Maquinaria Pesada Unidad 4
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maquinaria pesada unidad 4...
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1
TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO Instituto Tecnológico de Campeche
INSTITUTO TECNÓLOGICO DE CAMPECHE INGENIERIA CIVIL
MAQUINARIA PESADA Y MOVIMIENTO DE TIERRA
UNIDAD 4
COSTO HORARIO DE LA MAQUINARIA PESADA
CLAVE DE LA ASIGNATURA. ICC – 1022 1022
MAESTRO JORGE ENRIQUE CASTRO LEZAMA
Alumno: CHAN GRAJALES JOSE ABEL DEL JESUS
SAN FRANCISCO DE CAMPECHE, CAMPECHE A
12 DE NOVIEMBRE DEL 2018
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2 COMPETENCIAS Especifica(s): Calcula el costo-horario de la maquinaria pesada para su aplicación en la elaboración de presupuesto. Genéricas: Capacidad de análisis y síntesis Comunicación oral y escrita en su propia lengua Toma de decisiones Capacidad de análisis y síntesis Trabajo en equipo Liderazgo
ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE Presentar un cuadro sinóptico de las variables que se requieren para el cálculo del costohorario. Calcula en el formato indicado el costo-horario de cada una de la maquinaria pesada por grupo de trabajo.
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3 4.1 INTEGRACIÓN DEL COSTO-HORA-MÁQUINA.
El costo horario de la maquinaria y de los equipos influye directamente en un presupuesto y es un componente importante que, de no calcularse bien puede ocasionarnos pérdidas al momento de ejecutar una obra. El costo horario total de maquinaria y equipo lo obtendremos de la sumatoria del costo horario de posesión más el costo horario de operación. EL COSTO DE POSESIÓN se refiere a la inversión que ha realizado el propietario de la maquinaria o el equipo para adquirir el mismo y representa un coste continuo al estarse utilizando. Para determinar este costo deberemos sumar los siguientes factores:
Costo horario de posesión = Depreciación + Interés de capital + Seguros, impuestos, etc. Depreciación. La depreciación es el costo que resulta por la disminución del valor original de la maquinaria como consecuencia de su uso para ejecutar trabajos. Para calcular la depreciación debemos obtener el resultado de la siguiente fórmula:
Depreciación= Valor de Adquisición – Valor Valor de Rescate / Horas de Vida económica útil. El valor de adquisición es el valor original por el cual el propietario adquirió la maquinaria, el valor de rescate es aquel valor mediante el cual se puede re-vender la maquinaria al final de su vida económica (esto varía entre el 15 y el 25% del valor de adquisición original). La vida económica útil es el periodo con el que una máquina puede trabajar a un buen rendimiento, se calcula en horas de trabajo, para la maquinaria ligera se estiman entre 5,000 y 6,000 horas de trabajo para un periodo de 3 años. En el caso de la maquinaria pesada se estima aproximadamente un total de 10,000 horas de trabajo en un periodo de 5 años. Interés de capital o tasa de interés El interés de capital invertido (también llamado tasa de interés) podemos definirlo como el interés que paga cualquier empresa o propietario a cualquier entidad bancaria para obtener un crédito y poder adquirir el equipo, de igual forma, aunque el propietario adquiera la maquinaria al contado hay que contabilizar este interés y para ello debemos ejecutar la siguiente fórmula:
Interés de capital = Inversión media anual * Tasa de interés bancaria vigente / Horas
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4 La inversión media anual podemos definirla como el promedio o media anual de los costos de los equipos al final de cada año después de aplicar la amortización y correspondiente depreciación. Seguros, impuestos y almacenaje En el caso de los seguros debemos entender que se pueden pagar diferentes montos por las primas de seguro, los impuestos dependen de la legislación le gislación de cada país, en el caso del almacenaje por lo regular se estima entre alrededor del 2 y 3% de la inversión media anual. Para calcular el costo de la prima de seguro, impuestos y almacenaje debemos aplicar la siguiente fórmula.
