Manutencao Industrial

 

Manutenção Industrial

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Sumário

1. Manutenção......................................................................................2 1.1. Manutenção Industrial....................................................................3 1.2. Disponibilidade de Equipamentos..................................................6 1.3. Prioridades de manutenção...........................................................8 1.4. Divisões da Manutenção..............................................................12  Atividade-1......................................................  Atividade-1............................. ............................................. ....................................15 ................15 2. Tipos de Manutenções....................................................................16 2.1. Manutenção Corretiva..................................................................16 2.2. Manutenção Preventiva................................................................27 2.3. Sistemas de suporte, planejamento e controle da manutenção...35 2.4. Análise estatística e por sintomas.................................................35 2.5 PCM (Programação e Controle da Manutenção)...........................35 Manutenção)........................... 35 2.6 Manutenção Preditiva....................................................................36  Atividade-2.............................................................  Atividade-2............................. ...................................................... ...............................44 .........44 3.TPM (Manutenção Produtiva Total)..................................................45  Atividade-3............................. ....................................................  Atividade-3............................................................. ..............................51 ..........51 4. Administração de manutenção........................................................52 4.1 Custos do ciclo de vida..................................................................55 4.2 Controle e Custos da Manutenção................................................52 4.3 Backlog..........................................................................................53 4.4 Administração de materiais............................................................54  Atividade-4.........................................................  Atividade-4............................. ............................................. ..................................56 .................56 5.Diagramas CPM e PERT..................................................................57 1

 

Referências Bibliográficas....................................................................64

1. Manutenção

 A.B.N.T. – Manutenção  A.B.N.T. –  Manutenção são todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em e m um estado no qual possa desempenhar uma função requerida. Nota: A manutenção pode incluir uma modificação no item. Prática - Manutenção é a conservação técnic técnica a econômica do ativo fixo da empresa, tais como: máquinas, instalações, equipam equipamentos, entos, edifícios, de modo a serem mantidas as condições operacionais para as quais foram destinadas. Moderna – Moderna  – Garantir  Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção ou de serviço, com confiabilidade, segurança, preservação preservação do meio ambiente e custo adequados.

Analogia

2

 

Tabela 1.1: Analogia saúde humana x máquinas

Terminologia:

Defeito – Defeito  – São  São ocorrências no equipamento que alteram seu funcionamento Falha – Falha  – São  São ocorrências no equipamento que impedem seu funcionamento Urgência – Urgência  – São  São ações necessárias na manutenção corretiva por defeito Emergência – Emergência  – São  São ações necessárias na manutenção corretiva por falha Inspeção – Inspeção  – É  É a determinação do estado de degeneração de um equipamento Revisão – São Revisão –  São manutenções program programadas adas realizadas por ocasião da parada do equipamento e que necessitam ou não de desmontagem Confiabilidade – É Confiabilidade –  É a capacidade de um item de desempenhar uma função requerida sob condições especificas, durante um intervalo de tempo. Mantenabilidade – É Mantenabilidade –  É a capacidade de um item ser mantido ou rrecolocado ecolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas.

1.1 Manutenção Industrial

Evolução da manutenção:

 Antes da I Revolução Industrial Industrial I Revolução Industrial II Revolução Industrial II Guerra Mundial 3

 

 Após a II Guerra Mundial

  Antes da I Revolução Industrial:



 Artesanato Quem operar conserta Século XVII (1601) - primeiras máquinas têxteis Relógios mecânicos Surgimento de novas industrias Necessidade de separar operador e mantenedor

  I Revolução Industrial:



Século XVIII (1701) Máquina a vapor Novas máquinas Mantenedor mecânico

Indústria Têxtil na Inglaterra – Inglaterra  – Século  Século XVIII

4

 

Carro a Vapor - 1814

  II Revolução Industrial



Final do século XIX (1800) Máquina de Graham (motor elétrico) I Guerra Mundial Mantenedor eletricista Quebra-concerta

5

 

  II Guerra Mundial



Máquinas mais sofisticados Produção em série Troca antes da quebra Novas especialidades de mantenedores

  Após a II Guerra Mundial



Melhoria da qualidade Produção x custos Consumo alto Predizer a falha Diversas especialidades

1.2 Disponibilidade do equipamento O usuário de um equipamento ou instalação i nstalação precisa, acima de qualquer coisa, que seu equipamento ou instalação esteja disponível para utilização. O papel da manutenção é manter o equipamento disponíve disponívell ou fazê-lo retornar a seu estado funcional, isto é, torná-lo disponível.  A disponibilidade pode ser ser calculada e expres expressa sa em um índice percen percentual. tual. Para isso são necessários os seguintes itens:

MTBF - Tempo médio entre falhas ("Mean time between failures") TO Fórmula: MTBF = X

6

 

Onde: TO = tempo total disponível para operar X = número de falhas

MTTR - Tempo médio de reparo r eparo ("Mean time to repair") TR Fórmula: MTTR = X Onde: TR = tempo total de reparo ou inspeção preventiva.

 Assim, tem-se a fórmula da disponibilidade: disponibilidade: MTBF . 100 D =MTBF + MTTR D= %

Exemplo: Uma furadeira de bancada esteve em trabalho 2 000h em um ano e teve 5 intervenções de manutenção com duração total de 80 horas. Qual a disponibilidade da furadeira no ano?

Solução:

7

 

TO = 2 000h - 80h = 1920h X=5 TR = 80h

1920 h MTBF =

5

= 384h

80 h MTTR =

5

= 16h

384h . 100 D = 384 h + 16h

= 96%

Portanto, a furadeira teve uma disponibilidade de 96%.

