Marco Teorico

INTRODUCCION

Las edificaciones son un tema de suma importancia en nuestros días, por lo cual resalto la elaboración y función función del HORMIGON ARMADO, que es una de las muchas maravillas que existen en el mundo de la construcción (Ingeniería Civil), por lo cual doy a conocer el rol que tiene esta est a Estructura en el mejoramiento para un mundo mejor. El Hormigón armado es un material muy utilizado en nuestro medio por lo que los ingenieros civiles deben tener un debido conocimiento del comportamiento y diseño del concreto reforzado. El objetivo objetivo del del presente trabajo es realizar una recopilación de información información y así de esta manera recordar, la importancia del Hormigón Armado.

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RESUMEN

de hormigón y una armadura metálica de hierro de hierro redondo, Hormigón armado ,  Unión de hormigón cuya combinación es capaz de resistir los esfuerzos de compresión, tracción compresión,  tracción y torsión. En 1854 En 1854 el industrial Lambot descubre el interesante interesa nte hecho, es decir: el aumento de resistencia del hormigón del hormigón al armarlo con hierro con hierro y construye la primera embarcación con estos materiales, que aún se conserva y se exhibe en el Parque de Miraval. Está compuesto por la unión del hormigón del  hormigón o concreto y las armaduras o barras de acero. de  acero. Estos dos materiales combinados constituyen un elemento sólido y único desde el punto de vista de sus características físicas, el cual tiene como objetivo aprovechar las  propiedades individuales, que presentan ambos materiales. Material más indicado para la construcción de puente, edificio de todo tipo,  presa, túnel,  presa, túnel, alcantarilla, camino, alcantarilla, camino, conductos  conductos para líquidos, tanque, muros de contención, zapata para muro y columna y otras. Una estructura de hormigón armado para obras de arquitectura está constituida por una serie de elementos estructurales que cumplen distintas funciones, y estas son: losas, vigas, columnas, tabiques y fundaciones. También existen ventajas y desventajas sobre el h ormigón de acero. Ventaja: es una material con aceptación universal, por la disponibilidad de los materiales materi ales qu que lo componen. Las desventajas están asociadas al peso de los elementos que se requieren en las edificaciones por su gran altura, como ejemplo tenesmo si las edificaciones tienen luces grandes o volados grandes las vigas y losas tendrían dimensiones grandes est o llevaría a generar mayor costo en la construcción de la edificación. edifica ción.

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3.- Los Materiales Componentes del Hormigón 3.1.- Cemento Es un material pulverulento que se endurece al ser mezclado con arena, grava, agua y adquiere una buena resistencia a la compresión Tiene diversas aplicaciones: como hormigón, para pegar superficies de diferentes materiales, revestimiento de superficies. (García 2001 P.7) El cemento portland (Figura 3), peso de 42.5 kg . Es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante. Se obtiene por la pulverización del clinker con la adición de una o más formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los  productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características  plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece  progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios. (García 2001 P.7)

Figura 3 - Cemento Portland (Sol 2012)

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3.1.1.- Tipos de cemento *Portland especiales: El cemento portland férrico• Se caracterizado por que este es un cemento muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición tiene, además de una mayor presencia de oxido férrico una menor presencia de aluminato tricalcio cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. (García 2001 P.9)

*Cementos blancos : Contrariamente a los cementos férricos, los cementos  blancos tienen un módulo de fundentes muy altos. Estos contienen por lo tanto un  porcentaje bajísimo de oxido férrico. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento férrico. Iglesia Dives in Misericordia. (García 2001 P.9)

*Cementos

de mezclas : Se obtienen agregando al cemento Portland normal

otros componentes Cemento puzolánico. Se denomina a una fina ceniza volcánic a• Se han encontrado cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja. Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la  preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua. La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a  bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente: 55-70% de clinker Portland 30-45% de puzolana 2-4% de yeso. Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta permeabilidad y durabilidad. (García 2001 P.10)

*Siderúrgico: La ceniza de carbón proveniente de las centrales termoeléctricas, son introducidos entre el 35 hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede ser  particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material  potencialmente hidráulico. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal, por lo tanto cemento siderúrgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado. Otra característica de estos 4

cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos. Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar. (García 2001 P.10)

*Cemento

de fraguado rápido : El cemento de fraguado rápido, se caracteriza

 por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua.• Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C). Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una  buena colada.• La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta por lo que se obtiene gran prestación  para trabajos de intervención rápida y definitivos. (García 2001 P.11)

