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MANUAL CURSO INTERACTIVO PARA LA OPERACIÓN EN LA UNIDAD DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE DE CODELCO NORTE, CHUQUICAMATA.

Preparado para:

2004

Unidad de SX Superintendencia SX-EW Gerencia Hidrometalurgia.

INDICE Indice.....................................................................1 I.

Introducción..............................................................4

II. 1.

Objetivo...................................................................5 Aspectos generales de la obtención del cobre...................6

2.

Introducción a la Extracción por Solventes....................11 2.1 Reseña histórica.................................................................11 2.2 Definiciones........................................................................20 2.3 Mecanismo químico............................................................24 2.3.1 Descripción del proceso...........................24 2.3.2 Reacción química........................................24 2.3.3 Reacción química reversible en SX del cobre.............................................................26 2.4 Flujos y etapas...................................................................32 2.5 Circuitos..............................................................................33 2.6 Extractantes, solventes y modificadores..................37 2.7 Diagrama de McCabe - Thiele .....................................48 2.8 Consideraciones de diseño en SX..................................52

3.

Operación de la Planta Industrial de SX de Chuquicamata......60 3.1 Diagrama de procesos......................................................62 3.2 Descripción de los procesos unitarios..........................63 3.2.1 Transferencia iónica y decantación.......63 3.2.2 Extracción...................................................65 3.2.3 Re-extracción.............................................67 3.2.4 Coalescencia................................................76 3.2.5 Filtración de la solución avance..............82 3.2.6 Tratamiento de borras y recuperación de orgánico........................................................93 3.2.7 Recuperación de propiedades del extractante...............................................102 3.2.8 Controles operacionales..........................105 3.2.9 Análisis químico........................................109

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1

3.2.10

Control de sistemas y operación...........112 3.2.10.1 Sistemas de control, alarmas y toma de datos................................112 3.2.10.2 Sala de control................................124

4.

Control de la gestión...........................................132 4.1 Sistema de gestión Codelco..........................................132 4.1.1 La planificación y alineamiento.............135 4.1.2 Gestión de procesos................................138 4.1.3 Transferencia de mejores practicas..138 4.2 Ejemplo de aplicación del SGC......................................138 4.2.1 Planificación y alineamiento...................138 4.2.2 Gestión de procesos................................140 4.2.3 Transferencia de mejores prácticas..145 4.3 Programas y correlación con el SGC...........................147

5.

Aspectos generales de seguridad industrial...................154 5.1 Normas y reglamentos Divisionales.............................154 5.2 Regla generales de seguridad.......................................155 5.3 Inventario crítico y procedimientos...........................157 5.4 Causalidad de pérdidas..................................................159 5.5 Investigación de incidentes..........................................169 5.6 Plan P.O.D.E.R...................................................................181 5.7 Plan local de emergencia................................................183 5.8 Control de incendio.........................................................189 5.9 Las Normas Ohsas 18000..............................................198

6.

Aspectos ambientales generales...............................205 6.1 Política Corporativa de Desarrollo Sustentable......205 6.2 Política Corporativa de GAS y SO..............................207 6.3 Política de Gestión Integral de C.S M.......................207 6.4 Compromisos ambientales derivados de la Política Integral.............................................................................209 6.5 Programas ambientales sectoriales (P.A.S.).............210 6.6 Alcances sobre manejo de sustancias peligrosas....211 6.6.1 6.1 Adquisición e ingreso de sustancias peligrosas a la División.......212

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2

6.6.2 6.7 6.8

6.9

Manejo operacional de sustancias peligrosas y disposición final................216 Manejo operacional y disposición de residuos domésticos e industriales no peligrosos....................221 Generalidades de la Normativa Legal de sustancias peligrosas y sus clases...................................................223 6.8.1 Terminología.............................................223 6.8.2 Aspectos legales......................................225 La certificación ISO 14001..........................................232

7.

Bibliografía......................................................234

8.

Anexo............................................................236 Guías de peligros y acciones para sustancias peligrosas...............236

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3

I. INTRODUCCION. El presente curso interactivo se enmarca en los servicios contratados por la División Codelco Norte, a través de la Superintendencia de SX – EW, según contrato “Desarrollo de un programa de capacitación en modalidad multimedia, basado en unidades de competencias para los procesos de SX – EW”, nº4500347296, de fecha 28 de octubre de 2002. El objetivo del curso es contribuir al conocimiento del personal de operaciones de la Unidad de Extracción por Solvente de Codelco Norte, Chuquicamata, en materias operacionales y complementarias, propias del proceso, mediante la utilización de herramientas de multimedia y de apoyo de texto.

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II. OBJETIVO DEL MANUAL. El objetivo del manual es servir de apoyo y complemento al curso en formato multimedia contenido en el CD interactivo. El formato del manual comprende básicamente cuatro aspectos, los que se desglosan en lo siguiente: A En un primer ítem se abordan definiciones y conceptos generales de SX. Se hacen referencias a valores y datos específicos de la Planta Industrial de SX de Chuquicamata. B En un segundo ítem se abordan los temas operacionales específicos de la Planta Industrial de SX de Chuquicamata. Por ejemplo: instrumentos de control operacional utilizados en SX, descripción de los procesos unitarios, equipos de apoyo en SX, toma y control de la información. C En un tercer ítem se abordan los aspectos del control de la gestión y las relaciones entre las distintas unidades de apoyo y de procesos con la Planta Industrial de SX. D Por último, se abordan temas generales de seguridad y de ambiente aplicables en la Planta Industrial de SX. En resumen, el manual pretende entregar de manera detallada los contenidos inmersos en el CD interactivo y, por lo tanto, servir como documento de consulta para el trabajador.

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1. ASPECTOS GENERALES DE LA OBTENCIÓN DEL COBRE. Tradicionalmente, la obtención del cobre sigue dos caminos diferentes. Este depende de la naturaleza del mineral a tratar: mineral oxidado o mineral sulfurado. A continuación se esquematizan ambos procesos, dependiendo de su Naturaleza. Mineral de OXIDOS.

Mineral de SULFUROS.

MINA

MINA

EXPLOTACION

EXPLOTACION

CHANCADO

CHANCADO

AGLOMERADO

MOLIENDA

LIXIVIACION

FLOTACION

EXTRACCION POR SOLVENTES

FUNDICION

ELECTRO -OBTENCION

CATODO DE COBRE (>99.95 % ) CLIENTE (EE.UU, Korea, China, Francia)

ANODO DE COBRE (97 %) ELECTRO - REFINACION

CATODO DE COBRE (>99.95 %) CLIENTE (EE.UU, Korea, China, Francia)

FABRICACION ALAMBRES Y CONDUCTORES, ENTRE OTROS FABRICACION ALAMBRES Y CONDUCTORES, ENTRE OTROS Fig. nº1-1: Cadena del valor de minerales oxidados y sulfurados “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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Los dos caminos anteriores pueden considerarse como los tradicionales en la obtención del cobre. Dado que los procesos pirometalúrgicos de minerales sulfurados son económicamente más costosos por la energía que debe proveerse al proceso de molienda y fusión, más contaminante por la generación de gases tóxicos, razón por la que se les exigen la incorporación de plantas de tratamiento de gases, dada la actual exigencia ambiental, se ha desarrollado una alternativa hidrometalúrgica. Este nuevo proceso hidrometalúrgico de tratamiento de mineral sulfurado incorpora organismos celulares o bacterias, de ahí su nombre: “Proceso de Lixiviación Bacterial”. Como se puede ver en la siguiente figura, las etapas involucradas en este proceso son muy similares a aquellas presentes en el tratamiento de óxidos. La diferencia básica es que el mineral sulfurado en vez de ser lixiviado directamente con ácido, es contactado con bacterias quienes realizan una lixiviación indirecta. Las bacterias transforman los sulfuros difícilmente lixiviables con el ácido sulfúrico diluido en sulfatos fácilmente lixiviables con soluciones aciduladas. Además, estos microorganismos generan férrico y ácido sulfúrico a partir del fierro, agua y oxígeno presentes, los que finalmente disuelven (lixivian) el mineral ahora sulfatado. Una desventaja de este proceso es el mayor tiempo que requiere el proceso de lixiviación y de las condiciones ambientales que deben proveerse a las bacterias para su supervivencia y reproducción. En la Fig. nº1-3 se muestra la cadena del valor para este proceso de obtención del cobre a partir de minerales sulfurados.

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Mineral de sulfuros MINA

EXPLOTACION

CHANCADO

ACONDICIONAMIENTO

LIXIVIACION BACTERIAL

EXTRACCION POR SOLVENTES

ELECTRO -OBTENCION

CATODO DE COBRE (>99.95 % COBRE)

COMERCIALIZACION

CLIENTE (EE.UU, Korea, China, Francia)

FABRICACION ALAMBRES Y CONDUCTORES, ENTRE OTROS Fig. nº1-3: Proceso bacterial de tratamiento de minerales sulfurados.

En particular, la secuencia de tratamiento de los minerales oxidados y sulfurados seguido por Codelco Norte, se esquematiza en la Fig. nº1-4 y Fig.nº1-5.

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Fig. nº1-4: Secuencia de procesamiento del mineral oxidado de Codelco Norte.

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Fig. nº1-5: Secuencia de procesamiento del mineral sulfurado en Codelco Norte.

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2.

INTRODUCCIÓN A LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTES.

2.1

Reseña histórica.

Ya desde 1842 Péligot hace referencia a la utilización de un proceso para la extracción de uranio. Posteriormente, alrededor de los años treinta, este proceso se comienza a aplicar en el campo de la industria del petróleo. En el campo de la metalurgia, su primera aplicación es en 1942, para purificar nitrato de uranilo mediante el mismo proceso que cien años antes había desarrollado Péligot. Esta operación se realizó en Estados Unidos y se le denominó "Proyecto Manhattan", cuyo objetivo fue producir uranio para la primera bomba atómica. En un principio el proceso de SX fue desarrollado en forma batch o discontinua. Sólo en 1946 fue realizado en forma continua y en contracorriente. Hasta 1968, la industria extractiva del cobre recuperaba este metal desde soluciones débiles obtenidas de lixiviación (botaderos, pilas, etc.) mediante cementación con chatarra de hierro. Solamente las soluciones de alta concentración, 25-50 gpl. provenientes de percolación por agitación, resultaban económicamente rentables para obtener cátodos. A partir de 1963, la empresa General Milis produce extractantes que fueron gradualmente ganando aplicaciones en la extracción de cobre desde soluciones, produciendo primero Lix-63, Lix-64 y la de primera aplicación industrial Lix64N en Blue Bird (Arizona) en 1968 para una capacidad de producción de 7.000 TMA de cátodos y desplazando la planta de cementación. Desde esos años el desarrollo de esta técnica fue vertiginosa, siendo aplicado desde los años sesenta a la hidrometalurgia de los metales no ferreos más comunes como cobre, niquel, cobalto y zinc. Por ejemplo, En 1970, empieza a operar la planta Bagdad (Arizona) utilizando Lix-64N para producir 25 TPD de cátodos a partir de lixiviación de botaderos. En 1973 inicia operaciones la planta Chingola (Zambia) para tratar soluciones obtenidas en la lixiviación de colas de flotación de óxidos, para producir 90.000 TMA de cátodos. En los años siguientes entraron varias plantas en operación en E.E.U.U. (Anaconda, Johnson Camp, Twin Buttes, Miami) en Perú y Chile (Cerro Verde, Lo Aguirre). Por lo tanto, en alrededor de diez años, el cobre producido empleando el proceso de extracción por solventes se incrementó de 7.000 a 200.000 TMA. Codelco inicio las primeras pruebas de SX a nivel piloto en 1969-70, pero solo lo incorporó a sus procesos el año 1985, para el tratamiento de las aguas de “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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mina del mineral en Teniente. En Chuquicamata, la implementación del proceso de SX comenzó recién en 1988, con el proyecto ripios, tratando las soluciones combinadas de lixiviación de ripios y bateas, con concentraciones en cobre entre 10 a 12 gpl.

Cronología de la Planta de SX del Centro de Trabajo de Chuquicamata. La cronología de la implementación de modificaciones operacionales a la Unidad de SX, es la siguiente: 1988

Puesta en marcha de la Planta de SX: circuito 2E - 2S y 6 filtros de electrolito tipo Degremont, con lecho filtrante arena, antracita y grava.

1989

Operación de proceso de ruptura mecánica de Crud. Recuperación de orgánico contenido en crud de etapas y sumidero del proceso SX.

En la Fig. nº2-1 se muestra el diagrama de flujo, de la Planta de SX del Centro de Trabajo de Chuquicamata, hasta 1989.

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Fig. nº 2-1: Diagrama de flujos de la Planta hasta el año 1989.

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Julio 1990

Operación post - decantador (BS-1) en flujo de electrolito de Avance. Reducción de orgánico contenido en el flujo efluente de la etapa S-1 y, eventualmente, de sólidos en suspensión.

Dic. 1991

Operación de una etapa de lavado de orgánico cargado. Disminución de arrastres A/O, disminución de contenido de cloruro en arrastres A/O y de sólidos en suspensión.

Abril 1992

Operación de ruptura mecánica modificada. Optimización de la recuperación de orgánico contenido en Crud.

Abril 1992

Operación de bombas de alimentación (PLS) en balsa. Reducción de la tasa de generación de crud por control de sólidos en suspención.

Agos. 1992 Adición de reactivos. - Control de sólidos en suspensión. - Reducción de la tasa de generación de crud. Abril 1993 - 1994 Operación de filtro de electrolito prototipo. Control de orgánico y de sólidos en suspensión en el electrolito de avance. Julio 1994

Operación segundo pozo de alimentación a la Planta de SX. Control sólidos en suspensión.

Agos. 1994 Transformación del lavador de orgánico (tren B etapa E- 1) en la etapa productiva E-3. Procesamiento de la solución de ripio excedente. Mayo - Octubre 1994 Operación consecutiva de filtros de electrolitos. Control de orgánico en electrolito de electrodepositación.

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avance

a

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Abril - Diciembre 1994 Operación consecutiva de coalescedores. Reducción de arrastres de acuoso a la etapa de re-extracción. Control de contaminantes, en particular cloruro en electrolito de avance. Mayo 1995 Inicio de la operación de Filtro Sparkler. Restauración de las propiedades de coalescencia del orgánico. 1994 – 1996

1996 - 2000

Operación Planta SX Configuración: 2E - 2S (tren A) y 2E - 1 S (tren B) Unidades adicionales:

Filtro Degremont Filtro Chuqui Coalescedores

6 4 5

Plantas anexas

Ruptura mecánica crud Restauración de las propiedades de coalescencia.

Operación Planta SX Configuración: 2E - 2 S (tren A) y 2E - 1 S (tren B) Unidades adicionales:

Filtro Degremont Filtro Chuqui Coalescedores

6 6 5

Plantas anexas

Ruptura mecánica de crud. Restauración de las propiedades de coalescencia. Centrifugación (eventual).

En la Fig. nº2-2 se presenta el diagrama de flujos de la Planta de SX entre los años 1994 a 1996. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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Fig. nº2-2: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre los años 1994 a 1996.

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En la Fig. nº2-3 se muestra el diagrama de flujos de la Planta de SX, del Centro de Trabajo de Chuquicamata entre los años 1997 a 2000.

ALIMENTACION

Fig. nº2-3: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre 1997 y 2000.

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La Fig. nº2-4, muestra el diagrama de flujos de la Planta de SX entre 2000 y 2003. La configuración corresponde a un circuito en serie 2E – 2S en el tren A y un circuito en serie 2E – 1S en el tren B.

PLS POZO # 1

E1A

By - pass Orgánico By - pass PLS

E1B E2A REFINO TREN A SPENT

S2A E2B

SPENT

S1B S1A

REFINO TREN B

TK SOLVENTE COALESCEDORES

AGUA INDUSTRIAL

5 FILTRO DEGREMONT 3

2

1

5

4

6

4

TK

5

4

1

2

ORGANICO

6 BW

3 TK AVANCE

FILTRO CHUQUI 12

11

10

9

8

7

AGUA INDUSTRIAL

FILTRO SPARKLER

CENTRIFUGA AVANCE FILTRADO

SUMIDERO

Fig. nº2-4: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre 2000 y 2003.

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Actualmente, la planta de Extracción por Solvente de Chuquicamata, se encuentra tratando soluciones provenientes de la lixiviación de ripios, bateas, pilas y polvos de fundición. La Fig. nº2-5 muestra el diagrama de flujos actual. La configuración corresponde a un circuito en serie 2E – 1S y uno en paralelo 1E – 1S en el tren A y un circuito en serie 2E – 1S en el tren B. PLS POZO # 2 PLS POZO # 1

E1A

By - passOrgánico By - passPLS

E1B E2A REFINO TREN A

E3A E2B

SPENT

S1B

SPENT

S1A

REFINO TREN B

TK

REFINO A

SOLVENTE AGUA INDUSTRIAL

COALESCEDORES

FILTRO DEGREMONT 3

2

1

5

4

6

5

TK

4

ORGANICO

6 BW

5

4

1

2 3

TK FILTRO CHUQUI 8 12 11 10 9

AVANCE 7

AGUA INDUSTRIAL

FILTRO SPARKLER

CENTRIFUGA

AVANCE FILTRADO

SUMIDERO

Fig. nº2-5: Diagrama de flujos de la Planta de SX en 2004. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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2.2

Definiciones

Metalurgia. Es el arte y la ciencia de extraer los metales, desde los minerales y adecuarlos para el uso humano. Por lo tanto la metalurgia se divide en dos grandes ramas: la metalurgia extractiva y la metalurgia de transformación o de materiales. La primera comprende las operaciones mineras para la obtención del metal desde su estado primario. La segunda se encarga de dar las propiedades físicas, eléctricas, mecánicas y de forma al metal primario, dejándolo apto para ser utilizado como producto intermedio o final. Hidrometalurgia. Es la rama de la metalurgia que basa sus procesos en soluciones liquidas y que tradicionalmente se encarga del tratamiento de los minerales oxidados, a diferencia de la pirometalurgia que lo hace vía fuego, con los sulfurados. Extracción por solventes (Solvent Extraction o SX). Es un proceso físico-químico de concentración y purificación de solución, que básicamente consiste en la transferencia de un soluto (por ejemplo, el cobre disuelto) entre una solución acuosa a una solución orgánica. Etapa de Extracción. Es el proceso de transferencia de un elemento disuelto de interés, desde la solución acuosa que lo contiene, hacia la fase orgánica. Etapa de Lavado. Es la etapa del proceso de SX que consiste en el lavado del orgánico cargado con agua levemente acidulada. El lavado tiene por objetivo remover o diluir las impurezas que han sido arrastrados por el orgánico como microgotas, durante las etapas de extracción. Etapa de Re-extracción o stripping. Es el proceso de transferencia de un elemento disuelto de interés, desde la solución orgánica que lo contiene, hacia la fase acuosa.

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Solución de lixiviación cargada (que en inglés se denota como PLS o Pregnant leach Solution). Solución acuosa proveniente de la lixiviación, rica en algún elemento disuelto de interés. Refino. Solución acuosa pobre en el elemento de interés, saliente del proceso de extracción por solventes y que entra a lixiviación. Electrolito pobre (o Spent que en inglés significa gastado). Solución acuosa pobre en el elemento de interés, saliente del proceso de electrodepositación y entrante al proceso de extracción por solventes. Solución Avance. Solución acuosa rica en el elemento disuelto de interés, que sale del proceso de extracción por solventes e ingresa al proceso de electrodepositación. Extractante. Es el componente activo en la fase orgánica que reacciona químicamente con el metal para formar un complejo órgano-metal el cual es soluble en la fase orgánica. Solvente. Componente orgánico donde está disuelto el extractante para formar la fase orgánica. Consiste de hidrocarburos alifáticos o aromáticos o una mezcla de los dos. Emulsión. Es una mezcla estable de las fases orgánica y acuosa. Dispersión. Es una mezcla inestable causada por el contacto de las fases orgánica y acuosa. Crud o borra. Es una emulsión formada por una fase orgánica, una fase acuosa, aire y sólidos coloidales o muy finos.

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Arrastre. Son pequeñas gotas de una fase en la matriz de otra fase. Coalescencia. Separación natural o espontánea de dos líquidos. Líquidos inmiscibles. Son aquellos líquidos que por sus características físico-químicas no se mezclan. Modificador. Es cualquier componente añadido a la fase orgánica, que altera el comportamiento del reactivo extractante. Por ejemplo, facilitando la coalescencia, modificando los equilibrios de extracción y re-extracción, favoreciendo la solubilidad del extractante cargado en la fase orgánica, etc. Continuidad de fase. Se define para aquella fase en que se mantienen dispersas las demás. Continuidad orgánica. Es aquella condición en que la fase orgánica mantiene dispersa una fase acuosa a la forma de microgotas. Continuidad acuosa. Es aquella condición en que la fase acuosa mantiene dispersa una fase orgánica a la forma de microgotas. Curva de Distribución. También conocida como isoterma o diagrama de Mc Cabe-Thiele. Es una curva ploteada que muestra la relación en equilibrio entre la concentración del metal en la fase orgánica como una función del metal en la fase acuosa. Cinética de extracción. Es la velocidad a la cual un metal se transfiere de la fase acuosa a la fase orgánica. Determina el tiempo de contacto y el tamaño del mezclador. Capacidad de carga. Es la concentración máxima de un metal en la fase orgánica bajo una serie de condiciones dadas. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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Razón O/A. Es la cantidad de la fase orgánica dividida por la cantidad de fase acuosa, generalmente expresada en volumen. Razón A/O. Es la cantidad de la fase acuosa dividida por la cantidad de fase orgánica, generalmente expresada en volumen. Razón de operación. Es la razón aritmética entre el flujo de orgánico y el flujo de acuoso que alimentan a los mezcladores en cada etapa. Porcentaje de extracción (% E). Es el resultado del cálculo dado por la siguiente ecuación: %E

=

( Flujo entrante * (Cu+2) - Flujo saliente * (Cu+2) ) * 100 (Flujo entrante * (Cu+2))

donde (Cu+2) es la concentración de cobre en solución. Inversión de fase. Es el cambio de una continuidad de fases a otra. Banda de dispersión. Zona inestable donde coexisten las fases orgánica y acuosa, dispersas. La banda de dispersión proveniente del mezclador se rompe en el decantador y el orgánico se filtra a través de la banda, mientras que el acuoso baja a su fase. Sinergismo. Resultado del efecto de dos o más extractantes en la fase orgánica.

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2.3

Mecanismo químico.

2.3.1 Descripción del proceso. La extracción por solventes (SX) aplicada a la hidrometalurgia es un proceso unitario para la purificación y concentración de una amplia variedad de metales. Esta consiste en el contacto íntimo de una fase orgánica que contiene un extractante con una fase acuosa que contiene el metal de interés disuelto. El extractante reacciona químicamente con el metal disuelto para formar un complejo órgano-metal, el cual es soluble en la fase orgánica. Las impurezas por lo general no reaccionan con el extractante y se quedan en la fase acuosa. La fase orgánica que contiene el complejo órgano - metal es separado de la fase acuosa. El metal es recuperado y concentrado en otra fase acuosa por inversión de la primera reacción química, a causa de un cambio en el pH. La extracción por solventes fue primeramente aplicada a metales de alto valor, pero en la actualidad la tecnología es aplicada a metales de menor valor dada la disponibilidad de nuevos extractantes con mejor selectividad, cinética más rápida y tiempos de liberación de las fases más cortos y también al reciente desarrollo de equipos más eficientes. 2.3.2 Reacción química. Las reacciones químicas se representan mediante ecuaciones químicas para poder realizar operaciones matemáticas con ellas. Una reacción química es un proceso en el que una o más sustancias —los reactivos— se transforman en otras sustancias diferentes —los productos de la reacción.

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Ejemplo de reacción química.

Fig. nº2-6: Representación de una reacción química.

Significado de una ecuación química. Una ecuación química proporciona mucha información de forma condensada. La reacción antes mostrada es una muy sencilla. Dos sustancias, llamadas reactivos, reaccionan entre sí. La primera de ellas es el magnesio, simbolizado por Mg; la ‘s’ indica que está en forma sólida. El símbolo HCl corresponde a la fórmula del ácido clorhídrico, que contiene números iguales de átomos de hidrógeno (H) y cloro (Cl) combinados. La ‘l’ significa que el ácido clorhídrico está en estado líquido. El 2 que frente a la formula HCl indica que dos moles (un mol es una medida de la cantidad de sustancia) reaccionan con un mol de magnesio (el 1 delante del símbolo Mg o delante de cualquier formula, suele omitirse). La flecha muestra el sentido de la reacción. En el lado derecho, la ecuación muestra un sólido, el cloruro de magnesio, y un gas (indicado por la ‘g’), el hidrógeno, H2. En el sólido, cada átomo de magnesio está combinado con dos átomos de cloro, como indica el subíndice 2. En el gas hidrógeno H2, los átomos están unidos por parejas, como también indica el subíndice 2. Las ecuaciones químicas pueden ser muchísimas más complejas que ésta. Las reacciones químicas pueden directas o inversas y reversibles o irreversibles. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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•

•

Una reacción química es directa cuando las moléculas A y B (moléculas reactivos) reaccionan para formar las moléculas C y D (moléculas productos). Se dice que una reacción es inversa cuando las moléculas C y D (moléculas productos) reaccionan para formar las moléculas A y B (moléculas reactivos). Una reacción química es reversible cuando las moléculas productos C y D, reaccionan y dan origen a las moléculas reactivos originales A y B. En cambio, una reacción irreversible es aquella en que ya no se puede volver a obtener los reactivos originales una vez que ha producido la reacción química.

2.3.3 Reacción química reversible en SX del cobre. El proceso de extracción por solventes se representa mediante una reacción química reversible en la que se intercambian especies disueltas (iones) desde una fase liquida a otra, inmiscibles, según la siguiente ecuación.

(Cu + +)

acuoso

+2

(HR )

organico

=

(CuR 2)

organico

(H +)

+2

acuosa

Esta es la ecuación de reacción química fundamental de la Extracción por Solvente del cobre.

