Masina de Pastificat Branza

Cuprins: Pag. Cap. I. Destinaţii, clasificare, elemente componente…………………………... 1 I.1 Maşina de pastificat brânză proaspătă de vacă……………………………… 1 I.2 Mecanizarea în industria brânzeturilor……………………………………… 2 I.3 Tansmisia prin lanţ………………………………………………………….. 6 I.4 Construcţia reductoarelor cu roţi dinţate……………………………………. 9

Cap. II. Degradarea utilajelor în industria alimentară………………………..11 II.1 Uzura fizică a pieselor…………………………………………………….11 II.1.1 Factorii de care depinde uzura……………………………………...12 II.2 Degradarea utilajelor prin scăderea rezistenţei mecanice………………...15 II.2.1 Degradarea prin solicitări dinamice şi statice………………………15 II.2.2 Degradarea pieselor prin solicitări termice…………………………16 II.2.3 Degradarea pieselor prin îmbătrânirea (oboseala) materialelor…….17 II.2.3.1 Factori care influenţează rezistenţa la oboseală……………….17 II.2.3.2 Mijloace pentru mărirea rezistenţei la oboseală………………18 II.3 Degradarea prin efectul coroziunii………………………………………..20 Cap. III. Igiena în industria laptelui……………………………………………22 III.1 Etapele igienizării………………………………………………………...22 III.2 Agenţi de curăţire ………………………………………………………..24 Cap. IV. Norme specifice de protecţie a muncii……………………………….27 IV.1 Activitatea de fabricare a brânzeturilor…………………………………..27 Bibliografie

1

I. Destinaţii, clasificare, elemente componente I.1 Maşina de pastificat brânză proaspătă de vacă Maşina de pastificat face ca brânza de vacă, proaspăt fabricată să aibă o consistenţă cât mai fină şi cremoasă. Totodată în timpul trecerii prin pastificator, brânza este răcită la o temperatură scăzută (sub 10°C), prevenindu-se creşterea acidităţii acesteia. Maşina de pastificat din fig 1 este formată din pâlnia de alimentare (1), corpul cilindric (2) cu şnecul de construcţie specială (3), cu nervuri elicoidale, ce este antrenat de un motoreducător (4). La capătul cilindrului este o placă de inox, cu găuri cu diametru foarte mic, prin care brânza trece în orificiul de evacuare (5). Corpul cilindric are perete dublu (6), prin care circulă agentul de răcire (apă de gheaţă cu temperatura de 0…1°C), care este căptuşit cu un strat de termoizolaţie (7) şi cu mantaua exterioară de protecţie (8) din tablă de oţel inoxidabil. Toate părţile maşinii, care vin în contact cu produsul, sunt executate din oţel inoxidabil şi sunt demontabile pentru a putea fi curăţate şi igienizate după utilizare.

Fig. 1. Maşina de pastificat brânză [Co’06] 1. Pâlnie de alimentare; 2. Corp cilindric; 3. Şnec elicoidal; 4. Motoreductor; 5. Orificiu de evacuare; 6. Perete dublu; 7. Termoizolaţie; 8. Manta exterioară

2

Principalele caracteristici ale maşinii de pastificat sunt: • Capacitatea

400kg/h

• Puterea instalată

1,5 kw

• Tensiunea de alimentare

380 V

• Agentul de răcire utilizat: o

Apă de gheaţă cu temperatura de 0…1°C

o

Debitul

4300 l/h

• Masa netă

230 kg

I.2 Mecanizarea în industria brânzeturilor Mecanizarea fabricării brânzeturilor a rămas în urma mecanizării altor produse alimentare, în mare parte datorită complexităţii fenomenelor ce au loc în tehnologia acestora. Astfel, în timp ce în producţia de unt fenomenele fizice predomină faţă de cele biochimice şi bacteriologice, operaţiile ce modifică fazele componenţilorlaptelui din care rezultă untul fiind mecanice, la fabricarea brânzeturilor în special şi a altor produse lactate, intervin în mare măsură fenomene biochimice, unele din ele insuficient de cunoscute sau explicate până în prezent, precum şi un număr impresionant de mare de parametri. Aşa se explică faptul că mecanizarea şi automatizarea fabricării untului au fost posibile de mai bine de 25 de ani, în timp ce a brânzeturilor, cu unele rare excepţii, este încă în fază incipientă. Atenţia ce se dă în ultimul timp alimentelor proteice şi respectiv şi brânzeturilor, dezvoltarea biochimiei si factorii economici contribuie ca această rămânere în urmă să fie pe cale de dispariţie.

Fig.1. Schema de fabricaţie în flux continuu a brânzei de vaci. [To’f.a]

3

Trebuie reţinut însă faptul, cunoscut şi în alte ramuri industriale, că în timp ce înlocuirea producţiei manuale cu cea mecanizată şi automatizată duce la obţinerea unei cantităţi uniforme, cu cost mai scăzut, cu o productivitate mai mare, iar în ceea ce priveşte industria alimentară, la asigurarea unei igiene deosebite, în acelaşi timp se constată o scădere a calităţilor organoleptice. În cazul brânzeturilor, caracteristicile organoleptice (gust, aromă, structură) realizate prin producţia manufacturieră nu pot fi încă egalate de aceea mecanizată. Dintre instalaţiile macanizate introduse în industria brânzeturilor se menţionează: Separatorul centrigugal de coagul. Este folosit la fabricarea brânzei de vaci. Cu ajutorul acestuia se realizează o separare continuă a zerului din coagulul moale, brânza

Fig. 2. Maşina de pastificat şi răcit brânza de vaci [To’f.a] fiind eliminată prin patru ajutaje de calibre diferite. În figura 1 se prezintă schema de fabricaţie în flux continuu a brânzei de vaci. Laptele este coagulat în vana 1 cu agitator, coagulul trecând cu ajutorul unei pompe în separatorul de coagul 2; brânza de vaci obţinută trece în răcitorul 3, apoi în pastificatorul 4, a cărui schemă se prezintă în figura 2. Pastificatorul este alcătuit din doi cilindri printre care curge apă răcită, miezul lui fiind prevăzut cu un melc acţionat de un electromotor, care prin rotire împinge brânza printr-o filieră aflată la capătul cilindrului. Din pastificator, brânza răcită trece în dozatorul 5, de unde este introdusă în ambalaje. Această instalaţie prelucrează numai laptele smântânit, oţinându-se brânză de vaci fără grăsime.

4

Pentru a obţine procentul de grăsime dorit, din răcitorul 3 brânza este împinsă în vana 6, unde este amestecată cu smântână în proporţia necesară. În vanele de tip Schulenburg, cu presarea automată, se obţine brânza de vaci normală. Vanele mecanizate sunt folosite la închegarea laptelui, la prelucrarea coagulului şi la separarea acestuia de zer la o serie de brânzeturi cu pasta semitare şi tare (trapist, Olanda, Cheddar etc.)