1.3 Prioridades de manutenção Em geral, prioridades é a qualidade do que está em primeiro lugar ou do que aparece primeiro.  Para a prática diária da manutenção, estabelece-se a prioridade não a partir de ordem de chegada do serviço para manu manutenção tenção mais sim conforme a necessidade de atendimento.  Associando esses esses conceitos à nec necessidade essidade de o hom homem em trabalhar com segurança, tem-se a seguir uma escala de prioridades na manutenção.

Escalas de prioridades  Emergencial (1) O atendimento deve ser imediato, pois a produção parou ou há condição insegura de trabalho. 8

 

Urgente (2) O atendimento deve ser feito o mais breve possível, antes de se tornar uma emergência. É o caso de a produção ser reduzida ou estar ameaçada de parar em pouco tempo ou, ainda, o perigo de ocorrer condição insegura de trabalho. t rabalho.

Necessária (3) O atendimento pode ser adiado por alguns dias, porém por ém não deve ser adiado mais que uma semana.

Rotineira (4) O atendimento pode ser adiado por algumas semanas, mas não deve ser omitido.

Prorrogável (5) O atendimento pode ser adiado para o momento em que existam recursos disponíveis e não interfira na produção e nem no atendimento das prioridades anteriores. É o caso de melhoria estética da instalação i nstalação ou defeito em equipamento alheio à produção.

Código de prioridades O estabelecimento de prioridades para cada trabalho é feito com o objetivo de organizar o tempo de atendimento e de medir as cargas de trabalho de cada tipo de atendimen atendimento to para cada equipe, para cada centro de custo ou para cada equipamento.

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Usa-se a escala de prioridades já definida no início desta unidade, a saber: • Emergencial (1): atendimento imediato; • Urgente (2): atendimen atendimento to o mais br breve eve possível; • Necessária (3): atendimento em alguns dias; • Rotineira (4): atendimento (4): atendimento em algumas semanas; • Prorrogável (5): atendimento a longo prazo. pr azo.  

Caracterização das prioridades prioridades emergencial (1) e urgente (2)  A experiência experiência tem mostrado que a resp responsabilidade onsabilidade pe pela la produção pode levar os usuários dos trabalhos de manutenção a utilizar indiscriminadamente as prioridades 1 e 2.

Para evitar isso, coloca-se na requisição de serviço um adendo com dois itens para caracterizar adequadamente a prioridade:

1.Condições da produção: a. Parou totalmente. b. Há total condição insegura para operar. c. Parou parcialmente. d. Haverá condição insegura para operar em determinado número de dias.

2. Condições para operar: a. Existe possibilidade de operar mediante manobra ou dispositivo provisório. b. Existe possibilidade de manter segurança provisória. c. Não existe possibilidade de operar provisoriamente. d. Não há possibilidade de segurança provisória.

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O emitente da requisição deve assinalar apenas uma operação em cada item. Se a resposta para o item 1 for a ou b e para o item 2 for c ou d, caracteriza-se a situação como prioridade (1); com outras respostas caracteriza-se a situação como prioridade (2).

Código da natureza do serviço É importante codificar a natureza do serviço para, em levantamentos periódicos (mensais), acompanhar a qualidade da manutenção a fim de efetuar as correções necessárias.

Códigos:  A- Serviço solicitado pela pela operação de produç produção ão devido a falhas im imprevisíveis previsíveis e não passível de programação. B- Serviço solicitado pela operação ou pela inspeção de manutenção devido devido a falhas imprevisíveis e passível de programação.

C- Serviços solicitados para instalações, montagens, modificações, reform reformas as não preventivas, adaptações e fabricação de sobressalentes. D- Intervenção de manutenção preventiva gerada por inspeção. E- Intervenção sistemática de manutenção preventiva. F- Serviços de inspeção com máquina operando. G- Serviços de inspeção com máquina parada.

Código das causas de interven intervenções ções   As causas de intervenções de m manutenção anutenção se forem pormenorizada pormenorizadass (minucioso) somarão milhões de itens. Por isso o método adequado é o agrupamento de motivos que fornece for nece os dados necessários para um sistema de controle econômico. Esse código é colocado na requisição de serviço após término do trabalho.

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Códigos Z- Desgaste anormal Y- Amaciamento (45 dias ou 1000 horas) (mais flexível) X- Acidentes W- Desgaste normal V- Erros de operação U- Problemas com matéria-prima T- Erros de manutenção, instalação ou m montagem ontagem S- Falhas ou defeitos causados por condições naturais (chuva, sol, orvalho, vento,etc.) R- Erros de projeto P- Problemas de lubrificação

1.4 Divisões da manutenção Evolução da manutenção

Faz tudo

Operador 

Mantenedor 

Mecanico

Mecanico

Mec Me canico

Hidraulico

Serralheiro

Eletricista

Pneumatico

Eletricista

Eletronico

Instrumentista

 

Eletronico 12

 

Imagem.. Avanço das especialidades Imagem

Sistema de Organização Centralizada Descentralizada Mista Terceirizada

Centralizada   Definição:



Todas as atividades são executadas por um órgão central autônomo em sua especialidade, totalmente independente das unidades de produção, com organização e controle centralizado.

  Facilidades



Menor efetivo Pessoal de manutenção mais versátil com maiores conhecimentos técnicos de diversos equipamentos. Maior flexibilidade no remanejamento de pessoal, em casos de emergência ou de grandes pardas programadas.

