTAL

1

0

22080

0

22080

2

0

17655.2

34909

52564.2

3

0

0

6400

6400

4

0

0

8888.9

8888.9

5

2742.856

0

0

2742.856

6

7382.853 7009.514

0

14392.37

7

0

3512.211

30412.98

33925.2

8

0

0

2400

2400

9

3087.411

0

10 3

A

7477.595 10565.01

2938.606 6800.083

0

9738.689

11

0

2007.273

0

2007.273

12

0

3294.918

0

3294.918

Dari tabel tersebut dapat diketahui produk yang diproduksi pada tiap minggu adalah sebagai berikut : 1. Pada minggu 1 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 22080 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 22080. 2. Pada minggu 2 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 17655.2 item, dan produk C berjumlah 34909 item dengan total produksi sebanyak 52564.2. 3. Pada minggu 3 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 6400 item dengan total produksi sebanyak 6400. 4. Pada minggu 4 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 8888.9 item dengan total produksi sebanyak 8888.9.

5. Pada minggu 5 diproduksi produk A berjumlah 2742.856 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 2742.856. 6. Pada minggu 6 diproduksi produk A berjumlah 7382.853 item, produk B berjumlah 7009.514 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 14392.37. 7. Pada minggu 7 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 3512.211 item, dan produk C berjumlah 30412.98 item dengan total produksi sebanyak 33925.2. 8. Pada minggu 8 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 2400 item dengan total produksi sebanyak 2400. 9. Pada minggu 9 diproduksi produk A berjumlah 3087.411 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 335 item dengan total produksi sebanyak 10565.01. 10.Pada 10. Pada minggu 10 diproduksi produk A berjumlah 2938.606 item, produk B berjumlah 6800.083 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 9738.689. 11.Pada 11. Pada minggu 11 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 2007.273 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 2007.273. 12.Pada 12. Pada minggu 12 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 3294.918 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 3294.918.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan Periode dan jumlah produksi total Pada minggu 1 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 22080 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 22080. Pada minggu 2 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 17655.2 item, dan produk C berjumlah 34909 item dengan total produksi sebanyak 52564.2. Pada minggu 3 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 6400 item dengan total produksi sebanyak 6400. Pada minggu 4 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 8888.9 item dengan total produksi sebanyak 8888.9. Pada minggu 5 diproduksi produk A berjumlah 2742.856 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 2742.856. Pada minggu 6 diproduksi produk A berjumlah 7382.853 item, produk B berjumlah 7009.514 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 14392.37. Pada minggu 7 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 3512.211 item, dan produk C berjumlah 30412.98 item dengan total produksi sebanyak 33925.2. Pada minggu 8 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 2400 item dengan total produksi sebanyak 2400. Pada minggu 9 diproduksi produk A berjumlah 3087.411 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 335 item dengan total produksi sebanyak 10565.01. Pada minggu 10 diproduksi produk A berjumlah 2938.606 item, produk B berjumlah 6800.083 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 9738.689. Pada minggu 11 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 2007.273 item, dan

produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 2007.273. Pada minggu 12 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 3294.918 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 3294.918.

5.2 Saran Adapun saran yang dapat kami berikan kepada praktikum kali ini adalah sebagai berikut : 1. Semoga kedepan asisten lebih mempermudah praktikannya. 2. Lebih kompak lagi asistenya dalam member informasi atau ngajar. 3. Dalam memberikan materi tentang langkah-langkah dalam praktikum, seharusnya tidak perlu tergesa-gesa agar praktikan bisa lebih memahami materi dan hasilnya lebih maksimal. 4. Asisten kurang tegas. 5. Modul seharusnya ada langkah-langkah dan gambar yang jelas dalam proses praktikum.

DAFTAR PUSTAKA

Bedworth, David D. (1987). Integrated Poduction Control System. System. New York : John Wiley & Sons, Inc. C.Turner, Wayne dkk. 1993. Pengantar Teknik dan Sistem Industri. Surabaya: Penerbit Guna Widya. Dilworth, J. (1989). Production And Operation Management. Management. Fourth Edition. New York : Mc.Graw-Hill publishing Company. Hakim, Arman Nasution, & Prasetiawan, Yudha. (2008). Perencanaan dan Pengendalian produksi.Yogyakarta: produksi.Yogyakarta: Graha Ilmu. Heizer, J., & Render, B. (2010). Manajemen Operasi. Operasi. Jakarta : Salemba Empat. Kusrini, Elisa (2008). Handout Perencanaan Dan Pengendallian Produksi. Produksi. Yogyakarta : Jurusan Tekink Industri Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga. TIM Penyusun Modul. (2012). Modul Praktikum Sisitem Produksi. Produksi. Yogyakarta : Laboratorium Sistem Produksi UIN Sunan Kalijaga. POKJA AKADEMIK. (2006). Sistem Produksi. Yogyakarta : UIN Sunan Kalijaga.