Fig.3. Bandă rulantă pentru scurgerea zerului din coagulul prelucrat [To’f.a]

Fig. 4. Maşină pentru porţionarea coagului prelucrat şi formarea brânzei crude [To’f.a]

Vanele mecanizate pot fi paralelipipedice, cu cele două extremităţi semicilindrice, denumite de tip olandez, sau având forma unui cilindru vertical, acestea din urma fiind utilizate la fabricarea brânzeturilor cu pastă moale, a şvaiţerului etc. La unele brânzeturi cu pasta moale, coagulul prelucrat în vana mecanizată verticală trece pe o bandă rulantă, 5

pe care are loc scurgerea zerului (fig. 3), de aici trecând într-o maşină de porţionare şi de formare (fig. 4). Maşina este prevăzută cu o serie de cilindri, al căror diametru şi înălţime corespund sortimentului de brânză ce se fabrică. La brânza şvaiţer, coagulul prelucrat trece prin câteva conducte în formele metalice cilindrice, introduse într-un bazin paralelipipedic în care se scurge zerul (fig. 5)

Fig.5. Introducerea coagulului prelucrat de formele de şvaiţer [To’f.a]

La brânza Cheddar sunt mecanizate toate fazele procesului tehnologic. În ultimii ani s-au construit instalaţii de fabricare mecanizată a brânzeturilor în care coagularea laptelui are loc în flux continuu, într-o secţiune a instalaţiei în formă de coloană, numită coagulator. Coagularea în flux continuu şi instalaţiile construite se bazează pe cercetările efectuate asupra fenomenelor intime a coagulării laptelui. S-a dovedit că cheagul, ca şi celelalte enzime coagulante, au iniţial o acţiune enzimatică asupra laptelui. Această acţiune se poate desfăşura şi la temperaturi joase (până la 0°C), şi în lipsa ionilor de calciu, constând în degradarea kapa-cazeinei (coloidul protector al complexului cazeinic al laptelui). În faza a doua are loc acţiunea coagulantă, care se desfăşoară în condiţii cunoscute, în prezenţa ionilor de calciu, la temperaturile uzuale acestui proces. Se folosesc, în prezent, trei sisteme de lucru şi tot atâtea categorii de instalaţii, în funcţie de tipul coagulului ce se prelucrează: coagul acid, coagul din lapte normal, coagul din lapte concentrat.

6

- Coagulul acid se obţine prin tratarea laptelui parţial concentrat şi răcit la 5…7°C cu acizi organici (lactic, citric) sau minerali, la un pH convenabil (4,7―4,5); în aceste condiţii, laptele nu coagulează şi poate fi agitat şi pompat la baza coagulatorului. Aici este încălzit la 37°C şi închegat, urmând, apoi, celelalte operaţii clasice. - Coagulul din lapte normal se obţine prin tratarea laptelui la temperatură scăzută cu cheag (sau altă enzimă coagulantă) şi menţinerea lui un anumit timp în aceste condiţii. Urmează, după aceea, o încălzire rapidă la 30°C, coagularea având loc în 25―100s. Acest procedeu este denumit NIZO. I.3 Transmisii prin lanţ Transmisia prin lanţ este utilizată la antrenarea a două sau mai multe roţi de lanţ prin contactul dintre dinţii roţilor de lanţ şi rolele (bucşele, bolţurile) zalelor lanţului. Prin agregarea între lanţul ca element flexibil înfăşurat fără sfârşit peste roţile de lanţ şi dinţii acestor roţi dispare alunecarea. Lanţul este format dintr-un şir de elemente asemănătoare (figura 1) (inele, zale, verigi, plăci) articulate între ele şi care sunt solicitate numai la tracţiune. Transmisia prin lanţ se utilizează în cazurile în care distanţa dintre arbori este prea mică pentru a putea fi utilizată transmisia prin curele sau prea mare pentru a putea utiliza angrenajele. Transmisia prin lanţ este indicată atunci când se cere transmiterea unor momente de torsiune mari cu menţinerea raportului de transmitere constant. Se pot evidenţia următoarele avantaje ale transmisiilor prin lanţ: încărcare redusă pe arbori, randament relativ ridicat (η = 0,86 … 0,98) gabarit redus, funcţionează şi în condiţii grele de exploatare (praf, coroziune), permit transmiterea unor puteri relativ mari. Printre dezavantajele transmisiilor cu lanţ se numără următoarele: este o transmisie rigidă, produce vibraţii şi zgomot, necesită montaj precis al arborilor şi roţilor, necesită o întreţinere mai pretenţioasă decât transmisiile prin curele, au viteze relativ mici (υ ≤ 30 m/s). Domeniul de puteri pentru care se poate utiliza transmisia prin lanţ este de la valori mici până la 4000 kW, viteza unghiulară până la 500 rad/sec – distanţe axiale până la 8 m şi rapoarte de transmitere ί ≤ 7.

7

Fig.1. Transmisia prin lanţ [Ga’83]

Clasificarea lanţurilor articulate este dată de STAS 2577 – 67 şi cuprinde următoarele tipuri: lanţuri de transmisie (lanţuri cu eclise şi bolţuri, lanţuri Flyer, lanţuri cu bucşe, lanţuri cu role, lanţuri cu eclise dinţate, lanţuri pentru variatoare tip PIV etc.) şi lanţuri de transport (lanţuri: cu bucşe, cu role, cu tacheţi, cu furcă, cu cârlige, cu plăci articulate şi lanţuri cardanice). Lanţul Galle constă din zale formate din plăcuţe (eclise) articulate între ele cu bolţuri. Capetele bolţurilor sunt închise prin nituire. În zalele exterioare eclisele sunt strânse, pe bolţuri iar la cele interioare eclisele sunt articulate. Lanţul cu eclise şi bolţuri se foloseşte mai mult ca lanţ de tracţiune iar ca lanţ de transmisie este recomandat numai la viteze mici, deoarece prezintă o uzură pronunţată în articulaţii ca urmare a suprafeţelor mici de contact şi respectiv a încărcărilor mari.

Fig. 2. Lanţul tip Galee [Ga’83]

Fig. 3.Lanţul articulat cu eclise, bolţuri, bucşe [Ga’83]

În figura 2 este prezentată construcţia lanţului Galle. Lanţul cu eclise, bolţuri şi bucşe (fig. 3) prezintă o rezistenţă la uzură mai bună, o durabilitate mai mare, putând fi utilizat până la viteza 3 m/s, şi sarcini mari.

8

Lanţurile articulate cu eclise, bolţuri, bucşe şi role (fig. 4) prezintă o durabilitate mult sporită deoarece agrenarea lanţului cu dintele roţii de lanţ se realizează prin rostogolirea rolei. La acest tip de lanţ zaua exterioară constă din două eclise presate pe bucşe. Bucşele sunt montate cu joc pe bolţuri. Pe bucşe sunt montate cu joc rolele. Capetele lanţurilor se îmbină cu ajutorul unor zale speciale de legătură. În cazul unui număr par de zale (inclusiv zaua de legătură) capetele lanţurilor se îmbină direct cu o za formată din furcă şi o eclisă demontabilă menţinută pe bolţuri cu ajutorul unor cuie spintecate (fig. 5) sau cu ajutorul unei cleme.

Fig. 4. Lanţul articulat cu eclise, bolţuri, bucşe

Fig. 5. Îmbinarea capetelor

şi role [Ga’83]

lanţului [Ga’83]

Fig. 6. Za de legătură a capetelor de lanţ [Ga’83]

Fig. 7. Construcţia lanţului articulat triplu [Ga’83]

În cazul unui număr impar de zale (inclusiv zaua de legătură) capetele lanţului se îmbină cu o za de legătură de construcţie specială (fig. 6).