En ella (Cu++)acuosa representa la concentración del ion cobre disuelto en la fase acuosa (fase líquida cuya base es el agua). (CuR2)orgánico representa la concentración de cobre disuelto en la fase orgánica (solvente + extractante) y que ha sido atrapado por el extractante. (HR)orgánico representa la concentración del extractante en la fase orgánica y (H+)acuoso es la concentración de ácido (ácido libre) en la fase acuosa. En la reacción se simboliza R-H para indicar que sólo es el protón H+ el que se intercambia con el Cu+2.

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Esta ecuación química fundamental reversible describe los dos procesos presentes en extracción por solventes: la extracción y la re-extracción, de acuerdo a la dirección de la reacción. Una forma más pedagógica de representar la reacción química fundamental de extracción y/o reextracción de cobre, es la mostrada en la Fig. nº2-7. En este caso, se han desarrollado los términos RH y CuR2. En otras palabras, se ha sustituido la abreviatura del extractante RH y la del cobre disuelto en el reactivo orgánico CuR2, por la estructura de la molécula, en dos dimensiones. Como el término RH es genérico, es decir, se utiliza para representar cualquier tipo de extractante, se ha escogido como ejemplo de la Fig. Nº2-7, el extractante 2 hidroxil – 5 dodecilbenzenofenoxima (molécula de un extractante, de la marca comercial LIX).

Fig. nº2-7: Reacción de extracción de cobre.

Donde: C H N O Cu+2 C12H25 H+

: representa un átomo de carbono. : representa un átomo de hidrógeno. : representa un átomo de nitrógeno. : representa un átomo de oxígeno. : representa el cobre disuelto (ion cúprico). : representa una cadena de átomos de carbono unidos con átomos de hidrógeno. : representa un átomo de hidrógeno en un medio acuoso (ácido libre).

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En esta ecuación, el término RH de la ecuación fundamental, es la correspondiente a la molécula mostrada en la Fig. nº2-8.:

R

H Fig. nº2-8: Representación molecular del extractante R-H.

Nótese que para este ejemplo, R es la molécula del extractante 2 hidroxil – 5 dodecilbenzenofenoxima (Un tipo de extractante de la marca comercial LIX). Sin embargo, R puede representar la molécula de cualquier otro extractante. El término CuR2 de la ecuación fundamental, es la corresponde a la molécula mostrada en la Fig. nº2-9:

R2

Cu

Fig. nº2-9: Representación molecular de cobre disuelto unido al extractante.

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Luego, agrupando estas moléculas, se obtiene la representación de la reacción química fundamental abreviada. La Fig. nº2-10 esquematiza la reacción de intercambio.

2

(HR)

organico

+

(Cu + +)

acuoso

=

(CuR 2)

organico

(H +)

+2

acuosa

Fig. nº2-10: Analogía entre representaciones de la extracción de cobre.

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29

Etapa de extracción del cobre. Cuando ocurre el proceso de extracción, la ecuación fundamental tiene la siguiente dirección:

(Cu ++)

acuoso

+2

(HR)

organico

⇒ (CuR ) 2

organico

(H +)

+2

acuosa

Esto significa que el cobre disuelto en la fase acuosa (Cu++)ac reacciona con el extractante de la fase orgánica (HR)org, quedando el cobre químicamente atrapado en la fase orgánica (CuR2) y generando ácido libre (H+). De acuerdo con la estequiometría de la reacción, por cada gramo de cobre que se transfiere desde la solución acuosa hacia la fase orgánica, se liberan 1.54 gramos de ácido desde el orgánico hacia la fase acuosa.

Etapa de re-extracción del cobre. Cuando ocurre el proceso de re-extracción, la ecuación fundamental tiene la siguiente dirección:

(Cu ++)

acuoso

+2

(HR)

organico

⇐ (CuR ) 2

organico

(H +)

+2

acuosa

Esto significa que el cobre atrapado químicamente en la fase orgánica (CuR2) más la adición de ácido (H+) (o de una solución que contenga ácido, en una determinada concentración), logra liberar el cobre, el que pasa a la fase acuosa (Cu++)ac restaurándose el extractante en la fase orgánica (HR)org, quedando listo para una nueva extracción. Este cambio en la dirección de la reacción química se debe a la incorporación de ácido (H+). Como la ecuación química fundamental es una igualdad, si se adiciona o agrega ácido (lado derecho de la ecuación), la dirección que toma la reacción es hacia la izquierda a fin de establecer un equilibrio. La dirección será hacia la “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

30

derecha si se disminuye la cantidad de ácido (lado derecho de la ecuación). Esto explica que una vez cargado el orgánico en la etapa de extracción, que es una etapa de baja concentración en ácido, para liberar el cobre o re-extraerlo, es decir, para que la reacción sea en la dirección contraria, se requiere una solución de gran acidez, tal como lo es el electrolito spent proveniente de electrodepositación. En término de la mezcla y los flujos, el proceso de SX se esquematiza en la Fig. nº2-11. Esta Figura muestra un mezclador como equipo principal en propiciar el contacto íntimo entre las moléculas de extractante y de acuoso, y el decantador como equipo complementario para la separación de ambas fases. La figura también muestra la dirección de los flujos de acuoso y orgánico y la presencia de una banda de dispersión (mezcla inestable de orgánico y acuoso). En esta situación, la reacción de extracción o la reacción de re-extracción, dependiendo de la etapa en cuestión, ocurre en la zona de la caja mezcladora. Es en esta caja donde, por efecto de la turbulencia de mezclado, se produce el contacto íntimo entre las moléculas del extractante y del acuoso, con la consiguiente transferencia del ion cúprico.

Zona de ocurrencia de la transferencia del ion cúprico.

Dirección de los flujos.

Fig. nº 2-11: Diagrama de flujos en el decantador del proceso de SX de cobre.

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31

2.4

Flujos y etapas.

La extracción por solventes tiene dos grandes etapas: la etapa de extracción de cobre y la etapa de re-extracción de cobre. A la etapa de extracción entra la solución PLS (solución de lixiviación) rica en cobre. Esta solución es contactada con la fase orgánica la que le extrae el cobre disuelto, generándose una solución pobre en cobre denominada “Refino” y una fase orgánica rica en cobre denominada “orgánico cargado”. El flujo de refino es previamente ajustado en ácido y es bombeado a la etapa de lixiviación generándose nuevamente una solución PLS producto de la lixiviación de mineral. El orgánico cargado en la etapa de extracción pasa por coalescedores, para remover el acuoso arrastrado por esta fase y sólidos, de tal manera de evitar contaminación a las etapas posteriores de SX y electrodepositación. Una vez “limpio” el orgánico cargado, este ingresa a la etapa de re-extracción. Aquí el orgánico cargado es contactado con el electrolito pobre proveniente de la etapa de electrodepositación. Este electrolito tiene una alta concentración de ácido libre lo que permite invertir la dirección de la reacción química reversible de extracción, es decir, logra que el orgánico libere el cobre que había atrapado en la etapa de extracción. Como consecuencia de esta liberación se genera una solución rica en cobre denominada “Avance” o “electrolito rico”, flujo que constituye la solución de entrada a electrodepositación. Como contraparte se genera una fase orgánica con baja concentración de cobre, denominado “orgánico descargado”. Esta fase de orgánico descargado es recirculada a la etapa de extracción para una nueva carga en cobre. De la circulación de estos flujos se desprende que la etapa de lixiviación, extracción por solventes y electrodepositación constituyen un circuito cerrado, donde solo existen recirculaciones de soluciones. En la práctica, existen pérdidas de soluciones debido a evaporaciones, purgas y a la humectación del mineral durante la lixiviación. Cada uno de los flujos antes descritos se ha representado globalmente en la Fig. nº2-12.

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32

Solución PLS o solución rica en cobre

LIXIVIACION EN PILAS, BATEAS, DE RIPIOS O DE POLVOS DE FUNDICION

Solución refino

E Orgánico descargado

Orgánico cargado

RE - EXTRACCION Avance o electrolito rico

ELECTRODEPOSITACION

Electrolito pobre o Spent

CATODOS DE COBRE Fig. nº2-12: Circuito LX-SX-EW.

2.5

Circuitos.

Existen numerosas combinaciones de circuitos en extracción por solvente. El circuito de la planta industrial de extracción por solventes de Chuquicamata hasta 2003 era de dos etapas de extracción por dos de re-extracción para el tren A, cuya nomenclatura es 2E-2S. Actualmente, en el tren A se opera con un circuito en serie 2E + 1S y un circuito en paralelo 1E y 1S, mientras que en el tren B se mantiene el esquema en serie 2E – 1S. Esquemáticamente, el circuito cerrado y en contracorriente 2E – 2S, se dibuja de la siguiente forma (Fig. nº2-13).

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33

Fig. nº2-13: Configuración de Circuito 2E-2S

Una configuración del tipo 2E – 1S se muestra en la Fig. nº2-14.

Fig. nº2-14: Configuración de Circuito 2E-1S

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34

Otros tipos de configuraciones para un circuito de SX son las mostradas en las Fig. nº2-15 a Fig. nº2-19:

Fig. nº2-15: Configuración de Circuito 2E-2S Dual

Fig. nº2-16: Configuración de Circuito 1E-2S

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Fig. nº2-17: Configuración de Circuito 1E-3S

Fig. nº2-18: Configuración de Circuito 2E 2S con bypass

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Fig. nº2-19: Configuración de Circuito 2E 1S con cascada

En general, la configuración elegida dependerá del costo de la inversión, resultados a nivel piloto y posterior operación y mantención de los inventarios de reactivos y de los indicadores de eficiencia de extracción y re-extracción de cobre por etapa, entre otros.

2.6

Extractantes, solventes y modificadores.

Como se mencionó anteriormente, la fase orgánica presente en el proceso de extracción por solventes es una mezcla de dos constituyentes:

FASE ORGÁNICA = EXTRACTANTE + SOLVENTE

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37

El extractante. El extractante es un reactivo orgánico cuya característica principal es poder reaccionar y atrapar selectivamente un elemento disuelto específico. Comercialmente, existen diferentes tipos de extractantes: extractantes solvatantes, extractantes básicos, extractantes ácidos y extractantes quelantes. Sin embargo, son estos últimos - los extractantes quelantes - los más utilizados en la extracción de cobre. Los extractantes quelantes principales son las hidroxioximas. Estos poseen grupos hidróxilo (-OH) y grupos oxima (=N-OH) en sus estructuras moleculares y son altamente selectivos, dado que además de operar mediante un mecanismo de intercambio catiónico, forman quelatos con los electrones del nitrógeno (N) y el ion metálico extraído. La representación de los extractantes quelantes tipo oximas (aromáticos), se muestra en la Fig. nº2-20.

Fig. nº2-20: Representación de la estructura de una oxima

En este caso, si R1 es un protón (-H), entonces la oxima es del tipo aldoxima. En cambio, si R1 es una cadena del tipo (–CH3-) la oxima es del tipo cetoxima. Esta diferencia en R1 tiene incidencia en la reactividad de la oxima. Los extractantes del tipo aldoximas son muy fuertes, de alta capacidad de carga y de rápida cinética, en comparación con las cetoximas. Sin embargo, las aldoximas requieren una mayor concentración de ácido sulfúrico para que “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

38

ocurra la reacción de reextracción y sufren una mayor degradación en presencia de tensoactivos, como alcoholes. El grupo R2 o R3 representan una cadena alifática (lineal) que tiene por objetivo aumentar la solubilidad del extractante y del complejo metálico en la fase orgánica. Por ejemplo, el extractante utilizado en la Planta Industrial de Extracción por Solvente de Chuquicamata, denominado Acorga M-5774, es altamente selectivo, atrapando sólo el cobre disuelto en el PLS de lixiviación y no otras impurezas disueltas como el fierro, manganeso, etc. Recordemos que el PLS que alimenta a la Planta de SX proviene de la lixiviación de ripios, lixiviación de mineral en bateas, lixiviación de mineral en pilas y lixiviación de polvos de fundición. Por lo tanto, cada una de estas soluciones además de traer cobre disuelto, arrastra una gran cantidad de impurezas disueltas (por ejemplo, iones metálicos de aluminio, azufre, manganeso, etc.). En la Tabla nº2-1 se muestran algunas características estándar exigidos al PLS que alimenta a SX.

Característica del PLS

unidad

valor

Concentración de cobre Concentración de ácido Sólidos en suspensión Temperatura pH

gpl gpl ppm ºC

6.0 - 8.5 < o = 6.0 < o = 25 > o = 17 1.7 +/- 0.3

Tabla nº2-1: Características del PLS

De ahí que el extractante deba ser muy selectivo a fin de evitar que las impurezas sean arrastradas hasta el proceso de electrodepositación, contaminando el electrolito y finalmente los cátodos de cobre. Por ejemplo, un gráfico clásico de la selectividad de un extractante, es el que se observa en la Fig. nº2-21. Este gráfico corresponde al extractante LIX64N, “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

39

que es una mezcla de un LIX 65N (Extractante quelante del tipo hidroxioximas aromáticas) y LIX 63 (Extractante quelante del tipo hidroxioximas alifáticas). En él se observa que para el pH de trabajo en la planta de SX (pH 1.7) el extractante es muy selectivo respecto de atrapar sólo el cobre en solución (ion cúprico) por sobre el fierro disuelto (ion férrico). En otras palabras, se puede decir que el valor del coeficiente de distribución del cobre respecto del fierro debe ser el mayor posible.

2

Concentración del metal en gpl 1

1

2

3

4

5

pH Fig. nº2-21: Selectividad del extractante LIX 64N.

Entre las características más importantes del extractante y que deben ser evaluadas a nivel laboratorio antes de su adquisición son:


Especificidad absoluta, es decir, un reactivo capaz de unirse a un metal solamente. Altamente selectivo frente a las impurezas contenidas en la solución de lixiviación o PLS.

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40




Estabilidad química necesaria porque cualquier pérdida por degradación debe ser repuesta con el consiguiente costo de operación. Además los productos de degradación pueden interferir en el proceso mismo de extracción y coalescencia. El extractante debe ser igualmente estable bajo condiciones de extracción como de re-extracción. Esto último involucra un contacto con soluciones de naturaleza muy diferente a las de extracción (PLS o refino) como lo es el electrolito (Avance o spent) de electrodepositación.




Separación de fases rápida. La separación de fases debe ser rápida con el objeto que las dimensiones de los decantadores sean las mínimas posibles. Así se disminuyen los costos de inversión, inventario de reactivos y evaporación de la fase orgánica.




Baja solubilidad en la fase acuosa. Esto es de gran importancia ya que en la extracción por solventes la fase orgánica es recirculada entre las etapas de extracción y re-extracción, lo que por concepto de arrastres hacia los procesos inmediatos (lixiviación o electrodepositación) puede generar una gran perdida económica.




Alta solubilidad en el diluyente.




Alta capacidad de carga.




Alta solubilidad del cobre disuelto y de su enlace con la fase orgánica.




Baja viscosidad.




Poseer una apropiada diferencia de densidad con las soluciones acuosas (PLS, Refino, Avance, spent).




Estar disponible a precio razonable.




No tóxico.




Baja inflamabilidad o alto punto de inflamación.




No favorecer la formación de emulsiones.

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41

Luego, para evaluar correctamente un extractante debe considerarse lo siguiente, al momento de realizar las pruebas experimentales:


Debe realizarse primeramente el ensayo de solubilidad del extractante en el solvente para formar la fase orgánica.




Determinar la isoterma de extracción. Para esto se utiliza una solución de una determinada concentración en cobre disuelto y pH. Se contactan diferentes mezclas O/A. Se agitan por 10 minutos aproximadamente y luego se deja decantar. La solución acuosa debe ser analizada por cobre disuelto.




Determinar la isoterma de re-extracción. Análoga al caso anterior, pero previa caracterización de la solución acuosa a emplear para la reextracción.




Selectividad. Se utiliza una solución acuosa de concentración de cobre disuelto y pH conocido, además de las concentraciones de las impurezas que se quiere evaluar. Se contactan volúmenes O/A 1/1 por 10 minutos. Una vez separadas las fases, la solución acuosa es analizada por cobre disuelto y las impurezas de interés. El resultado de dividir las concentraciones de las impurezas y del cobre disuelto determina el valor de la selectividad.




Cinética de extracción y re-extracción. Ambas fases acuosas para extracción y re-extracción se caracterizan. Luego se contacta una razón volumétrica O/A 1/1 a unas 800 r.p.m. y se toman muestras en el tiempo. Luego de separadas las fases, se analiza el acuoso por cobre disuelto.




Separación de fases. Este test se realiza para la etapa de extracción y la de re-extracción. Se contactan razones O/A 1/1, se agita y luego se mide el ascenso de la interfase acuoso-banda de dispersión.




Carga máxima o capacidad de carga. Una solución acuosa de concentración de cobre disuelto y pH conocida es contactada en razón O/A 1/1, luego se agita durante un tiempo. Después se retira todo el acuoso y se agrega el mismo volumen de solución acuosa fresca. Se continúa cambiando la solución

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42

acuosa hasta la saturación del extractante. Cada solución acuosa cambiada es analizada por cobre disuelto El extractante utilizado en la planta industrial de Extracción por Solventes de Chuquicamata es el Acorga M-5774, el que ya trae incorporado un modificador. La Tabla nº2-2 y Tabla nº2-3 muestran las características de algunos extractantes que se comercializan para las plantas de extracción por solventes y del extractante Acorga M-5774, respectivamente.

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43

Tabla nº2-2: Características Principales de Algunos Extractantes Acorga M- Henkel PT- Henkel LIX- Henkel LIX- Allied 5774 5050 984 984-R MOC 45 Carga de Cobre por 1 porcentaje de extractante (gpl)

2

0,56-0,59

0.5530.575

0.55-0.57

0.51-0.54

0.47-0.48

Allied MOC 55

0.47-0.48

Allied MOC 100 Henkel LIX TD 973N

0.52

0.51-0.54

Cinética de extracción. Acondicionamiento al equilibrio a 250 C, (%) en: 15 segundos

no menor a no menor a 90 80

30 segundos

no menor a mayor a 95 95 mayor a 90 en 60 seg. mayor a 95

Cinética de reextracción. 3 Acondicionamiento al equilibrio a 250 C, (%) en 15 segundos. Extracción de Cu+2 (gpl)en el punto de la isoterma a 250 C, g/l 4 Fase orgánica Fase Acuosa

90 en 60 seg.

igual o igual o mayor a 93 mayor a 95 mayor a 95

no menor a no menor a igual o 95 95 mayor a 90 mayor a 95

no menor a no menor a 4.2 4.2 no mayor a no mayor a 1.6 1.8

mayor a 4.3

igual o mayor a 4.40

igual o mayor a 3.75

1.6

igual o menor a 1.8

igual o menor a 0.30

igual o mayor a 4.90

igual o mayor a 4.2

Re-extracción de Cu+2 (gpl) en el punto de la isoterma a 250 C, g/l 5 Orgánica Acuosa

no mayor a no mayor a 2.1 2.2 No menor No menor a 32 a 3.2

igual o menor a 1.2

Tiempo de separación de fases, en segundos. 6 Extracción Re-extracción Densidad, gr/cm3 a 250 7C 8 Viscosidad, cP a 250 C 9 Selectividad, Cu/FeT

no más de no más de no más de no más de no más de no más de no más de 60 60 60 70 90 100 90 no más de no más de no más de no más de 60 60 60 80 0.91-0.93 0.91-0.92 no más de no más de 200 200 No menor no menor a mayor a a 3000 500 2000

0.91-0.92

0.9

0.93

0.92

-

mayor a 2000

mayor a 2000

mayor a 2000

mayor a 2000

mayor a 2000

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44

Tabla nº2-3: Características del extractante Acorga M-5774.

Propiedad/tipo extractante Gravedad específica a 25ºC Punto de inflamación, ºF Factor de carga, g/l de cobre/v/o

5-Nonyl-salicylaldoxima (Acorga M-5774) 0.96 - 0.98 190 0.56 - 0.59

Punto isoterma de extracción, g/l de Orgánico: no menor a 4.2 cobre. Acuoso: No mayor a 1.6 Selectividad Cu/Fe No menor a 3000 Cinética de extracción (30 seg), % No menor a 95 Separación de fases, extracción, seg. No mayor a 60 Punto de isoterma de re-extracción, g/l Orgánico: No mayor a 2.1 de cobre Acuoso: No menor a 32 Cinética de re-extracción (15 seg), % No menor a 95 Separación de fases re-extracción, seg. No mayor a 60 Apariencia Líquido transparente color ámbar sin impurezas visibles Solubilidad compleja (0ºC), 24 horas. No hay precipitación

El solvente. El solvente es la sustancia en la que se disuelve el extractante y permite reducir la viscosidad, gravedad especifica y el costo volumétrico del extractante. El solvente suele ser un kerosene, inmiscible con el agua (no se mezcla con el agua). En general, el solvente es un kerosene, porque puede ser adquirido con facilidad y ha demostrado presentar buenas características en los procesos de extracción y re-extracción, en el ámbito industrial.

Las principales características que debe poseer un solvente son:

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45

•

• • • • • •

Disolver el reactivo de extracción, tanto libre (en la etapa de extracción) como en forma de complejo metálico (etapa de reextracción). No debe ser soluble en la fase acuosa, para evitar las pérdidas por disolución. Mezclarse bien con el reactivo de extracción, para disminuir su viscosidad y facilitar el contacto entre fases Estabilidad química en un amplio margen de condiciones de operación. Punto de inflamación alto, para evitar riesgos de incendios. No ser tóxico, para no presentar peligros durante la operación. Bajo costo.

Existe una alta variedad de este tipo de solventes en el mercado y cuyas características se muestran siguiente Tabla nº2-4. Tabla nº2-4: Caracteristica Pricipales de Algunos Diluyentes Escaid 103

Kermac 400-500

Densidad, gr/cm3 Punto de inflamación, ºC

0.8115

0.812

0.8152

81

85

66

Viscisidad a 25ºC, cst Contenido de asufree, ppm

2.2

Contenido de aromáticos en % volumen

Orfom SX- Orfom SX7 12

Solmin 200L

Shellsol 2046

Conosol 170 E-S

Copec solvent 10

0.8152

0.8063

0.806

0.83

0.8123

66

76

79

77

82

1.9

2.0

0.0

2.04

2.22

2

63

0.04%

10

8.8

22.2

22.2

14.7

0.04%

21

6.8

En la Planta Industrial de Extracción por Solventes de Chuquicamata se utiliza como solvente el Escaid 100. Sus características se detallan en la Tabla nº2-5.

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Tabla nº2-5: Características del solvente Escaid 100.

Propiedades / Solvente Gravedad específica (60 ºF) Punto de inflamación, ºC Indice de bromo, mg / 100 gr Contenido de aromáticos, %peso Viscosidad a 25ºC, cst. Contenido de azufre, ppm Apariencia

Mínimo 0.800 75

Escaid 100 Máximo 0.820 700

18 0

2.10 5 Líquido claro incoloro

Típico 0.814 77 350 24 1.99 1

Modificadores Un modificador es cualquier producto orgánico que al ser añadido disuelto en la fase orgánica altera el comportamiento de un determinado reactivo de extracción por solventes. Entre estas alteraciones, el modificador puede desplazar los equilibrios de extracción y re-extracción, facilitar la coalescencia, controlar la generación de crud, mejorar la solubilidad del extractante cargado en la fase orgánica, etc. En general, los modificadores utilizados son alcoholes aromáticos o alifáticos y/o ésteres, los que agregados en ciertas cantidades, buscan mejorar la reextracción del ion metálico, sin alterar la fuerza extractiva. Por ejemplo, a veces el solvente por si solo no es suficiente para evitar ciertos problemas en la separación de fases y entonces se incorpora un modificador de fases. El modificador tiene como función favorecer la coalescencia del sistema, mejorando así la separación de fases. Actualmente, en la planta industrial de SX de Chuquicamata, no se está utilizando por si solo un modificador, sino que su adición al sistema es a través del Extractante Acorga M-5774, que lo trae incorporado. Los costos de algunos reactivos usados en la planta industrial de Extracción por Solventes se muestran en la siguiente Tabla nº2-6.

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47

Tabla nº2-6: Costos de reactivos de SX.

Reactivo Acorga M-5774 Kieselguhr Zeolita Natural Kerosene

2.7

Costo (Unidad Base) US$7229/m3 US$0.12/kg US$0.72/kg US$528.56/ton métrica

Diagrama de Mc. Cabe-Thile

La combinación de la isoterma de distribución y la línea de operación constituyen el diagrama de operación o diagrama de Mc. Cabe- Thiele (Fig. nº222). Este diagrama es utilizado para estimar el número teórico de etapas para obtener resultados específicos en un sistema SX. La isoterma de distribución es un gráfico de la concentración de la especie extraída en la fase orgánica versus la concentración de la misma especie en la fase acuosa, en una situación de “equilibrio” y a una temperatura constante. La línea de operación se basa en un balance de masa, ya que las concentraciones de metal disuelto en el orgánico que entra y la del refino que sale, son coordenadas de un punto sobre la línea de operación. Similarmente, la concentración del elemento metálico en la fase acuosa y en la fase orgánica que sale de cualquier etapa, son coordenadas de puntos sobre la línea de operación. Opcionalmente, la línea de operación se puede obtener sólo con un punto y con la razón de flujos O/A que se alimenta al sistema. La razón O/A determina la pendiente de la recta.

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Fig. nº2-22: Diagrama de Mc. Cabe - Thiele

Donde: xo = concentración inicial del metal en la fase acuosa. xn = concentración del metal en el refino (En este caso, xn = x3). Y1 = concentración final del metal en el orgánico cargado. Yn+1 = concentración inicial del metal en la fase orgánica.

Esta representación gráfica corresponde a una situación ideal, es decir, la isoterma de equilibrio supone un equilibrio químico perfecto. Sin embargo, en la práctica no se alcanza esta idealidad y sólo se tiene una isoterma de pseudoequilibrio o equilibrio práctico. Esto se ilustra en la Fig. nº2-23.

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Fig. nº2-23: Diagrama de extracción de Mc. Cabe – Thile.

Construcción experimental del diagrama de Mc. Cabe-Thiele Para iniciar la construcción de la curva de pseudo-equilibrio, se debe definir el tipo de extractante y diluyente a utilizar, el PLS, el modificador y sus concentraciones si se utiliza y el tiempo que se dará de mezcla. Se comienza el diagrama con un punto en el eje horizontal que corresponde a la concentración del PLS. A continuación se ponen en contacto diferentes volúmenes de fase acuosa y fase orgánica, las que se agitan y luego se dejan separar. Se pueden tomar relaciones de volúmenes O/A de 10/1, 4/1, 3/1, 2/1, 1/1, 1/2, 1/3, 1/4, etc. Luego, a cada uno de estos contactos se les analiza la concentración del metal. Así se obtiene la curva de pseudo-equilibrio o equilibrio práctico, según la Fig. nº2-24.