*Aluminoso: Mezcla de materiales aluminosos y calizas. Es de color negro Hidráulico: Resulta de la cocción de calcáreos y arcillas Portland: Calcinación a temperatura ligeramente inferior a la de fusión de calizas y arcillas Portland de alto horno: Mezcla de clinker con escorias básicas y enfriadas con rapidez. (García 2001 P.11)

*Puzolánico: Mezcla de Portland y puzolana en proporción de 40% al 60% (piroclasto o lava solidificada del tamaño de granos de arena). Rápido: Poca proporción de alúmina y sílice respecto a la cal. Refractario: Fabricado especialmente para resistir altas temperaturas (sílice, bauxita, dolomita). (García 2001 P.12)

*Sealithor: Fabricado con escoria de alto horno y añadido de cal y CaSO 4 Sorel: Al que se añade magnesita calcinada a solución de MgCl 2. De extraordinaria dureza. (García 2001 P.12)

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3.1.2.- Proceso de Fabricación PASO I: Comienza con la obtención de la materia prima en La Cantera: caliza y marga. Marga: roca sedimentaria compuesta de caliza y arcilla. (Harmsen 2005 , P.11)

PASO II: Una vez extraída la materia prima se transporta con volquetas a la machacadora o trituradora para conseguir un tamaño no mayor de 6 cm. de diámetro. Desde aquí se transporta a la nave de Prehomogeniciación. (García 2001 P.11)

PASO III: Nave de prehomogeniciación Lugar donde se almacena la materia antes de ser llevada al molino de crudo. (García 2001 P.11)

PASO IV: Molino de crudo y machacadora. Transforma la materia prima, que le entra a través de básculas, en polvo fino (harina).De aquí un elevador la transporta a los silos de crudo. (García 2001 P.12)

PASO V: Intercambiador de ciclones. El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor en la que se precalienta el material en contacto con los gases provenientes del horno. La “harina”, procedente de los silos, es subida mediante un elevador a la parte más alta del intercambiador para que desde allí coja temperatura hasta su entrada al horno. (García 2001 P.13)

PASO VI: Horno de clínker. Tubo cilíndrico de 4´60 metros de diámetro, 75 metros de largo y una inclinación del 3 %. La “harina”, que llega del intercambiador,  por la inclinación del horno y su giro, va avanzando hacia la zona de máxima temperatura (1800º C) donde se funde y se convierte en clínker (bolas de materia fundida). (García 2001 P.14)

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PASO VII: Enfriador. Lugar por donde, a través de parrillas móviles, pasa el clínker e inyectándole aire se baja su temperatura. (García 2001 P.15)

PASO VIII: Almacenamiento de clínker en una nave. Una vez el clínker abandona el enfriador es transportado lugares de almacenamiento. (Gar cía 2001 P.15)

PASO IX: Yeso y adiciones. Este es el lugar para el almacenaje de los diferentes componentes básicos del cemento: yeso, caliza y ceniza. (García 2001 P.15)

PASO X: Molino de cemento. El molino tiene dos cámaras separadas por un tabique y en cuyo interior hay bolas metálicas de diferentes tamaños (desde 90 mm. a 10 mm. de diámetro). Los diferentes componentes del cemento llegan al molino a través de  básculas, la primera cámara “rompe” el clínker, la segunda le da finura. El cemento sale del molino aspirado por un ventilador. (García 2001 P.16)

PASO XI: Una vez extraído el cemento del molino y analizado por rayos X, con la ayuda de un Robot (Macario), se envía por medio de cintas transportadoras de goma a los silos de almacenamiento. (García 2001 P.16)

PASO XII: Una vez en los silos, el cemento puede ser expedido de diferentes formas: a granel (cisternas) o en sacos. (García 2001 P.16)

3.2.- Arena El árido fino o arena (Figura 4) constituye de hecho la mayor parte del  porcentaje en peso del hormigón. Dicho porcentaje usualmente supera el 60% del peso 7

en el hormigón fraguado y endurecido. La adecuación de un árido para la fabricación de hormigón debe cumplir un conjunto de requisitos usualmente recogidos en las normas como la EHE. (Vela 2004 P.10)

Figura 4 - Arena extraída de Minas (Méndez 2009) El agregado fino consistirá en arena natural proveniente de canteras aluviales o de arena producida artificialmente. La forma de las partículas deberá ser generalmente cúbica o esférica y razonablemente libre de partículas delgadas, planas o alargadas. La arena natural estará constituida por fragmentos de roca limpios, duros, compactos, durables. En la producción artificial del agregado fino no deben utilizarse rocas que se quiebren en partículas laminares, planas o alargadas, independientemente del equipo de  procesamiento empleado. (Vela 2004 P.10)