9

În cazul unor sarcini mari se folosesc lanţurile cu mai multe rânduri de zale (fig. 7) executate din aceleaşi elemente ca şi cele cu un singur rând, însă cu bolţurile de lungime mai mare. Numărul de rânduri poate fi 2 sau 3. Lanţurile dinţate sunt formate din eclise dinţate aşezate una lângă alta articulate prin bolţuri transversale (fig. 8). În timpul funcţionării eclisele dinţate angrenează cu dinţii roţii de lanţ ceea ce pretinde o precizie ridicată de execuţie. Se pot utiliza la viteze foarte mari fiind silenţioase. Pentru a reduce uzura în articulaţii se utilizează o articulaţie tip cântar (fig. 9). Ghidarea lanţului dinţat se face cu o eclisă centrală de conducere care intră într-un canal practicat în roata de lanţ.

Fig. 8. Lanţul dinţat – geometrie [Ga’83]

Fig. 9. Lanţul dinţat construcţie [Ga’83]

I.4 Reductoarelor cu roţi dinţate Reductoarele de turaţie cu roţi dinţate sunt mecanisme organizate ca ansambluri independente, formate din roţi dinţate montate pe arbori şi închise într-o carcasă etanşă. Acestea servesc la micşorarea turaţiei; mai rar se utilizează şi multiplicatoare de turaţie organizate la fel ca reductoarele de turaţie. La reductoarele de turaţie, roţile dinţate sunt montate fix pe arbori şi reductorul are un singur raport de transmitere i şi o turaţie la ieşire n0 = ni/i. Există şi alte categorii de mecanisme cu roţi dinţate, ca de exemplu cutiile de viteze sau variatoarele cu roţi dinţate (acestea din urmă sunt puţin utilizate). Cutiile de viteze primesc la intrare o turaţie, de

10

obicei constantă, şi realizează mai multe turaţii la ieşire; aceasta este posibil prin roţi baladoare sau alte soluţii prin care se pot realiza mai multe rapoarte de transmitere. Reductoarele de turaţie se folosesc în toate domeniile construcţiilor de maşini. La noi în ţară se execută, de obicei, centralizat în întreprinderi specializate: Neptun – Câmpina, IMUM Baia Mare, 23 August Bucureşti etc. Există o diversitate de tipuri de reductoare în funcţie de felul angrenajelor, schema cinematică, numărul de trepte, poziţia arborilor etc. În constucţia reductoarelor, angrenajele se pot combina cu transmisii prin lanţ, cu roţi cu ficţiune, cu transmisii şurubpiuliţă, respectiv reductorul se poate combina cu un variator etc. Dacă reductorul formează o unitate cu motorul electric, de obicei prins prin flanşă pe carcasa reductorului, ansamblul se numeşte motoreductor.

11

II. Degradarea utilajelor în industria alimentară Degradările pieselor componente apar în timpul exploatării şi se manifestă prin modificarea straturilor superficiale sau chiar a structurii interne. Aceste degradări reduc rezistenţa mecanică a piesei, conducând, în final, la reducerea duratei de funcţionare a utilajelor. După natura lor, degradările se prezintă sub următoarele forme: 1.

Uzura fizică a pieselor cu suprafeţe în frecare.

2.

Degradarea pieselor şi utilajelor prin scăderea rezistenţei mecanice sub

acţiunea eforturilor statice şi dinamice, a solicitărilor termice şi a îmbătrânirii materialelor (solicitate la oboseală). 3.

Coroziunea materialelor sub acţiunea unor medii agresive.

II.1 Uzura fizică a pieselor Uzura poate să apară atunci când două piese ale unei maşini sau instalaţii se mişcă una dîn raport cu cealaltă. În evoluţia uzurii şi în durabilitatea utilajului, forma suprafeţei are o influenţă esenţială; este ştiut faptul că nu este posibil să se execute o suprafaţă perfect netedă; orice piesă, privită la microscop, prezintă o ondulaţie (rugozitate) pronunţată (fig. 1). Pentru evitare uzurii, între cele două suprafeţe se intercalează un material intermediar, care în majoritatea cazurilor este un lubrifiant. Dacă cele două suprafeţe ar acţiona fără sa fie protejate de lubrifianţi, ele s-ar comporta asmănător materialelor abrazive şi ar amplifica, în acest fel, acţinea de distrugere, ducând chiar la blocarea mecanismului. Rugozitatea suprafeţei amplifică uzura numai atunci când vârfurile rugozitaţii sunt mai înalte decât grosimea filmului de ulei. Vârfurile înalte ale rugozitaţii acţionează în acest caz ca nişte cuţite aşchietoare. În gneral, este de tolerat o anumită rugozitate, deoarece, în suprafara rugoasă se formează mici depozite de lubrifianţi care menţin temporar ungerea. Creşterea uzurii duce la înrăutăţirea funcţionării mecanismului.

12

Uzura variază în funcţie de timp după o curbă indicată în fig.2 şi se desfaşoară în trei etape: - etapa I – care corespunde perioadei de rodaj a utilajului; - etapa II - care corespunde funcţionării în sarcină a utilajului, uzura lui fiind naturală. În această perioadă, uzura creşte treptat de la uzura iniţială U, până la uzura maximă U max admisă; -etapa III – care se carecterizează prin creşterea foarte rapidă a uzurii şi corespunde perioadei de avarie. În caz că nu este oprită funcţionarea piesei se constată dezechilibrarea funcţionării normale a mecanismului şi, în cele din urmă, deteriorarea lui. Pentru a preveni o asemenea situaţie, este necesar a se cunoaşte momentul începerii uzurii de avarie sau momentul când utilajul a ajuns la uzura maximă. Aceata necesită stabilirea timpului în decursul căruia are loc uzura naturală sau cunoşterea intervalului dintre reparaţii a utilajului, adică timpul în care uzura creşte. Astfel, se va putea interveni din timp pentru oprirea utilajului şi trecerea la repararea lui. Se observă că, din aceste trei etape, etapa a II- a trebuie să fie cea mai mare, etapa I trebuie să aibă o perioadă limitată, iar etapa a III-a este indicat să fie evitată.

Fig.1 – Elementele uzurii [Io’86]:

Fig.2. Variaţia uzurii în funcţie de timp

[Io’86] 1 – corpul de bază; 2 – material intermediar; 3 – contramateriale; 4 – ondulaţii.