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50

Fig. nº2-24: Construcción de la línea de pseudo equilibrio.

Con esta curva se puede construir el Diagrama de Mc. Cabe-Thiele, definiendo sólo:
La razón de operación O/A, la que generalmente es cercana a 1/1.
La concentración final del metal en el refino.
La concentración del metal en el orgánico descargado. De la misma forma descrita para la construcción del Diagrama de extracción de Mc. Cabe-Thiele, se puede construir el Diagrama de re-extracción de Mc. Cabe Thiele. Solo debe considerarse que la abscisa de la gráfica representa ahora la concentración del metal en la fase orgánica y la ordenada la concentración del metal en la fase acuosa, según se aprecia en la Fig. nº2-25.

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51

Fig. nº2-25: Diagrama de reextracción de Mc. Cabe – Thile.

2.8

Consideraciones de diseño en SX.

En SX, cada etapa de contacto entre la fase acuosa y la fase orgánica, sea en extracción o re-extracción se realiza generalmente en un equipo denominado mezclador-decantador (en inglés mixer-settler). En un principio, los mezcladores usados eran cilíndricos, con un diámetro igual a la altura. Sus desventajas eran: a.

El decantador debía ser colocado al mismo nivel del rebose del mezclador, lo que implicaba que o se suspendía el decantador (decantador elevado) o se debía enterrar el mezclador en un foso. En todos los casos crecía la cabeza de succión del equipo agitador de mezcla y bombeo (pump – mixer) lo que los hacía difíciles de calibrar respecto de la proporción de energía que se debe dedicar a mezclar y la que se debe usar en el bombeo desde las etapas adyacentes.

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52

En la Fig. nº2-26 se puede apreciar el primer diseño.

Fig. nº2-26: Primer diseño de un mezclador-decantador.

Luego, alrededor de los 70, se propusieron alternativas para dejar los mezcladores al mismo nivel de los decantadores. Este fue el diseño del mezclador – decantador de bajo perfil (o diseño low – profile) (Fig. nº2-27). Este diseño considera la división del mezclador en varias cajas sucesivas en serie. Con esto resultaba más conveniente un diseño rectangular, separado en dos o tres cubos adyacentes, en el que sólo el primero actúa como un agitador de mezclado y bombeo, de mucho menor cabeza de succión y los restantes operan como mezcladores auxiliares de bajo consumo energético. Desde entonces son numerosas las mejoras que se han introducido en los diseños. Entre algunas destacan: • •

Uso generalizado de deflectores (baffles) en las paredes del interior de los mezcladores para evitar la succión de aire en el vórtice central. Uso de una caja de llegada común de los flujos, pero compartimentada, antes de ser succionados al interior del primer mezclador, por el agitador de mezclado y bombeo.

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53

•

• •

•

•

•

Deflectores dobles que hacen pasar las fases mezcladas de una caja de mezcla a la siguiente, siempre saliendo por arriba pero entrando por abajo, para evitar la entrada de aire y los cortocircuitos. Uso de impulsores de diseño especial, para evitar la producción de microgotas y optimizar la aplicación de energía en el mezclado. Uso generalizado de un deflector – distribuidor a la entrada de la mezcla, a todo lo ancho del decantador, para evitar líneas de flujo preferentes en el decantador. Uso generalizado de varios deflectores auxiliares transversales a los flujos, ubicados en el interior del decantador, de tipo barreras de estacas (picket-fence) para ayudar a la coalescencia. Uso de equipos colectores de borra, montados sobre un carro móvil para facilitar la uniformidad en la operación de succión, usando una bomba portátil de diafragma dotada de una manguera aspiradora y un tubo transparente para ver la borra succionada y el punto de termino de la operación. Serie de artificios menores colocados en las canaletas de rebose y puntos de salidas de cañerías, destinados a evitar el vórtice y la succión de aire en el agitador del equipo siguiente.

Fig. nº2-27: Mezclador – decantador de bajo perfil.

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Otro diseño es el que considera el uso de una canaleta que conduce la mezcla que sale del mezclador hasta el otro extremo del decantador, haciendo que la decantación se realice con un movimiento inverso. Con esto, las canaletas de rebose quedan al mismo lado de los mezcladores y se disminuyen las distancias de cañerías entre las etapas. Este se conoce como diseño Krebs. La Fig. nº2-28 lo ilustra.

Fig. nº2-28: Mezclador – decantador Krebs.

Recientemente se ha incorporado el diseño del mezclador de baja velocidad y agitación suave, conocido como VSF (vertical smooth flow) (Fig. nº2-29). Este sistema fue desarrollado por Outokumpu para ser usado inicialmente en la SX de molibdeno, renio, zinc, cobalto y níquel, en 1977. El diseño de agitación suave está basado en un agitador tipo espiral, denominado Spirok. La transferencia de las fases desde un equipo al otro la hace una bomba de baja cabeza de succión, DOP, que está imposibilitada de succionar aire. El conjunto del diseño pretende disminuir al mínimo los arrastres de una fase en la otra, al evitar la formación de microgotas que, normalmente, se producen por el efecto de corte de un mezclador de alta velocidad. En la siguiente figura se aprecia el diseño VSF.

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Fig. nº2-29: Mezclador – decantador tipo VSF.

El diseño que se utiliza actualmente en la Unidad de SX del Centro de Trabajo de Chuquicamata es del tipo mezclador – decantador de bajo perfil (o diseño low – profile). Es así como este diseño considera la división del mezclador en varias cajas sucesivas en serie. Las Fig. nº2-30 y Fig. nº2-31 y Tabla nº2-7, muestran las cantidades de cajas y sus dimensiones, para las etapas de extracción y re-extracción, en cada tren.

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Flujo

Flujo

Fig. nº2-30: Cajas en las unidades de extracción.

Fig. nº2-31: Cajas en las unidades de re-extracción.

Las dimensiones se muestran en la Tabla nº2-7.

Medidas en milímetros Tren Etapa

donde L L1 B DP DS Altura

L

L1

B

DP

DS

Altura

A

E-1

3830

3830

3830

2700

1300

3660

A

E-2

3500

3500

3500

2700

1300

3660

A

S-1

3830

3830

2700

3660

A

S-2

3830

3830

2700

3660

B

E-1

3500

3500

3500

2700

1300

3660

B

E-2

3830

3830

3830

1880

1524

3660

B

S-1

3830

3830

1880

3660

= Largo de la caja primaria. = Largo de la caja secundaria. = Ancho de las cajas. = Diámetro de primario. = Diámetro de secundario. = Altura total de la caja.

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Por otra parte, el piso de los decantadores, en todas las etapas, presentan una inclinación equivalente a un 4.5%, según se observa en la Fig. nº2-32.

inclinación

Fig. nº2-32: Piso de los decantadores.

Respecto de las rejillas difusoras o picket fences, estos están distribuidos dependiendo del tipo, de acuerdo con lo representado en la Fig. nº2-33. Los decantadores del tren A cuentan con rejillas del tipo A, mientras que el tren B cuenta con rejillas del tipo B.

Fig. nº2-33: Rejas difusoras (Picket – Fences). “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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En cada una, la distribución del flujo de avance respecto de la ubicación de las rejas difusoras se representa en la Fig. nº2-34.

Primera corrida rejas difusoras Segunda corrida rejas difusoras Flujo

Fig. nº2-34: Distribución de rejas difusoras en decantadores.

Las dimensiones de las rejas difusoras, expresadas en milímetros, se detallan en la Tabla nº2-8. Tabla nº2-8: REJA DIFUSORA (RD) Primera corrida Tren Etapa

A

B

Donde: RD Drd

E-1 E-2 S-1 S-2 E-1 E-2 S-1

Tipo reja difusora A A A A B B B

Drd 1100 1100 1100 1100 400 400 400

Segunda corrida

Tablilla Espacio Tablilla 100 100 100 100 100 100 100

100 100 100 100 100 100 100

150 150 150 150 150 150 150

Espacio 50 50 50 50 50 50 50

Espacio entre

Altura

corrida 51 51 51 51 51 51 51

1140 1140 1140 1140 1140 1140 1140

= Ubicación de la reja difusora, dentro del decantador. = Distancia del muro (pared interior) a la reja difusora.

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3.

OPERACIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES DE CHUQUICAMATA.

Actualmente, la operación de la Planta Industrial de Extracción por Solvente 2E-1S (circuito en serie) y 1E-1S (circuito en paralelo) en el tren A y 2E-1S (circuito en serie) en el tren B - tiene dos grandes áreas. Los procesos de extracción y re-extración propiamente tales y el área de estanques o “thank farm”. En la primera área se logra transferir el cobre disuelto desde el PLS al electrolito de avance, que entra a la Planta de Electrodepositación. La segunda área, apoya el proceso principal. Esta considera el favorecer la coalescencia del acuoso arrastrado, mediante el uso de 5 unidades coalescedores, para los flujos de orgánico de ambos trenes; el almacenamiento temporal de soluciones en circulación en diferentes estanques, tratamiento del orgánico para la recuperación de sus propiedades químicas, tratamiento de borras para la recuperación de orgánico, filtraciones de soluciones de electrolito de avance mediante el uso de 6 unidades de filtros Degremont y 6 unidades de filtros Demister, recepción y almacenamiento de soluciones a piso (sumidero), entre otras. Esquemáticamente, las dos áreas se muestran en la Fig. nº3-1.

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PLS

REFINO

ZONA DE MEZCLADO, EXTRACCION Y REEXTRACCION

ZONA DE ESTANQUES (zona complementaria)

AVANCE

SPENT

Fig. nº 3-1: Esquema global de la Unidad de SX de Chuquicamata.

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3.1 Diagrama de procesos. El diagrama de flujos de la Planta Industrial de SX considera cada una de las etapas que intervienen y la entrada y salida de flujos. La Fig. Nº3-2 muestra el diagrama actual. PLS POZO # 2 PLS POZO # 1

E1A

By - passOrgánico By - passPLS

E1B E2A REFINO TREN A

E3A E2B

SPENT

S1B

SPENT

REFINO TREN B

S1A TK

REFINO A

SOLVENTE AGUA INDUSTRIAL

COALESCEDORES

FILTRO DEGREMONT 3

2

1

5

4

6

5

TK

4

ORGANICO

6 BW

5

4

1

2 3

TK FILTRO CHUQUI 8 12 11 10 9

AVANCE 7

AGUA INDUSTRIAL

FILTRO SPARKLER

CENTRIFUGA

AVANCE FILTRADO

SUMIDERO

Fig. nº 3-2: Diagrama de flujos de la Unidad de SX de Chuquicamata.

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3.2

Descripción de los procesos unitarios.

3.2.1 Transferencia iónica y decantación. La solución de lixiviación proveniente de la lixiviación de Bateas, ripios y polvos de fundición denominada PLS se mezcla con la fase orgánica. La composición del promedio del PLS se muestra en la Tabla nº3-1.

Característica del PLS

unidad

valor

Concentración de cobre

gpl

6.0 - 8.5

Concentración de ácido

gpl

4a6

Sólidos en suspensión

ppm

< o = 25

ºC

> o = 17

Temperatura pH

1.7 +/- 0.3 Tabla nº 3-1: Algunas características del PLS.

Se provoca así una dispersión entre una fase acuosa (PLS) y una fase orgánica. Esta dispersión pasa por rebalse desde las cajas mezcladoras al decantador. La transferencia del cobre disuelto en el PLS hacia el extractante se realiza mayoritariamente en la zona del mezclador. La Fig. nº3-3 muestra un esquema de un mezclador-decantador, la dirección de circulación de los flujos y la zona en que se produce la transferencia de cobre.

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Dirección de los flujos.

(Cu ++)

acuoso

+2

(HR)

organico

⇒ (CuR ) 2

organico

(H +)

+2

acuosa

Fig. nº 3-3: Transferencia de cobre y separación de fases en un mezclador-decantador.

También, en esta sección se agregan aditivos para agilizar la separación de fases y conseguir disminuir los arrastres a las etapas siguientes. El reactivo utilizado actualmente en la Planta de SX es el Kieselguhr. Las Fig. nº3-4 y Fig. nº3-5, muestran las cajas mezcladoras y el reactivo Kieselguhr utilizados en la Unidad de SX de Chuquicamata.

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Fig. nº3-4: Vista de la caja mezcladora E1 A

Fig. nº 3-5: Sacos de Kieselguhr

3.2.2 Extracción. La solución PLS proveniente de lixiviación y la fase orgánica se han mezclado y se ha transferido el cobre disuelto desde el acuoso (PLS) hacia el extractante (RH), formándose la unión órgano-metal (CuR2). Como se señaló en el capítulo 2, punto 2.6 “Extractantes, solventes y modificadores”, el extractante es selectivo y enlaza solamente el cobre disuelto. Esto es posible dada la baja acidez del PLS (pH entre 1.7 +/- 0.3). Si la acidez aumenta, el pH disminuye, y la reacción química fundamental de extracción por solvente se desplaza hacia la izquierda, perdiéndose la capacidad de extracción de la fase orgánica. En otras palabras, se produce una “re-extracción”. Una acidez menor o equivalentemente un pH mayor, implicará que el extractante atrape más cobre, pero también más impurezas, de acuerdo con la Fig. nº3-6.

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2

Concentración del metal en la fase orgánica gpl 1

1

2

3

4

pH

Etapa de EXTRACCION. Solución acuosa PLS con pH = 1.7. El cobre disuelto en el PLS (Cu+2) es transferido al extractante (CuR2). La concentración de cobre en la fase orgánica es de 2 gpl.

(Cu++)

acuoso

+2

(HR)

organico

⇒ (CuR ) 2

organico

(H +)

+2

acuosa

Acido generado debido a la reacción de transferencia.

Fig. nº 3-6: Selectividad en la etapa de extracción.

Es por ello que el pH o la acidez de la solución PLS debe permanecer ajustada en cierto rango, dependiendo de las propiedades selectivas del extractante que se esté utilizando. Estas condiciones deben ser determinadas previamente mediante pruebas de laboratorio y/o en planta piloto. Por lo tanto, en las etapas de extracción, se transfiere el cobre disuelto a la fase orgánica, con lo que se genera una fase rica en cobre denominada “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

66

“orgánico cargado” y otra fase acuosa pobre en cobre llamada “refino”. En esta solución refino permanecen disueltas todas las impurezas provenientes del PLS, las que por la selectividad del extractante, no pasan a la fase orgánica. La solución refino retorna al proceso de lixiviación. Debe observarse que la transferencia del cobre hacia la fase orgánica, tiene asociada una contra transferencia: del PLS pasa el cobre disuelto al extractante, mientras que desde el extractante hacia la solución acuosa, se transfiere el ácido libre (H+) que inicialmente forma parte de su estructura molecular (R-H). Es por ello que la solución refino aumenta su acidez o, que es lo mismo, disminuye su pH. Este aumento de la acidez en la solución acuosa de salida de la etapa de extracción, es utilizado en la lixiviación de mineral.

3.2.3 Re-extracción. Al igual que en el caso de la etapa de extracción, en la etapa de re extracción el mezclado, la transferencia y la posterior separación de fases orgánico/acuoso - se realiza en equipos denominados mezcladoresdecantadores. Una fotografía de estos equipos se muestra en la Fig. Nº3-7.

Fig. nº 3-7: Vista general de Mezcladores -Decantadores

En la etapa de re-extracción, el orgánico cargado proveniente de extracción, es contactado con la solución proveniente de Electrodepositación. La solución electrolítica es de alta acidez (entre 150 a 200 gpl de ácido libre, dependiendo “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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de las condiciones particulares del proceso), lo que desplaza la reacción química fundamental de SX hacia la izquierda, es decir, el cobre que había sido transferido hacia el extractante es ahora liberado hacia la solución acuosa de alta acidez. Así, el electrolito proveniente de electrodepositación, llamado también spent, se enriquece en cobre disuelto pasando a llamarse "avance". La Fig. nº3-8 esquematiza el proceso de reextracción.

2

Concentración del metal en la fase orgánica gpl 1

1

2

3

4

pH Etapa de RE EXTRACCION. Solución acuosa SPENT con un pH ≈ 0. El cobre es transferido desde el extractante (CuR2) al electrolito (Cu+2). La concentración de cobre en la fase orgánica es de 0 gpl.

(CuR2)

organico

(H +)

+2

acuosa

⇒ (Cu

++

)

acuoso

+2

(HR)

organico

El ácido generado en la etapa de extracción 2(H+) vuelve a formar parte de la molécula del extractante (HR). Fig. nº 3-8: Selectividad en la etapa de reextracción.

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En el proceso de re-extracción, se produce una regeneración del reactivo orgánico, dado que paralelamente al traspaso de cobre desde la fase orgánica hacia el electrolito, el extractante recupera el ácido que había perdido en la etapa de extracción. Por lo tanto, se logra una regeneración del extractante y ahora la mezcla orgánica pasa a llamarse "orgánico descargado". Este orgánico descargado retorna a la etapa de extracción donde vuelve a cargarse en cobre, proveniente de la solución PLS. Luego, el orgánico cumple un ciclo y no abandona el circuito de SX, salvo arrastres menores hacia las etapas de lixiviación y electrodepositación. Tanto en la etapa de extracción como en la de re-extracción, se deben manejar ciertos parámetros para lograr un eficiente control operacional. A continuación se revisan algunos y se presentan valores, considerando la configuración 2E – 2S en el tren A y 2E – 1S en el tren B, de la Planta Industrial de SX de Chuquicamata. Se hace notar que los conceptos básicos se mantienen, frente a cambios en las configuraciones de los circuitos, aún cuando algunos valores operacionales (por ejemplo, la capacidad de tratamiento de flujos) puedan cambiar.
Flujo de solución PLS: Este flujo es el que alimenta a la etapa de extracción. En el caso de la Planta Industrial de Extracción por Solventes, el flujo de PLS es de 1000 a 1100 m3/hora como valores extremos de entrada al tren A y de 800 a 900 m3/hora en el tren B. Este valor permite conocer la capacidad de tratamiento de la planta. El valor total del flujo de entrada a planta no debe superar los 2300 m3/hr, que es la capacidad de diseño.
Flujo de spent o electrolito pobre: Este flujo corresponde al electrolito proveniente de electrodepositación, con una concentración de 35 a 37 gpl en cobre. Como se mencionó anteriormente, esta solución es altamente ácida, producto de las reacciones químicas en electrodepositación. En electrodepositación, la reacción catódica es la depositación del cobre disuelto, mientras que la de oxidación corresponde a la generación de oxígeno y ácido libre. Estas reacciones en EW explican el aumento de acidez entre la solución avance y la solución spent que retorna desde la electrodepositación a SX. El valor del flujo de spent hacia SX es de 500 a 600 m3/hora para el tren A y de 290 a 400 m3/hora para el tren B. El flujo de spent se calcula según:

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Flujo de spent = (Flujo de orgánico) / (razón de operaciones requerida)
Flujo de orgánico: Como el flujo de acuoso PLS es conocido, el flujo de orgánico queda definido a través de los valores de (O/A) y (O/S), según: (Flujo de orgánico)extracción = Flujo de PLS x (O/A) para la etapa de extracción. (Flujo de orgánico)re-extracción = Flujo de spent x (O/S) para la etapa de re-extracción. Donde (A/O) y (O/S) representan las razones de operación en extracción y re extracción, respectivamente. En el caso de la planta de SX de Chuquicamata, el flujo de orgánico en extracción es de 1320 m3/hr mientras que en re-extracción es de 600 m3/hr, aproximadamente. El valor específico dependerá de la razón de operación (O/A) o (O/S) y de los flujos de PLS o de spent, a los que se deba operar.
Razón de operación (denotada por (R/O)): esta razón de flujos considera las recirculaciones tanto de PLS como de spent en los mezcladores. Estas recirculaciones sirven, entre otro, para lograr mayores extracciones o reextracciones y estabilizar las continuidades de fases en cada mezclador. La razón de operación R/O se obtiene de manera práctica tomando muestras en cada unidad, en la zona de mezcla, y midiendo las alturas de las fases, una vez separadas. La formula utilizada es: R/O = Altura de orgánico / altura de acuoso. En el caso de la planta industrial de SX, configuración 2E-2S en el tren A y 2E-1S en el tren B, estos valores son: Razón O/A en la etapa E1, tren A = 1.1 – 1.3 Razón O/A en la etapa E2, tren A = 1.1 – 1.3 Razón O/S en la etapa S1, tren A = 2.0 – 2.2 Razón O/S en la etapa S2, tren A = 2.0 – 2.2 “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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Razón O/A en la etapa E1, tren B = 1.1 – 1.3 Razón O/A en la etapa E2, tren B = 1.1 – 1.3 Razón O/S en la etapa S1, tren B = 2.0 – 2.2
Velocidad de agitación: La velocidad de agitación define en gran medida el tamaño de las gotas en la dispersión generada durante el mezclado y con ello la velocidad con que el extractante intercambia el cobre disuelto y el ácido (reacción fundamental de SX) y el posterior tiempo requerido para la separación de fases. Luego, con una velocidad de agitación baja no se produce una buena succión de las fases en mezcla y la agitación es deficiente. Una mayor velocidad de agitación logra obtener un alto grado de contacto entre la fase acuosa y la orgánica en mezcla, con el consiguiente aumento en la cantidad de cobre intercambiado. Sin embargo, la dispersión generada es muy fina (gotas muy pequeñas o microgotas) lo que provoca un aumento en los arrastres a las etapas siguientes. Lo anterior se debe a que la separación de fases en el decantador es gravimétrica, es decir, es producto de la fuerza de gravedad. Gotas más pequeñas tienen un menor peso, por lo que se requiere un mayor tiempo para que decanten. Con ello, se hace insuficiente el tamaño lineal del decantador y rebalsa orgánico conteniendo microgotas de solución acuosa hacia la etapa siguiente. Igual situación ocurre con la fase acuosa que puede arrastrar microgotas de orgánico. Esto es de especial importancia cuando estos arrastres se producen en las etapas finales de SX, dado que los arrastres de microgotas de orgánico pueden traspasarse al proceso de electrodepositación o al de lixiviación, con la consiguiente pérdida del reactivo orgánico y la contaminación de los cátodos de cobre electrodepositados o el deterioro de los sistemas de riego en lixiviación. Pero no sólo el orgánico arrastrado constituye un problema de contaminación, sino también las impurezas como el cloruro atrapado en las microgotas de solución acuosa, que puede provocar problemas de corrosión a las placas de acero inoxidable sobre las que se deposita el cobre. Normalmente, la experiencia indica que el rango normal del mezclador está entre 1500 a 1800 r.p.m. (revoluciones o vueltas por minuto). Los rangos operacionales aproximados para la Planta Industrial de SX son: Marcha tren A, extracción = 1500 a 1800 r.p.m. Marcha tren B, E1 = 1500 a 1800 r.p.m. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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Marcha tren B, E2 = 1300 a 1500 r.p.m. Marcha tren A, re-extracción = 1500 a 1800 r.p.m. Marcha tren B, re-extracción = 1300 a 1500 r.p.m. El detalle de las velocidades de giro de los motores principales y secundarios para cada una de las etapas, se presentan en la tabla 3-2.

Etapa E1-A E2-A S1-A S2-A E1-B E2-B S1-B

Reductores Principal 45.731 : 1 45.731 : 1 45.731 : 1 45.731 : 1 45.731 : 1 25 : 1 25 : 1

Secundario 21.731 : 1 21.731 : 1 no no 21.731 : 1 20 : 1 no

Etapa E1-A E2-A S1-A S2-A E1-B E2-B S1-B

Motores Principal 1750 1820 1750 1790 1780 1420 1300

Secundario 480 500 no no 500 500 no

Tabla nº 3-2: Reductores y velocidades de motores en rpm.


Flujo específico: Es el flujo total de soluciones (orgánico + acuoso + recirculaciones) por unidad de área base del decantador. El valor del flujo específico dependerá de la altura de la banda de dispersión con la que se quiere operar (altura de bandas: generalmente de 8 a 16 cm.).
Banda de dispersión: Es la zona en que se existen las dos fases (acuoso y orgánico) en proceso de separación. En otras palabras, existe una fase dispersa en la otra, es decir, gotas de orgánico en una matriz de acuoso o bien gotas de acuoso en una matriz de orgánico (dependerá de la continuidad de fases). Sobre esta banda de dispersión existe la fase orgánica, mientras que bajo la banda de dispersión existe la fase acuosa. A este proceso de transformación natural de una dispersión de fase orgánica y acuosa, formada en el mezclador, a dos fases se le denomina Coalescencia. El tamaño de la banda de dispersión tiene efectos sobre los arrastres. Bandas de dispersión extremas (muy grandes o muy pequeñas) provocan arrastres de microgotas, tanto de orgánico como de solución acuosa. La experiencia indica que la banda de dispersión debe tener una altura del 25 al 30% de la altura total de la fase orgánica o equivalentemente de 8 a “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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16 centímetros. En la planta industrial de SX se tienen alturas de orgánico puro entre 26 - 31 cm para la etapa E1A y de 26 – 30 cm para E2A, S1, S2. La altura de la banda de dispersión varía entre 6.5 – 9.0 cm. La altura de la banda de dispersión depende de: • Velocidad de agitación: a mayores velocidades de agitación, mayor es la banda de dispersión debido a la formación de microgotas de baja masa, lo que dificulta su decantación por efectos de la gravedad, • Tipo y concentración del extractante. • Tipo de continuidad: la continuidad orgánica favorece mayores alturas de bandas de dispersión, mientras que en continuidad acuosa se obtienen menores alturas. • Viscosidad de las soluciones: al aumentar la viscosidad aumenta la altura de la banda de dispersión, dada la resistencia viscosa que opone la fase continua a la decantación de la fase dispersa. • Densidad de las soluciones: a semejanza de densidades, la banda de dispersión tiende a mantenerse. • La temperatura.
Continuidad de fases: La continuidad de fases se refiere a la fase líquida continua que tiene asociada gotas o dispersión de otra fase líquida y que dada su naturaleza, no se mezclan homogéneamente, sino que sólo forman una dispersión. Esta dispersión tiende a separarse de manera natural y dar origen a las dos fases líquidas que la originaron. A este proceso se le denomina Coalescencia. En extracción por solventes se pueden dar dos tipos de continuidades.