3.2.1.- Tipos de arenas más usadas en la construcción *Arena gruesa: Es uno de los tipos de arena más dura, usada comúnmente como parte de la mezcla para hacer soleras (bordes de concreto usados como guías para colocar el resto del piso) para zonas como receptáculos de duchas o entradas más grandes que tienen un subsuelo bajo. El grano más grueso de la arena permite una consistencia más espesa del concreto. (Vela 2004 P.10) *Arena fina: Se usa comúnmente en productos como adhesivos y lechadas para colocar  baldosas cerámicas y piedra natural. También se usa para hacer la argamasa para ladrillos de terminaciones, como en el exterior de una casa, donde se necesita una arena

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más fina para dar un mejor acabado. Se conoce como arena para construcción.   (Vela 2004 P.10) * Árido: Se usa para cimientos de casas, para bases de maceteros y como parte de las secciones debajo del suelo de muchas clases de edificios. Los áridos pueden ser cualquier cosa desde piedras de río hasta grava partida y se usan para mezclar con concreto y arena gruesa; puede usarse para fortalecer los cimientos de estructuras de ladrillo y para rellenar secciones entre ladrillos para dar más estabilidad.  (Vela 2004 P.10) *Balastro:  La forma más áspera de arena, el balastro, es mezclada con árido, arena gruesa y cemento para dar estabilidad a todo lo demás. Este es el material para cimientos, usado generalmente como base y vertido alrededor de las barras de acero, que se extienden hacia arriba a lo largo de la instalación de ladrillos. Es demasiado áspero para usarse para terminaciones, y se puede mezclar con casi cualquier material. (Vela 2004 P.10)

3.3.- Acero corrugado El acero corrugado o varilla corrugada es una clase de acero laminado diseñado especialmente para construir elementos estructurales de hormigón armado.  Se trata de  barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón, y poseen una gran ductilidad, la cual permite que las barras se puedan cortar y doblar con mayor facilidad. (Harmsen 2005 , P.39) El concreto es un material que resiste muy bien las fuerzas que lo comprimen. Sin embargo, es muy débil ante las fuerzas que lo estiran. Por eso, a una estructura de concreto es necesario incluirle barras de acero con el fin de que la estructura tenga resistencia al estiramiento. (Harmsen 2005 , P.39) 9

A esta combinación de concreto y de acero se le llama "concreto armado". Esta combinación puede resistir adecuadamente dos tipos de fuerzas, las generadas por los sismos y las causadas por el peso de la estructura. Por esta razón, el acero es uno de los materiales más importantes en la construcción de una casa. (Harmsen 2005 , P.40)

El acero o fierro de construcción se vende en varillas que miden 9 m de longitud. Estas varillas tienen “corrugas” (Figura 5) alrededor y a lo largo de toda la barra que sirven para garantizar su agarre al concreto. (Harmsen 2005 , P.40)

Figura 5 - Varilla Acero Corrugado (López 2011)

Se llama armadura a un conjunto de barras de acero corrugado que forman un conjunto funcionalmente homogéneo, es decir, que trabajan conjuntamente para resistir cierto tipo de esfuerzo en combinación con el hormigón. Las armaduras también pueden cumplir una función de montaje o constructiva, y también se utilizan para evitar la fisuración del hormigón.(Figura 6) (Harmsen 2005 , P.41)

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Figura 6 - Armadura (Pinedo2012)

Un detalle adicional es que la mezcla de concreto debe por lo menos cubrir las varillas en una pulgada para evitar rajaduras. Las medidas comerciales de varillas y su empleo son: *Varilla de 6 mm de diámetro = 1/4 pulg. Estribos y refuerzos. *Varilla de 9 mm de diámetro = 3/8 pulg. Refuerzos de lozas, vigas ligeras. *Varilla de 12 mm de diámetro = 1 /2 pulg. Columnas y vigas matrices . *Varilla de mm de diámetro = 5/8 pulg. Armaduras de edificios, c olumnas de soporte y vigas maestras. *Varilla de 19 mm de diámetro = 3/4 pulg. Armaduras de edificios, columnas de soporte y vigas maestras. (Harmsen 2005 , P.42)