II.1.1 Factorii de care depinde uzura Uzura este influenţată de următorii factori: a)

Materialul din care sunt executate piesele. Durabilitatea pieselor poate fi

13

mărită prin alegerea unor structuri optime pentru materialul din care se execută piesele cât şi prin realizarea unei compoziţii deosebite a stratului superficial. b)

Funcţia pe care o îndeplineşte piesa. Astfel, când piesa se roteşte şi

antrenează şi alte piese, uzura ei va fi mai mare decât la piesele statice. c)

Gradul de prelucrare al pieselor componente. Cu cât calitatea suprafeţei va

fi mai bună, cu atât rezistenţa la uzură va fi mai mare. d)

Solicitările repetate la care sunt supuse organele de maşini. Cu cât

solicitările vor mai mari şi mai variate ca intensitate, cu atât uzura va fi mai mare. Piesa supusă unei sarcini continue se uzează mai puţin decât atunci când este supusă aceleiaşi sarcini sub formă de şocuri. e)

Forma piesei; piesele cu formă regulate şi muchii rotunjite se vor uza mai

puţin decât cele cu forme neregulate. f)

Tratamentul termic aplicat; când piesa, după prelucrare, a fost supusă unui

tratament termic sau termogen, rezistă la uzură mai bine decât piesele netratate. Din punctul de vedere al cauzelor ce o produc, uzura poate fi: naturală sau de avarii. Uzura naturală apare în cazul condiţiilor de exploatare naturală, iar cea de avarie în cazul condiţiilor de exploatare anormală sau a construcţiei defectuoase a maşinii. Uzura naturală poate fi, la rândul ei mecanică sau chimică. Uzura mecanică se produce datorită frecării ce apare ăn timpul mişcării suprafeţelor, în contact una cu alta. Uzura chimică constă în modificarea materialilui din care este executată piesa respectivă sub acţiunea factorilor fizico-chimici, respectiv a acţiunii de coroziune. Uzura prin frecare se manifestă prin schimbarea structurii şi a proprietăţilor materialului de construcţie, pe o anumită adâncime de la suprafaţa de contact. În funcţie de deplasarea relativă a suprafeţelor, se deosebeşte: frecare de alunecare şi frecare de rostogolire. a)

În cazul frecării de alunecare, au loc urmatoarele fenomene:

-

oxidarea straturilor de la suprafaţa piesei în contact cu oxigenul, sub formă

de acizi; acestea, fiind particule casante, se strivesc sau se macină, fiind antrenate, datorită mişcării suprafeţelor şi, producând în acest fel, uzura lor; -

încălzirea suprafeţelor în timpul funcţionării care duce la schimbări în

14

structura metalului, ceea ce modifică caracteristicile mecanice ale straturilor de contact; -

apariţia de particule dure abrazive, ce pot fi aduse pe suprafaţa de frecare

(de către lubrifiantul impur sau praful dintr-un curent de aer etc.). b)

La frecarea de rostogolire (rulmenţi şi roţi dinţate), se întâlnesc

următoarele fenomene: -

uzura de oxidare, asemănătoare cu cea de la frecarea de alunecare;

-

uzura de aspect de ciupituri care se manifestă prin formarea de fisuri mici

şi, după aceea, prin ciupituri mai mari; această uzură este provocată de solicitări variabile şi repetate. Pe măsură ce uzura creşte, se măresc jocurile dintre piese, astfel că, la piesele articulate, la uzura de frecare se mai adaugă şi acţiunea de şoc, care are ca rezultat atât creşterea jocurilor prin deformarea plastică cât şi oboseala materialului, ca urmare a eforturilor repetate. În funcţie de prezenţa sau lipsa lubrifianţilor, frecare poate fi: -

frecarea uscată când lubrifiantul lipseşte complet dintre suprafeţele de

-

frecare semiuscată când se freacă suprafeţele dure, între care se află o

contact; oarecare cantitate de lubrifiant, ce nu acoperă întreaga suprafaţă de contact; -

frecare semilichidă, care apare când asperităţile, respectiv adânciturile

datorită imperfecţiunii prelucrării suprafeţelor, sunt mai mari decât grosimea filmului de lubrifiant; această frecare are loc în momentul deplasării pieselor, în perioada de oprire, când stratul de lubrifiant dintre suprafeţele în frecare este împins în afară; -

frecarea lichidă, la care suprafeţele sunt complet separate printr-un film de

lubrifiant, ce suportă întreaga sarcină. Frecarea uscată şi frecarea lichidă depind de: calitatea suprafeţelor pieselor în mişcare (rugozitate); proprietăţile fizico-chimice ale materialului (structura, duritatea, rezistenţa chimică; calitatea lubrifiantului folosit la ungere (vâscozitatea). Rezistenţa la frecare dintre două suprafeţe este caracterizată prin coeficientul de frecare, care are diverse valori, în funcţie de tipul frecării, variind între 0,20 la frecarea uscată si 0,001 la frecarea lichidă. Valoarea coeficientului de frecare poate fi redusă de 200-250 de ori, cu ajutorul lubrifiantului.

15

II.2 Degradarea utilajelor prin scăderea rezistenţei mecanice Degradările care conduc la scăderea rezistenţei mecanice se datoresc solicitărilor dinamice şi statice, solicitărilor termice şi îmbătrânirii (oboselii) materialului. II. 2.1 Degradarea prin solicitări dinamice şi statice În exploatare, o serie de piese sunt supuse unor eforturi dinamice şi statice. Sarcinile aplicate fără variaţii asupra unei piese se numesc sarcini statice, iar cele aplicate brusc sau care variază mult în timp se numesc sarcini dinamice. Aceste eforturi duc la degradarea pieselor. Dacă utilajul este exploatat corect, degradarea reprezintă o uzură normală; în cazul când aceste eforturi sunt aplicate fără sa se ţină seama de condiţiile normale de exploatare, degradarea se produce înainte de termen. Rezistenţa piesei, capacitatea ei de a nu se distruge depind de materialul din care este executată şi de mărimea eforturilor la care este supusă. Evitarea degradării se poate realiza în faza de proiectare şi construcţie a pieselor sau în timpul exploatării utilajului, respectând prescripţiile prevăzute în cartea tehnică. Dintre acestea cele mai importante sunt: a)

Prescripţii constructive:

-

pentru fiecare piesă să se stabilească sarcina maximă ce trebuie să o preia

-

materialul din care urmează a se construi piesa respectivă să fie ales în

şi felul ei; raport cu caracteristicile tehnice necesare; -

să se calculeze secţiunea piesei din condiţia de rezistenţă, alegându-se

coeficientul de siguranţă corespunzător. În timpul lucrărilor de reparaţii, când se înlocuiesc diferitele piese uzate şi nu există toate datele necesare efectuării calculului de dimensionare, se foloseşte ca ghid piesa uzată, stabilindu-se însă, prin analiză, materialul din care au fost executate şi dimensiunile iniţiale. Acest procedeu se utilizează numai în cazul când uzura acelei piese a fost normală.

16

Dacă piesa a suferit o deteriorare, cu toate că utilajul a fost exploatat corect, se verifică în mod obligatoriu în faza de înlociure, caracteristicile materialului şi dimensiunile piesei, stabilindu-se cauzele deteriorării şi măsurile ce trebuie luate la realizarea piesei noi. Când piesa este supusă unor solicitîri dinamice, la calcul se are în vedere forţa reală ce acţionează în piesa respectivă. În cazul folosirii unor utilaje din import, piesele de schimb trebuie relevate înainte de intrarea în funcţiune a utilajului, astfel încât să se poată folosi cu uşurinţă un număr suficient de piese la repararea utilajului. b)