  Dificuldades



Maior dificuldade de comunicação entrosamento com as áreas de produção Nas indústrias de grande porte, a localização l ocalização centra centrall é mais distante de equipamento, dificulta o atendimento. Difícil de estabelecer prioridade nas grandes empresas. 13

 

Descentralizada   Definição



Cada área produtiva possui sua estrutura própria de manutenção, diretam diretamente ente subordinada ao chefe de fábrica, mantendo as condições próprias de organização e controle.   Facilidade



 A comunicação entre a manutenção manutenção e a produção é m mais ais eficiente, mais direta; Maior familiarização com os equipamentos específicos de fabrica, melhorando os conhecimentos do pessoal de manutenção manutenção;;  A localização do grupo próximo a área de trabalho facilita facilita o atendimento imediato da produção.

  Dificuldades



Maior efetivo de equipe de manutenção a nível de usina; Maior capital investido em materiais de manutenção sobressalentes; sobressalentes; Dificulta o remanejamento de pessoal, o que dificulta o atendimento das emergência, a nível de usina.

Misto   Definição:



É a existência dos dois sistemas simultaneamente, ou seja: os serviços descentralizados são executados pelas fabricas e os serviços tipicamente centralizados são executados pelos órgãos de manutenção centralizados.

Terceirizado   Definição:



Terceirizar uma atividade nada mais é que repassar a terceiros a sua realização. Em termos empresariais, podemos dizer que é o repasse de uma atividade meio a terceiros. 14

 

  Facilidades



Maior economia para grande serviços não repetitivos; Diminui consideravelmente os custos de administração da manutenção e o custo geral; Nos caso de grandes paradas program programadas, adas, onde caso a contratação de um reforço poderá ser significativamente vantajoso do ponto de vista de redução dos custos.

  Dificuldades



Em alguns casos a contratada não veste a cam camisa isa da empresa; Evasão de “know“know-how” da da manutenção.

Atividade – Atividade  – 1  1 1) O que é m manutenção? anutenção? 2) Descreva sob sobre re defeito, falha, emergência e urgência. 3) Descreva as diferenças entre Confiabilidade e Man Mantenabilidade. tenabilidade. 4) O que ssignifica ignifica disponib disponibilidade ilidade de e equipamentos? quipamentos? 5) Um inversor de frequênc frequência ia esteve em trabalho 1 000h em um ano e teve 15 intervenções de manutenção com duração total de 90 horas. Qual a disponibilidade do inversor no ano?

15

 

6) Um CLP esteve em trabalho 20 000h em um ano e teve 50 intervenções de manutenção com duração total de 400 horas. Qual a disponibilidade do CLP no ano? 7) Quais são as escalas de prioridades? 8) Explique sobre manutenção rotineira e p prorrogável. rorrogável. 9) Quais os tipos de sistemas da organização da manutenção?  10) Uma redutora esteve em trabalho por 5000h em um ano e teve 100 intervenções de manutenção com total de 1800h. Qual a disponibilidade da redutora no ano?

2. Tipos de Manutenç Manutenções ões Manutenção Corretiva; Manutenção Preventiva; Manutenção Preditiva.

2.1 Manutenção Corretiva  Definição: É aquele atendimento após a ocorrência da falha, sem qualquer organização prévia, é o chamado quebra conserta este tipo de manutenção não é recomendado para as empresas médias e para as de grande porte, em 16

 

especial para as produções em série, ou instalações de funcionam funcionamento ento contínuo, nesses casos os prejuízos causados pelas imprevisibilidades são catastróficas e a situação da empresa fica fora de controle.

Vida Útil

Gráfico. Relação entre Eficiência (E) e Tempo (T) de um equipamento.

Parada de Emergência

17

 

Gráfico. Parada de emergência.

Tipos de Ações Curativa – Curativa  – trocar  trocar um componente por outro igual (Ex: trocar um motor) Paliativa – Paliativa  – reparo  reparo provisório até uma parada maior maior (Ex: soldar uma estrutura) Melhorativa – reparo Melhorativa –  reparo com alteração aumentando a eficiência (Ex: trocar de um componente por outro de maior resistência)

Ação Curativa

18

 

Gráfico. Representando a ação curativa após a falha.

Ação Paliativa

Gráfico. Representando a ação paliativa após a falha.

Ação Melhorativa

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Gráfico. Representando a ação melhorativa após a falha. 

Classes Não planejada – planejada – caracteriza-se  caracteriza-se pela atuação da manutenção em um fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor que o esperado Planejada – Planejada  – caracteriza-se  caracteriza-se em função da qualidade da informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento

Não planejada

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Gráficos. Representando uma ação após a quebra.

Planejada 

Gráficos. Representando uma ação de planejamento. planejamento.

Tempo de Parada X Tempo de Reparo

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Quando devemos optar? Não existem ações preventivas que podem ser tomadas para evitar a ocorrência de falha no equipamento.  As ações preventivas preventivas são tecnicam tecnicamente ente inevitáveis.  As ações preventivas preventivas são econom economicamente icamente inviáveis. Mesmo tendo ações preventivas viáveis tecnicamente e economicamente o método da MC e adequado. Não existe a possibilidade de haver interrupções na produção de forma inesperada. Tem-se os recursos necessários para agir rapidamente com o mínimo de impacto da falha na produção.

Falhas Definição: conforme NBR 5462-1994 – 5462-1994 – a  a falha é o término da capacidade de um item de desempenhar a função requerida. É a diminuição total ou parcial da capacidade de uma peça, componente ou máquina de desempenhar a sua função durante um período de tempo, quando o item i tem deverá ser reparado ou substituído.  A falha leva o item a um estado de indisponibilidade

Condições extremas 22

 

Desdobramentos da curva da “banheira”  “banheira” 

Gráfico. Relação entre a taxa de manutenção e o tempo, representados pela curva da “banheira”.  “banheira”. 