3.4.- Agua En general el aguade amasado únicamente precisa ser potable. Deben respetarse las limitaciones que fija la EHE. Puede utilizarse agua de mar para hormigón en masa. La resistencia disminuye alrededor de un15% y normalmente aparecerán eflorescencias. Para hormigón armado

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no debe emplearse puesto que el exceso de iones cloro favorece la corrosión de la armadura (Harmsen 2005 , P.43) Se prohíbe de forma explícita el uso de agua de mar o de aguas salinas en el amasado o curado de hormigones armados o pretensados, excepto en el caso en que estudios especiales lo justifiquen. (Harmsen 2005 , P.43)

4.-Estructura de hormigón armado Medina (2008,P.7) define las estructuras de hormigón armado (Figura 7) son las que se utilizan a la hora de construir loza, complejos de habitaciones, viviendas o edificios, que se necesite su terminación lo mas ante posible y que no genera mucho gasto, ya sea en materiales como en mano de obra y en tiempo de terminación. Con el uso de este sistema el acabado final no se requiere 100%, ya que este se utiliza en combinación con encofrados de acero, lo cual brinda un producto liso al tacto este  producto no requiere muchos retoque ya que su terminación es prefecta. El concreto armado está formado por la unión del concreto y el acero en armadura. Para colocar estas armaduras se debe de estudiar la ubicación de la zona, o sea, en lugar donde se flexionarán las vigas, columnas, voladizos o demás componentes. Los materiales componentes de este tipo de estructuras son el concreto y la armadura de acero. El hormigón es el más importante material que se utiliza para formar las estructuras de concreto armado. Este material es se origina al unir cemento, arena, piedra y agua. Esta mezcla posee diferentes características como: Es muy resistente a la compresión, Es resistente a la flexión, Posee poca tracción, Se puede combinar con refuerzos de acero, Adquiere propiedades anti cortantes. (Medina 2008,P.7) Este es muy utilizado para crear el cemento Pórtland tipo. Para realizar la mezcla, la arena debe estar totalmente limpia, no debe de tener ningún material extraños que pueda afectar la resistencia del concreto. Se recomienda utilizar área compuesta  para preparar el concreto de arena. Este tipo de arena es extraída de los ríos y posee 12

granos gruesos, medianos y finos. El concreto comúnmente usa piedra quebrada para su formación. La cantidad de piedra y el tamaño dependerá del concreto que la persona quiera crear. (Medina 2008, P.8) Las piedras tienen diferentes tipos de tamaños como son: Piedra quinta: 1 cm. (3/8″). Piedra cuartilla: 1.9 cm. (3/4″). Piedra cuarta: 2.5 cm. (1″). Piedra tercera: 3.7 cm. (1 1/27. (Medina 2008, P.8) Los concretos más utilizados son los que se usan para realizar aceras, contra  pisos de viviendas y cimientos, estos son estructuras de poco transito; en la cual su mezcla es equivalente a un saco de cemento, 2 cajas de arenas, 4 cajas de piedra quebrada o grava. A diferencia que las estructuras de alto tránsito como las construcciones que soportan columnas, vigas y voladizos; las cuales utilizan un saco de cemento, 2 cajas de arena, 2 cajas de piedra quebrada o grava para la fabricación de la mezcla. (Medina 2008, P.10) Para preparar la mezcla de hormigos se debe de utilizar una mezcladora o un trompo mezclador conocido con el nombre de batidora. Los componentes se deben de mezclar por tres minutos como mínimo. En cuanto a la cantidad de los agregados, debe de ser graduada sin ningún exceso, ya que de lo contrario podría originar burbujas de aire que dan por resultado un concreto poroso y de poca resiste ncia. Se recomienda que la mezcla se realice dependiendo los sacos añadidos, por ejemplo: por cada saco de cemento (saco de 42.5 Kg) unos 18 litros (cinco galones) de agua. Ahora bien esta cantidad dependerá si la arena está seca o no. (Medina 2008, P.11)

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Figura 7 - Estructura de Hormigón Armado (Montes 2010)

5.-Fabricación –  Preparación del Hormigón Durante el proceso de fabricación y/o preparación de hormigones es muy importante seleccionar áridos limpios, con mínima cantidad de arcillas o contaminantes que afecten la

hidratación

del

cemento.

Los áridos ocupan entre 60 y un 75 % del volumen del hormigón (70 a 85% en peso) y tienen una gran influencia sobre las propiedades del hormigón fresco y endurecido, sobre

las

proporciones

y

la

economía.