Continuidad acuosa: es aquella en que la fase dispersa es la orgánica, es decir, existen gotas de orgánico en una matriz de solución acuosa. (ver Fig. nº3-9).

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Acuoso como fase continua. Mezcla orgánica como fase dispersa a la forma de microgotas.

Fig. nº 3-9: Representación de una continuidad acuosa




Continuidad orgánica: es aquella en que la fase dispersa es la acuosa, es decir, existen gotas de solución acuosa en una matriz de solución orgánica. (ver Fig. nº3-10) Mezcla orgánica como fase continua. Acuoso como fase dispersa a la forma de microgotas.

Fig. nº 3-10: Representación de una continuidad orgánica

Operacionalmente, la continuidad de fases tiene gran importancia en los arrastres hacia las etapas siguientes. En la literatura definen como arrastre O/A al volumen de orgánico arrastrado por la fase acuosa y arrastre A/O a aquel de solución acuosa en el orgánico.

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En general, la continuidad escogida dependerá de los objetivos operacionales que se quiera lograr. Sin embargo, como regla general, la continuidad recomendable es: ♦ Continuidad orgánica en el caso de soluciones acuosas que salen del circuito de SX, para evitar arrastres de orgánico hacia Lixiviación y Electrodepositación, lo que implica una pérdida del reactivo altamente costoso, una contaminación del cátodo de cobre o deterioro de las líneas de lixiviación. ♦ Continuidad acuosa en el caso de solución orgánica que circula entre la etapa de extracción a re-extracción y viceversa. Lo primero, con el fin de evitar arrastres de solución acuosa impura desde extracción a re-extracción y, por consiguiente, a electrodepositación. Lo segundo, para evitar arrastres de solución altamente ácida desde reextracción a extracción, lo que disminuye la eficiencia del extractante. En la Planta Industrial de Extracción por Solvente, configuración 2E-2S tren A y 2E-1S tren B, se trabaja con continuidad orgánica las etapas de E1A, E2A, S1A, S2A, E1B, E2B y S1B. En la actualidad (desde 2004), para la configuración 2E-1S en serie y 1E-1S en paralelo en el tren A y 2E-1S en el tren B, se trabaja en continuidad acuosa. Luego la continuidad depende de las condiciones y objetivos operacionales que se quiera lograr. Específicamente, algunos de los parámetros operacionales controlados rutinariamente en el sector de mezcladores-decantadores en la Planta Industrial de SX son: ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Flujo de PLS. Flujo de orgánico. Altura de orgánico en el decantador. Separación de fases. Razón de operación. Continuidad. Arrastres, etc.

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En el capítulo 3.2.10 “Control de Sistemas y Operación”, se discute en detalle los controles operacionales, mientras que en la tabla nº3-4 se presentan resumidamente sus objetivos y el método de medición.

3.2.4 Coalescencia. Una vez que el orgánico se ha cargado en el cobre disuelto, proveniente contenido en el PLS, es circulado a un tratamiento intermedio entre la etapa de extracción y la re-extracción. Esta operación se denomina Coalescencia. Con el fin de disminuir los arrastres de solución acuosa (A/O), el orgánico cargado se hace circular a través de un estanque cilíndrico de acero inoxidable, relleno con viruta de HDPE llamado Coalescedor. El nombre es a causa del proceso físico-químico que tiene lugar en su interior. (ver Fig. nº3-11)

Fig. nº 3-11: Coalescedores

Todas las sustancias tienen energía interna y externa. Una de las energías externas es la energía de superficie. Como se ha demostrado, todo en el universo tiende al estado de menor energía. Luego, para disminuir su energía superficial, el agua (y las soluciones líquidas) tenderán a formar gotas esféricas y a unirse (fenómeno conocido como Coalescencia). Dos gotas tienen mayor superficie específica que la unión de ambas formando una sola. Por lo “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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tanto, al disminuir el área expuesta al ambiente disminuye la energía superficial. Por otra parte, cuando un líquido moja un material, se dice que el material es hidrofílico. Al contrario, si el líquido no lo moja (por ejemplo, un traje de PVC), el material es hidrófobo. En el caso del coalescedor industrial de Chuquicamata, su lecho está compuesto por viruta de HDPE, de baja densidad aparente, alta porosidad y superficie específica que induce a la coalescencia de las microgotas de agua. El HDPE es un material hidrófobo que permite ser mojado por el orgánico, no así el agua. Por lo tanto, al pasar la fase orgánica por el lecho del coalescedor, las microgotas de acuoso arrastradas serán desplazadas. A su vez, cada una de estas microgotas se reunirán por el fenómeno de coalescencia (disminución de su energía superficial) y formarán gotas más grandes. Después de un tiempo se formarán gotas grandes que decantarán hacia el fondo del coalescedor. El coalescedor es despichado a través de una válvula ubicada a nivel de piso y el orgánico abandona el estanque por rebalse, libre de microgotas de acuoso o, también llamados, arrastres A/O. El orgánico cargado limpio es recirculado hacia la etapa de re-extracción para la transferencia del cobre a la solución electrolítica proveniente de electrodepositación. Las características principales del lecho del coalescedor son: Material Forma

Densidad aparente Tamaños típicos

Superficie específica Flujo específico aceptable

: HDPE :Cinta enroscada resultante del torneado mecánico de tuberías de HDPE en desuso. : 0.005 – 0.008 ton/m3 : ancho : 12 mm, espesor : 1 mm, largo: variable. : + 38 cm2/g : 30 m3/h m2

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En la Fig. nº3-12 se aprecia un esquema del Coalescedor Industrial de Chuquicamata. Sus características de diseño son:              

Número de unidades en servicio Diámetro Altura Volumen útil Flujo total de orgánico Flujo específico máximo Tiempo de residencia mínimo Contenido A/O entrada Contenido A/O salida Frecuencia de retrolavado, veces/mes Duración proceso retrolavado Flujo de aire en retrolavado Presión del aire entrada del distribuidor Tiempo de llenado estanque con agua

:5 :6m :6m : 153 m3 : 3743 m3/h : 30 m3/h/m2 : 10 min : 1000 - 5000 ppm : 80 - 150 ppm :1-2 : 8 hrs : 1415 m3/N/h : 10 - 30 psi : 15 min

Fig. nº3-12: Esquema del interior de un coalescedor.

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Las fortalezas del coalescedor Chuquicamata, pueden resumirse en:  Operan por gravedad.  Mínimos requerimientos de limpieza y mantención.  No existen unidades en movimiento o agitación.  Prácticamente no consumen energía eléctrica.  Operación muy simple y eficiente.  Mínima necesidad de instrumentación y sistemas de control. Las debilidades del coalescedor Chuquicamata, pueden resumirse en:  Alto inventario de orgánico en proceso.  Pierden eficiencia por colmatación con sólidos, especialmente el operar la etapa de extracción E-1, en continuidad acuosa. Para asegurar un buen desempeño, el coalescedor debe ser retrolavado con agua una o dos veces al mes o en otra frecuencia, de acuerdo con las condiciones operacionales. En términos generales, el retrolavado consiste de las siguientes etapas:       

Aislar el Coalescedor Evacuar el orgánico: puede ser por arriba o un drenaje por abajo. El orgánico limpio se retorna al circuito, el sucio a la planta de Crud. Se llena el estanque con agua industrial y se agita con aire (30′) Se vacía por el fondo al sumidero o Pozo de Refino Se repite 3 y 4 veces, o hasta que salgan aguas claras Se drena el agua hacia el Pozo de Refino Ultimo lavado con agua tratada para no incorporar impurezas al electrolito.

Como se señaló en el punto 3.2.3, los factores que determinan un mayor o menor arrastre de acuoso en la fase orgánica (A/O), entre otros, son:        

Continuidad de fase. Temperatura. Densidad. Viscosidad Tamaño de gota. Flujos específicos y velocidades lineales. Altura de capas de orgánico, acuoso y bandas de dispersión. Grado de agitación.

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Características del extractante y diluyente y su concentración. Tiempo de separación de fases. Diseño de picket fence. Niveles de crud. Compuestos tensoactivos. Características de la fase acuosa. Tensión interfacial. Sólidos en suspensión o coloides, etc.

El no controlar los arrastres de microgotas de acuoso hacia las etapas de reextracción y desde allí hacia el proceso de electrodepositación, puede provocar serios problemas. Por ejemplo:            

Contaminación del electrolito con cloruro, manganeso, nitrato, aluminio, sílice, fierro, yoduro, sólidos y otros. Mayor corrosión anódica. Mayor contaminación catódica. Mayor contaminación ambiental en la nave. Mayores pérdidas de electrolito por arrastres en reextracción, mayor requerimiento de purgas. Pérdidas de cobre, ácido sulfúrico, cobalto y aditivos contenidos en el electrolito. Requerimientos adicionales en reposición de agua declorizada. Potenciales pitting en placas de acero inoxidable. Problemas de despegue de cátodos que afectan la producción. Deterioro de la calidad física del producto. Envenenamiento de orgánico. Problemas críticos en invierno en plantas que operan con altos niveles de cloruro y nitratos en la solución PLS.

Sin embargo, existen acciones que pueden prevenir estos arrastres A/O. Entre ellos están:

Operacionales: • Incorporar en la alimentación a SX reactivos compatibles con la fase orgánica (ej. Magnafloc 333), en dosis menores a 1 ppm, con el fin de bajar la generación de crud y, como consecuencia, el riesgo de traspaso

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• • • •

• • • • • • •

de fase acuosa al orgánico cargado, entre la etapa de extracción y de reextracción. Operar las etapas E - 1 y S - 2 en continuidad acuosa. Incorporación al PLS de coagulantes y/o floculantes compatibles con la fase orgánica, en niveles controlados. Restauración de las propiedades de separación de fases. Minimizar las pérdidas de calor. Especial cuidado en la operación de la planta SX en días fríos, periodos en que el orgánico se hace más viscoso y los arrastres A/O son más elevados. Minimizar la formación de crud. Optimizar el grado de agitación sin alterar eficiencias. Incrementar hasta donde sea operativamente posible las capas de orgánico de las etapas E - 1 y S – 2 En casos críticos de altas bandas de dispersión incorporar crud, bentonita, zeolitas o kieselguhr en dosis controladas. Incorporar agua de lluvia en sector de vertederos hacia el interior del decantador. Utilizar mallas y/o lechos empacados en decantadores. Utilizar fase orgánica óptima, definida de acuerdo a las propiedades de las oximas.

Alternativos. • Convencionales. _ Empleo etapa de lavado del orgánico cargado. _ Empleo de coalescedores. _ Decantación adicional en estanque de orgánico. _ Concepto estanque orgánico - coalescedor. _ Combinación de las anteriores. • No convencionales _ Centrifugación. _ Empleo hidrociclones. _ Filtración _ Coalescedores electrostáticos. _ El concepto CRA baffied settler. _ Tecnología IIP separator.

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3.2.5 Filtración de la solución Avance. Con el objetivo de minimizar los arrastres de orgánico en acuoso (O/A) y los sólidos en suspensión se utilizan los filtros de solución avance, llamados Filtro Chuquicamata o Filtro Demister y Filtros Degremont. Los arrastres de orgánico en acuoso, generalmente llamados “arrastres O/A”, son microgotas de orgánico que no lograron separarse desde la fase acuosa durante su paso por el decantador. Además de los arrastres de microgotas de orgánico, también se traspasan sólidos en suspención. Como se mencionó en el punto 3.2.3, entre los factores que determinan mayores o menores arrastres de orgánico en la fase acuosa O/A (La fase acuosa puede ser el refino saliente hacia LX o el electrolito rico saliente hacia EW), son:

                

Continuidad de fases. Temperatura. Densidad. Viscosidad. Tamaño de las gotas. Flujos específicos y velocidades lineales. Altura de las capas de orgánico y acuoso. Altura de la banda de dispersión. Grado de agitación. Características del extractante y diluyente y sus concentraciones. Tiempo de separación de fases. Diseño del picket fence. Niveles de crud. Presencia y tipos de compuestos tensoactivos. Características de la fase acuosa. Tensión interfacial. Sólidos en suspensión, etc.

El no controlar los arrastres de microgotas de acuoso hacia los procesos de LX y EW, puede provocar serios problemas. Por ejemplo: “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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♦ Impacto en la calidad catódica. _ Obtención de cátodos quemados en casos críticos o con deterioro en su apariencia física. _ Mala calidad del depósito en zonas impregnadas con orgánico al sembrar cátodos permanentes e incremento de impurezas. _ Incremento contaminación con plomo. Mayor corrosión anódica. _ Se produce una contaminación química del cátodo con carbono e hidrógeno proveniente del hidrocarburo. Estos elementos pueden afectar negativamente sus propiedades físicas, durante su transformación en productos terminados. ♦ Contaminación ambiental y riesgos de incendio en nave por la alta volatilidad a las temperaturas de operación. ♦ Impactos importantes en los costos de operación por: pérdidas de fase orgánica, mano de obra adicional en limpieza de circuito Scavenger y esferas antineblina contaminadas, deterioro de celdas que utilizan brea como recubrimientos, mayores requerimientos de Cobalto y otros aditivos por aumento de corrosión anódica. ♦ Obstrucción de los sistemas de distribución de soluciones en lixiviación. Respecto de los sólidos en suspención, estos pueden provocar problemas en: ♦ Los intercambiadores de calor. ♦ Nodulación catódica. ♦ Aportes de otras impurezas por disolución de los sólidos al contactarse con el electrolito. Algunos elementos pueden ser: cloruro, manganeso, sílice, fierro, aluminio.

Sin embargo, existen acciones que pueden prevenir estos arrastres O/A. Entre ellos están:

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Operacionales.         

Operación de etapas de Extracción (E - 2) y Stripping (S - 1) en continuidad orgánica Minimizar o eliminar la problemática de generación de crud. Adición a solución PLS de coagulante compatible con fase orgánica. Optimizar el nivel de operación de las capas de orgánico y acuoso en decantadores. Minimizar las pérdidas de calor, temperatura PLS > 21 ºC. Optimizar grado de agitación sin alterar eficiencia. Para altas bandas de dispersión en etapa E - 2, incorporar crud, bentonita, zeolitas o kieselguhr en dosificaciones controladas. Incorporación de mallas y/o lechos empacados en decantadores. Restauración de propiedades físicas de separación de fases del orgánico de operación. Tratamiento con arcilla (bentonitas, zeolitas) y filtración en filtro Sparkler.

Alternativos. 

Convencionales: Uso de post decantadores de electrolito. Flotación en columnas. Filtración en filtros de arena y antracita. Filtro de electrolito Chuquicamata. Uso de coalescedores.



No convencionales: Uso columnas con carbón activado. Flotación en campo centrífugo. Tecnología IIP separador.



Post Decantadores: - Unidades complementarias a filtración final en caso de electrolito. - Aire a través de mangueras microporosas en la alimentación mejoran rendimientos.

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Eficiencias no superiores a 40%. Empleo de mallas o lechos empacados. Dificultades en la remoción del orgánico, natas y sólidos en forma de crud en la superficie. Propiedades de coalescencia deterioradas en orgánico recuperado; envío a sistema de tratamiento de crud y restauración. Post decantadores con baffles especiales, previo a pond de refino son alternativas actualmente en operación. Pond de refino es el mayor post decantador en la línea de proceso: • Recuperación orgánico con Skimmer - Estanque - Bombeo a planta borras. • Sistema 3M de captación y filtración.

Columnas de Flotación: - Tecnología de uso común en SX. - Baja eficiencia para bajos niveles de arrastres 0/A. - Unidades complementarias a filtración final. - Alta inversión para unidades de gran tamaño. Se destacan: • Columna de flotación tipo MAGMA. • Columna de flotación COMINCO. • Columna de flotación JAMESON - CELL.

En la actualidad, para minimizar la problemática de los arrastres 0/A en el electrolito de avance hacia la nave electrolítica de Chuquicamata, se dispone de dos tecnologías de filtración: Filtros Degremont (6 unidades, de tecnología Francesa) y Filtros Chuquicamata (6 unidades). A continuación se describen los dos tipos de filtros utilizados en la planta industrial de extracción por solvente de Chuquicamata.

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Filtros Degremont El electrolito rico saliente de la etapa de re-extracción puede arrastrar pequeñas gotas de orgánico y sólidos que no lograron decantar. Además existe presencia de sólidos dado el tratamiento de recuperación de las propiedades extractivas del orgánico mediante la adición de zeolita. El electrolito rico e impuro ingresa al filtro Degremont por su parte lateral superior, atravesando el lecho filtrante y escurriendo por el costado lateral inferior opuesto, libre de orgánico y sólidos en suspención. El filtro Degremont posee en su interior tres componentes: ♦ Carbón mineral antracita (aproximadamente, 40 cm). ♦ Grava cuarzosa (aproximadamente, 10 cm). ♦ Arena cuarzosa (aproximadamente, 50 cm).

La Antracita favorece el fenómeno de coalescencia de las microgotas de orgánico arrastradas por el electrolito rico. La capa de arena retiene los sólidos en suspención, de tal manera de evitar arrastres hacia el proceso de electrodepositación. A medida que el filtro opera en el tiempo, cada lecho filtrante se obstruye con el sedimento atrapado y consecuentemente aumenta la presión. Existe una presión máxima operacional definida para este tipo de filtros, luego de lo cual se hace necesario un lavado. En general, el lavado se realiza con agua y aire a presión, durante un lapso de al menos 30 minutos. El agua de lavado (100 a 120 m3/h) es ingresada a través de una válvula ubicada a nivel del piso del filtro y su evacuación se realiza a través de otra válvula ubicada en la mitad de su altura. La generación de turbulencia se realiza mediante la inyección de aire a presión (3 psi). La evacuación del agua turbia se realiza a través de una válvula ubicada en el fondo de cada filtro. También se evacua solución a través de válvulas laterales. La Fig. nº3-13 muestra los actuales filtros Degremont operando en la Unidad de SX de Chuquicamata.

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Fig. nº 3-13: Filtros Degremont

Entre las características más importantes de los Filtros Degremont, se cuentan las siguientes.        

Lecho Filtrante: Arena - Antracita (Granate). Tecnología convencional en SX. Alta eficiencia en remoción de orgánico. Tasas de filtración del orden de 12 - 14 m3 /h m2. Construidos en acero inoxidable. Retrolavado opcional con agua declorizada o electrolito. Equipos importados que demandan altas inversiones. Observaciones relevantes: _ Abrasión lecho filtrante demanda reposición. _ Deben ser retrolavados al menos cada 16 horas. _ Altos consumos de agua y aire. _ Vaciado parcial pierde parte del electrolito.

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_ _ _

Material fino tapa las boquillas, afectando operación. Altos costos por mantención y repuestos. No responden bien ante cambios abruptos en arrastres, En este caso requieren un proceso previo a la filtración final.

Filtro Demister o Filtro Chuquicamata. A diferencia del filtro Degremont, que trabaja presurizado y que contiene tres lechos, el filtro Demister es de un diseño y operatividad mucho más simple, pero igual o más eficiente en retener los arrastres de orgánico y sólidos en suspensión. Los filtros por diseño, entregan un electrolito con una concentración de sólidos en suspención inferior a 2 - 6 ppm y de orgánico 4 - 6 ppm. En la práctica y en términos generales, las concentraciones de ambos elementos no superan las 3 ppm. La Fig. nº3-14 muestra los actuales filtros Chuqui operando en la Unidad de SX.

Fig. nº3-14: Filtros Demister o “filtro Chuqui”.

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El filtro Demister o "Filtro Chuqui" no es más que un estanque de fibra de vidrio (FRP) o acero inoxidable SS316 relleno con malla de polipropileno a través del cual se hace pasar el electrolito rico o avance con el objetivo de remover el orgánico y sólidos en suspención. El orgánico moja el relleno del filtro y es retenido en su interior, mientras que la solución acuosa lo abandona “libre” de arrastres (O/A) y sólidos coloidales.

Fig. nº3-15: Vista del distribuidor del filtro Demister

Operacionalmente, la solución ingresa por la parte superior del filtro. Un distribuidor metálico con cañerías perforadas permite el riego de la solución rica sobre el lecho filtrante (ver Fig. nº3-15). Cumplido el periodo definido para su operación, aproximadamente 100 hrs de operación cada filtro de la batería de 6 unidades, es retrolavado para eliminar los sólidos y contaminantes retenidos. El retrolavado se realiza de la siguiente manera: Etapa 1: Detención de Filtración _ Suspensión alimentación de electrolito al filtro seleccionado por el PLC para ser lavado. _ Vaciado lento del electrolito remanente al estanque alimentación Filtro (10′). _ Cierre de válvula de descarga de electrolito. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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Etapa 2: Descompactación del lecho filtrante _ Llenado del filtro con agua industrial hasta el nivel de rebalse (15′). _ Inyección de aire a 5 - 10 psi, por el distribuidor inferior (20′). _ Drenaje descendente del volumen de agua conteniendo sólidos y orgánico por la línea de drenaje inferior. _ Repetir pasos 1 a 3 tres veces consecutivas. Etapa 3: Retrolavado. _ Llenado del filtro con agua industrial. _ Partir inyección de aire de 5 a 10 psi. _ Abrir válvula de agua (inferior) y dejar rebalsar por dos horas. _ Descarga de acuoso. _ Ultimo lavado ascendente con agua tratada (sin Cl) y se descarga al Pozo de Refino. La Fig. nº3-16 muestra un esquema del interior del filtro “Chuqui”, mientras que la Fig. nº3-17, muestra el circuito de flujos.

Fig. nº3-16: Esquema del interior del filtro Chuqui.

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Fig. nº3-17: Circuito de filtros Chuqui.

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Entre sus características, destacan:  Filtro de lecho profundo.  Contaminantes atrapados al interior del lecho.  Tamaño de los poros del lecho filtrante son muy superiores al tamaño de los contaminantes.  La velocidad y eficiencia permanecen constante durante un largo periodo de tiempo.  La retención de impurezas es a través de fuerzas superficiales.  Durante su operación, se reduce el tamaño de los poros, pero no se bloquean.  Material de construcción: SS 316,6 mm  Dimensiones _ Diámetro: 3.4 m. _ Altura : 4.1 m.  Area Filtrante:9.08 m.  Lecho Filtrante _ Material: mallas de polipropileno. _ Densidad aparente: 0. 1 ton/ m3 _ Altura del lecho: 1.8 - 2.0 m.  Capacidad Filtración: 120 - 180 m3/h.  Flujo Específico: 13 - 18 m3/h*m.  Ciclos de Filtración: _ Rango: 1 - 11 días. _ Nonnal: 4 días.  Ciclo retrolavado: 3 - 4 horas.  Presión aire retrolavado: 8 - 30 psi.  Consumo agua en retrolavado: 200 m3.  Descarga retrolavado: Inferior y Superior.

Entre       

sus ventajas, respecto de otros filtros, se cuentan: Inversiones y costos de operación menores. Opera a presión normal por gravedad. Gran simplicidad de operación. Gastos en mantención y repuestos menores. Lecho filtrante no se deteriora. Dos años de operación invariable. Filtración continua al menos cinco días. Menores consumos de agua y aire.

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Mayor disponibilidad y utilización de equipos. Menores pérdidas de electrolito. Acepta altos arrastres 0/A en la alimentación. No necesariamente demanda “after settler” o columna de flotación. Alta capacidad de tratamiento y eficiencia. Materiales de construcción de bajo costo. Equipamiento nacional y no importado.

La Tabla nº3-3 muestra algunos de los resultados operacionales de los filtros Chuqui y filtro Degremont, ambos utilizados para limpiar la solución avance con arrastres de orgánico, O/A. Item Flujo de alimentación, m3/h Flujo específico, m3 / h m2 Ciclo de filtración, h Arrastre O/A Horiba, ppm Alimentación Descarga Sólidos, ppm Alimentación Descarga Remoción, % Orgánico Sólidos

Filtro Degremont 98 13.5 16

Filtro Chuqui (Prototipo) 120 13.2 48 – 120

21 – 19 5-7

39 – 51 4–6

5 – 11 2-6

8 – 15 2–6

76 – 78 40 - 67

87 – 90 60 – 77

3.2.6 Tratamiento de borras y recuperación de orgánico.

En todas las operaciones de SX, independiente de la modalidad del proceso de lixiviación utilizado, sea en botaderos, bateas y/o pilas; se generan en mayor o menor grado borras interfaciales conocidas como crud, gunk, grumos o borras. Este emulsificador (el crud) generalmente se localiza en la internase orgánicoacuoso, en los decantadores. En una continuidad acuosa, el crud tiene a flotar. El crud corresponde a una emulsión estable constituida por una mezcla íntima de la fase acuosa, fase orgánica, sólidos y aire. Los sólidos en suspención provenientes de la solución PLS (20 ppm, como máximo) que alimenta el circuito “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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de SX, ayudan a estabilizar la emulsión. También sólidos coloidales pueden ayudar a esta estabilización. Básicamente la borra está constituida volumétricamente por: Orgánico : 50 – 65% Acuoso: 27 – 37% Sólidos: 3 – 17%. Aire Entre los sólidos arcillosos que contribuyen a la estabilización de la emulsión, se encuentran la kaolinita, montmorrillonita, cloritas y yeso, cuyos elementos son sílice, aluminio, cobre y fierro. En las plantas de SX, tasas normales de formación de crud se encuentran entre los 0.15 a 0.30 l / m3 PLS. En condiciones críticas las tasas de formación pueden llegar hasta 0.7 l / m3 PLS. En el caso de Chuquicamata, la tasa de formación ha ido en franca decadencia. Así en 1991 la tasa de formación era de un 0.40 l/m3 PLS, en 1992 era de 0.30 l/m3 PLS, en 1993 era de 0.17 l/m3 PLS y en 1994 fue de 0.16 l/m3 PLS. Gracias a la adición de Nalcolyte 8103 para el control de los sólidos en suspención en la alimentación a SX, 1994 constituye el año en que se logró la total eliminación de crud. Entre los factores determinantes en la generación de crud, pueden citarse:     

La naturaleza y contenido de sólidos en suspensión en la alimentación de solución a SX. Características del extractante y diluyente. Presencia de compuestos tensoactivos. Grado de agitación, atrapamiento de aire en mezclado. Continuidad de fases, etc.