Perfil A 

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É a própria “Curva “ Curva da Banheira”. Representam 4% das falhas. Típicas de fadiga ou corrosão.

Perfil B  Apresenta probabilidade constante constante de falha sseguida eguida de um uma a zona de desgaste ao final da vida útil. Representam 2% das falhas. Típicas de fadiga ou corrosão.

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Perfil C  Apresenta um aumento aumento lento e gradual na probabilidade de de falha sem que haja haja uma idade definida ou identificada de desgaste. Representam 5% das falhas. f alhas. Típicas de fadiga ou corrosão.

Perfil D Indica uma baixa probabilidade de falha no equipamento novo seguida de um rápido aumento par um patamar de probabilidade de falha constante. Representam 7% das falhas. Típicas de equipamentos hidráulicos e eletrônicos.

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Perfil E Perfil de falhas aleatórias. Não é possível detectar nenhum tipo de vida que vise à programação de restaurações. Representam 14% das falhas. Típicas de equipamentos hidráulicos e eletrônicos.

Perfil F  Apresenta alta probabilidade probabilidade no início que cai para uma uma situação de probabilidade constante para as demais idades. Representam 68% das falhas. Típicas de equipamentos hidráulicos e eletrônicos.

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Curva Potencial – Potencial – Funcional  Funcional Emergências não ocorrem, são causadas. Eliminando Eliminando a causa, não terá novamente a mesma emergência.

Métodos de análise de falhas 5W 2H Método dos “POR QUÊS”  QUÊS” 

5W 1H What – What  – Define  Define O QUE será feito When – When  – Define  Define QUANDO será feito Who – Who  – Define  Define QUEM fará Where – Where  – Define  Define ONDE será feito Why – Why  – Esclarece  Esclarece POR QUE será feito How – How  – Detalhamento  Detalhamento de COMO será feito How many – many – QUANTO  QUANTO CUSTA a atividade 27

 

Método dos “POR QUÊS”  QUÊS”  Perguntar POR QUE, varias vezes até que as verdadeiras causas fundamentais possam ser conhecidas.

2.2 Manuten Manutenção ção Preventiva   Definição: É todo serviço de manutenção execut executado ado nos equipamentos das instalações, visando evitar a ocorrência da falha, mantendo e/ou restaurando as especificações de origem das peças ou componentes, antes que consolide uma falha que possa paralisar total ou parcialme parcialmente nte a iinstalação nstalação prejudicando a produção.

Imagem. Representando divisão da manutenção.

Diferenças

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Manutenção preventiva é todo o serviço de manutenção realizado em equipamentos que não estejam sob falha, ou seja, que estejam em condições operacionais normais ou com defeito. Preventiva sistemática é aquela que é realizada a intervalos regulares (quilômetros, horas de funcionamento, meses, ciclos de operação, etc.). Preventiva por condição é aquela realizada quando ocorre o desvio de algum parâmetro que está sendo controlado. Reparo de um defeito ou intervenção antes que ocorra uma falha.

Imagem. Divisões de manutenção.

Objetivos Melhorar o desem desempenho penho dos meios operacionais, garantindo aos equipamen equipamentos tos a especificação inicial; 29

 

Evitar que a degeneração atinja níveis elevados, e que seu reparo seja antieconômico; Utilizar a melhor maneira possível os recursos r ecursos disponíve disponíveis is (otimização).

Evitar grandes estoques de sobressalentes, sobressalentes, através de previsão correta nas necessidades e o bom uso das peças; Executar bem, o máximo de serviços durante dur ante a parada da instalação; Evitar que entre duas paradas consecutivas não ocorram paradas de emergências, não ocorram falhas que proporcionem a paralisação total e/ou parcial da produção.

Itens da manutenção preventiva a) Redução de custos - Em sua grande maioria, as empresas buscam reduzir os custos incidentes nos produtos pr odutos que fabricam. A manutenção preventiva pode colaborar atuando nas peças sobressalentes sobressalentes,, nas paradas de emergência etc., aplicando o mínimo necessário, ou seja, sobressalente X compra direta; horas ociosas X horas planejadas; material novo X material recuperado. r ecuperado. b) Qualidade do produto - A concorrência no m mercado ercado nem sempre ganha com o menor custo. Muitas vezes ela ganha com um produto de melhor qualidade. Para atingir a meta qualidade quali dade do produto, a manutenção prev preventiva entiva deverá ser aplicada com maior rigor, ou seja: máquinas deficientes X máquinas eficientes; abastecimento deficiente X abastecimento otimizado. c) Aumento de produção - O aumento de produção de uma empresa se resume em atender à demanda crescente do mercado. É preciso manter a fidelidade dos clientes já cadastrados e conquistar outros, mantendo os prazos de entrega dos produtos em dia. A manutenção preventiva preventiva colabora para o alcance dessa meta atuando no binômio produção atrasada X produção em dia. d) Efeitos no meio ambiente - Em determinadas empresas, o ponto mais crítico é a poluição causada pelo processo industrial. Se a meta da empresa for a diminuição ou eliminação da poluição, a manutenção preventiva, como 30

 

primeiro passo, deverá estar voltada para os equipamentos antipoluição, ou seja, equipamentos sem acompanhamento X equipamentos revisados; poluição X ambiente normal. e) Aumento da vida útil dos equipamentos - O aumento da vida útil dos equipamentos é um fator que, na n a maioria das vezes, não pode ser considerado de forma isolada. Esse fator, geralmente, é consequência de: · redução de custos; · qualidade do produto; · aumento de produção; · efeitos do meio ambiente.  A manutenção preventiva, preventiva, atuando nesses itens, contribui para o aumento da vida útil dos equipamentos. f) Redução de acidentes do trabalho - Não são raros os casos de empresas cujo maior problema é a grande quantidade de acidentes. Os acidentes no trabalho causam: · aumento de custos; · diminuição do fator qualidade; · efeitos prejudiciais ao meio ambiente; · diminuição de produção; · diminuição da vida útil dos equipamentos.