El agua debe estar libre de contaminaciones orgánicas y salinas. Cuando sea posible y lo aconsejable

en

todos

los

casos

es

utilizar

agua

potable.

Los cementos se clasifican por tipos y debe elegirse el Cemento adecuado para el tipo de obra tomando en cuenta el contenido de sales y humedad en el suelo. Se debe verificar el estado de los sacos, que no presenten roturas, humedad y aun no se haya cumplido

su

fecha

de

caducidad.

El encofrado que se utilice debe colocarse de manera firme y bien sellada para evitar la  pérdida de lechada. El encofrado debe ser recubierto con aceite limpio o productos indicados para facilitar el posterior desencofrado y reutilización del encofrado, en caso de que sea de madera es importante humedecerlo previo a la colocación del hormigón  para

que

La proporción

no

absorba

la

humedad

de

la

mezcla

de

hormigón.

debe ser la adecuada a los esfuerzos a los cuales estará sometido.

*La mezcla del hormigón: El Mezclado debe hacerse de tal forma que asegure la homogeneidad del hormigón. Se recomienda el uso de hormigoneras en obras pequeñas y solicitarlos a una planta de fabricación de hormigones para obras medianas y grandes. En caso de que se realice manualmente deben extremarse los cuidados durante su elaboración, el agua debe dosificarse por volumen, el cemento y los áridos por peso.

*Vaciado y colocación del hormigón: Los cuidados durante el vaciado del hormigón tienen como fin mantener la mezcla homogénea, es decir, con buena distribución de los áridos. Es importante que se elimine el aire atrapado por lo que es recomendable del vibrador como herramienta y en obras pequeñas de una simple varilla.(Paez 1986, P. 4) 14

*Curado del hormigón: Para que el hormigón alcance toda su resistencia y las características para las que fue diseñado es necesario que no pierda la humedad de la mezcla aceleradamente, con este objetivo debe protegerse la superficie del hormigón  para evitar su secado antes de tiempo, la protección y cuidados se denominan Curado del

Hormigón

Un buen curado contribuye a obtener las resistencias de diseño. En caso de un mal curado, las resistencias pueden quedar hasta un 30% por debajo de lo esperado.

*Desencofrado del hormigón : Otro factor muy importante es el tiempo que se debe mantener el encofrado para obtener la resistencia del hormigón y conseguir su durabilidad. En placas o losas, es recomendable mantener el encofrado por lo menos 15 días

en

condiciones

normales

y

dejar

los

puntales

necesarios.

*Resistencia de diseño de hormigón : La resistencia a la compresión es una de las  pruebas más importantes para verificar la calidad del hormigón. Se utiliza en el diseño de

estructuras.

Las pruebas se proyectan generalmente a 28 Días. La resistencia a la compresión es afectada fuertemente por la relación agua/cemento, la edad y el curado del hormigón. (Paez 1986, P. 4)

6.-Elementos básicos de una estructura de hormigón armado Una estructura de hormigón armado para obras de arquitectura está constituida  por una serie de elementos estructurales que cumplen distintas funciones y por lo tanto tienen comportamientos diferentes que deben ser considerados para sus respectivos análisis. (Harmsen 2005 , P.50) Básicamente, dichos elementos son: - Losas - Vigas 15

- Columnas - Tabiques - Fundaciones Las losas, vigas y columnas son los elementos fundamentales que hacen a lo que  podría llamarse superestructura del edificio, y son objeto de estudio de esta materia, por lo cual en el transcurso del cursado se Irán analizando con mayor profundidad.  (Harmsen 2005 , P.52)

*Las losas: Son elementos superficiales, con dos dimensiones que predominan frente a la tercera que es su espesor, que soportan cargas principalmente en dirección  perpendicular a su plano. Son las destinadas a soportar directamente las cargas, tanto permanente como variables, de los locales en los distintos pisos del edificio, y transmitirlas a las vigas que son sus elementos de apoyo.  (Harmsen 2005 , P.52)

*Las vigas: Son elementos lineales, con una dimensión predominante sobre las otras dos, es decir la longitud es mayor que las dimensiones transversales. Generalmente reciben las cargas de las losas y de paredes. En ellas predominan los esfuerzos de flexión y de corte. (Harmsen 2005 , P.52)

*Las columnas: Son los elementos verticales que soportan las cargas que vienen como reacciones de las vigas (o directamente las cargas de losas en entrepisos sin vigas). Son elementos sometidos principalmente a esfuerzos axiales de compresión, pudiendo también estar sometidos a esfuerzos de corte según sea la topología estructural de la que formen parte (por ejemplo en pórticos sometidos a cargas y deformaciones laterales). (Harmsen 2005 , P.53)