Seguros, impuestos y almacenaje = Inversión media anual * [sumatoria de prima de seguro, tasa de impuesto y porcentaje de almacenaje.] / Horas de vida económica útil. Una vez que conocemos estos valores podemos hacer la sumatoria de depreciación + interés de capital + seguros, impuestos y almacenaje. El resultado de esta suma nos dará el costo horario de posesión. COSTO DE OPERACIÓN El costo de operación de maquinaria o equipo se refiere en sí al costo que supone al constructor o a la empresa el que se trabaje con esa máquina durante una hora, y para ello se toman en cuenta factores y costos que intervienen directamente en el funcionamiento de la misma. Estos factores son los siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Mantenimiento y reparación Combustibles Lubricantes Grasas Filtros Neumáticos o llantas Cambio de piezas, o piezas desgastadas Coste del operador
El costo de mantenimiento y reparación se obtiene de la sumatoria del Costo de mano de obra y del costo de los repuestos, pero para ello previamente debemos obtener el factor de mantenimiento. Este factor es el valor de entre el 50 y el 70% del valor de adquisición original de la maquinaria o el equipo. El costo de mantenimiento es de alrededor del 25% del valor del factor de mantenimiento, mientras que el costo de los repuestos es de alrededor del 75% del valor del factor de
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Costo de mano de obra = 25%* factor de mantenimiento / Horas de Vida Económica útil Costo de repuestos = 75%* factor de mantenimiento / Horas de Vida Económica útil Una vez que obtenemos el costo de mano de obra y el costo de repuestos, su sumatoria nos dará el costo total de mantenimiento y reparación. Combustibles: Para calcular la cantidad de combustible que consume la maquinaria o el equipo necesitamos conocer primero una serie de valores que necesitaremos para ejecutar la fórmula que nos dará el costo del combustible, estos valores son:
Cantidad de combustible usado por hora de trabajo = Caballos de fuerza de la maquinaria o equipo * Coeficiente de combustible (determinado por la experiencia) Multiplicando estos valores obtendremos la cantidad de combustible utilizado por hora de trabajo, y debe representarse en litros. Para obtener el costo total de combustible simplemente haremos la siguiente multiplicación:
Costo total de combustible = Cantidad de combustible usado por hora de trabajo * Precio del litro de combustible Lubricantes: Para obtener el costo total de los lubricantes necesitamos conocer los siguientes valores: Capacidad del depósito (motor, cárter, depósito para aceite hidráulico, etc.) representado en galones Valor de litro de aceite o lubricante Horas recomendadas para cambio de aceite Una vez que conocemos estos datos simplemente aplicamos la siguiente fórmula:
Costo total de lubricante= Valor de litro* Capacidad del depósito / Horas recomendadas para cambio de aceite. Grasas: Para calcular el costo horario de la grasa debemos ejecutar la siguiente fórmula:
Costo horario de la grasa= Costo de la grasa por equipo / Horas de duración del engrase.
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6 Filtros: En el caso de los filtros se estima que su valor oscila entre un 20 y 30% de la suma de los combustibles y lubricantes, para ello haremos la siguiente fórmula:
Costo hora de filtros= 20*(costo hora de combustible + costo hora de lubricante) / 100. Piezas de desgaste: Las piezas de desgaste son aquellas piezas que pueden ser reemplazadas tales como: Mandíbulas, cucharones, etc. Y su gasto se calcula de la siguiente manera:
Costo hora de piezas de desgaste= Costo de las piezas de desgaste / Vida útil de las piezas. Neumáticos o llantas Para calcular el costo horario de los neumáticos o llantas es necesario que ejecutemos la siguiente fórmula:
Costo hora de llanta= Costo de las llantas / horas de vida útil de las llantas. Operador: El costo del operador previamente debe haberse calculado y es un dato que ya debimos haber obtenido al momento de calcular la mano de obra y las cuadrillas. COSTO HORARIO FINAL Para obtener el costo horario final simplemente debemos hacer la sumatoria de todos los factores que hemos visto, para ello podemos deducirlo en lo siguiente:
Costo horario total = Costo de Posesión + Costo de Operación.
4.2 OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE MAQUINARIA. OPERACIÓN DE MAQUINARIA PESADA. Los operadores de maquinaria trabajan en obras de construcción y manejan equipos de maquinaria como volquetes y excavadoras. También realizan labores simples de mantenimiento y revisión de la maquinaria. Los operadores de maquinaria de construcción trabajan en obras de construcción, excavando, trasladando y depositando tierra u otros materiales, y dándoles forma.