 A manutenção preventiva preventiva pode colabora colaborarr para a melhoria dos prog programas ramas de segurança e prevenção de acidentes.

Vantagens: Se bem aplicada apresenta uma melhor relação custo x benefício. Permite uma certa flexibilidade das indisponibilidades para atender as necessidades da produção.  Aumenta a vida útil dos componentes componentes e equipam equipamentos, entos, valorizando os ativos. Reduz as falhas nos equipamentos ou processo operacional. 31

 

Desvantagens: Não garante o controle sobre todas as falhas. f alhas.  Aumenta a necessidade necessidade de mão-de-obra. Pode realizar intervenções i ntervenções desnecessá desnecessárias. rias. Risco de dano acidental ou falha potencial com a intervenção i ntervenção (preventiva) no equipamento.

Pré-requisitos para implantação Os pré-requisitos básicos para a implantação da manutenção preventiva são a organização de dados por meio de um sistema de fichas ou eletrônico. Esse sistema deve ser baseado num registro de dados que compreenda: • Relação Relação total dos materiais, máquinas e equipamentos constituintes do acervo da fábrica; • Organização estrutural de coleta de dados para incursões preventivas;  preventivas;   • Informações sobre o andamento dos trabalhos (relatórios);  (relatórios);  • Formação de arquivos.  arquivos. 

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Gráfico. Manutenção preventiva.

Base do Processo Inspeção Planejamento Programação Execução Controle

– significa: saber ver, saber avaliar, saber decidir, e isto depende de Inspeção  – significa: conhecimentos conhecime ntos do equipamento, formação técnica básica, treinamento específico, da sensibilidade do homem, de sua interação com a máquina, sobre tudo a determinação de resolver os problemas detectados e eminentes.  – significa:  significa: conhecer minuciosamente aquilo que se quer fazer, Planejamento – desenvolver o modelo mais adequado à situação em evidência, e pensar em toda as probabilidades de erros e equacionar todos os problemas eminentes, prever todas as necessidades. – significa: utilizar bem os recursos, estabelecer um uma a sequência Programação  – significa: lógica para os pontos fracos, otimizar os recursos, compatibilizar as interferências dos serviços program programados. ados. Todos os serviços programados deverão ser bem executados.

Execução –  significa: executar exatamente Execução – exatamente o que foi planejado e programado. Controle  – significa: – significa: registrar todas as ocorrências e intervenções executadas numa máquina. Desta maneira forma-se o histórico dessa máquina que contribui para um melhor desempenho da manutenção.

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Tipos de Ações

Imagem. Divisões das ações preventivas.

Métodos de Inspeção 

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Imagem. Exemplos de métodos de inspeção. i nspeção.

Planos de Manutenção Plano de Inspeção Plano de Troca Plano de Revisão Plano de Lubrificação

Elaboração Informações dos fabricantes ( manuais, desenhos, catálogos ); Informações do histórico (inspeções, serviços, paradas ); Informações da experiência profissional.

Plano de Inspeção Item a inspecionar; Periodicidade; Duração; Variável; Método; Padrão de inspeção.

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Imagem. Planejamento e Programação.

2.3. Sistemas de suporte, planejamento e controle da manutenção.

Planejamento: Processo que leva ao estabelecim Planejamento: estabelecimento ento de um conjunto coordenado de ações visando à consecuçã consecução o de determinados objetivos. Programação: O plano de trabalho de uma empresa ou organização para ser cumprido ou executado dentro de um determinado período de tempo. Controle: Fiscalização exercida sobre atividades de pessoas ou departamentos para que não se desviem de normas preestabelecidas. Deve incluir i ncluir atividades de correção de eventual desvio. Manutenção: Todas as ações técnicas e administrativas que visem preservar o estado funcional de um equipamento ou sistema.

2.4. Análise estatística e por sintomas   •  Por estatística: Coletar, analisar e interpretar dados numéricos de manutenção para o planejamento de ações.  Aplicação em processos de qualidade.

•  Por sintomas:

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Coletar, analisar e interpretar sintomas referentes a defeitos e falhas de equipamentos e sistemas.  Aplicação em gerenciamento da manutenção, saber a causa dos ssintomas. intomas.

2.5 PCM – PCM – Programação  Programação e Controle da Manutenção Conjunto de ações para preparar, programar, programar, verifi verificar car o resultado da execução das tarefas de manutenção contra valores preestabelecidos preestabelecidos e adotar medidas de correção de desvios para a consecução dos objetivos e da missão da empresa.

Programador: é o responsável pela implementação do conjunto de Programador: ações para preparar, programar, verificar o resultado da execução das tarefas de manutenção contra valores preestabelecidos e por sugerir, ou adotar, medidas de correção de desvios para a consecução dos objetivos e da missão da empresa.

Vantagens do PCM Redução de perda de tempo tempo da mão de obra direta: O que fazer? Onde efetuar a manutenção? Quando executar a tarefa? Como fazer a atividade?  Aumento de eficiência da mão mão de obra direta; Reduzindo o tempo de parada;  Aumentando a produtividade. produtividade. Padronização de procedimentos de execução de tarefas:

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Uma seção de PCM deve trabalhar para que as rotinas r otinas de manutenção sejam documentadas, sejam padronizadas e a apuração de resultados para todas as equipes seja feita de modo idêntico e sistemático. sistemático.  Análise de desvios de de metas e medidas de correção: correção: Uma seção de PCM deve estar a par das metas da manutenção, deve possuir um leque de indicadores para poder medir o desempenho dos executantes e medir o seu próprio desem desempenho penho (da seção PCM), comparar o desempenho da equipe com as metas preestabelecidas.