Prescripţii de exploatare. S-a observat că, la construcţia unui utilaj, în

calcul se ia o anumită sarcină care conduce la stabilirea dimensiunilor piesei. Dacă utilajul este supus la sarcini mărite, astfel încât efortul unitar să depăşească pe cel admisibil, se produce deformarea sau chiar ruperea piesei. De acea, este necesar ca, pentru fiecare utilaj să se respecte, în timpul exploatării, capacitatea de încărcare. În cazul în care utilajul este construit pentru a funcţiona continuu, trebuie evitate în timpul exploatîrii pornirile şi opririle dese, care conduc la fenomenul de îmbătrânire a materialului şi la apariţia fisurilor. În timpul exploatării, trebuie evitată apariţia forţelor de inerţie la piesele în mişcare. Aceasta se obţine prin punerea treptată a utilajului în sarcină cu ajutorul unui variator de viteză. Respectarea acestor prescripţii de exploatare cât şi a altora, specifice fiecărui utilaj, duce la prelungirea duratei de funcţionare a utilajului. II.2.2 Degradarea pieselor prin solicitări termice La temperaturi mai ridicate de 200°C, acţiunea temperaturii asupra materialelor trebuie serios luată în seamă. O caracteristică a oţelurilor este creşterea rezistenţei de rupere în intervalul de temperatură de 200 - 300°C, după care aceasta scade. Creşterea rezistenţei la rupere a oţelurilor, în acest interval de temperatură, este însoţită de mărirea fragilităţii. S-a observat că metalele au proprietatea de a se deforma plastic în mod lent şi continuu la solicitările constante, indiferent de temperatură, fenomen numit fluaj. Fluajul se manifestă însă deosebit de intens la temperaturi ridicate. Viteza de fluaj creşte mult mai repede atunci cînd creşte temperatura, solicitarea rămânând constantă. Evitarea degradării prin solicitări termice se poate realiza prin:

17

-

alegerea materialelor pentru construcţia utilajelor şi instalaţiilor să se facă

în funcţie de destinaţia şi de temperatura la care vor lucra diferitele părţi componente ale lor; -

în timpul exploatării utilajului, trebuie avut grijă ca temperatura lui sau a

diferitelor părţi componente să nu depăşească temperatura de regim prescrisă; creşterea temperaturii de regim duce la distrugerea pieselor şi a utilajului. Păstrarea temperaturii constante se face prin control, cu aparatură de automatizare.

II.2.3 Degradarea pieselor prin îmbătrânirea (oboseala) materialelor S-a constatat că piesele supuse sarcinilor variabile (ciclice) se distrug, la solicitări inferioare rezistenţei de rupere statică. Solicitarea variabilă maximă la care ruperea unui material nu se produce, oricât timp ar fi acesta încercat, se numeşte rezistenţa la oboseală a materialului. Majoritatea ruperilor organelor de maşini în exploatare sunt o consecinţă a acţionării solicitărilor variabile. Factorii cei mai importanţi care contribuie la reducerea rezistenţei la solicitările variabile sunt de natură constructivă, tehnologică şi de exploatare. Studiindu-se aspectul materialelor în secţiunea de rupere, s-a putut constata deosebirea dintre fenomenele ce se produc în materialul supus la solicitări statice şi cele ce se produc la solicitări variabile în timp. În cazul eforturilor statice, suprafaţa este mai omogenă ca urmare a deformărilor plastice, iar în cazul eforturilor variabile, structura are aspect eterogen, cu zona de granulaţie mărită.

II.2.3.1 Factori care influenţează rezistenţa la oboseală -

Factorii constructivi. S-a constatat că rezistenţa la oboseală depinde de

forma piesei. Astfel, piesele cu forme complexe au o rezistenţă la oboseală mai mică decât piesele cu forme simple şi cu suprafeţe netede. Rezistenţa la obosealî mai depinde şi de dimensiunile piesei, aceasta micşorându-se pe măsura creşterii dimensiunilor. -

Factorii tehnologici. Caracteristicile mecanice ale metalelor sunt strâns

18

legate de proprietăţile lor chimice. Elementul care influenţează calitatea oţelurilor este carbonul. La oţelurile cu un conţinut sub 0,9% carbon, rezistenţa la oboseală creşte o dată cu creşterea conţinutului de carbon iar, la cele cu un conţinut peste 0,9% carbon, rezistenţa scade cu creşterea conţinutului de carbon. Sulful, până la 0,2%, nu influenţează rezistenţa la oboseală, iar fosforul, până la un conţinut de 0,4%, are o influenţă pozitivă asupra comportării la oboseală a metalului. Incluziunile nemetalice provoacă o micşorare a rezistenţei la oboseală, aceasta depinzând de mărimea şi forma incluziunilor, precum şi de poziţia acestora în material. Din practică s-a constatat că, rezistenţa la oboseală depinde şi de calitatea suprafeţei prelucrate, ea scăzând odată cu creşterea rugozităţii. -

Condiţiile de lucru. În timpul exploatării, organele de maşini sunt supuse

frecvent suprasolicitărilor de scurtă durată, care întrec rezistenţa la oboseală a materialului. Astfel de suprasolicitări sunt întâlnite la pornirea utilajului, la trecerea prin turaţia critică etc. Temperatura influenţează asupra calităţii metalelor. Astfel, funcţionând la temperaturi de 300 - 400°C, rezistenţa la oboseală a pieselor scade brusc, pe când, la temperaturi sub 20°C, rezistenţa la oboseală creşte. Coroziunea influenţează negativ rezistenţa la oboseală. Organele de maşini ale utilajelor folosite în industria alimentară funcţionează în medii corozive, ca: apă, aer umed, gaze şi soluţii agresive. Sub acţiunea îndelungată a coroziunii, piesele metalice se pot distruge chiar la solicitări mici.

II.2.3.2. Mijloace pentru marirea rezistenţei la oboseală Rezistenţa la oboseală a metalelor trebuie mărită, cu scopul de a se mări capacitatea portantă a organelor de maşini. Rezistenţa la oboseală se poate mări prin mijloace constructive, tehnologice, de exploatare şi de prevenire. Mijloace constructive

19

În acest caz se acordă o atenţie deosebită formei constructive a pieselor, ştiindu-se că locurile unde se concentrează tensiunile sunt: racordurile, orificiile, şanţurile, canalele de pană etc. Raza de racordare R este totuşi limitată de raza piesei montate, care totdeauna este mai mare. Se aplică următoarele procedee: folosirea unui inel de distanţare în zona racordării (fig. 3, a) sau a unei degajări interioare (fig. 3, b) canalele de pană se recomandă să aibă colţurile rotunjite (fig. 3, c) şi să se execute cu freza-disc, în loc de freza-deget. Efectul de concentrare datorită găurilor (fig. 4, a)poate realiza prin teşirea găurii (fig. 4, b, c) sau prin rotunjirea marginilor găurii, presând o bilă pe marginea sa (fig. 4, d).