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7 4. carretillas elevadoras para terreno accidentado 5. grúas móviles o de torre. Hay maquinarias de mayor tamaño que normalmente sólo se encuentran en proyectos de construcción de envergadura, como túneles, puentes o autopistas nuevas. La mayoría de los operadores se especializan en un tipo de maquinaria. Los operadores de maquinaria también realizan labores simples de mantenimiento y revisión de los equipos de maquinaria. Cuando encuentran problemas mayores, informan al personal especializado de mantenimiento. Los operadores de maquinaria de la construcción llevan ropa de protección, como protectores auriculares, guantes, casco cas co y botas de seguridad. Para ser operador de maquinaria de la construcción, es necesario: -Estar alerta y ser consciente de la prevención de riesgos, porque se están manejando potentes y peligrosos equipos de maquinaria. -No tener vértigo. -Estar en buena forma física, ya que el trabajo implica levantar y transportar. -Tener conocimientos de mecánica para poder revisar y hacer el mantenimiento de los equipos. -Se necesita permiso de conducir. Este trabajo podría no resultar adecuado para personas que sufren de enfermedades de la piel como el eczema o dolencias respiratorias como el asma. ASPECTOS IMPORTANTES EN UNA OPERACIÓN DE MAQUINARIA.
ANTES DE PONER EL MOTOR EN MARCHA se deberán realizar una serie de controles de acuerdo con el manual del constructor de la máquina; cualquier anomalía que se observe se anotará en un registro de observaciones y se comunicará al taller mecánico de mantenimiento.
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No dejar trapos en el compartimiento del motor. El puesto de conducción debe estar limpio, quitar el aceite, grasas y fango del suelo, las zonas de acceso a la cabina y los agarraderos. En invierno realizar los mismos cuando haya nieve o hielo. No dejar en el suelo de la cabina de conducción objetos diversos d iversos tales como herramientas, trapos etc. Utilizar para ello la caja de herramientas.
AL ARRANCAR LA MAQUINA. Antes de subir a la máquina. Comprobar que ninguna persona se encuentre en las cercanías de la máquina, y si hay alguien hacer que se aparte de sus inmediaciones. Secarse las manos, quitarse el fango de los zapatos.
Subir a la cabina agarrándose del volante o alguna palanca de mando.
Utilizar las empuñaduras y estribos para subir, si están estropeados se repararán. Verificar la regulación del asiento.
Al arrancar el motor.
Seguir las instrucciones del manual del constructor y en particular. Colocar todos los mando en punto muerto. Sentarse antes de poner en marcha el motor. Quedarse sentado al conducir. Verificar que las indicaciones de los controles sean normales. No arrancar en locales cerrados. cerrado s.
Con el motor en marcha, defectos en el funcionamiento de la máquina.
En lugar despejado y seguro verificar el buen funcionamiento: de los frenos principales y de parada, hacer girar el volante en los dos sentidos a pequeña
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9 Aparcar la máquina.
Es preferible parar la maquina en terreno llano, calzar las ruedas y apoyar el equipo en el suelo. El suelo donde se estacione la máquina será firme y sólido; en invierno no estacionar la máquina en el barro o charcos de agua, ya que se puede helar. Para parar la máquina, consultar el manual del constructor. Colocar todos los mandos en punto muerto. Colocar el freno de parada y desconectar la batería. Quitar la llave de contacto y guardarla el maquinista, así mismo cerrar la puerta de la cabina. Bajar de la cabina utilizando las empuñaduras y escalones diseñados para ello siempre mirando a la maquina.
Se comprobará que el terreno tiene consistencia suficiente para que los apoyos (orugas, ruedas o estabilizadores) no se hundan en el mismo durante la ejecución de las maniobras. El emplazamiento de la máquina se efectuará evitando las irregularidades del terreno y explanando su superficie si fuera preciso, al objeto de conseguir que la grúa quede perfectamente nivelada, nivelación que deberá ser verificada antes de iniciarse los trabajos que serán detenidos de forma inmediata si durante su ejecución se observa el hundimiento de algún apoyo.
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10 Códigos de señales para la correcta operación de una maquinaria pesada.
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Actualmente hay cursos y manuales de operación de maquinas en sus diferentes presentaciones.