2.6 Manutenção preditiva Uma empresa vinha desenvolvendo de modo satisfatório sati sfatório um programa de manutenção, porém, o relatório final fi nal de produção indicava a possibilidade de aperfeiçoamentos no processo. Estudos posteriores revelaram que, para aperfeiçoar o processo com ganhos de produção, era preciso, entre outros procedimentos, incluir a manutenção preditiva no programa de manutenção.  Após muitas reuniões reuniões entre dirigentes, gerentes, encarreg encarregados, ados, supervisores e operários, chegou-se ao consenso de que a empresa, para instalar um programa de manutenção preditiva, precisaria, antes de d e qualquer coisa, capacitar uma equipe em manutenção preditiva e orientar todo o pessoal por meio de treinamentos específicos.

Conceito de manutenção preditiva Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipam equipamentos entos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado. Na Europa, a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção condicional condicional e nos Estados Unidos recebe o nome de preditiva ou previsional.

Os objetivos da manutenção preditiva são:

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· Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento; · Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção; · Aumentar o tempo tempo de disponibilidade dos eq equipamentos; uipamentos; · Reduzir o trabalho de emergência não planejado; · Impedir o aumento dos danos; · Aproveitar a vida útil total dos componentes componentes e de um equipamento; aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção; · Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de manutenção.

Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade maior e importante: i mportante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade.

Execução da manutenção preditiva predit iva Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de aparelhos adequados, capazes de registrar vários fenômenos, fenômenos, tais como: · vibrações das máquinas; · pressão; · temperatura; · desempenho; · aceleração. Com base no conhecimento e análise dos fenôm fenômenos, enos, torna-se possível

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indicar, com antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos.  A manutenção preditiva, preditiva, após a análise dos fenôm fenômenos, enos, adota dois procedimentos para atacar os problemas detectados: estabelece um diagnóstico e efetua uma análise de tendências.

Diagnóstico Detectada a irregularidade, o responsável terá o encargo de estabelecer, na medida do possível, um diagnóstico referente à origem e à gravidade gr avidade do defeito constatado . Este diagnóstico deve ser feito antes de se programar o reparo.

Análise da tendência da falha  A análise consiste consiste em prever com antecedência a avaria ou a quebra, por meio de aparelhos pr edizendo a necessidade do reparo.que exercem vigilância constante predizendo

 A manutenção preditiva, preditiva, geralmente, adota vários métodos de investigação para poder intervir nas máquinas e equipamentos. equipa mentos. Entre os vários métodos destacam-se os seguintes: estudo das vibrações; análise dos óleos; análise do estado das superfícies e análises estruturais de peças.

Estudo das vibrações Todas as máquinas em funcionamento produzem vibrações que, aos poucos, levam-nas a um processo de deteriorização. Essa deteriorização é caracterizada por uma modificação da distribuição de energia e nergia vibratória pelo conjunto dos elementos que constituem a máquina. Observando a evolução do nível de vibrações, é possível obter informações sobre o estado da máquina. O princípio de análise das vibrações baseia-se na idéia de que as estruturas das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão sinais vibratórios, cuja freqüência é igual à freqüência dos agentes excitadores. 40

 

Se captadores de vibrações forem colocados em pontos definidos da máquina, eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura. O registro das vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos esforços presentes em uma máquina operando. Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina máquin a em serviço normal de produção detecta-se, com antecipação, a presença de falhas que devem ser corrigidas: · Rolamentos deteriorados; · Engrenagens defeituosas; · Acoplamentos desalinhados; desalinhados; · Rotores desbalanceados desbalanceados;; · Vínculos desajustados; · Eixos deformados; · Lubrificação deficiente; · Folga excessiva em buchas; · Falta de rigidez; · Problemas aerodinâmicos; · Problemas hidráulicos; · Cavitação.

O aparelho empregado para a análise de vibrações é conhecido como analisador de vibrações. No mercado há vários modelos de analisadores de vibrações, dos mais simples aos mais complexos; dos portáteis – portáteis  – que  que podem ser transportados manualmente de um lado para outro – outro  – até  até aqueles que são instalados definitivamente nas máquinas com a missão de executar monitoração constante.

Análise dos óleos

41

 

Os objetivos da análise dos óleos são dois: economizar lubrificantes e sanar os defeitos. Os modernos equipamentos equipamentos permitem análises exatas e rápidas dos óleos utilizados em máquinas. É por meio das análises que o serviço de manutenção pode determinar o momento adequado para sua troca ou renovação, tanto em componentes mecânicos quanto hidráulicos.  A economia é obtida obtida regulando-se o grau de deg degradação radação ou de contaminação dos óleos. Essa regulagem permite a otimização dos intervalos das trocas.  A análise dos óleos óleos permite, também, identificar os primeiros primeiros sintomas de desgaste de um componente. componente. A identificação é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam misturadas com os óleos. Tais partículas sólidas são geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato.  A análise dos óleos é feita por meio de técnicas laborator laboratoriais iais que envolvem vidrarias, reagentes, instrumentos e equipamentos. Entre os instrumentos e equipamentos utilizados temos viscosímetros, centrífugas, centrífu gas, fotômetros de chama, peagômetros, espectrômetros, microscópios etc. O laboratorista, usando técnicas adequadas, determina determina as propriedades pr opriedades dos óleos e o grau de contaminantes neles presentes.  As principais propriedades propriedades dos óleos que que interessam em uma análise são: · Índice de viscosidade; · Índice de acidez; · Índice de alcalinidade; · Ponto de fulgor; · Ponto de congelamento.

Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de: · Resíduos de carbono; · Partículas metálicas; 42

 

· Água.

 Assim como no estudo estudo das vibrações, a a análise nálise dos óleos é muito importante na manutenção preditiva. É a análise que vai dizer se o óleo de uma máquina ou equipamento precisa ou não ser substituído e quando isso deverá ser feito.

Análise do estado das superfícies  A análise das superfícies superfícies das peças peças,, sujeitas aos desgastes provoc provocados ados pelo atrito, também é importante para se controlar o grau de deteriorização das máquinas e equipamentos.  A análise superficial superficial abrange, além do simples exame visual – visual – com  com ou sem lupa – lupa – várias  várias técnicas analíticas, tais como: · Endoscopia; · Holografia; · Estroboscopia; · Molde e impressão.

Análise estrutural  A análise estrutural estrutural de peças que compõem as máquinas e equipamentos também é importante para a manutenção preditiva. É por meio da análise estrutural que se detecta, por exemplo, exemplo, a existência existênci a de fissuras, trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos. Em uniões soldadas, a análise estrutural é de extrema importância.  As técnicas utilizadas na na análise estrutural são: · Interferometria holográfica; · Ultra-sonografia; 43

 

· Radiografia (raios X); · Gamagrafia (raios gama); · Ecografia; · Correntes de Foucault; · Infiltração com líquidos penetrantes.

Periocidade dos controles  A coleta de dados é efetuada period periodicamente icamente por um técnico que utiliza sistemas portáteis de monitoramento. As informações recolhidas são registradas numa ficha, possibilitando ao responsável pela manutenção preditiva tê-las em mãos para as providências cabíveis.  A periocidade dos dos controles é determ determinada inada de acordo com os seguintes fatores: · Número de máquinas a serem controladas; · Número de pontos de medição estabelecidos; · Duração da utilização da instalação; · Caráter “estratégico” das máquinas instaladas; · Meios materiais colocados à disposição para a execução dos serviços.

 As vantagens da manutenção manutenção preditiva são: · Aumento da vida útil útil do equipamento; · Controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor gerenciamento; r eparos; · Diminuição dos custos nos reparos; · Melhoria da produtividade da empresa; · Diminuição dos estoques de produção; 44

 

· Limitação da quantidade de peças de reposição; · Melhoria da segurança; · Credibilidade do serviço oferecido; · Motivação do pessoal de manutenção; · Boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.

Atividade - 2 1) Quais os 3 tipos de m manutenções? anutenções? 2) Explique os 3 ttipos ipos de açõe ações: s: Curativa, Pa Paliativa liativa e Melhorativa. 3) Explique as diferenças e entre ntre Classe não planej planejada ada e Classe planejada.

45

 

4) Explique so sobre bre Inspeçã Inspeção oeP Planejam lanejamento. ento. 5) Explique sobre Programaçã Programação, o, execução e controle. 6) Descreva sob sobre re análise estatística e po porr sintoma. sintoma. 7) Quais são as vvantagens antagens do PCM? 8) Quais os obj objetivos etivos da m manutenção anutenção preditiva?

3. TPM   Manutenção com a participação de todos;



  TOTAL - todos os níveis, todos os departamentos, rendimento máximo da operação global;



  PRODUCTIVE (Produtivo)- de deixa ixa de ser exclusividade da manutenção;



46

 

  MAINTENANCE (manutenção)- respeito pelo equipamento, manutenção autônoma.



Objetivos:   Integração de produção e manutenção



  Maximizar o rendimento do sistema produtivo da empresa   Visa quebra/falha zero





  Visa acidente zero



  Visa dano ambiental zero



Benefícios:   Qualidade;



  Aprender a melhorar a eficiência dos equipamentos;



 



Educar  para  para

cuidar das máquinas;

  Aumentar confiabilidade , manutenibilidade (qualidade daquilo que pode ser mantido) e segurança;



  Aumentar CREDIBILIDADE da empresa.



Tipos clássicos de manutenção:   Corretiva: por quebra;



  Corretiva: com melhorias;



  Preventiva: periódica;



  Preditiva: por estado , monitoração;



  Previsão da manutenção;



  RCM - Reliab Reliability ility Cent Centered ered M Maintenace aintenace (Manutenção Centrada em Confiabilidade);



  Reformas planejadas planejadas –  – retrofit  retrofit (termo utilizado para otimização);



  Manutenção preventiva;



47

 

  + manutenção com melhorias;



  + prevenção da manutenção;



  + manutenção voluntária (autônoma);



  Proativa e não reativa.



Atividades da TPM

Imagem. Visão global da produção.

Ciclo de vida de um sistema sis tema de produção 

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Pontos fortes da TPM   Começa no chão de fábrica;



  Enriquece o trabalho do operário;



  Implementa-se através de atividades sobrepostas de pequenos grupos;



  Tem capacidade multiplicadora extraordinária extraordinária –  – consistência;  consistência;



  Valoriza o homem e se propaga pelo exem exemplo. plo.



Efeitos tangíveis   Produtividade > 1,5 a 2 x ;



  Ocorrência falhas imprevistas 1/10 a 1/250;





  Custo produção: redução de até 30%;   Estoque de produtos : redução até 50%;



  Paradas por acidente : zero;



  Poluição: zero;



  Sugestões de melhoria: aumento de 5 a 10 x.