Fig. 3 – Procedee de mărime a razei de racordare [Io’86]

Fig. 4 - Reducerea efectului de concentrare datorită găurilor [Io’86]

20

Mijloace tehnologice Rezistenţa suprafeţelor se măreşte prin aplicarea diferitelor tratamente termice, cum este, de exemplu, călirea. În cazul călirii superficiale, un rol important îl are grosimea stratului călit. La mărirea rezistenţei pieselor contribuie şi realizarea unor ajustaje cât mai exacte. Mijloace de exploatare În timpul exploatării trebuie să se evite loviturile, precum şi producerea zgârieturilor pe suprafaţa piesei (deoarece acestea pot provoca rupturi). Aplicarea măsurilor de protecţie contra coroziunii măreşte rezistenţa la oboseală a metalelor. Se vor evita pornirile şi opririle bruşte, trecerea bruscă de la un regim de lucru la altul, supraîncărcarea utilajului, care micşorează mult rezistenţa la oboseală. Creşterea rezistenţei la oboseală se obţine, de asemenea, prin micşorarea frecării şi prin montarea corectă a pieselor. Mijloace preventive Măsurile luate în cadrul acestor mijloace nu au ca scop creşterea rezistenţei la oboseală, ci evitarea ruperii pieselor în funcţiune. Aceasta se realizează prin aplicarea sistemului de intervenţii preventive planificate, în cadrul cărora, prin controale periodice, se pot descoperi defecţiuni şi înlocui sau recondiţiona piesele uzate. Trebuie, de asemenea, o supraveghere atentă în timpul funcţionării, sesizând apariţia trepidaţiilor, vibraţiilor, zgomotelor anormale, în vederea eliminării cauzelor care le-au produs. În cazul utilajelor care necesită o mare siguranţă în exploatare, se fac cercetări periodice cu ajutorul defectoscoapelor ce permit descoperirea fisurilor, II.3 Degradarea prin efectul coroziunii Fenomenul de degradare a suprafeţelor metalice de către un agent chimic sau electrochimic se numeşte coroziune. Acţiunea corozivă începe la suprafaţa metalului, patrunde treptat în adâncime şi

21

poate duce în timp, la distrugerea completă a pieselor. Pierderile datorate coroziunii sunt: de materiale metalice; de produse, prin impurificarea produselor alimentare; întreruperi ale proceselor de producţie şi de exploatare. Pierderile de metale se evaluează annual la aproximativ 10% din totalul materialului inclus în fabricaţia utilajelor. Fenomenul de coroziune se poate produce în mediu uscat sau umed. Coroziunea în mediu uscat poate fi rezultatul unor reacţii între metal-gaz sau metal-vapori, rezultând oxidări, depuneri de cruste sau schimbări ale aspectului suprafeţei. În acest caz, viteza de coroziune scade, pe măsură ce creşte grosimea stratului depus. Coroziunea în mediu umed apare în prezenţa unui electrolit (apă sărată, un acid sau vapori condensaţi din atmosferă) aflat la suprafaţa metalului, prin care trece un curent electric, ca urmare a mişcării ionilor din soluţie. Cele două suprafeţe, între care se stabileşte curentul electric sunt suprafaţa anodică, unde are loc un proces de oxidare cu eliberare de electroni şi suprafaţa cationică, unde are loc un proces de reducere, cu consum de electroni. Factorii care influenţează coroziunea utilajelor sunt următorii: Construcţiile defectuoase permit adeseori formarea unor focare de coroziune. Porţiunile cele mai vulnerabile sunt îmbinările prin sudură. Coroziunea lor intensă este provocată de tensiunile termice remanente în zona sudurii şi de modificările structurale ale metalului. Mărirea rezistenţei la coroziune a acestor porţiuni se realizează prin sudare cap la cap, prin nivelarea grosimilor pieselor sudate la locul îmbinării, prin alegerea unui electrod cu o compoziţie corespunzătoare, printr-un tratament termic ulterior etc. -

Prelingerea pe pereţi a unui lichid agresiv, la introducerea acestuia în

aparatură provoacă, de asemenea, coroziuni. Pentru a se înlătura acest neajuns, lichidul nu trebuie introdus prin ştuţuri, ci prin ţevi speciale, care permir ca lichidul sa curgă direct în spaţiul de lucru al aparatului. -

Uzarea lichidelor în crescături şi adâncituri creează focare active de

coroziune. Locurile de îmbinare a ţevilor, secţiunile în formă de T din două corniere sau secţiunile în dublu T cu tălpi late se corodează mai puternic. Măsurile de protecţie care pot fi luate sunt: tăierea capetelor ţevilor care ies în afara flanşelor, mandrinarea ţevilor în acelaşi plan cu flanşele, evacuarea lichidului din punctele cele mai joase din zonele de lucru ale aparatelor, evitarea sudurilor prin puncte (la resturi şi crăpături între table). Din

22

aceste motive, se preferă ca ştuţurile de scurgere să se sudeze cap la cap şi nu prin suprapunere.

III. Igiena în industria laptelui La igienizarea unor utilaje din industria laptelui, care funcţionează în regim termic (pasteurizatoare, concentratoare, sterilizatoare, conducte de legătură) trebuie să avem în vedere că se formează aşa-numita “piatră de lapte”, care conţine fosfaţi de calciu şi carbonaţi d calciu. Pentru a îndepărta această depunere (murdară) este necesar să se folosească doi detergenţi, dintre care unul alcalin şi altul acid. Se foloseşte mai întâi detergentul alcalin, dacă murdăria este predominant de natură organică (proteine, grăsimi), şi invers, se va folosi mai întâi detergent acid, dacă “piatră” de lapte este predominantă în murdărie. Această “piatră” de lapte poate să fie sub diferite şi anume: -

un strat fin şi uniform, care capătă aspect vitros la temperaturi ridicate,

strat care poate avea şi unele asperităţi; -

un depozit luminos de filamente paralele sau flocoane alungite;

-

un depozit voluminos şi foarte spongios.

Factorii care influenţează formarea “pietrei” de lapte sunt: -

factori principali: 1. viteza de curgere; 2. temperatura laptelui; 3. diferenţa dintre temperatura mediului de încălzire şi temperatura laptelui.

-

factori secundari: 1. compoziţia laptelui; 2. viteza de încălzire a laptelui; 3. aciditatea laptelui; 4. conţinutul de O2 al laptelui; 5. rugozitatea şi compoziţia materialului în contact cu laptele; 6. durata de păstrare a laptelui înainte de încălzire. III.1 Etapele igienizării 23

Etapele igienizării sunt curăţirea şi dezinfecţia, fiecare din ele având scopuri şi necesităţi de realizare diferite. Etapa de curăţire constă în mai multe etape care sunt prezentate în continuare. Pregătirea pentru curăţire. Se dezasamblează părţile lucrative ale echipamentului tehnologic şi se plasează piesele componente pe o masă sau pe un rastel. Se acoperă instalaţia electrică cu o folie de material plastic. Curăţirea fizică. Se colectează resturile solide de pe echipamente şi pardoseli şi se depozitează într-un recipient. Prespălarea. Se spală suprafeţele murdare ale utilajelor, pereţilor şi, în final, pardoseala cu apă 50…55ºC. Prespălarea se începe de la partea superioară a echipamentelor de procesare sau a pereţilor, cu evacuarea reziduurilor în jos, spre pardoseală. În timpul prespălării se va evita umectarea motoarelor electrice, a contactelor şi cablurilor electrice. Prespălarea nu trebuie realizată cu apă fierbinte, deoarece aceasta ar coagula proteinele pe echipamentele de procesare şi nici cu apă rece, deoarece în acest caz nu se vor îndepărta grăsimile. Curăţirea chimică (spţlarea chimică). Curăţirea chimică (spălarea chimică) este operaţia de îndepărtare a murdăriei cu ajutorul unor substanţe chimice aflate în soluţie, operaţia fiind favorizată de executarea concomitentă a unor operaţii fizice (frecare cu perii, tratarea cu ultrasunete, tratarea cu abur prin intermediul dispozitivelor de pulverizare). Soluţia de curăţare trebuie să aibă temperatura de 50…55°C şi poate fi aplicată la suprafaţa de curăţire prin intermediul măturilor şi teului, în cazul pardoselilor, sau cu ajutorul aparatelor de stropire sub presiune care lucrează în sistem individual sau centralizat. Substanţa de curăţire se poate aplica şi sub formă de spumă sau gel. Durata de acţiune a substanţei de curăţire cu suprafaţa respectivă trebuie să fie de – 5 – 20 min. Clătirea. Clătirea se face cu apă la 50…55°C prin stropirea suprafeţei curăţite în prealabil chimic, clătirea trebuind să fie executată până la îndepărtarea totală a substanţei de curăţare, componentă a soluţiei chimice (de spălare) folosite, respectiv 20 – 25 min. Controlul curăţirii. Acest control se face prin inspecţia vizuală a tuturor suprafeţelor şi retuşarea manuală acolo unde este necesar.