La presencia de crud puede provocar severos problemas operacionales, tales como:



Incrementos de arrastres de acuoso en fase orgánica (A/O), y de orgánico en fase acuosa (O/A).

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Aumento de impurezas en el electrolito (Fe, NO3, Cl, Mn, etc.) a electrodepositación. _ Cl-: sobre 20 ppm produce un grano de cobre muy fino, aumenta la corrosión por pitting (corrosión en la interfase electrolito – aire), aumento de la corrosión anódica. _ Mn: Generación de MnO4- (permanganato) que es un oxidante enérgico y daña la estructura del extractante orgánico. Aumentos del potencial. Generación de cloro gaseoso. Normalmente se espera una concentración menor a 40 ppm. _ Fe: Afecta negativamente la eficiencia de corriente. Se estima una concentración máxima permitida de 3 gpl. _ Al: Aumenta la viscosidad del electrolito, afectando la transferencia iónica. _ NO3: Favorece la corrosión anódica. _ SiO2: Genera crud en SX.

 

Orgánico inactivo atrapado en el crud. Puede producir viraje de la continuidad de fases.

Sin embargo, existen acciones que permiten controlar y tratar el crud y borras residuales. Algunas de estas son:




Control de sólidos en la solución de alimentación a SX, a través de la determinación de turbidez en soluciones afluentes y posterior adición de un reactivo coagulante. Operación de todas las etapas de SX en continuidad orgánica. Control permanente del diluyente previa incorporación al proceso.

Tratamiento del crud y de borras residuales. La generación de Crud no sólo provoca serios problemas en la operación de las plantas de SX, sino la pérdida operacional y económica de la fase orgánica atrapada. Es por ello que se han desarrollado métodos para recuperar el orgánico atrapado. A continuación se esquematiza el procedimiento de ruptura mecánica de crud implementado en Chuquicamata.

_ Procedimiento de ruptura mecánica. Este procedimiento cumple la doble función de recuperar y de cuantificar los niveles de generación de crud en planta. La Fig. nº3-18 muestra la secuencia de tratamiento. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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Fig. nº3-18: Operación de ruptura mecánica de crud.

A pesar de su alta eficiencia en la recuperación del orgánico, produce borras remanentes con importantes contenidos de fase orgánica. Estos remanentes son recuperados a través de los procedimientos esquematizados en las Fig. nº3-19 y Fig. nº3-20. La Fig. nº3-19 representa el procedimiento de tratamiento de orgánico de borras residuales antiguas. Este procedimiento es aplicable a borras confinadas por periodos prolongados y consta de las siguientes etapas.






Separación del orgánico por sedimentación natural. Captación del orgánico. Restauración de las propiedades (Ej.: Tratamiento con Zeolitas). Filtración (Ej. Filtro Sparkler). Ingreso a planta.

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Fig. nº 3-19: Tratamiento de orgánico de borras residuales antiguas.

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Con el fin de evitar el envío de borras frescas provenientes de un tratamiento de ruptura mecánica hacia piscinas de confinamiento; así como la recuperación de orgánico desde borras antiguas depositadas, se han incorporado etapas adicionales de procesamiento. Luego, las etapas del nuevo proceso son:     




Recuperación de borras frescas y antiguas. Centrifugación. Recuperación de orgánico, % RH > 31 Centrifugación – lavado, orgánico (8 < % RH < 31) Restauración de las propiedades (Tratamiento con Zeolitas).

Filtración (Filtro Sparkler). Ingreso a planta del orgánico recuperado (% RH > 31%) Orgánico, % RH = 8, disponible para stock o para la planta de SX o de SBL.

Luego, el tratamiento de borras frescas y antiguas por ruptura mecánica, introduce una etapa de centrifugación – lavado de borras, en circuito cerrado, permitiendo una alta eficiencia de recuperación de orgánico (Fig. nº3-20).

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zeolita

Fig. nº 3-20: Tratamiento de borras frescas y antiguas mediante ruptura mecánica.

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Actual y operacionalmente, la borra generada en los decantadores, básicamente en las etapas de extracción o aquella retenida en los coalescedores o filtros de electrolito de avance, es conducida hasta el pozo sumidero (Fig. nº 3-20). Desde allí es bombeada hacia los estanques backwash, 400-TK-414, 400-TK-415, 400-TK-416, de tratamiento de borra por ruptura mecánica. Durante el rompimiento mecánico de la emulsión, se recupera algo de orgánico, el que puede ser derivado hasta el filtro de placas Sperry o puede ser recirculado para continuar con la ruptura mecánica. Posterior al rompimiento mecánico de la emulsión, las fases aún mezcladas, continúan hacia un tratamiento centrífugo de separación. El tratamiento centrífugo se realiza en un filtro centrífugo horizontal marca Flottweg. La acción de la fuerza centrifuga separa la corriente alimentada en tres componentes: sólidos, solución acuosa y solución orgánica, cada una de las cuales va a dar a estanques separados, desde donde se recupera la solución acuosa y orgánica (TK 417 y TK 422), mientras que los sedimentos sólidos inocuos (ver Fig. nº 3-21) son enviados a bateas. La secuencia descrita anteriormente constituye una opción operacional, entre muchas que pueden ser factibles. La Fig. nº 3-21 muestra el residuo filtrado, mientras que la Fig. nº3-22 muestra un posible esquema de tratamiento de la borra.

Fig. nº 3-21: Borra filtrada.

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Crud proveniente de: Decantadores

Sólidos a bateas de LX.

Coalescedores.

Sumidero de la Planta Industrial de SX Crud a ruptura mecánica.

Borra a Filtro centífugo horizontal Flottweg.

Centrífuga Horizontal Flottweg Orgánico a TK de recuperación de propiedades.

Orgánico a tratamiento con zeolita. Estanque backwash

Orgánico tratado a filtración Estanque de tratamiento de orgánico con adición de Zeolita. Fase orgánica Filtro de placas Sperry Sólidos a centrifugación o a bateas de LX.

Orgánico

TK Orgánico

Fig. nº 3-22: Alternativa de tratamiento actual de borra. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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3.2.7

Recuperación de las propiedades del extractante.

La fase orgánica es una combinación de un extractante (por ejemplo, Acorga M-5774) disuelto en un solvente (por ejemplo, Escaid 100). A su vez, el extractante puede ser una oxima del tipo aldoxima (C9, C12) o del tipo cetoxima (C9). En general, las oximas sufren degradación hidrolítica en el tiempo generando aldehidos o cenotes, respectivamente, perdiendo su capacidad de extraer el cobre disuelto desde la solución acuosa (PLS o soluciones acuosas intermedias) o de lograr una adecuada separación de fases en los decantadores. Lo anterior se traduce en pérdidas del tipo químico, las que están en el orden del 10 al 30% de las pérdidas totales de extractantes. La degradación del orgánico puede deberse a: • •

• • •

• •

Presencia de elementos de carácter oxidantes (nitratos, permanganato de potasio, ion férrico, etc.). Elevado potencial de oxidación de soluciones electrolíticas. Un potencial por sobre los 800 mV/ECS puede degradar tanto las aldoximas como las cetoximas. Exposición prolongada a los rayos solares. Aumento de la temperatura por sobre los 45 grados. En general, entre los 40 y 45 grados la tasa de degradación es baja. Efecto de la alta acidez de las soluciones electrolíticas provenientes de la electrodepositación. Es por esta razón que en planta conviene disponer de un estanque de orgánico cargado, cuyo contacto previo es con soluciones de lixiviación de baja acidez, en lugar de un estanque de orgánico descargado, cuyo último contacto es con electrolito de alta acidez. Mayor estabilidad del compuesto órgano-metálico en comparación con el de la oxima libre. Uso de alcoholes (tensoactivos) como agentes modificadores de fases.

Para recuperar las propiedades, el orgánico se trata con arcillas activadas térmicamente, como por ejemplo la bentonita tipo montmorrillonita. Estas arcillas actúan como aditivos purificadores de la fase orgánica, al atrapar sobre sus superficies ionizadas (superficie con cargas eléctricas) los sólidos, “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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algunas impurezas disueltas y los residuos propios de la degradación del mismo orgánico, con lo que restauran sus propiedades metalúrgicas iniciales. En la Planta Industrial de Extracción por Solventes de Chuquicamata se utiliza la Zeolita (Fig. nº3-23) como aditivo restaurador de la fase orgánica. Operacionalmente, la zeolita es adicionada directamente como polvo a los estanques TK 05 y TK 06 de tratamiento de orgánico (Fig. nº3-24), de acuerdo con las especificaciones de dosificación obtenidas a través de pruebas metalúrgicas de laboratorio y posteriormente confirmadas en equipos industriales.

Fig. nº3-23: Zeolita en sacos de 20 Kg.

Fig. nº3-24: Estanque de tratamiento de orgánico. Adición de Zeolita.

Posteriormente, la fase orgánica es circulada hasta un filtro de placas marca Sperry, para la separación de los sólidos. El sistema es alimentado mediante bombeo de tal forma que el orgánico entra por un extremo del filtro hacia el interior de las placas cubiertas por una lona filtrante antiácida. Por acción de compresión de las placas, el orgánico filtra desde el interior de las placas a través de la lona. La solución es bombeada al estanque de orgánico para su recirculación a proceso. El residuo sólido generado es tratado como sólido inocuo y es circulado vía isocontenedores hacia las bateas de lixiviación.

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La Fig. nº3-25 presenta un posible esquema del circuito de recuperación de las propiedades del extractante orgánico.

Orgánico proveniente del tratamiento de borras Orgánico a TK de recuperación de propiedades. TK Orgánico

Orgánico a tratamiento con zeolita.

Orgánico tratado a filtración

Estanque de tratamiento de orgánico con adición de Zeolita. Fase orgánica Filtro de placas Sperry Sólidos a

Orgánico limpio

bateas de LX.

TK Orgánico

Fig. nº 3-25: Recuperación de las propiedades del extractante.

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3.2.8 Controles operacionales. El control operacional en la Planta Industrial de Extracción por Solventes, a través del muestreo, análisis químico y lecturas de medidores, tiene por objetivo la verificación de su funcionamiento de tal manera de detectar y corregir desviaciones de su estándar operacional, manteniendo así una alta eficiencia de extracción de cobre. Algunos de los controles, frecuencias y cálculos que se realizan en la Planta Industrial de SX de Chuquicamata, se detallan a continuación. En el pozo de alimentación. Una vez por turno se miden:  Altura del pozo de alimentación de PLS.  Temperatura del pozo de alimentación de PLS. Controles de operación de la etapa de extracción global del tren A y tren B.

Una vez por turno se miden:  Flujo de acuoso.  Flujo de orgánico.  Concentración de cobre, ácido y pH de la alimentación PLS.  Concentración de cobre y ácido en el refino. Con las mediciones, se calcula:  Corte en la concentración de cobre (gpl).  Eficiencia de extracción de la etapa (%).  Cantidad de cobre extraído por etapa y total en extracción, expresado en toneladas métricas. Controles individuales de las etapas E y S de ambos trenes. El control se realiza cada cuatro horas, en lo siguiente:  Razón de operación.  Continuidad de fases.  Tiempo de separación de fases.  Altura de la fase orgánica, desglosada en: altura de orgánico más banda de dispersión; altura de orgánico; altura de banda de dispersión.  Altura de Crud.  Arrastres O/A y A/O, expresada en ppm. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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Control al TK de orgánico cargado. Cada cuatro horas se mide y registra el nivel del TK, expresado en % y temperatura de la fase. Control de coalescedores (arrastres A/O). Una vez por turno se determina la contaminación A/O en la salida de coalescedores. Control de filtros. Cada cuatro horas se controlan los arrastres O/A a la salida de los seis filtros Degremont y de los 6 filtros Chuqui. Control de sólidos en suspensión. Una vez por turno se muestrean las soluciones a pozo y de alimentación a planta, para la determinación de la concentración de sólidos. En particular, los flujos considerados son: Alimentación a planta de SX.  Caída a pozo.  Solución de bateas.  Solución de ripios. Control de la solución caída a pozo alimentación. Cada cuatro horas, es analizada en concentración de cobre y ácido y se le determina el pH. Control a soluciones de planta. Cada cuatro horas se analiza la concentración de cobre en el PLS y en el Spent de la planta de SX. Control sobre el spent. Una vez por turno, se registra el volumen ingresado a la planta de SX por tren, la temperatura, el potencial de oxidación y su concentración de cobre y ácido. Cada cuatro horas se controlan los arrastres O/A de la solución spent en los traspasos: E1A y E2A, E1B y E2B, S1A y S2A y entrada a S1B. Cada 12 horas se controla la concentración de cloruro, mientras que una vez por día se registra la concentración de cobalto, fierro total y ferroso.

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Control sobre el electrolito común de avance. Una vez por turno, se controla la temperatura, el potencial de oxidación, concentración de cobre y ácido, el porcentaje de llenado del TK de avance y se calcula la concentración de corte (diferencia de concentración entre el avance y el spent). Paralelamente, el electrolito de avance es controlado en cada tren, midiendo su concentración de ácido y cobre. Cada 12 horas, se controla la concentración de cloruro. Cada cuatro horas se controla la concentración de arrastres O/A en el avance saliente de los 6 filtros Degremont y 6 filtros Chuqui. Control sobre el cloruro. Cada 12 horas se determina la concentración de cloruro en la solución spent y avance. Una vez por día se determina la concentración de cloruro en los TK-1, TK-2 y traspaso S1A - S2A. Control sobre la preparación de solución orgánica. Se lleva un registro sobre el volumen de extractante y solvente utilizados. Adicionalmente se controla la adición de modificador de fases, si es utilizado en la preparación de la fase orgánica. Otras muestras menos frecuentes que pueden tomarse son: 

Solución orgánica para determinación de concentración de extractante.



Muestras de interetapas para perfiles de eficiencia y para control de calidad del extractante.

En la Tabla nº 3-4, se muestra un resumen de los controles en la Unidad de SX, el objetivo de cada uno y el método de medición.

Control Turbidez y/o contenido de sólidos en solución de alimentación a SX. pH de la solución de Alimentación PLS Concentración de cobre en la Alimentación PLS.

Tabla 3-4: Controles en la Unidad de SX. Objetivo Forma o método Prevenir la generación de crud, viraje Turbímetro, determinación de continuidad y pérdidas de gravimétrica. orgánico. Mantener niveles de extracción de acuerdo PH metro. a diseño. Realizar balances. Prevenir que no existan Absorción atómica o variaciones bruscas. Determinar eficiencia volumétrica. del proceso.

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Razón O/A global.

Caudal de soluciones. Conductividad de la emulsión o continuidad de fases. Temperatura de las soluciones a extracción.

Contrastar los caudales manejados. Mantener continuidad de fases de acuerdo a especificación o necesidad. Balance metalúrgico. Mantener operación estable, exenta de alteraciones bruscas. Conocer la continuidad de fases de la etapa o fase continua de la dispersión.

Conocer el efecto de la variable. Prevenir pérdidas de eficiencia. Prevenir cristalizaciones. Velocidad de agitación o Prevenir exceso de pérdidas por arrastres. mezclado. Prevenir merma de succión y/o eficiencia de extracción. Concentración de cobre y Cuantificar el balance de cobre por pH en la solución refino. variaciones de concentración y por aumento de la acidez en el acuoso. Altura de crud acumulado en Conocer la cuantía del crud generado, para el decantador. definir necesidades de remoción. Velocidad de separación de Diagnosticar la forma en que se van a fases en el mezclador. separar las fases en el decantador. Definir el óptimo del flujo específico de decantación. Arrastre de orgánico en el Evitar pérdidas de orgánico por arrastres y refino. mejorar la calidad del refino de alimentación a LX. Arrastre de orgánico en el electrolito fuerte.

Evitar pérdidas de orgánico y formación de productos de degradación. Salvaguardar la calidad de los cátodos electroobtenidos.

Análisis de cobre en interetapas y de orgánico cargado y descargado. Concentración del reactivo orgánico.

Control de razones A/O y de caudales. Mantener el balance másico y determinar las eficiencias por etapas. Conocer las necesidades de ajuste de concentración y/o volumen de inventario de solución orgánica. Evitar contaminación del electrolito fuerte, que alimenta a EW.

Arrastre de acuoso en el orgánico de extracción a reextracción.

Composición del crud.

Concentración de cobre y ácido en el electrolito fuerte y gastado. Volumen de orgánico recuperado de refino, avance y crud. Arrastre de orgánico de entrada y salida de columnas de flotación y de filtros.

Determinar porcentualmente los tres componentes para balances y cálculos de recuperación de orgánico. Balance metalúrgico para la reextracción.

Balance y determinación de eficiencia de recuperación. Determinar eficiencias por equipos y salvaguardar la calidad catódica.

Muestreo en caja mezcladora de dispersión y decantación, en probeta. Medidores de caudal, en ambas fases. Medidores de caudal. Bulbos de conductividad, tester de conductividad, mini circuito con pilas y piloto linterna. Termómetro de bulbo o bimetálico. Tacómetro, instrumento del equipo. Tubos o varillas de vidrio con escalera de medidas o con sonda de conductividad. Tubos o varillas de vidrio manuales. Probetas y cronometro.

Extracción por CCl4 y/u otro solvente y cuantificación por análisis IR. Medidor de aceite Horiba. Extracción por CCl4 y/u otro solvente y cuantificación por análisis IR. Medidor de aceite Horiba. Análisis químico tradicional o de absorción atómica. Determinación de carga máxima y cálculo en base a la capacidad de carga específica. Centrifugación en frasco tipo pera, con vástago capilar graduado. Coalescedores en línea. Determinación analítica de un elemento “trazador”. Centrifugación y filtración o decantación y filtración. Análisis químicos de absorción atómica y análisis potenciométrico. Medición de volúmenes.

Extracción por CCl4 u otro elemento solvente y análisis IR. Medidor de aceite Horiba.

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3.2.9 Análisis químico Los análisis de los elementos de interés, para el control de la operación de la planta industrial de extracción por solventes, son realizados en el Laboratorio Metalúrgico de Oxidos, dependiente de la superintendencia de metalurgia. Entre los elementos analizados se encuentran: • • • • • • • • • •

Cu+2 Fe+3 Fe+2 ClMn+2 pH Eh Viscosidad. Densidad. Sólidos en suspención, etc.

La concentración de cobre, ácido y lectura de pH, son las principales determinaciones. A continuación se describe, de manera resumida, su determinación química experimental. Determinación de la concentración de cobre. A través del Método con Equipo Nova 60, (para soluciones PLS y Refino). •

Tomar una muestra de 5 ml (con pipeta) previamente filtrada, llevar a un turbo de ensayo, agregar 5 ml Spectroquant directamente con el dosificador, agitar y colocar el tubo en el equipo Nova. Por lectura en la curva 301 y 303 (para PLS y Refino respectivamente), se obtiene la concentración de cobre.

A través del Método con Equipo Nova 60, ( Para soluciones Avance y Spent). •

Tomar una muestra de 25 ml (con pipeta) previamente filtrada, llevar a un matraz de 100 ml, enrasar con agua destilada hasta completar volumen (100 ml) y agitar. De la muestra diluida tomar 5 ml y llevar al tubo de ensayo, al cual se le incorpora 5 ml. de Spectroquant directamente con el dosificador,

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agitar y colocar el tubo en el equipo Nova, y por lectura directa en la curva 302, se obtiene la concentración de cobre. Cuando las concentraciones de cobre en las soluciones PLS (6 – 8.5 gr/lt), Refino (0.5 - 0.8 gr/lt), Avance (50 - 54 gr/lt) y Spent (38 - 40 gr /lt) se encuentran fuera de especificaciones se procede: Solución PLS: • Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia de Lixiviación. • Si es menor a la requerida se debe aumentar el flujo de PLS, si lo permite la capacidad de la planta. • Si es mayor que la requerida se debe disminuir flujo de PLS. Solución Refino: • Informar al Jefe Guardia de SX. • Si es mayor a lo especificado, bajar flujo de PLS o ajustar Razón de Operación en las etapas de extracción. Solución Avance. • Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia de EW. • Si es mayor a lo especificado, informar a Planta EW par ver si pueden aumentar el Depósito, de lo contrario bajar flujo de PLS. • Si es menor a lo especificado se debe aumentar flujo de PLS, si lo permite la capacidad de la planta. Solución Spent: • Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia EW. • Si es mayor a lo especificado bajar flujo de PLS. • Si es menor a lo especificado aumentar el flujo de PLS, si lo permite la capacidad de la planta. Frente a desviaciones del estándar, los Jefes de Guardia Externos a la Planta SX, deben realizar los cambios de operación para satisfacer el requerimiento de la planta SX, dada la información proporcionada por ésta unidad. Determinación de la concentración de ácido.  En la solución de refino pipetear 10 ml.  En las Soluciones avance y spent pipetear 2 ml. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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Llevar al vaso precipitado de 250 ml. Enrasar a 50 ml con agua destilada. Introducir el electrodo del ph-meter en el vaso y la pastilla para agitar. Adicionar Na2CO3 (Bicarbonato de Sodio) hasta llegar a un pH de 2.70. Tomar la lectura del gasto en la bureta y calcular la concentración de ácido con la siguiente fórmula: Concentración de ácido = Gasto Na2CO3 * Título de la Solución

Donde : El título de la solución varia según la cantidad de la muestra pipeteada, este dato es entregado por el Laboratorio de Metalurgia. Cuando las concentraciones de ácido en las soluciones refino (13 - 18 gr/lt), avance (150 - 160 gr/lt) y spent (175 - 185 gr/lt) se encuentran fuera de especificaciones se procede: Solución Refino: No se realizan modificaciones en el proceso por este análisis. Solución Spent: • Informar al Jefe de Guardia de SX y de EW. • Si es mayor a lo especificado, informar y solicitar a la Planta EW que disminuir la adición de ácido Sulfúrico al Electrolito. • Si es menor a lo especificado, informar y solicitar a la Planta EW que aumente la adición de ácido Sulfúrico al Electrolito. Solución Avance: No se realizan modificaciones en el proceso por este análisis Nótese que los rangos de concentración antes señalados, se definen para condiciones operacionales específicas. Si éstas cambian, también pueden cambiar los rangos. Determinación del pH. El pH se define matemáticamente como el valor negativo del logaritmo en base diez de la concentración del ácido libre (H+). Este se expresa por la siguiente ecuación. pH = -log(H+)

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La determinación del pH sólo se realiza a la solución PLS. Se toma una muestra de 50 ml en el vaso precipitado, se introduce el electrodo de pH-meter y la pastilla magnética, se deja agitando y se toma el valor cuando se estabiliza. Calibración de pH-meter: Esta se realiza en el turno A, con las soluciones Buffer de 4.0 y 7.0 introduciendo el electrodo en la solución de 4.0 primero hasta que el instrumento pide la solución de 7.0, dejar hasta que el instrumento indique CAL.

3.2.10

Control de Sistemas y Operación.

En el presente punto se desarrolla el sistema de control de datos en línea, el sistema de alarma de incendios y sus sensores y el monitoreo variables operacionales en línea, a través de las pantallas de Sala de Control.

3.2.10.1

Sistemas de control, alarmas y toma de datos.

La Planta Industrial de Extracción por Solventes cuenta con cuatro tipos de sistemas para su control. a.1) Sistema de control distribuido (DCS). Este sistema marca Foxboro, modelo I/A, es el principal, cuyo objetivo es el rescate de mediciones en terreno de variables de proceso, como:







Temperatura. Velocidades de los agitadores en los mezcladores (r.p.m.). Flujos: PLS, refino, orgánico, avance, spent. Niveles de soluciones. Conductividad. Estado de bombas (condición ON - OFF)

El DCS además realiza el control sobre las variables medidas, es decir, controla los flujos y niveles mediante el accionamiento de válvulas en línea y realiza el control de las r.p.m. mediante mediciones del voltaje aplicado al

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motor del agitador. El control lo ejecuta ajustándose a un "set point" o valor de referencia previamente definido. Para la supervisión y presentación en pantalla, existen dos estaciones operacionales independientes, las que para efectos de operación por el encargado de la sala de control, no tienen diferencias. Una de ellas es monitoreada por el encargado de la sala de control, mientras que la segunda permite el desarrollo de mantenimiento y actualización del sistema (funciona como una estación de ensayo para la incorporación o modificación de detalles ingenieriles). El DCS, para funcionar, tiene asociado instrumentación de última generación. Por ejemplo: Para mediciones de flujo cuenta con: • Sensores magnéticos. • Placas orificio. • Sensores sónicos, que trabajan en base a diferenciales de tránsito de tiempo). Para medición de niveles, cuenta con: • Sensores de presión diferencial. • Sensores sónicos • Sensores tipo flotador. Para la medición de temperatura • Sensores tipo RTD (resistencia variable de temperatura). Para la medición de conductividad, se cuenta con: • Sensores tipo toroidal. Para la medición de r.p.m., se realiza un calculo indirecto, dado que lo efectivamente medido es el voltaje aplicado al motor del agitador y a través de éste se determina la velocidad de giro en r.p.m. (revoluciones por minuto). A continuación se muestran algunos de los sensores enunciados (Fig. nº 3-27 a la Fig. nº3-36).

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Fig. nº3-27: Sensor de cortocircuito en coalescedor industrial

Fig. nº3-29: Placa Orificio

Fig. nº3-28: Tubería de sofocación en Coalescedor Industrial

Fig. nº3-30: Ubicación de la Placa Orificio en tubería

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Fig. nº3-31: Sensor de nivel magnético, tipo tubo.

Fig. nº3-32: Sensor de temperatura RTD

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Fig. nº3-33: Sensor de conductividad y su transmisor

Fig. nº3-34: Sensor de nivel por presión diferencial y su transmisor

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Fig. nº3-35: Transmisor más tubo magnético

Fig. nº3-36: Transmisor de presión diferencial con accesorios de placa orificio.

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a.2) Sistema de control contra incendio. Existe un segundo sistema de control marca Cerberus, modelo CZ-10. Este sistema es un controlador lógico programable (PLC). El PLC sirve para la detección y extinción de incendios. Para activarse, cuenta con sensores en terreno, entre los que se cuentan: • • •

Sensores de llama. Sensores de humo. Sensores Protectorwire: que es un cable de expansión térmica instalados en el contorno de los coalescedores capaz de cortocircuitarse por aumentos en la temperatura (inclusive por golpes), cuando sobrepasa un valor de referencia (set point).