Efeitos intangíveis:

49

 

  Controle to totalmente talmente autônomo, ou sej seja a , manutenção autônoma dos equipamentos;



  Estímulo da autoauto-confiança: confiança: “zero falhas”e “zero defeitos”; defeitos” ;



  Ambiente de trabalho ex excelente celente , com limpeza e trabalho de grupo;



  Estímulo à disciplina pelo ex exemplo emplo da boa im impressão pressão q que ue a TPM ccausa ausa



aos visitantes.

8 pilares da tpm:   Melhorias individualizadas



  Manutenção autonôm autonôma a



  Manutenção planejada



  Educação e treinamento



  Controle inicial ( Planejamento da Manutenção)



  Manutenção da qualidade   TPM office ( área administrativa)





  TPM ECO (ecologia, ambiente)



Perdas crônicas Toda falha grave começa com uma falha pequena   Deformações;



  Rachaduras;



  Corrosão;



  Desgaste;



  Atritos;



  Ruído;



  Folgas;



  Vibrações;



  Vazamentos;



50

 

  Temperatura;



  Estragos.



5 Medias para chegar à “perda zero” 

Como medir o que acontece com a manutenção? 

51

 

Implementação da TPM Preparações:  –   1- Declaração do president;  –   2- Educação preparatória e campanha TPM;  –   3- Protótipo do sistema organizacional;  –   4 -Estabelecimen -Estabelecimento to dos princípios e metas;  –   5 - Plano piloto para estabelecer a TP TPM M.

Início:  –   6-Convite a fornecedores, empresas afiliadas e participantes.

Implantação ( 8 etapas : de 7 até 11):  –  

7- Sistemas p/ aumento da eficiência produtiva   7.1 - Melhoria individual;

»

  7.2 - Manutenção autônoma;

»

  7.3- Manutenção planejada;

»

  7.4 Educação e treinamento de líderes e operadores.

»

 –   8- C Controle ontrole inicial de novos produtos e equipamentos  –   9- Sistema “hinshitsu“hinshitsu-hozen”elim hozen”eliminar inar defeitos em produtos produtos    – 

  10 - Eficiência operaciona operacionall dos sistemas administrativos  –   11- m melhoria elhoria das condições de se segurança gurança , h higiene igiene e meio ambiente

Aplicação continua:  –   12- Melhoria contínua do sistema TPM

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Atividade - 3 1) Explique o que é TP TPM M (Manutenção Produtiva Total). 2) Quais são os pontos fortes da TPM? 3) Descreva os 8 p pilares ilares da TPM? 4) A TPM pode ser aplicada em qualquer tipo de empresa? Por que que? ?

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4. Administração da Manuten Manutenção ção  A gestão da manutenção é a administração de ccustos, ustos, materiais e de pesso pessoas, as, as ferramentas da qualidade, como o 5W1H, ciclo pdca, diagrama de pareto e diagrama de Ishikawa, ajudam a otimizar esta gestão.  

4.1 Custos do Ciclo de vida  Custo de ciclo de vida é a soma de todos os custos que um equipamento tem ao longo de toda sua vida: Desenho, produção, instalação, operação, operação, manutenção e retirada. Um aumento da duração da vida econômica dos equipamentos traz uma diminuição os custos diretos e indiretos, assim tendo uma manutenção mais eficaz. McCARTHY (1976; p.523) diz que “há muito tempo, quando as economias eram muito mais simples, os produtos eram apenas mercadoriasprodutos mais ou menos homogêneos, sujeitos a pr ocuras ocuras generalizadas.” Tal era o resultado natural dos processos pr ocessos de produção simples, disponíveis na época. Por sua vez, os intermediários tendiam a especializar-se de acordo com as linhas de mercadorias disponíveis. A idéia i déia de se planejar produtos para a satisfação de necessidades específicas dos consumidores ainda não prevalecia. Segundo TOLEDO (1987; p.24-25), p.24-25), “a qualidade final qualidade final de um produto resulta de um conjunto de características imputadas a ele ao longo de todo o seu ciclo de vida, que é entendido aqui como envolvendo as fases de concepção, projeto, produção e distribuição e consumo.” consumo.”  

4.2 Controle e Custos da Manutenção Custos de manutenção  Até 1993 a composição composição dos custos de m manutenção anutenção era form formada ada de gastos com pessoal, material e contratação de serviços ser viços externos, com o advento do conceito de manutenção classe mundial, foram incluídas a depreciação e a perda de faturamento.

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Pessoal: Despesas com salários e prêmios (diretos), encargos sociais e benefícios concedidos pela empresa (indiretos), e gastos com aperfeiçoamento do efetivo.  Materiais: Custos de reposição dos itens (diretos), energia elétrica, consumo d’água e capital imobilizado (indiretos), custos ligados à administração do almoxarifado e setor de compras.  Contratação de Serviços Externos: Contratos com empresas externas para serviços permanentes ou circunstanc cir cunstanciais. iais.  Depreciação: Custos diretos de reposição ou investimentos de equipamentos e ferramentas, custos indiretos de capital imobilizado, e custos administrativos com o setor contábil da empresa.  Perda de Faturamento: São os custos de perda de produção, e custos com desperdício de matéria-prima.

Custo de manutençã manutenção o por valor d dee reposição  Este índice consiste na relação entre o custo total de manutenção de um determinado equipamento com o seu valor de compra. Devemos calcular o custo de manutenção por valor de reposição, para equipamentos críticos, equipamentos X da planta, visto a gama de equipam equipamentos entos em uma instalação industrial, tornando o custo alto e com baixa precisão o controle de todos eles.

Custo total de manutenção CPMV =

Valor de compra do equip. x 100 %

Um valor considerado aceitável é de CMPV