24

Curăţirea “bacteriologică” sau dezinfecţia.Se realizează prin aplicarea unui dezinfectant pe toate suprafeţele, în prealabil curăţite chimic şi clătite în vederea distrugerii bacteriilor. Înainte de începerea lucrului, a doua zi se execută o spălare intensă cu apă caldă (50…55°C) şi apă rece pentru îndepărtarea dezinfectantului. III.2 Agenţi de curăţire La curăţarea chimică a murdăriei trebuie să avem în vedere ca soluţia de curăţire să realizeze: -

umectarea depozitului de murdărie în vederea reducerii forţelor de atracţie

dintre depozit şi suprafaţa de curăţit; -

dispersia depozitului de murdărie în soluţia de curăţire;

-

peptizarea substanţelor proteice şi trecerea lor sub formă coloidală;

-

dizolvarea substanţelor solubile;

-

menţinerea în suspensie a particulelor nesolubilizate;

-

saponificarea grăsimii.

Depozitele de murdărie de pe echipamente, pereţi, pardoseli din industria laptelui, sunt formate din proteine, glucide (lactoză) şi grăsimi în care se pot găsi microorganisme, iar factorii care influenţează curăţirea (spălarea) chimică se referă la: -

gradul de acţiune al soluţiei de spălare aleasă;

-

natura impurităţilor (depozitelor de murdărie);

-

suprafaţa supusă curăţirii (spălării chimice).

În prima categorie de factori se au în vedere: concentraţia substanţei de curăţire în soluţie, temperatura soluţiei, duritatea apei în care s-a solubilizat substanţa de curăţire, intensitatea acţiunii mecanice în timpul aplicării soluţiei de curăţire, gradul de impurificare al soluţiei de curăţire în timpul folosirii ei. În cea de a doua categorie de factori se au în vedere: natura depozitului de murdărie, starea depozitului de murdărie, mărimea depozitului de murdărie. În cea de a treia categorie de factori se au în vedere: felul suprafeţelor (sticlă, oţel, inox, plastic, aluminiu), starea suprafeţei (suprafaţă netedă sau rugoasă). Agenţii de curăţire, în mod ideal, trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: -

să aibă o capacitate de umectare mare;

25

-

să fie solubili în apă, iar după clătirea suprafeţelor curăţite, să nu rămână

urme de substanţă de curăţire; -

să fie capabile să emulsioneze şi să disperseze impurităţile în particule din

ce în ce mai fine, să menţină particulele în suspensie (cele nesolubilizate) şi să nu permită depunerea lor; -

să aibă toxicitate căt mai redusă şi să fie aprobate de organele sanitare;

-

să aibă efecte reduse (sau să fie fără efect) asupra instalaţiei, utilajelor

supuse operaţiei de curăţire chimică; -

să fie cât mai inodor;

-

să fie ieftin;

-

să fie manipulat uşor;

-

să poată fi regenerat;

-

să prezinte capacitate de solubilizare şi de complexare a sărurilor de Ca2+

şi Mg2+ din apa folosită şi din impurităţi; -

să nu fie sensibilă la variaţiile de duritate ale apei folosite;

-

să aibă capacitate de dizolvare a sărurilor organice şi să le mărească

solubilitatea în apă; -

să nu formeze depuneri pe suprafeţele care au fost tratate cu soluţia

chimică de curăţire; -

să nu aibă capacitate de spumare prea mare;

-

să aibă şi capacitate antiseptică;

-

să poată fi degradat pe cale biologică.

Agenţii de curăţire pot fi bazici şi acizi. Aceşti agenţi intră în constituţia reţetelor care mai pot conţine şi substanţe neutre (sechestrante şi emulgatori). Substanţe bazice de curăţare. Sunt cele mai utilizate şi au proprietatea de a peptoniza substanţele proteice şi de a saponifica grăsimile şi uleiurile. Cele mai importante substanţe bazice folosite la curăţire sunt prezentate în continuare: Soda caustică (NaOH) are capacitatea de a îndepărta crustele, de a dizolva depozitele proteice şi de a saponifica grăsimile şi uleiurile. NaOH are şi un efect germicid care se amplifică o dată cu creşterea temperaturii soluţiei. NaOH acţionează în principal prin ionii OH. Are acţiune corozivă asupra suprafeţelor metalice (excepţie oţelul inox),

26

unde rămâne sub forma unei pelicule care se îndepărtează numai la o clătire foarte intensă şi de durată. Are acţiune corozivă şi asupra betoanelor. Se utilizează soluţii de concentraţie 1%. La dizolvarea NaOH trebuie să se folosească o apă de duritate mică, deoarece în caz contrar în soluţie se depune un sediment de culoare cenuşie, rezistent. Carbonatul de sodiu (soda calcinată) este ieftin, dar acţiunea sa detergentă este mai redusă decât a NaOH. Soluţia de carbonat de sodiu are capacitate de saponificare şi peptizare, dar capacitatea de “umectare” şi de dispersare a murdăriei este mai redusă. Soluţia de carbonat de sodiu este mai puţin corozivă în comparaţie cu cea de NaOH şi exercită şi un efect antimicrobian. Se utilizează soluţii cu concentraţii de 5 – 6%. Fosfaţii (fosfatul trisodic şi polifosfaţii) acţionează atât ca substanţe puternic alcaline, cât şi ca sechestranţi. Au capacitate de umectare şi de suspendare a murdăriei în soluţie. Sunt puternic peptonizante, saponificante şi emulsionante. Pot acţiona sinergetic cu substanţele tensioactive anionice. Sunt compatibile şi cu carbonaţii, silicaţii. Se utilizează în soluţie 0,5 % la temperatura de 50°C. Silicaţii alcalini sunt caracterizaţi printr-o putere de punetrare mare a murdăriei (capacitate mare de umectare) şi de menţinere a murdăriei în suspensie. Deşi sunt substanţe alcaline, silicaţii nu sunt substanţe corozive, din contră, inhibă acţiunea alcaliilor faţă de anumite metale, în special aluminiul, fiind adesea incluşi în reţelele de detergenţi alcalini. Cel mai des utilizat este silicatul de sodiu. În reţelele de detergenţi cu pH acid, silicatul poate deveni insolubil şi, deci, precipită. Se utilizează în soluţie 0,1%. Substanţele acide de curăţire. Acestea sunt mai puţin utilizate decât cele bazice. Substanţele acide de curăţire sunt foarte eficiente în îndepărtarea depozitelor minerale şi proteice de pe echipamente. Temperatura şi duritatea apei folosite influenţează acţiunea acestor substanţe. Principalele substanţe acide de curăţare sunt acidul azotic şi acidul fosforic.