El PLC en el área de SX se divide en dos sistemas que actúan de acuerdo con el nivel de riesgo y dada la infraestructura asociada.

i) Sistema de extinción mayor: este sistema abarca el área de mezcladores-decantadores. La demoninación "mayor" está dada por la cantidad de material inflamable existente y el potencial de pérdidas frente a un siniestro. El sistema de extinción de incendios de esta área comprende tuberías de 6 pulgadas por las que puede fluir agua y espuma para la extinción del fuego. ii) Sistema de extinción menor: este sistema abarca el área de filtros, bodega de reactivos, sumidero de procesos, coalescedores, TK de orgánico y TK de electrolito. El sistema puede proveer agua y espuma frente a la presencia de fuego a través de tuberías de 2 pulgadas de diámetro, es decir, tiene una menor capacidad de flujo que el sistema mayor. El sistema de detección de fuego puede partir automáticamente o hacerlo a través de un modo manual. En el modo manual debe accionarse un pulsador del tablero de emergencia ubicado en la sala de control de SX (ver Fig. nº3-27). En modo automático parte a través de la señal que le reportan los sensores. En el modo automático, una vez accionado el sistema de extinción de fuego, procederá en dos tiempos (ver Fig. nº3-28):

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Fig. nº3-27: Tablero de pulsadores para extinción de fuego

Extinción

Incendio

Detención Planta

NO

NO Silenciar ? Lapso T1 30 seg.

SI

Rearmar ? Lapso T2 4.5 min.

SI

Abortar

Detener alarma

Fig. nº3-28: Secuencia lógica de activación del sistema de detección y extinción de incendio. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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Tiempo de aviso “T1”: corresponde al lapso de 30 segundos, iniciados desde el accionamiento de la alarma del sistema de detección de fuego hasta que parte la extinción del fuego. El operador puede silenciar la alarma durante estos 30 segundos de manera de comprobar la verdadera existencia de fuego con potencial de pérdida para la planta de SX. Si el operador no silencia la alarma y se cumplen los 30 segundos, parte la extinción automática del fuego, en el área en que los sensores fueron activados. Por el contrario, si el operador silencia la alarma de detección, comienza una nueva cuenta regresiva de 4.5 minutos “T2”. Este lapso, permite tomar las medidas necesarias para controlar la presencia de fuego y abortar la detección. Si al cabo de los 4.5 minutos no se ha dado la orden de abortar la detección, el PLC "entenderá" que no fue posible su control y accionará el sistema de extinción de incendio. La activación del sistema de extinción de incendio implica la partida de la bomba eléctrica ubicada en la sala de bombas (Fig. nº3-29). Frente a un corte de energía, existe una bomba diesel de apoyo (Fig. nº3-30). Estas bombas son alimentadas a través de la red Divisional de agua industrial.

Fig. nº3-29: Bomba Eléctrica de Emergencia

Fig. nº3-30: Bomba Diesel de Emergencia

Las tuberías conductoras de la mezcla agua – concentrado de espuma están constantemente presurizadas a 130 – 150 psi, por una bomba Jockey (además existe otra bomba Jockey de emergencia) (Fig. nº3-31). La mezcla del agua y espuma se realiza en la tubería de salida. El agua a presión comprime el diafragma del estanque de espuma de 700 galones (Fig. nº3-32). Esto mpermite que se abra una válvula y escape concentrado de espuma por una tubería que “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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empalma con la de agua, produciendose la mezcla. La espuma propiamente tal se genera cuando la mezcla entra en contacto con el aire, una vez que abandona la tubería en la zona de amago.

Fig. nº3-31: Bombas Jockey

Fig. nº3-32: Estanque de concentrado de espuma de 700 Gl.

a.3) Sistema de detención secuenciada. El sistema de detención secuenciada marca Freelance, modelo 2000, tiene por objetivo la detención ordenada de la Planta de Extracción por Solventes. El sistema de detención es activado mediante accionamiento manual o automático. La operación manual puede ser accionado mediante un pulsador ubicado en la sala de control. La operación automática está enlazada con el sistema contra incendio PLC. Si el sistema PLC detecta fuego y si el operador no silencia o aborta la señal de alarma, paralelamente a la partida del sistema de extinción de incendio (ya sea el “sistema mayor” o el “sistema menor”, dependiendo de la zona en conflicto) parte también el sistema de detención secuenciada de la Planta. El sistema de detención también se activa frente a movimientos telúricos y ruptura de líneas. El sistema recibe este nombre, debido a que está programado para detener ordenadamente bombas y cerrar válvulas y con ello los procesos de la Planta de SX, evitando pérdidas por derrames, rebalses u otro problema por “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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desestabilización operacional. El tiempo de detención total de la Planta Industrial de Extracción por Solventes es de 105 segundos.

a.4) Sistema de adquisición de datos. El sistema de adquisición de datos denotado por PI-system, es un software de gestión, análisis de datos y formulación estadística. Este sistema está directamente conectado con el sistema de control distribuido DCS (primer sistema descrito) y lo complementa. Debe recordarse que el DCS rescata los valores en terreno a través de sensores, mientras que el PI-system los archiva y mediante aplicaciones matemáticas calcula y grafica. El PI-system provee de cálculos y datos en línea, actualizándolos cada 1 segundo. El PI-system permite al supervisor obtener los datos capturados por los sensores de proceso y aquellos ingresados manualmente por el laboratorio químico de óxidos o por los operadores durante los controles rutinarios no monitoreados. Actualmente se está incorporando a estos cuatro sistemas de control, adquisición y procesamiento de datos, un quinto denominado Analizador de solución. Este nuevo sistema marca Courier modelo 30 ST, tiene por objetivo la determinación en línea de las concentraciones de algunos elementos disueltos en las soluciones ácidas que circulan hacia y desde SX y EW. El circuito de comunicación entre los cuatro sistemas anteriormente descritos se muestra en la Fig. nº3-33:

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Agua + Concentrado de Espuma

Operación de Extinción del Incendio Modo automático: Cuenta regresiva T1/T2

Modo Manual Pulsador

Sistema de Control contra incendio Cerberus CZ-10

Operación de Detección y Alarma. Sensores de llama Detectores de humo Detector

T1/T2

Sistema de Detención Secuenciada Freelance - 2000

Operación de Detención de la Planta de SX: Para bombas, cerrar válvulas. Tiempo 105 seg.

Sistema de Control Distribuido SX I/A Foxboro.

Operación de Control de Planta SX

Sistema de Control Distribuido EO I/A Foxboro.

PI-System

Fig. nº3-33: Protocolo de comunicación del lazo de control de extinción de incendio.

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3.2.10.2

Sala de control.

Fig. nº3-34: Sala de control de la Unidad de SX

En la sala de control de la Planta Industrial de SX (Fig. nº3-34) existe una variedad de monitores que despliegan en tiempo real, el estado del sistema de control de la planta. -

-

02 monitores de Control de Procesos I/A (Sistema de control distribuido). Uno de estos dos monitores se usa para evaluaciones ingenieriles o simulaciones de modificaciones de condiciones operacionales. 01 monitor para el Sistema de Detención Secuenciada Freelance – 2000. 01 monitor para procesamiento de datos, PI-System 01 monitor para despliegue del sistema analizador en línea Courier.

De la sala de control se pueden controlar gran parte de los equipos existentes en la planta, respecto de su partida, detención, aumento de potencia o r.p.m., estado ON y OFF de bombas, niveles de estanques, origen y destino de flujos de orgánico, agua y diluyente, detención secuenciada de la planta de SX, activación del sistema contra incendio, etc. Sin embargo, existe otra cantidad de equipos que no están conectados en línea y por lo tanto requieren de su manejo manual. Por ejemplo, la planta de tratamiento de borra y los filtros de “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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placas. De esto último de encargan los operadores de planta, también de adicionar reactivos a los estanques, de la toma de muestras, de la comprobación en terreno del funcionamiento de sensores e instrumentación y de su concordancia respecto de lo que aparece en pantalla. En los monitores de Sistema de Control Distribuido I/A Foxboro, de la sala de control, pueden desplegarse vistas de secciones de la planta. Por ejemplo: • • • • • • •

Tren A Tren B Coalescedores Filtros Degremont. Filtros Demister. Flujos de Diluyente y orgánico Balance de carga (compensador de niveles a filtros Degremont y Demister), entre otros.

A continuación (Fig. nº 3-35 a Fig. nº3-40) se muestran las pantallas más importantes que debe supervisar el encargado de la Sala de Control. Fig. nº3-35: Presentación en pantalla de circuito a filtros Demister.

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Fig. nº3-36: Presentación en pantalla del circuito de Diluyente y Orgánico.

Fig. nº3-37: Presentación en pantalla de circuito a Coalescedores.

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Fig. nº3-38: Presentación en pantalla de circuito a Filtros Degremont.

Fig. nº3-39: Presentación en pantalla de circuito a Tren A, 2E-2S.

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Fig. nº3-40: Presentación en pantalla de circuito a Tren B, 2E-1S.

A través de cada una de estas pantallas o paneles de control, el encargado de la Sala de Control ejerce un control virtual operacional sobre la Planta de SX. Por ejemplo, entre los puntos más relevantes se encuentran:
Flujo de PLS, el que por diseño no debe superar los 2300 m3/h. A su vez, el control sobre el flujo de PLS considera: • La concentración de cobre y ácido. • Nivel de pond de alimentación: mínimo aceptable, 70% de su capacidad. • Viraje en las etapas de extracción: continuidad orgánica en todos las etapas. • Rotura de líneas. • Concentraciones de cobre en las soluciones de electrolito avance y spent: la condición de flujo de PLS está dada por una concentración en el spent de 38 a 40 gpl de cobre.
Flujo de orgánico. Este depende del flujo de PLS y de la R/O (entre 1.10 y 1.20)
Flujo de electrolito spent. Este flujo dependerá de: • Requerimiento de EW. • Detenciones de la Planta de SX. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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• •

Niveles de los estanques de electrolito de EW. Roturas de líneas es el sistema (avance y spent).


Flujo de solución para filtrado en filtros Degremont y Demister. Este dependerá de: • Flujo de entrada de spent. • Detenciones de algunos filtros.
Nivel de pond de alimentación. Debe permanecer entre un 70 a 95% de su capacidad.
Niveles de estanques de orgánico. Estos deben permanecer a un nivel superior al 9% de su capacidad.
Continuidad orgánica (conductividad menor a 500 US/CM) en los trenes.
Control del flujo de orgánico, para mantener una R/O entre 1.10 y 1.20.
Niveles de purga en los coalescedores. Los niveles de acuoso no deben sobrepasar los 40 a 50 cm.
Análisis de soluciones. Determinación de concentraciones de cobre y ácido libre y mediciones de pH y potencial.
Control de detenciones y puesta en marcha de los equipos de la planta de SX.
Detenciones parciales de la Planta de SX.

Dentro del control de la operación, reviste especial importancia el control sobre los equipos críticos. Desde el punto de vista eléctrico, corresponden a los dos trenes, mientras que desde el punto de vista de mantención mecánica se han definido como críticos ambos trenes, los sistemas de filtración del electrolito y el sistema de coalescedores.

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129

Algunos de los valores de los parámetros metalúrgicos bajo control se resumen en la siguiente tabla. Tabla 3-5: Rango de parámetros metalúrgicos

Valores de Parámetros Mínimo

Máximo

0.8758 g/ml

0.8897 g/ml

6.0 cP

7.0 cP

Tensión Interfacial O/C (dinas/cm)

22.3

24.1

Tensión Superficial O/C (dinas/cm)

30.0

31.6

Razón Operacional Extracción

1.0

1.1

Razón Operacional Reextracción

1.9

2.1

Cl Avance (ppm)

20.0

30.0

H+ PLS (g/lt)

4.0

6.0

H+ Spent (g/lt)

175.0

185.0

H+ Avance (g/lt)

155.0

160.0

6.0

8.5

Cu Spent (g/lt)

38.0

40.0

Sep. Fase C/O (seg.)

100.0

110.0

Separación de Fase C/A (seg.)

40.0

60.0

% Eficiencia Extracción

85 %

88 %

Densidad O/C Viscosidad O/C

Cu PLS (g/lt)

Filtro Demister (arrastres O/A)

5 ppm

Filtro Degremond (arrastres O/A)

5 ppm

Sólido Suspensión Orgánico (máx.)

10 ppm

Sólido Suspensión PLS (máx.)

20 ppm

Arrastres A/O Coalescedor Ind.

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300 ppm

130

Temperatura PLS Altura Banda dispersión (cm)

18 º C 3.0

Conductividad (uS/cm)

9.0 1000

Nivel TK de Orgánico (%)

11.0

14.0

Nivel Pond de Alimentación (%)

80.0

100.0

Co Avance (ppm)

125.0

175.0

NO3- Avance (ppm)

30.0

90

Tensión Superficial PLS (cP)

60.0

71.0

Tensión Superficial Avance (cP)

57.0

65.0

Banda de Orgánico Etapa (cm)

28.0

32.0

400.0

600.0

Potencial Redox Spent Residual Floculante (ppm) Cobre Avance (g/lt)

0.05 50.0

Arrastre O/A Avance (ppm) Arrastre O/A Refino (ppm)

54.0 3.0

5.0

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20.0

131

4

CONTROL DE LA GESTIÓN.

La corporación Nacional del cobre, CODELCO, tiene como desafío transformarse en la empresa líder en la industria mundial de cobre, lo que implica cumplir los compromisos descritos en el documento estratégico denominado “Proyecto Común de Empresa”. Este proyecto se sustenta en tres Aspectos:   

Agregación de valor al producto. Desarrollo de las personas y calidad de vida laboral. Sustentabilidad del negocio.

Concretar este proyecto significa mejorar continuamente los resultados bajo los más altos estándares. De esta forma se pueden cumplir las metas divisionales y corporativas.

4.1

Sistema de Gestión Codelco (S.G.C.).

Codelco ha desarrollado el Sistema de Gestión Codelco (SGC), que es una herramienta para comprender e implementar el cómo hacer las cosas para alcanzar la excelencia operacional en todos los procesos. La excelencia operacional es la búsqueda permanente de los mejores resultados en el trabajo, la que se refleja en los cuatro siguiente puntos.





El negocio, con alta productividad, calidad y buen uso de los recursos. La seguridad. El desarrollo de las personas y u calidad de vida. El cuidado del ambiente.

En otras palabras, hacer un trabajo cumpliendo con estos cuatro puntos es lo que se llama “Trabajo excelente” (Fig. nº 4-1). Este trabajo excelente debe ser desarrollado en cada uno de los procesos en que participa cada trabajador.

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132

Fig. nº 4-1: Elementos del trabajo de excelencia.

Por lo tanto, hacer un trabajo excelente significa satisfacer plenamente los requerimientos de nuestros clientes, cumpliendo los cuatro puntos ya señalados. En cualquier proceso, que es una cadena de actividades para lograr un producto final, existen clientes y proveedores. Los clientes de un proceso pueden ser proveedores en otro, a su vez, los proveedores también pueden transformarse en clientes. Por ejemplo, el proveedor de PLS para la Unidad de SX es la Unidad de Lixiviación y para lixiviación la Unidad de SX es su cliente. Sin embargo, para la Unidad de Electrodepositación, SX es su proveedor de electrolito de avance y su cliente el comprador de los cátodos.

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133

Requerimientos indirectos

Requerimientos directos

PROVEEDOR LX

Requerimientos directos

PROCESO SX

Requerimientos directos

CLIENTE EW

Requerimientos directos

Requerimientos indirectos

Fig. nº 4-2: Diagrama Proveedor – Proceso - Cliente

Para lograr el trabajo excelente y como existe una relación entre varios actores en los procesos, se requiere del aporte individual y el aporte del equipo de trabajo o equipo de procesos (Proveedor, cliente y proceso). El equipo de proceso son las personas más sus objetivos comunes, acciones, compromisos, organización, etc. La relación entre el P.C.E. y el trabajo excelente es que primero proporciona la visión integral del mejoramiento continuo, la participación de todos los que intervienen en los procesos y actividades, mientras que el segundo es la herramienta práctica para cumplirlos.

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134

Luego, Codelco para materializar el P.C.E. ha desarrollado un Sistema de Gestión que indica como lograr el trabajo excelente. El sistema de gestión indica que se deben relacionar tres aspectos para lograr el trabajo excelente. La Fig. nº 4-3 muestra estos tres elementos.

Fig. nº 4-3: Sistema de Gestión Codelco.

4.1.1

La planificación y alineamiento.

Este primer elemento permite entender cómo los objetivos de un proceso puntual ayuda a cumplir con las metas globales de Codelco. Esta planificación es realizada por todas las gerencias, superintendencias y unidades. Las herramientas utilizadas para abordar los objetivos son el Mapa de proceso y el tablero de control. El mapa de proceso describe la secuencia de las actividades diarias que permiten generar los resultados que espera nuestro cliente y Codelco. En otras palabras, son representaciones de un proceso a la forma de un diagrama de actividades y los flujos de materiales o información que los conectan. Por ejemplo, en el caso de la molienda SAG, es el mostrado en la Fig. nº 4-4.

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135

Fig. nº 4-4: Mapa de procesos Molienda SAG.

El detalle de las actividades comienza por la recepción del mineral desde el acopio hasta su envío a flotación. Luego de cada clasificación ocurren retornos si no se cumple la condición granulométrica requerida. En general, el mapa de procesos cambia a medida que cambia el proceso, es decir, por mejoras, por incorporación de nuevas actividades, por eliminación de otras, etc., razón que hace necesario revisar y adecuarlo permanentemente.

El tablero de gestión mide el desempeño en la ejecución de las actividades. Esto lo hace a través de indicadores. Codelco, una vez al año, a través de una Jornada de Planificación, da a conocer los indicadores y las metas a las que se comprometen cada uno de sus integrantes y las alinea con el fin que todas apunten a cumplir las aspiraciones o metas globales de la Corporación. Luego de esto, se construyen los mapas de procesos para describir las actividades que se realizan y como impactan en los indicadores de cada tablero de gestión y sobre los indicadores globales.

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136

En otras palabras, el tablero de gestión es un listado de indicadores que miden el desempeño alcanzado en el proceso. El tablero está constituido por indicadores de gestión (por ejemplo, económicos, de seguridad, medio ambiente, etc.), unidades de los indicadores, metas y valor de cada indicador. En la Fig. nº 4-5, se aprecia un Tablero de Gestión.

Fig. nº 4-5: Tablero de Gestión Molienda SAG.

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137

4.1.2

Gestión de procesos.

Este segundo elemento del SGC define la forma de involucrarse y aportar para mejorar el desempeño. La primera forma para entregar los aportes es mediante reuniones periódicas de análisis del tablero de gestión y sobre estos resultados dar opiniones sobre el desempeño del proceso. La segunda forma es formular ideas respecto a qué y cómo mejorar los indicadores, cuyas metas no se han logrado alcanzar. Luego, una buena gestión de procesos ayuda a obtener mejores resultados en el trabajo y al mismo tiempo, permite la participación en las decisiones y posteriores acciones de mejoramiento, formuladas en las reuniones periódicas participativas. 4.1.3

Transferencia de mejores prácticas.

El tercer elemento es la identificación y transferencia de las mejores practicas en los procesos. Las ideas implementadas y que ayudan a mejorar sustancialmente los procesos constituyen un aspecto del mejoramiento continuo y que pueden ser transferidas entre las distintas Unidades o Divisiones de Codelco. Estas formas de hacer mejor el trabajo son identificables a través de los indicadores del tablero de gestión, dado que tienden al trabajo excelente. 4.2

Ejemplo de aplicación del Sistema de Gestión Codelco.

A continuación se describe de manera resumida la experiencia de la Unidad de Refinación y Moldeo de Anodos, en la aplicación del Sistema de Gestión Codelco, con el fin de lograr los compromisos adquiridos para el cumplimiento del PCE, a través de la ejecución del trabajo excelente. 4.2.1

Planificación y alineamiento.

Como se describió en 4.1, este elemento se apoya en los mapas de procesos y en los tableros de gestión. Dado que el mapa de procesos puede cambiar, la planificación y alineamiento puede comenzar por una revisión del mismo para luego, revisar los indicadores del Tablero de Gestión.

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138

Por ejemplo, el diagrama de proceso de refinación es el mostrado en la Fig. nº 4-6.

Fig. nº 4-6: Mapa de proceso de refinación.

La Unidad de Refinación se reunió y después de revisar su mapa de procesos para detectar cambios en él, pasaron a revisar las metas para este año. En el tablero de gestión, el indicador de rechazo anódico tenía una meta de 3% de la producción, valor superior al del año pasado. En esta etapa se entra al segundo elemento del sistema de gestión que es la “Gestión de Procesos”.

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139

4.2.2

Gestión de procesos.

Para realizar un adecuado análisis de la gestión de procesos, se pueden seguir los siguientes seis pasos, indicados en la Fig. nº 4-7.

Fig. nº 4-7: Metodología de 6 pasos para gestionar los procesos.

A continuación se detallan cada uno de los seis pasos. Paso 1: Análisis de los Tableros de Gestión e identificación de Problemas. En las reuniones semanales (o quincenales o mensuales), se analizan los indicadores del tablero de gestión. Si existe un indicador que no se está cumpliendo, significa que la meta de ese indicados no se está cumpliendo. Es aquí donde se debe reconocer que existe un problema y abordarlo para encontrar sus causas. Esto lo hace el supervisor con uno o varios integrantes de su equipo de procesos. En él se privilegia la experticia de sus integrantes, se asignan responsabilidades y tareas. La misión del equipo liderado por el supervisor es llegar a soluciones que mejoren el proceso y que sean ejecutadas desde el momento de su implementación, por todos los trabajadores del proceso. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

140

En el caso del ejemplo de la Unidad de Refinación y Moldeo de Anodos, el indicador del rechazo anódico no se estaba cumpliendo (Fig. nº 4-8), por lo cual decidieron buscar una solución para cumplir con la meta. Entonces se formó un equipo de procesos.

Fig. nº 4-8: Tablero de Gestión de Refinación. Indicador mensual sobre la meta.

Paso 2: Análsis de causas. El análisis de las causas que afectan al indicador (o los indicadores) comienza por preguntarse ¿por qué no estamos alcanzando la meta en ese indicador específico?. Esta pregunta origina respuestas de posibles causas que explican el problema. Entonces se realiza una nueva pregunta ¿por qué se están produciendo esos problemas que impiden alcanzar la meta en ese indicador específico?. La repetición de esta pregunta y sus respuestas permiten identificar las causas básicas del no-cumplimiento del indicador. En el caso de la Unidad de Refinación, se decidió estudiar el mapa de procesos y hacerse la pregunta ¿Por qué el alto nivel de rechazo anódico?. Luego de una lluvia de ideas se detectó que la excesiva inclinación de la rueda de moldeo era la causa del alto rechazo anódico (Fig. nº 4-9). Esta lluvia de ideas se basa en la experiencia de los integrantes del equipo de procesos y en las opiniones de cada uno respecto de las posibles causas.

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141

Fig. nº 4-9: Identificación en el mapa de procesos de la etapa donde se origina el problema de rechazo anódico.

Luego se preguntó nuevamente ¿Por qué se inclinaba la rueda de moldeo?. Entonces se recurrió a un diagrama causa – efecto. Este se aprecia en la Fig. nº 4-10. Un diagrama causa - efecto explica el problema a través de sus causas, luego las causas a través de sus propias causas y así hacia atrás, hasta encontrar la causa básica. En este ejemplo la causa básica era la falta de lubricación de la rueda de moldeo.

Fig. nº 4-10: Diagrama causa – efecto en el rechazo anódico.

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142

Paso 3: Busqueda de mejores prácticas. Una vez conocidas las causas básicas se busca su solución. Esta solución puede existir previamente, a través del mismo sistema de mejores prácticas en otra División de Codelco. De no existir, se iniciará una selección de soluciones y su posterior aplicación.

Paso 4: Selección y ejecución de soluciones. En este paso se plantean soluciones por el equipo de procesos, por personal especializado o por personal externo. Definidas las posibles soluciones, se procede a evaluarlas en términos de la posibilidad de implementarlas y de sus impactos: beneficios versus costos. Para la solución seleccionada, el supervisor gestiona los recursos para implementarla y se procede con la planificación y posterior ejecución. Cada implementación de una solución se ejecuta como un proyecto, es decir, tiene responsables, actividades relacionadas y sus plazos, etc. En el caso de la Unidad de Refinación, la solución seleccionada fue la construcción de una rueda lubricadora, como se muestra en la Fig. nº 4-11.

Fig. nº 4-11: Solución selccionada: rueda lubricadora.

Paso 5: Evaluación de resultados. Una vez implementada la solución elegida, se debe monitorear si:  Se logra cumplir la meta del indicador del tablero de gestión, anteriormente con problemas.

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143



No existen efectos negativos sobre otros indicadores del tablero de gestión, dado que una solución puede ser buena para un problema, pero puede afectar otras actividades.

De cumplirse con los dos puntos, se considera que el proyecto de mejoramiento ha sido exitoso. De no cumplirse uno de los dos puntos, se debe repetir el ciclo de soluciones y de su implementación. En el ejemplo en estudio, la solución fue exitosa, con el consiguiente cumplimiento de las metas definidas en el Tablero de Gestión (Fig. nº 4-12).

Fig. nº 4-12: Tablero de gestión con indicador de rechazo anódico mensual cumpliendo la meta.

Paso 6: Consolidación de la mejora y validación de mejores prácticas. Dada una solución exitosa, ésta debe ser consolidada y validada. Para ello se debe completar un formulario en el que se describe la causa básica del problema (en el ejemplo estudiado: falta de lubricación que provoca alto rechazo anódico), la solución propuesta (en el ejemplo: modificación del sistema de lubricación) y el logro alcanzado (en el ejemplo: una rebaja del rechazo anódico hasta alcanzar la meta del tablero de gestión). Posterior a esto, la mejora debe ser sometida al Equipo de Apoyo a la Transferencia de Prácticas, el que chequea si esta mejora es transferible a otros procesos de Codelco.