*Los tabiques : También llamados muros estructurales, son elementos de apoyo encargados de soportar cargas verticales y horizontales, ambas en su propio plano. Junto con los pórticos (formados por vigas y columnas) son los elementos estructurales encargados de soportar las acciones horizontales en edificios de alturas importantes. Su estudio se hará en la segunda parte del curso de hormigón (444  –   Estructuras de Hormigón Armado y Pretensado).  (Harmsen 2005 , P.53)

*Las fundaciones: Son los elementos estructurales encargados de recibir las cargas de las columnas y tabiques, y de transmitirlas al suelo de apoyo. Su ubicación está por debajo del nivel del terreno, enterradas en el suelo. Existen diversos tipos de fundaciones y sistemas de fundación, cuyos usos dependen principalmente de las

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características del suelo y de las cargas provenientes de la superestructura. Su estudio se hará en una materia especialmente dedicada a eso (Fundaciones). (Harmsen 2005 , P.53)

7.- Ventajas y Desventajas del Concreto Armado 7.1.- Ventajas: 1.Es durable a lo largo del tiempo y no requiere de una gran inversión para su mantenimiento. Tiene una vida útil extensa. (Harmsen 2005 , P.2) 2. Tiene gran resistencia a la compresión en comparación con otros materiales. 3. Es resistente al efecto del agua. (Harmsen 2005 , P.2) 4. En fuegos de intensidad media el concreto armado sufre daños superficiales si se  provee un adecuado recubrimiento de acero. Es más resistente al fuego que la madera y el acero estructural. (Harmsen 2005 , P.2) 5. Se le puede dar forma que uno desee haciendo uso del encofrado adecuado. (Harmsen 2005 , P.2) 6 . Le confiere un carácter monolítico a sus estructuras lo que les permite resistir más eficientemente las cargas laterales del viento o sismo. .(Harmsen 2005 , P.3) 7. No requiere mano de obra muy calificada. (Harmsen 2005 , P.3) 8. Su gran rigidez y masa evitan problemas de vibraciones en las estructuras erigidas con él. (Harmsen 2005 , P.3) 9. En la mayoría de lugares, es el material más económico. (Harmsen 2005 , P.3) 10.Por su gran peso, la influencia de las variaciones de cargas móviles es menor. (Harmsen 2005 , P.3)

7.2.- Desventajas : 1. Tiene poca resistencia a la tracción aproximadamente la decima parte de su resistencia a la compresión. Aunque el acero se coloca de modo que absorba estos esfuerzos,

la

formación

de

grietas

es

inevitable.

(Harmsen

2005

,

P.4)

2. Requiere de encofrado lo cual implica su habilitación, vaciado, esperar hasta que el concreto alcance la resistencia requerida y desencofrado, con el tiempo que estas operaciones implican. El costo del encofrado puede alcanzar entre un tercio y dos

17

tercios

del

costo

total

de

la

obra.

3. Su relación resistencia a la compresión versus peso está muy por debajo que la correspondiente al acero, el cual es más eficiente cuando se trata de cubrir grandes luces.(Harmsen,2005.P.4) El concreto requiere mayores secciones y por ende el peso propio es una carga muy importante

en

el

diseño.

4. Requiere de un permanente control de calidad, pues esta se ve afectada por las operaciones

de

mezcla,

colocación,

curado

etc.

5.Presenta deformaciones variables con el tiempo. Bajo cargas sostenidas, las deflexiones en los elementos se incrementan con el tiempo. (Harmsen 2005 , P.43)

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CONCLUSION

El hormigón armado o también llamado concreto armado , es muy importante para el fortalecimiento de muchas obras , por el cual todo esto se debe gracias a las varillas de acero, que lleva dentro, y que hoy en día, nos protegen de muchos desastres que puedan ocurrir. La moderna tecnología del concreto, exige que la estructura resulte tan resistente como se desee, y que a la vez soporte todo tipo de daños, a la que se verá sometido durante su vida útil. Para lograr lo anterior se requiere de los conocimientos del comportamiento de todos los ingredientes que interviene en el concreto y su correcta dosificación.

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REFERENCIAS

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*Harmsen T. 2005. “ DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO” . Cuarta edición, ISBN: 99-972427-30-7

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*Vela J., Mari A. 2004. “HORMIGON ARMADO Y PRETENSADO-1”, ISBN: 8483010-30-5

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