27

IV. Norme specifice de protecţie a muncii pentru fabricarea produselor lactate IV.1 Activitatea de fabricare a brânzeturilor: 1. La cazanele cu pereţi dubli şi agitare mecanică sau manuală, periodic, se va verifica starea izolaţiei termice şi a garniturilor de etanşare. 2. Montarea şi demontarea se va face numai cu cazanul scos din funcţiune. 3.

Păstrarea dispozitivelor anexe la cazanele cu agitare mecanică, precum şi a

ustensilelor de lucru se va face pe rastele special amenajate. 4.

Cazanele şi vanele care se folosesc la operaţiuni de pasteurizare-fierbere

încălzire a laptelui sau a zerului peste 40°C, vor fi dotate cu dispozitive corespunzătoare de protecţie ce vor fi menţinute în bună stare de funcţionare. 5.

Fixarea şi demontarea agitatoarelor şi a harfelor de la vane se execută

numai după oprirea acestora. 6.

Înainte de intrarea în vană se va verifica starea dispozitivului situat între

vană şi capacul acesteia, luându-se măsuri pentru prevenirea căderii accidentale a capacului. 7.

În timpul unor intervenţii la vane se va controla starea dispozitivului de

protecţie, asigurându-se o supraveghere permanentă şi competentă a lucrării. 8.

Spălarea interioară a vanelor se face numai cu agitatoarele şi harfele

demontate, iar depozitarea lor se va face în spaţiile amenajate în acest scop. 9.

În timpul operaţiunilor de tăiere a caşului se va verifica starea discurilor de

tăiat şi a cuţitelor elicoidale, fiind interzise intervenţiile manuale (împingerea caşului cu mâna, introducerea mâinii în coşul de alimentare, reparare etc.). 10.

Înainte de începerea operaţiunilor de presare a caşului se va controla starea

dispozitivelor de siguranţă ale preselor, fiind interzisă utilizarea unor improvizaţii pentru presarea suplimentară.

28

11.

Periodic se va controla stabilitatea cazanelor de parafinare în locurile de

amplasare a acestora. 12.

Se interzice folosirea flacării deschise în încăperile în care se face

parafinarea. 13.

La parafinatoarele cu rezistenţe electrice se va urmări ca nivelul parafinei

să acopere complet rezistenţele electrice. 14.

La introducerea bucăţilor de brânză în baia de parafinare se vor folosi

numai dispozitive speciale prevăzute în acest scop (coşuri, suporţi etc.). 15.

La operaţiunile de preambalare a brânzeturilor se interzice intervenţia cu

mâna pentru împingerea bracului de brânză în timpul funcţionării instalaţiei. 16.

Fixarea blocului de brânză în dispozitivul de tăiat brânzeturi felii se va

face numai după oprirea din funcţiune a instalaţiei. 17.

Înainte de punerea în funcţiune a instalaţiei de preambalare a brânzeturilor

se va verifica montarea corectă a foliilor de preambalat şi modul de termosudare a acestora. 18.

În timpul funcţionării instalaţiei de preambalare se interzice introducerea

mâinii între rolele de ghidare ale foliei sau în gura de evacuare pentru scoaterea pachetelor de brânză, precum şi orice intervenţie la capacul de termosudare. 19.

Se interzice presarea cu mâna a brânzei în pâlnia pastificatorului.

20.

Înainte de pornirea pastificatorului se va verifica sensul de rotire a

şnecului transportor. 21.

Aşezarea şi fixarea pe masa rotativă a brânzei în vederea decojirii se face

numai când instalaţia este oprită din funcţiune. 22.

Se interzice folosirea instalaţiei de decojire atunci când lama de curăţat

prezintă rupturi, fisuri etc. 23.

În timpul funcţionării maşinii de tocat cu valţuri este interzisă ridicarea

pâlniei de alimentare şi orice intervenţie pentru reglare, reparaţii, ungere, curăţare, spălare etc. 24.

În timpul funcţionării malaxorului se interzice orice intervenţie în cuva

acestuia, şi încărcarea lui cu materie primă peste cantitatea prevăzută în cartea tehnică.

29

25.

Alimentarea malaxorului se face numai când acesta este oprit din

funcţiune. 26.

Punerea în funcţiune a instalaţiei de topit brânză se face numai după

verificarea tehnică şi, în mod deosebit, a garniturilor de etanşare a aparaturii de măsură şi control. 27.

Coborârea oalei de topire se face numai după ce presiunea din interior este

egală cu presiunea atmosferică, iar temperatura se reduce sub valori superioare. 28.

Cărucioarele folosite în transportul brânzei topite vor avea în mod

obligatoriu montate capacele de protecţie. 29.

În cazul alimentării în trepte se va verifica în permanenţă nivelul brînzei

topite în instalaţia de dozat. 30.

Se interzice folosirea sistemelor de alimentare a maşinii de dozat care pot

conduce la arsuri prin stropire cu brânză topită. 31.

În timpul utilizării instalaţiei de banderolat cutii din carton se interzice

intervenţia pentru scoaterea cutiilor strivite sau defecte, fixarea sau curăţarea periilor sau curăţarea cuţitelor şi a braţelor mobile. 32.

Este interzisă funcţionarea instalaţiei de etichetat cutii din carton care are

limitatoarele elastice defecte sau care au fost scoase din funcţiune. 33.

În tunelul de răcire periodic se va verifica buna funcţionalitate a instalaţiei

de ventilare din interiorul acestuia. 34.

La producerea cazeinei este obligatorie încărcarea uniformă a centrifugei,

în scopul asigurării stabilităţii instalaţiei şi a eliminării trepitaţiilor. 35.

Se interzice supraîncărcarea cu materie de prelucrat a centrifugei.

36.

Înainte de punerea în funcţiune a instalaţiei de uscare a cazeinei se va

verifica:

37.

-

etanşeitatea usilor de vizitare a uscătorului;

-

funcţionarea corectă a instalaţiei de ventilaţie;

-

funcţionarea corectă a schimbătorului de căldură.

La uscătoarele cu amestecătoare mecanizate este interzisă orice intervenţie

în timpul funcţionării acestora. 38.

Alimentarea uscătoarelor cu cazeină se va face numai după oprirea lor din

30

funcţiune, fiind interzisă supraîncărcarea acestora.

Bibliografie

1.Carol Toma (s.a), Tehnologia prelucrării laptelui, Editura didactică şi pedagogică, Bucureşti 2.Constantin G.M. Ştiinţa şi ingineria fabricării brânzeturilor, Editura Academica 2003, T III 17738 3.Ioan Codoban (s.a), Procesarea laptelui în secţii de capacitate mică, Editura Cetatea Doamnei, Piatra Neamţ - 2006, T III 19454 4.Lucian Ioancea (s.a), Maşini, utilaje ţi instalaţii în industria alimentară, Editura Ceres Bucureşti - 1986, T III 11384 5.Mihai Gafiţanu (s.a), Organe de maşini, volumul II, Editura tehnică Bucureşti – 1983, T III 9202 6.Ministrul Muncii şi Protecţiei sociale. Departamentul protecţiei muncii, Norme specifice de protecţie a muncii pentru fabricarea produselor lactate 1999, T I 15214

31