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144

Hasta ahora se han visto los dos primeros elementos del sistema de gestión Codelco: Planificación y alineamiento. Gestión de procesos, el que considera 6 pasos para su desarrollo. El tercer elemento del Sistema de Gestión Codelco es la Transferencia de Mejores Prácticas. 4.2.3

Transferencia de Mejores Prácticas.

Como se señaló en el punto 4.1, Codelco ha decidido impulsar dentro de su Sistema de Gestión una metodología para gestionar las mejores practicas. Este constituye el tercer elemento del Sistema de Gestión. Luego, lo que busca el tercer elemento del SGC es:  Identificar y replicar el aprendizaje logrado a través del tiempo en los procesos de la Corporación.  Desarrollar una cultura de innovación, creatividad y mejoramiento permanente.  Buscar el conocimiento en el entorno interno y externo de un proceso. Por lo tanto, la concreción para la efectiva transferencia de cualquier mejor práctica requiere de:  Identificarlas.  Registrarlas.  Clasificarlas.  Almacenarlas.  Comunicarlas.  Transferirlas.  Aplicarlas. El grupo de personas conformado por la división fuente y la División receptora, especialmente conformado para transferir una determinada práctica, se denomina Equipo de Transferencia de Practica (E.T.P.). Su objetivo esencial es ejecutar la transferencia de una mejor práctica. Por lo tanto su vigencia depende de la duración de la transferencia.

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145

En el ejemplo expuesto, la Unidad de Refino, su mejor practica fue traspasada a otra División. Para ello se procedió de la siguiente forma:  Se formó un equipo de Transferencia de Prácticas.  Se documentó la transferencia.  Se entregó capacitación al personal de la otra División.  Se ajustó el dispositivo a las nuevas condiciones.  Se instaló y probó el dispositivo, para adaptarlo de la mejor forma posible.  Se creo un procedimiento operativo y de mantención del dispositivo.  Se chequearon los resultados con retro-alimentación a la División fuente. El resultado obtenido por la División receptora fue similar al de la División fuente. Luego, el Sistema de Gestión Codelco se sostiene, entre otros aspectos, mediante el involucramiento activo de sus trabajadores. Por lo tanto, los trabajadores participantes deben: 



 



Conocer los indicadores y metas de desempeño del proceso y saber construir mapas de procesos. En otras palabras, deben poder realizar la Planificación y alineamiento. Deben saber analizar el desempeño del proceso, junto a su equipo y supervisor de procesos. También deben correlacionar estos resultados con los indicadores del Tablero de Gestión. En otras palabras, deben hacer la Gestión de Procesos. Ser responsables sobre acciones o soluciones de mejoramiento. En otras palabras, actuar sobre el Mejoramiento de Procesos. Validar y transferir (cuando corresponda) las mejores soluciones o prácticas exportables. En otras palabras, lograr la Transferencia de Mejores Prácticas. Participar en los equipos de transferencia de práctica, tanto como fuente o como receptor. En otras palabras, actuar sobre el último eslabón del Sistema de Gestión Codelco que es la Transferencia de Prácticas.

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146

4.3

Programas y correlación con el SGC.

En particular, el caso de Codelco Norte, se establecen metas anuales en los ámbitos de producción, seguridad, ambiente, desarrollo de las personas, etc., las cuales se ven reflejadas en tableros de gestión, tal cual se mostró en la Fig.4-5. Estas metas Divisionales se basan en programas y compromisos de las distintas gerencias. A su vez, el programa de cada gerencia nace de los compromisos de sus unidades. Cada uno de estos compromisos (programas) tienen asociado tableros de gestión cuyos indicadores permiten evaluar el cumplimiento de cada meta. Por ejemplo, la Fig. nº4-13 muestra el programa de producción anual de la Gerencia Hidrometalurgia Sur, desglosado en compromisos mensuales. Como se puede apreciar, este se compone de los compromisos de producción de cobre comercial propio y aquel proveniente de la maquila de soluciones ACL. Las líneas de aporte directo son las Bateas, SBL, maquila de soluciones ACL, lixiviación de botaderos de ripios Chuqui, lixiviación de polvos de fundición y de soluciones de refinerías. Luego, la unión de los compromisos de las diferentes unidades de lixiviación, SX y EW y de aquellas primarias, como lo es la Mina Sur, forman el programa anual de producción.

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147

Fig. nº 4-13: Programa de producción de la Subgerencia de Hidrometalurgia.

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148

A su vez, cada compromiso de producción mensual corresponde al resumen de los compromisos diarios de producción. Por ejemplo, la Fig. nº 4-14 muestra el compromiso de producción de mayo de 2003, desglosado en subtotales diarios, para la Unidad de SX.

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Fig. nº 4-13: Programa de producción diario de las Unidades de SX –EW. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

150

Así como la Unidad de SX tiene su programa de Producción anual desglosado en totales mensuales y el mensual desglosado en producción diaria, las demás Unidades también definen sus propios Programas (Unidades productivas y Unidades de Apoyo), en los ámbitos de producción, seguridad, ambiente y desarrollo de las personas. A manera de ejemplo, la Fig. nº4-15 muestra el programa de producción de Lixiviación Bateas del mes de enero de 2003, desglosado en metas diarias.

Fig. nº 4-15: Programa de producción diario del mes de junio de 2003 de la Unidad de LX de Bateas. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

151

Luego, el cumplimiento por parte de todas las Unidades de los programas, ya sea de producción, de seguridad, ambientales o de desarrollo, permiten cumplir con las metas definidas en el Programa de Producción Anual de Codelco Norte. De la misma forma, el cumplimiento de los programas de las distintas Divisiones, permite el cumplir con las metas de la Corporación Nacional del Cobre y en definitiva, con las metas que espera el País. El no-cumplimiento de cualquier programa diario repercute negativamente en las metas mensuales y anuales de cada Unidad. A su vez, el que una Unidad no logre sus metas repercute negativamente sobre el cumplimiento de las restantes Unidades. Un ejemplo hipotético puede ser el que la Gerencia Mina Sur no logre explotar el tonelaje de mineral comprometido, con cierta ley de cobre. Esto implicará que los procesos de lixiviación no entreguen la cantidad de cobre disuelto en solución necesaria a SX. A su vez, la Unidad de SX difícilmente podrá transferir la suficiente cantidad de cobre a EW y ésta última no logrará el tonelaje de cátodos de cobre comprometidos. Sin embargo, el origen del problema no necesariamente se puede remontar a dificultades en las operaciones de extracción del mineral. Por ejemplo, el no cumplir con los programas de mantención operativa de los coalescedores, puede favorecer los arrastres A/O hacia EW. Debido a ello, puede aumentar la concentración de cloruro en el electrolito de la nave, el que puede deteriorar la calidad de las planchas de acero, al generar corrosión por picado (pitting). El pitting permite que el cobre depositado se ancle a la plancha de acero, dificultando su despegue. Esta situación afectaría notablemente la productividad. Entre muchas otras, retrasaría el ciclo de cosecha, situación que impediría el cumplimiento de los programas de producción de EW. Entonces, se puede pensar que las metas de cada Unidad son dependientes de las acciones de las demás Unidades, que conforman la cadena productiva. A la vez, el cumplimiento de los compromisos de cada Unidad, permite el cumplimiento de las demás. En otras palabras, todo trabajador aporta al logro de las metas de su Unidad e indirectamente al logro de las metas de las demás Unidades y de la División.

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152

Dada la relevancia en el cumplimiento de los programas acordados, es que todo trabajador debe esmerarse en realizar un trabajo excelente. Es decir, un trabajo de alta calidad, sin accidentes, sin perjuicios ambientales y de alta productividad. Frente a incumplimiento de alguna meta diaria o mensual, reflejada a través de los indicadores de gestión (la Tabla nº4-5 muestra un ejemplo), cualquier trabajador junto a su equipo de trabajo, puede enfrentar su análisis y solución, utilizando las herramientas desarrolladas en el Sistema de Gestión de Codelco (Punto 4 del presente Manual).

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153

5.

ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

A continuación se revisan los aspectos de seguridad para la Unidad de Extracción por solvente. Se da inicio con una visión general de las normas y reglamentos Divisionales, luego con algunas reglas generales de seguridad industrial que debe atender el personal que labora en los recintos de la División Codelco Norte. Posteriormente, se definen algunos medios de administración para controlar los riesgos y se discute la forma correcta de analizar los accidentes de acuerdo con el Modelo de Control de Pérdidas. Se finaliza, describiendo en términos generales, los alcances y estructura de la implementación de las Ohsas 18000.

5.1

Normas y reglamentos Divisionales.

Codelco Norte a través de la Gerencia de Riesgo Calidad y Ambiente (G.R.A.C.), ha difundido Normas y Reglamentos aprobados por las instituciones gubernamentales y que deben, obligatoriamente, cumplir sus trabajadores y aquellas personas que le presten servicios. Entre estos se cuentan:     

NECC: Norma estándar código de colores. NEL: Norma estándar legal. NEO: Norma estándar operacional. R: Reglamentos internos específicos de minería. NCC Norma Codelco Chile.

Estas normas y reglamentos contienen los aspectos de seguridad, prevención y control de riesgos que deben cumplir los trabajadores en todos los ámbitos de sus actividades, de sus equipos e interacción con el medio ambiente. Como estas normas y reglamentos abarcan todos los ámbitos de seguridad, prevención y control del riesgo de Codelco Norte, debe buscarse en ellas, las específicamente aplicables a las Unidades en que se desempeña cada trabajador. Naturalmente existen normas y reglamentos de aplicación generalizada a los trabajadores y su entorno. A modo de ejemplo, se pueden citar algunas de las que son aplicables a la Unidad de Extracción por Solvente.

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154

De la norma NECC. NECC-02: Norma / estándar aplicación de colores de control de riesgos, demarcación de pisos, muros, áreas de trabajo, señalización del sistema vial, etc. NECC-06 norma / estándar de tarjeta de advertencia de riesgos/peligros tarjetas de advertencias de bloqueo de equipo e instalaciones eléctricas e hidráulicas, etc.). De los Reglamentos R. R-013: Medidas de Seguridad en las Operaciones de las Superintendencias Plantas de Oxidos y Sulfuros de Baja Ley, Subgerencia Mina Sur Oxidos. De las NCC. NCC – 22: norma sobre plantas de extracción de cobre por solvente y electro obtención. Así, existen un gran número de normas y reglamentos que deben ser conocidas y cumplidas de manera obligatoria por todos los trabajadores. Todo esto, con el fin de prevenir y controlar el riesgo y cumplir con las leyes vigentes.

5.2

Reglas generales de seguridad.

En general, existen reglas básicas de seguridad dirigidas a las personas que desarrollan actividades en las áreas industriales de la División. Estas reglas están sustentadas en las normativas internas y legales vigentes. Algunas de estas reglas dicen relación con el cumplimiento de los siguientes puntos. -

Cumplimiento de la normativa interna de la Planta de Extracción por Solventes (Aplicación de las normas NEO, NEL, NECC, NCC y R) Uso del equipo de protección personal básico. Uso de los respiradores en las áreas que lo exigen. Uso de protectores faciales según el trabajo a desarrollar. Aquellos trabajadores que en el ejercicio de sus funciones deban conducir u operar vehículos, maquinaria o equipo de producción, deben cumplir con los requisitos legales e internos de la División, entre los que se incluye el aprobar los exámenes definidos para otorgar y autorizar licencias internas.

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155

-

-

Presentarse al trabajo con vestimenta adecuada y en condiciones personales que no constituyan riesgo de incidentes. Evitar el uso de joyería, ropa o accesorios sueltos y de cabello largo, a fin de evitar el atrapamiento por maquinaria o piezas en movimiento. Mantener despejadas las áreas de acceso a equipos de emergencia. Los trabajadores que efectúen reparaciones, revisiones o cualquiera otra faena en que se exija retirar las defensas o protecciones de maquinarias o equipos, deberán reponerlas inmediatamente después de finalizada la tarea encomendada. Mientras se trabaja en estas actividades se tomarán las precauciones necesarias, señalizando o bloqueando de manera que terceras personas no puedan poner en marcha u operar el equipo que se revisa o se repara. (ver R-006 y R-008). Al término de cada jornada de trabajo, el encargado de un equipo o maquinaria deberá desconectar y asegurar todos sus elementos de control, para evitar cualquier error o acto de terceros que puedan poner en funcionamiento sus sistemas y crear condiciones subestándar (lógicamente se excluyen los equipos de proceso continuo). Esta misma precaución se deberá tomar en caso de abandono momentáneo del lugar de trabajo.

Respecto de prohibiciones que deben ser atendidas, se pueden mencionar, entre muchas, las siguientes. -

-

-

Omisión de las normas, reglamentos o instrucciones Divisionales o legales y aquellas operacionales impartidas por la supervisión, para la ejecución de los trabajos. Presentarse a su trabajo sin los elementos de protección personal o no utilizarlos en las tareas que lo requieran. Retirar o anular elementos o dispositivos de seguridad dispuestos para prevenir accidentes. Destruir o deteriorar materiales de propaganda visual o de otro tipo destinado a la promoción de la prevención de los accidentes y de las enfermedades profesionales. Conducir u operar equipos o maquinarias en estado de embriaguez o bajo la influencia del alcohol o de drogas. Efectuar conexiones, reparaciones o trabajos eléctricos sin estar autorizado y capacitado para ello.

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156

-

Realizar mantenciones u operar de máquinas o equipos sin estar autorizado ni capacitado. Facilitar vehículos, equipos o maquinarias a personas que no están autorizadas para operarlos.

En general, todas estas medidas de seguridad, prevención y control de accidentes, daños a equipos, máquinas y ambiente deben ser adoptadas por los trabajadores para su propio beneficio y de su entorno de trabajo. La seguridad la hace cada trabajador y de ella depende el bienestar propio y el de su familia. 5.3

Inventario crítico y procedimientos.

Una herramienta administrativa efectiva para controlar las pérdidas (accidentes, daños a la propiedad o al ambiente), producto de la ejecución de trabajo, lo constituye el inventario crítico de procesos. En el inventario crítico de procesos se definen las tareas, equipos y áreas con mayor potencial de pérdidas para el proceso productivo, y que algunos llaman “Pocos críticos”. En otras palabras, un inventario crítico es un registro ordenado y priorizado de acuerdo con el potencial de pérdidas en tareas, equipos o áreas y cuyo objetivo es determinar la frecuencia de inspecciones y observaciones. Las actividades descritas en el Inventario Crítico de Procesos, originan la confección de procedimientos de trabajo o de instructivos, según se defina en dicho inventario. El procedimiento de trabajo es la técnica que analiza las tareas de una manera sistemática (punto por punto, en forma secuencial), desde el punto de vista de la seguridad, calidad y de la eficiencia de utilización del tiempo y de los recursos materiales y humanos disponibles. Por lo tanto, un procedimiento permite: ♦ Instruir para la ejecución de un trabajo. ♦ Generar comunicación. ♦ Investigar incidentes. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

157

♦ ♦ ♦ ♦

Entrenamiento de los trabajadores. Observar detenidamente una tarea. Inspeccionar los equipos y áreas de trabajo. Evitar perdidas.

Junto con los procedimientos de trabajo, existen otras herramientas que permiten evitar las pérdidas. Estas son las:  

Inspecciones. Observaciones.

Las inspecciones pueden ser planeadas o no planeadas y son realizadas a los equipos, áreas y ambiente. Una inspección también puede ser hecha al equipo de protección personal que porta un trabajador. Las observaciones pueden ser de dos tipos: Planeadas o no planeadas. Las observaciones son realizadas sobre las acciones de las personas con el objetivo de verificar si éstas se ajustan a los reglamentos o procedimientos establecidos. Una buena observación permite:  

    

Verificar la aplicación correcta de los procedimientos de trabajo. Identificar con precisión las acciones que pueden provocar incidentes, tanto a las personas como a los equipos, instalaciones, ineficiencias y derroches de recursos. Determninar las necesidades específicas de entrenamiento. Aprender más acerca de los hábitos de trabajo de las personas. Verificar la efectividad de los entrenamientos. Impartir correcciones adecuadas y constructivas en el lugar de la observación. Destacar los compromisos específicos para el reconocimiento.

Como una consecuencia inmediata de las observaciones se origina la Capacitación e instrucción. A través de la capacitación se pretende:  

Mayor eficiencia. Disminuir los incidentes.

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158

  

Mejorar el trabajo en equipo. Promover la creatividad. Cumplir con los requisitos legales.

5.4

Causalidad de Pérdidas.

A pesar de todas las medidas anteriores y dado que existe la posibilidad del error humano y de la falla de materiales, es que se producen los incidentes y consecuentemente, las pérdidas. En otras palabras, el riesgo no se elimina, sólo se controla. Nótese que la pérdida es un concepto amplio y que no sólo implica una lesión a las personas, sino también a las máquinas, equipos, ambiente. Por ejemplo, una pérdida puede ser la el derrame de una solución o puede ser el tiempo adicional empleado para comenzar una maniobra con alguna maquinaria. De acuerdo con el modelo de causalidad, para que ocurra un incidente que de origen a una pérdida, deben existir causas que lo gatillaron. A su vez, estas causas se originan por fallas en el sistema administrativo de control. En otras palabras, una falla en el control administrativo impulsa una pérdida. Esta situación se grafica en el llamado “efecto dominó”. Cuando cae la primera pieza (falla en el control administrativo”, cae la segunda (se origina una causa básica), luego cae la tercera (se origina una causa inmediata), después cae la cuarta ficha (se produce el incidente), finalizando con la caída de la quinta ficha (se genera una pérdida como consecuencia del incidente). La Fig. nº5-1 representa esta situación.

CONTROL ADMINISTRATIVO

CAUSAS BASICAS

CAUSAS DIRECTAS

INCIDENTE

PERDIDA

Fig. nº5-1: Efecto Domino.

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159

Por lo tanto, para evitar las pérdidas se deben evitar los incidentes. Para evitar los incidentes, se debe evitar las causas que lo originan (directas y básicas). Para evitar la aparición de causas directas y básicas, debe existir un adecuado control sobre la admninistración, por cuanto es esta la que define las directrices y condiciones sobre las que interactuan las personas, equipos y ambiente. Los incidentes son hechos no deseados y que provocan o pueden provocar una interrupción del proceso productivo. Dentro de los incidentes (que es un concepto global) se definen los accidentes, daños a la propiedad y las cuasipérdidas (Fig. nº 5-2).

INCIDENTES

ACCIDENTES

DAÑOS A LA PROPIEDAD

CUASI PERDIDA

Fig. nº 5-2 : Tipos de incidentes

 Accidentes La ley 16744 sobre "Accidentes del trabajo y enfermedades profesionales", en su artículo 5°, se define accidente del trabajo como "Toda lesión que una persona sufre a causa o con ocasión de su trabajo y que le produzca incapacidad o muerte". De esta definición se desprenden tres requisitos para que un accidente sea considerado como accidente del trabajo.

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160








Debe existir una lesión. Esta lesión debe ser a causa o con ocasión del trabajo. “A causa” significa que la lesión fue producto de realizar tareas propias del trabajo. “Con ocasión” se entiende a las lesiones que ocurren por actividades que son complementarias y que se requieren para lograr hacer el trabajo básico. Por ejemplo, una caída a nivel con lesión en el sector de sala de cambio, durante la implementación con el equipo de protección personal, al inicio del turno. La lesión debe causar incapacidad o muerte. La incapacidad está referida a la imposibilidad de poder continuar realizando las actividades normales después de sufrir la lesión.

La clasificación de accidentes del trabajo puede dividirse en dos tipos, dependiendo del lugar en que se origine: suele llamarse “accidentes del trabajo” a aquel que considera las lesiones ocurridas dentro del sector de trabajo, es decir, corresponde a un accidente en el recinto de trabajo y accidentes de trayecto (que también es un accidente del trabajo, pues cae en la definición “... o con ocasión... “) que considera aquel ocurrido en el trayecto directo entre la casa habitación y el sector de ejecución del trabajo. Los accidentes del trabajo suelen dividirse, por algunas empresas (Fig. nº 5-3), en dos grupos: accidentes sin tiempo perdido (llamados también, accidentes S.T.P.) y accidentes con tiempo perdido (accidentes C.T.P.). En los accidentes S.T.P., el trabajador puede reponerse y continuar realizando normalmente sus actividades en el mismo turno, dado que se trata de lesiones muy leves. Cuando ocurre un accidente C.T.P., la lesión es tal magnitud que impide al trabajador seguir desarrollando normalmente sus actividades y requiere de una mayor atención y tiempo de recuperación.

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161

ACCIDENTES DEL TRABAJO

ACCIDENTES EN EL RECINTO DE TRABAJO

ACCIDENTES SIN TIEMPO PERDIDO (S.T.P.)

ACCIDENTES DE TRAYECTO

ACCIDENTES CON TIEMPO PERDIDO (C.T.P.)

Fig. nº 5-3: Clasificación de los accidentes por algunas empresas.

El accidente de trayecto es aquel ocurrido a un trabajador, en el trayecto directo, de ida o regreso, entre la habitación y el lugar de trabajo. Así por ejemplo, un trabajador que salga de su casa para tomar el bus y en ese recorrido sufra una lesión, se considera como accidente de trayecto. No es accidente del trayecto (ni del trabajo) si el trabajador se desvía de esta trayectoria directa. Un ejemplo de accidente que no se considera de trayecto es el desviarse a un restaurante para participar en una convivencia, luego de bajarse del bus que lo traslada hasta su paradero de llegada. Las empresas, de acuerdo con la ley 16744, deben estar asociadas a un organismo administrador de la ley 16.744 (Mutual de Seguridad, Asociación Chilena de Seguridad, etc.) para la administración del seguro de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales. Cada empresa paga a estos organismos administradores, un porcentaje de las remuneraciones imponibles mensuales para el financiamiento del seguro, de acuerdo con lo estipulado en el art. 15 de la ley 16.744. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

162

Sin embargo, la Ley 16744 en su artículo 72, permite que las empresas que cumplan con los requisitos puntualizados más adelante tengan derecho a que se les confiera la calidad de administradoras delegadas del seguro, respecto de sus propios trabajadores. En este caso deben otorgar las prestaciones del seguro de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales, salvo lo relativo a las pensiones. Este es el caso de Codelco Chile. En otras palabras, es Codelco Chile quien administra el seguro de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales de sus trabajadores y quien debe pagar las indemnizaciones por accidentes del trabajo y enfermedades profesionales (cuando procedan), según el Art. 70 del D.S. 101. Las pensiones son pagadas por el organismo administrador que delegó la administración del seguro. Los requisitos para tener derecho a la administración delegada del seguro de la ley 16744, son los detallados en el art. 72 de la misma Ley y que a continuación se puntualizan: _ _ _ _ _

_

Ocupar habitualmente dos mil o más trabajadores. Tener un capital y reservas superior a siete mil sueldos vitales anuales, escala A) del departamento de Santiago. Poseer servicios médicos adecuados, con personal especializado en rehabilitación. Realizar actividades permanentes y efectivas de prevención de accidentes y enfermedades profesionales. Constituir garantías suficientes de fiel cumplimiento de las obligaciones que asumen, ante los organismos previsionales, que hubieren delegado la administración, y Contar con el o los Comité Paritarios de Seguridad.

Los organismos que supervigilan los servicios de las empresas con derecho a administración delegada son el Servicio Nacional de Salud (SNS) y la Superintendencia de Seguridad Social. El financiamiento (Fig. nº 5-4) del seguro que realiza cada empresa es función del tipo de actividad y de sus riesgos. En general, lo riesgoso de las actividades se refleja en el número de accidentes que sufran sus trabajadores. Sin embargo, esta cotización mensual puede ser aumentada o rebajada

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163

dependiendo del incremento o disminución de los riesgos (normalmente expresado en el número de los accidentes C.T.P.).

Fig. nº5-4: Pago de cotización obligatoria más adicional por empresas sin adm. Delegada.

Este monto de dinero a pagar mensualmente permite otorgar al trabajador accidentado:





Prestaciones médicas al trabajador: Atención médica, quirúrgica y dental; hospitalización; medicamentos y productos farmacéuticos; prótesis y aparatos ortopédicos y su reparación; rehabilitación física; re-educación profesional (Fig. nº 5-5). Prestaciones económicas: Subsidios, Indemnizaciones, Pensiones.

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164

Fig. nº5-5: Ejemplo de prestaciones médicas al trabajador.

Por lo tanto, de acuerdo con la ley 16.744 art. 15, letras a) y b), el financiamiento del seguro de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales, tiene dos componentes:

Cotización = Cotización Básica General + Cotización Adicional Diferenciada.

La cotización básica general (Art. 15, letra a)) es el 0.90% de las remuneraciones imponibles que se cancelan a los trabajadores de la empresa.

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165

La cotización adicional diferenciada se cancela en función de la actividad y riesgo de la empresa. Este porcentaje varía entre 0.00 a 3.40% de las remuneraciones imponibles que paga la empresa a sus trabajadores. Estos dos porcentajes constituyen la fuente principal de financiamiento de la Ley 16744, siendo de cargo del empleador. Por ejemplo, si una empresa tiene 100 trabajadores y entre todos suman como sueldo base imponible $50.000.000.- ( $500.000.- imponible por cada trabajador), el valor que debe pagar la empresa es: Cotización básica = $50.000.000 * 0.90% = 450.000.Si la empresa tiene muchos accidentes, es decir, es una empresa riesgosa para la ley, puede llegar a cotizar el 3.40%. Cotización adicional diferenciada = $50.000.000 * 3.40% = 1.700.000.Si la empresa no sufre accidentes y es clasificada como una empresa no riesgosa, la cotización adicional diferenciada puede ser de 0.00%, lo que implica un ahorro sustantivo de recursos. En nuestro ejemplo, esta empresa ahorraría $1.700.000.-. Ahora imaginemos que la empresa es tan grande como Codelco Norte y que posee una administración delegada del seguro. También supongamos que tenemos unos 6.000 trabajadores, con un sueldo imponible promedio de $1.000.000.- entre trabajadores y supervisión. El calculo de cotizaciones o monto del financiamiento del seguro se calcula como: Monto imponible = $1.000.000.- * 6000 = $3.000.000.000.Cotización básica = $3.000.000.000 * 0.90% = 27.000.000.Cotización adicional diferenciada = $3.000.000.000 * 3.40% = 102.700.000.Total a destinar por mes para financiar el seguro = $129.700.000.Por lo tanto, si esta gran empresa es clasificada como una empresa riesgosa, dado el número de accidentes C.T.P., esta debe destinar mensualmente por concepto de prestaciones del seguro $129.700.000.- (Un ciento veintinueve millones setecientos mil pesos). “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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Este es uno de los elementos de importancia que tiene para una empresa el evitar que sus trabajadores sufran accidentes. Pero más importante, es el efecto sobre el mismo trabajador y sobre su familia. Un accidente limita enormemente las posibilidades de mejorar la condición laboral y de bienestar familiar de un trabajador en el tiempo, dada las limitaciones físicas e intelectuales que le puede ocasionar. Un tercer factor gravitante en la preocupación de las empresas por disminuir el numero de accidentes son los requisitos que le imponen sus clientes a través de la certificación de sus productos, de la posibilidad de incorporarse a nuevos mercados y del valor que finalmente logran los productos en el mercado mundial.