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MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE MAQUINARIA. Son las actividades ejecutadas para prevenir y detectar condiciones que llevan a interrupciones de la operación, averías y deterioros acelerado del equipo, ejecutados en un paro programado basado en un análisis cíclico. En términos generales por mantenimiento se designa al conjunto de acciones que tienen como objetivo preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual el mismo pueda desplegar la función requerida o las que venía desplegando hasta el momento en que se dañó, en caso que haya sufrido alguna rotura que hizo que necesite del pertinente mantenimiento y arreglo. entre ellas: comprobaciones, mediciones, reemplazos, ajustes y reparaciones que resulten de vital importancia para mantener o reparar una unidad funcional de manera que esta pueda cumplir sus funciones pertinentes, aquellas acciones, como ser de inspección, comprobación, clasificación o reparación, para mantener materiales en una condición adecuada o los procesos para lograr esta condición, acciones de provisión y reparación necesarias para que un elemento continúe cumpliendo el cometido para el cual está destinado o fue creado y las rutinas recurrentes y necesarias para mantener en buen estado y funcionamiento las instalaciones Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas ya que ningún sistema puede anticiparse a las fallas y que nos avisen por algún medio, las actividades
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B) Consecuencias de frecuencias inadecuadas en el mantenimiento preventivo. El exceso o la insuficiencia de mantenimiento preventivo aplicado a los equipos tendrá
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14 - Al disminuir las fallas repetitivas - Por disminución de duplicación de reparaciones: una para desvarar el equipo y otra para repararlo adecuadamente. - Por disminución de grandes reparaciones; al programar oportunamente las fallas incipientes Posiblemente se deba para la producción más veces que antes, al menos inicialmente, para cumplir los programas de inspección, lubricación, etc. Sin embargo, estos paros paro s serán programados, permitiendo a producción adecuar sus propios programas con la debida anticipación. Se generan costos administrados por diseño de formatos, registros de equipos, búsqueda de información consignación de datos, d atos, programación, etc. Posiblemente se requiera mínimo una persona adicional para encargarse de estas labores. Los puntos en los que se deberán comprobar posibles deformaciones o anomalías serán: •Estructura y elementos de unión. •Instalación eléctrica. •Protecciones de los órganos móviles, caída de objetos y contrapeso. •Mecanismos (gancho, cables, tambores, poleas). •Dispositivos de seguridad (limitadores y topes).
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20 ⎯ A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico ⎯ Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto,
como los dispositivos electrónicos
DATOS QUE DEBEN RECOPILARSE AL ESTUDIAR UN FALLO Cuando se estudia una avería es importante recopilar todos los datos posibles disponibles. Entre ellos, siempre deben recopilarse los siguientes: ⎯ Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y
después de la avería. Es importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba presente (incluso los operarios que manejaban el equipo) y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento.
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21 operador por lo general se debe hacer por profesionales. Los manuales de operador pueden ser revisados para cualquier trabajo. Inclusive se pueden re-escribir en un lenguaje más simple. Pueden proporcionar un manual corto a cada operador para una referencia fácil.
2- AÑADIR Y PROBAR LUBRICANTES CON FRECUENCIA. Los lubricantes reducen la fricción de cualquier parte móvil. Tener una bitácora de mantenimiento de lubricación amplía la vida de la maquinaria y sus partes. La lubricación es la principal y más importante etapa del mantenimiento. Busque signos de fugas de aceite o engrasado de pistones. Compruebe sellos del aceite. Esté seguro para usar el lubricante adecuado. Hay clases específicas de aceite y la grasa para cada componente. Revise las recomendaciones del fabricante.
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22 cambios o reparación. Las cajas de cambios deben ser revisadas para la lubricación, la vibración y el daño a partes. Materiales de fricción, sellos, juntas y postes. Los engranajes y ejes por lo general duran mucho tiempo y no tienen que ser substituidos con frecuencia. Los componentes de tren requieren supervisión constante. Compruebe poleas y cinturones sobre transmisiones CVT para la alineación.
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4.3 UTILIZAR SOFTWARE DE APLICACIÓN. Para realizar los diferentes cálculos de costos horarios hay un sinfín de métodos de los cuales debido a la practicidad de cada persona son la que se eligen.
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