 Daños a la propiedad. Los daños a la propiedad también se consideran como incidentes, a pesar que no forman parte de los indicadores que se consideran para el cálculo de los montos a cotizar a los organismos administradores del seguro de la ley 16744. Los daños a la propiedad van desde la abolladura de un vehículo o el quebrar una ampolleta, hasta la destrucción de una importante máquina del proceso.

 Cuasi-pérdidas. Las cuasi-pérdidas o "casi" pérdidas, son consideradas aquellos hechos en que no hubo daño a las personas, maquinas, equipos o ambiente, pero que pudieron ocasionar un alto potencial de pérdida. Un ejemplo, puede ser el siguiente: en una inspección se detecta un extintor con fecha de carga vencida y cuya última revisión data de dos años. Este hecho no representó un daño, pero en caso de requerirse frente a una emergencia de fuego, el extintor no estaría operativo, pudiendo generarse, por esta condición, una gran perdida material, humana o un daño al ambiente. Una visión cuantitativa de la proporción de incidentes frente a los accidentes, la proporciona el triángulo de Bird (Fig. nº 5-6).

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167

1

CTP

10

STP

30

Daño a la propiedad

600

Cuasi incidente

Fig. nº5-6: Triángulo de Bird

El triángulo de Bird indica que cada 600 cuasi incidentes se tienen 30 incidentes con daño a la propiedad, 10 accidentes sin tiempo perdido y 01 accidente con tiempo perdido o fatal. Algunos expertos en prevención de riesgos miran el triángulo en forma invertida (Fig. nº 5-7): 600 cuasi incidentes empujan la aparición de un accidente fatal o con tiempo perdido.

600

Cuasi incidentes

30 10 1

Accidente fatal o CTP.

Fig. nº5-7: Efecto embudo

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168

5.5

Investigación de incidentes.

La investigación de incidentes operacionales en Codelco Norte está normada en las NEO-28. Antes de comenzar con la investigación de cualquier incidente, se debe conocer la secuencia de etapas que permiten determinar las causas básicas del incidente. I Fase: preparación para la investigación de incidentes. Esta fase debe ser definida en un comienzo, pues establece las pautas para lograr una eficiente investigación de los futuros incidentes que puedan generarse. En otras palabras, constituye el procedimiento básico o pauta para actuar estructuradamente frente a la generación de un incidente y en su futura prevención. En esta fase se debe:  Definir objetivos.  Desarrollar procedimientos.  Capacitar investigadores.  Identificar a los líderes de los equipos de investigación. Ocurrido el incidente, se debe pasar a una segunda fase:

II Fase: Implementación. Esta fase comprende:     

Ejecutar notificaciones. Conservar pruebas. Entrevistar testigos. Reunir pruebas de personas, partes, posición o papeles. Organizar los datos.

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169

III fase: Investigación.    

Revisar documentación. Recrear escena. Realizar pruebas. Efectuar cálculos.

IV fase: análisis del incidente. Esta fase es una de las más importante pues permite llegar a determinar las causas básicas o de raíz que originaron el incidente. El conocimiento de estas causas raíz impiden la reiteración de los incidentes. La fase de análisis comprende: Identificar factores críticos. Los factores críticos se definen como los hechos, condiciones o conductas que, si se hubieran eliminado, habrían evitado o disminuido la gravedad del incidente. 

Determinar causa directa o inmediata. Dentro de las causas directas o inmediatas se encuentran las acciones subestándar y las condiciones subestándar (Fig. nº 5-8). La Fig. nº 5-9 muestra algunos ejemplos.

CAUSAS DIRECTAS O INMEDIATAS

ACTOS SUBESTÁNDAR

CONDICIONES SUBESTÁNDAR

Fig. nº 5-8: Clasificación de causas directas o inmediatas.

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ACTOS SUBESTÁNDAR

CONDICIONES SUBESTÁNDAR.

Fig. nº5-9: Ejemplo de Causas Directas o Inmediatas

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171



Determinar causa raíz o básica. Una vez determinada la causa directa se debe encontrar la causa raíz o básica (Fig. nº 5-10). Esta causa raíz se divide en factores personales y en factores laborales. Para determinar los factores personales generalmente el investigador del incidente (Fig. nº 5-11) debe hacerse tres preguntas:
El trabajador sabe?
El trabajador puede?
El trabajador quiere? Para determinar los factores del trabajo, el investigador de incidentes debe determinar:
Los procedimientos y métodos son inadecuados
Hubo falla de máquinas o mal funcionamiento.
Hubo uso inadecuado de elementos en los procesos de transformación o transporte.
Hubo desgaste de elementos a causa del uso.
Etc.

CAUSAS BASICA O RAIZ

FACTORES PERSONALES. Se pregunta: El trabajador...

¿Sabe?

¿Quiere?

FACTORES DEL TRABAJO.

¿Puede?

Fig. nº5-10: Clasificación de las causas básicas o raíz.

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Fig. nº5-11: Determinación de los factores del trabajo.



Determinadas las causas, se calcula el Valor Esperado de la Pérdida (V.E.P.).

El VEP es el resultado de multiplicar la gravedad por la probabilidad de ocurrencia del incidente. Las NEO-28 presentan un ejemplo del calculo de tal valor (Fig. nº 5-12)

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Fig. nº 5-12: Criterio para evaluar el V.E.P.

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174

V fase: Control administrativo. En esta fase se deberán definir: 

Medidas correctivas. Estas corresponden a las acciones requeridas para corregir las causas inmediatas y las causas básicas encontradas. Se deben incluir en las acciones correctivas aquellas que fortalezcan el control administrativo y de dirección, como por ejemplo:

_ _ _

Existencia y calidad de planes de seguridad. Existencia y calidad de estándares. Desempeño operativo y de dirección respecto de estándares definidos.



Responsables. Se debe identificar la o las personas (y no al cargo) que asumen la responsabilidad por la implantación de las medidas correctivas.



Plazo máximo. Corresponde al plazo máximo en que estarán implementadas las medidas correctivas. Este plazo debe ser acordado por las partes involucradas.



Seguimiento. El seguimiento tiene el propósito de establecer los avances en la implementación de las medidas correctivas y verificar el cumplimiento total de dichas, dentro del plazo máximo.



Medición y evaluación. La medición tiene como objetivo establecer un valor cuantitativo sobre las causas y sistema de administración por la implementación total de las medidas correctiva. A partir de tal medición se evalúa la eficiencia de la implementación total de las medidas correctivas, con lo que pueden aparecer nuevas medidas o un fortalecimiento de las inicialmente adoptadas.

VI fase: Identificación. En esta fase se debe dejar claramente establecido la identificación de: El investigador. Es la persona encargada de dirigir el proceso de investigación. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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Quien revisa. Es el supervisor jerárquico del responsable de dirigir la investigación. Quien revisa debe dar especial hincapié en que las acciones correctivas estén en sintonía con el análisis causal. Quien aprueba. Es la persona que a prueba la ejecución de las acciones correctivas y lo que implica desde el punto de vista económico o técnico. En la Fig. nº5-13 se muestra esquemáticamente la secuencia de análisis y desarrollo de la investigación del incidente.

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176

INCIDENTE

IDENTIFICAR LOS FACTORES CRITICOS

ACTOS SUBESTÁNDAR

CONDICIONES SUBESTÁNDAR

FACTORES PERSONALES: El trabajador: Sabe ¿. Quiere? , Puede?

FACTORES DEL TRABAJO.

CAUSAS DIRECTAS O INMEDIATAS

CAUSAS RAIZ O BÁSICAS

ESTABLECER NECESIDADES DEL SISTEMA DE ADMINISTRACION


DEFINIR LAS MEDIDAS CORRECTIVAS







Determinar las medidas correctivas Asignar responsabilidades y plazos. Seguimiento y verificación. Medición y comunicación. Evaluación de eficiencia.

Fig nº5-13: Secuencia de análisis de las causas del incidente

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177

En resumen, para realizar un buen análisis de incidente se debe seguir una secuencia de pasos, de tal manera de establecer cual es la deficiencia en el control administrativo. El formulario de reporte de incidentes es el mostrado en la Fig. nº5-14.

Fig. nº5-14 (A): Formulario de Informe de Incidentes. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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Fig. nº 5-14 (B): Formulario de Investigación de Incidentes (reverso). “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

179

Frente a un accidente de trabajo a las personas y que sea de una magnitud tal que permita su traslado al servicio de atención médica, el trabajador necesariamente debe ir acompañado por su supervisión directa, quien además deberá completar el formulario “Orden de atención médica de accidente” (Fig. nº5-15).

Fig. nº 5-15 : Formulario de “Orden de Atención Médica de Accidente”.

Si la atención médica obedece a una situación ajena a lo considerado como accidente del trabajo o enfermedad profesional, para asistir al servicio médico durante su turno de trabajo, el trabajador requiere ser autorizado por su supervisor directo quien completará en siguiente formulario de “Orden de Atención Médica” (Fig. nº5-16).

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180

Fig. nº5-16: Formulario de “Orden de Atención Médica”.

5.6

Plan P.O.D.E.R.

Qué significa Plan P.O.D.E.R. P = Plan O = Organizacional D = De E = Emergencia R = Rescate

PLAN ORGANIZACIONAL DE EMERGENCIA Y RESCATE Este plan tiene dos objetivos: 

Administrar y organizar la respuesta de la División Codelco Norte frente a emergencias y catástrofes.



Servir de plan maestro en normativas para que las distintas gerencias de Codelco Norte implementen los Planes Locales de Emergencia.

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181

Luego, el plan PODER tiene como objetivos específicos: • • • •

Proteger y resguardar la seguridad y salud de los trabajadores frente a emergencias. Proteger el medio ambiente y atenuar impactos sobre él. Proteger y resguardar los equipos, instalaciones, procesos e información. Colaborar con las comunidades vecinas frente a emergencias o catástrofes.

Quiénes pueden activar el Plan PODER ? El plan PODER puede ser activado por cualquier persona, sea de la División o colaborador, frente a una emergencia o gravedad que supere la capacidad de control de los testigos o encargados del área. El testigo de la emergencia debe observar la diferencia entre alarma y emergencia. La alarma constituye sólo una probabilidad, mientras que la emergencia es un hecho consumado. Aplicación del plan P.O.D.E.R. en la Unidad de Electrodepositación. El plan PODER y el nivel de aplicación dependerá del tipo de emergencia. Nivel 1. Corresponden a aquellas emergencias que son controlables por la misma área y mediante la utilización de sus recursos, aplicando su Plan Local de Emergencia. Por ejemplo: accidentes leves, derrames leves de soluciones ácidas, fallas de bombas, etc., pueden ser controlados por la Unidad de Electrodepositación y su brigada local de emergencia. En este nivel no se aplica el procedimiento de evacuación parcial o total del área. Nivel 2. Corresponden a emergencias graves que pueden ser controladas por la brigada Local de emergencias de la Unidad de Electrodepositación más el apoyo de las Unidades Operativas del Plan PODER. Puede, además, requerirse de la ayuda de otras áreas. En este nivel se aplica el procedimiento de evacuación total o parcial del área afectada. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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Nivel 3. Corresponden a emergencias muy graves que no pueden ser controladas por la Unidad de Electrodepositación. En este nivel se requiere la intervención operativa y organizacional del Plan PODER y eventualmente la ayuda de organismos externos, si los recursos Divisionales se hacen insuficientes. En este nivel se aplica el procedimiento de evacuación parcial o total de los recintos industriales. Nivel 4. Corresponden a emergencias catastróficas que sobrepasan los recursos Divisionales y que requieren necesariamente de la intervención de los organismos nacionales o regionales de emergencia para ser controlados. En este nivel se aplica el procedimiento de evacuación masiva de las instalaciones industriales.

5.7

Plan local de Emergencia.

El Plan Local de Emergencia se aplica frente a emergencias de nivel 1 y nivel 2. definidas en el Plan P.O.D.E.R. Por lo tanto, el Plan Local de Emergencia forma parte del plan P.O.D.E.R. Cada área de trabajo cuenta con un plan local de emergencia, el cual tiene por objetivo servir de guía para enfrentar emergencias de carácter leve o de nivel 1 o nivel 2. Además, el Plan Local de Emergencia sirve como medio de capacitación del personal, define procedimientos de emergencia e identifica recursos para su ejecución. Básicamente los riesgos a que está expuesta la Planta de Extracción por Solventes, se clasifican en tres grupos:   

Riesgos naturales. Riesgos tecnológicos. Daños a las personas y/o a la propiedad.

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183

En la Fig. nº 5-17 se detallan estos tres puntos.

Fig. nº 5-17: Detalle de riesgos naturales, tecnológicos y a las personas y/o propiedad.

Luego, el Plan Local de Emergencia aborda los siguientes puntos:








Flujo de información y evaluación de la emergencia. Plan de evacuación. Procedimientos en caso de incendio. Atención de lesionados. Control de materiales peligrosos. Riesgos de origen natural. Distribución de recursos.

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184




Flujo de información.

Frente a eventos de contingencia, cada trabajador de la Planta de Extracción por Solventes (Testigo) debe informar inmediatamente al Jefe de Guardia o al encargado de la sala de control (Fig. nº 5-18).

PERSONA QUE DETECTA UNA EMERGENCIA

SALA DE CONTROL O JEFE DE GUARDIA

SUPERVISOR O JEFE DE UNIDAD

En ausencia del supervisor

Emergencia  Nivel 1 (Leve): Brigada Local de Emergencia. No aplica evacuación del personal.  Nivel 2 (grave): Brigada Local + Unidad operativa P.O.D.E.R. Evacuación parcial o total del área afectada.  Nivel 3 (Muy grave): P.O.D.E.R. + posible apoyo externo. Evacuación total o parcial recinto industrial.  Nivel 4 (Catástrofe): P.O.D.E.R. + Comité regional de emergencia. Evacuación masiva del recinto industrial.

A.P.R.

Fig. nº 5-18 : Protocolo de comunicaciones.

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El Jefe de guardia o encargado de la sala de control evalúa la información del testigo y dependiendo de ésta informa inmediatamente al supervisor. El supervisor del área debe informar a su asesor de prevención y a la brigada de emergencia local del área de extracción por solventes. De ser necesario, dada la gravedad de la emergencia, el supervisor puede ordenar la evacuación del personal del área en conflicto. Las brigadas de emergencia que se pueden accionar son las detalladas en la Fig. nº 5-19:

En general, la secuencia global de información que se debe seguir frente a una emergencia y su avance es la esquematizada en la siguiente figura.

Fig. nº 5-19: Brigadas de emergencia.y canal de comunicación.

En general, la secuencia global de información que se debe seguir frente a una emergencia y su avance es la esquematizada en la Fig. nº5-20.

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186

PERSONA QUE DETECTA UNA EMERGENCIA

Fig. nº 5-20 : Flujograma de comunicaciones Divisional frente a emergencias.

Cuando el nivel de emergencia no logra ser mitigado por la brigada local de emergencia de electrodepositación y por las acciones que pueda generar el supervisor del área, éste último debe comunicar inmediatamente la emergencia a la Central de Comunicaciones de Emergencia, cuyo número telefónico es el presentado en la Fig. nº 5-21:

327 - 327 Fig. nº 5-21: Fono de la Central de Comunicaciones de Emergencia

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187

En este caso, las atribuciuones de la Unidad de Electrodepositación son traspasadas al Director de la Divisional de Emergencias. Plano de evacuación. Una evacuación del área de Extracción por Solventes dependerá del nivel de emergencia. Sin embargo, una vez definida, esta es obligatoria para el personal. En la Planta de Extracción por Solventes están claramente identificadas las salidas de emergencia y vías de evacuación, las que tienen por destino las zonas de seguridad. Las zonas de seguridad son áreas de bajo riesgo. Las zonas de seguridad definidas para la Planta de Extracción por Solventes se muestran en la Fig. nº 5-22.

Fig. nº 5-22: Vías de evacuación y zona de seguridad de la Unidad de SX.

Donde: = Zona de seguridad = Vías de evacuación “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

188

5.8

Control de incendios.

Generación del fuego. Para que se produzca un fuego es necesario que se combinen los siguientes elementos:   

Combustible. Oxígeno. Calor.

A la combinación de estos tres elementos de le denomina “Triángulo del fuego”. (Fig. nº 5-23).

Fuego

Fig. nº 5-23: Triángulo del fuego.

Dependiendo del tipo de combustible, la clase de fuego puede ser:    

Clase A: El combustible es un derivado de la madera. Clase B: El combustible es un derivado del petróleo. Clase C. El combustible es un elemento eléctrico. Clase D: El combustible es un metal.

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189

Fuentes de generación de incendio en la Planta de Extracción por Solventes. Dependiendo del tipo de combustible, se tiene las clases de fuego detalladas en las Tablas nº 5-1, nº 5-2 y nº 5-3. Tabla nº 5-1: Clase A. Derivados de la madera. Zona o equipos Combustible Decantadores Calaminas estructurales, canaletas y pasarelas Estanques agitadores, Papeles, guaipes, trapos. decantadores y casa de bomba. Sala de control Papeles, cartones, archivadores, plásticos domésticos, trapos. Bodega de reactivos Viruta de HDPE, mallas de nylon. Coalescedores, filtros, Papeles, guaipe, trapos. edificio de control. Estructura del sumidero. Calaminas estructurales.

Tabla nº 5-2: Clase B. Derivados del petróleo. Zona o equipos Combustible Decantadores Orgánico Casa de bombas Estanque de petróleo y bomba diesel. Estanque diluyentes Diluyente (Escaid 100) derramado, en tuberías. Bodega de reactivos Tridecanol, diluyente LIX Filtros Degremont Orgánico Filtros Demister Orgánico TK-5: acumulador de Orgánico borras TK-6: preparador de Diluyente diluyente. TK lavador de borras Orgánico (back wash) TK-1: Orgánico cargado Orgánico Filtros coalescedores 1, Orgánico 2, 3, 4 y 5 Sumidero borras Orgánico “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

190

(procesos) Filtro Sparkler Trincheras de ductos Trincheras hacia sumidero Costado edificio control

Orgánico Orgánico Orgánico Aceite refrigerante (derrames).

Tabla nº 5-3: Clase C: Elementos eléctricos. Zona o equipos Combustible Agitadores Tableros eléctricos, cablerías y conexiones. Sala eléctrica casa Tableros eléctricos, cablerías, conexiones, Bomba alumbrado. Exteriores del área SX Tableros eléctricos, cablerías, conexiones, alumbrado.

En muchos de estos equipos existe el riesgo de explosión a causa de la expansión de vapores. Estos equipos son los que almacenan orgánico, diluyentes, petróleo y reactivos. Específicamente, en lo que dice relación con los productos químicos utilizados en la Planta de SX, se consideran como sustancias peligrosas dado el riesgo de incendio y explosión los siguientes: ♦ ♦ ♦ ♦

Solvente Escaid 100. Extractante M-5774 Petróleo Diesel Antracita

Se consideran como sustancias no peligrosas,







Test Spectroquent. Nalcolyte. Exxal 13 alcohol (Tridecanol) Carbón mineral (Antracita) Zeorg (Zeolita). Diatomita Kieselguhr.

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Atapulgita.
Carbonato de sodio.

Recursos para el control de incendio. La planta Industrial de Extracción por solventes cuenta con sistemas manuales, remotos y automáticos de detección y extinción de fuegos (Fig. nº 5-24 a la nº 5-26), más las alarmas acústicas de terreno y visuales instaladas en la Sala de Control.

Fig. nº 5-24:Válvula de diluvio de área mayor para extinción de incendio

Fig. nº 5-25: Válvula de diluvio de área menor para extinción de incendio

Fig. nº 5-26: Extintor rodante de espuma

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En términos generales, 





La Detección automática (a) es hecha a través de sensores ubicados en terreno. Estos sensores lineales de temperatura activan el sistema automático de extinción de incendio, el que genera una cuenta regresiva de tiempo antes de iniciar la extinción (1). En algunos casos, no existe cuenta regresiva y la extinción parte inmediatamente (2). Algunos de estos sensores se muestran en las Fig. nº 3-27 a Fig. nº3-36, La extinción remota (b) es hecha a través de la botonera que se ubica en la Sala de Control (Fig. nº 3-27). Cada botonera tiene asociado un sector de extinción de fuego. La extinción parte inmediatamente pulsada la botonera. La extinción manual (c) es realizada en terreno, presionando la botonera ubicada en la válvula de diluvio del sector en conflicto. La extinción del incendio parte inmediatamente.

Las áreas que cuentan con protecciones automáticas, manuales o remotas, son las detalladas en la Tabla nº 5-4. En ella se ha identificado el tipo de detección mediante las letras (a), (b) o (c) y el tiempo de respuesta, según (1) o (2), de acuerdo con los párrafos precedentes.

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Tabla nº 5-4: Equipos con sensores de detección y extinción automática de incendio. Equipos Decantadores Sumidero de procesos Bodega de reactivos y estanque BE1 Estanques de orgánico, de electrolito, de diluyente. Sala de control

Sala de bombas Coalescedores Sala eléctrica

Tipo de extinción (a), (1), (b), (c)

Equipo específico

E1A, E2A, S2A, 08 Monitores S1A, E2B, S1B espuma AFFF 08 Monitores espuma AFFF 08 Monitores espuma AFFF 08 Monitores espuma AFFF

(a), (1), (b), (c) (a), (1), (b), (c) (2), (b), (c)

Sistema detección, sensores humo.

Equipo de extinción

de

de de de

Extintores manuales.

de

(a), (2), (b), (c)

1, 2, 3, 4 y 5

(a), (1), (c), pero con alarma visual en la Sala de Control.

Agua 08 Monitores de espuma AFFF Extintores de CO2 y Sistema estacionario de inundación con CO2.

La Planta Industrial de SX cuenta con los siguientes recursos para el control de incendios y emergencia, en variadas cantidades: -

de

Extintores manuales PQS (Fuego clase A, B y C). Extintores manuales de CO2 (Fuego clase C) Extintor rodante de espuma. Extintor rodante PQS. Circuitos abiertos de control de fuego. Paños de mangueras a grifos, pistones regulables, reducciones y otros accesorios.

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-

Equipo de respiración autónoma. Camillas. Tabla espinal corta y larga. Botiquines de primeros auxilios. Linternas. Frazadas.

Se debe recordar que nunca debe usarse agua o espuma contra incendios eléctricos o equipos energizados, dado el riesgo de choque eléctrico. Se debe desenergizar el equipo y sector y luego utilizar preferentemente CO2 para la extinción. El PQS debe constituir una segunda alternativa.

Acciones frente a diferentes tipos de incendios en la Planta Industrial de Extracción por Solvente. A continuación se presentan en forma sintetizada las principales acciones que se deben seguir, dado en tipo de incendio. Incendios Incipientes. Estos pueden ser controlados por los brigadistas o cualquier persona capacitada mediante la utilización de extintores específicos para la clase de fuego y de extintores PQS (para fuegos clase A, B y C) de apoyo. Una vez controlado el fuego, el Jefe de Turno en conjunto con la brigada local de emergencia deben evaluar las consecuencias del siniestro y de su control. La Fig. nº 5-27 presenta en flujo de acción frente a un incendio.

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Testigo - Detección del fuego (incendio incipiente)

Control del fuego mediante extintores (testigo, apoyo personal, apoyo brigada local de emergencia)

Información al Jefe de turno o sala de control.

Jefe Unidad. Evaluación de siniestro y sus consecuencias. Generación informe incidentes

A.P.R.

Fig. nº 5-27: Flujo de acción frente a incendios incipientes.

Incendios propagados Frente a incendios declarados, el Jefe de Turno y la brigada local de emergencia deben coordinar las acciones a tomar dependiendo de la magnitud del siniestro, el estado de los sistemas de extinción y de la clase de fuego. Si el fuego propagado es clase A (el combustible es un derivado de la madera), en general se aplica agua en forma directa para su extinción. También pueden aplicarse técnicas indirectas o combinadas para la sofocación del fuego. Si el fuego propagado es clase B (el combustible es un derivado del petróleo), la acción del agua por si sola es insuficiente. En general se debe utilizar agua acompañada de espuma. Dadas las cantidades de líquidos inflamables presentes en extracción por solventes se requerirá de una mayor cantidad de personal de apoyo que en el caso de fuegos clase A y debe considerarse el apoyo de unidades externas al área de SX como la Brigada Divisional de Emergencia. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

196

Si el fuego propagado es clase C (el combustible es un elemento eléctrico), obligadamente antes de actuar, se debe cortar la energía eléctrica. En general la sofocación de incendios clase C debe hacerse con extintores a base de CO2, los que no dejan residuos. Sin embargo, en algunos casos pueden intervenir extintores PQS, sobre todo cuando se trata de transformadores. El uso del agua como medio de extinción directa del fuego clase C no está permitido, dado que se corre el riesgo de choque eléctrico. La generación de incendios clase C, pueden dar origen a incendios clase A o B, frente a los que se actuará de acuerdo con los puntos anteriormente expuestos.

Fuego NO Controlado. Paralelamente a la acción de la brigada local de emergencia, se coordina la intervención de la Brigada Divisional.

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197

5.9

Las Normas Ohsas 18000.

Las normas Ohsas 18000 son una serie de estándares voluntarios internacionales relacionados con la gestión de seguridad (S) y salud ocupacional (SO). La sigla Ohsas representa la abreviatura de Occupational Health and Safety Assessment Series. Las Normas Ohsas nacen tomando como base las normas BS 8800:1996 de la British Standard. Las British Standard son guías Inglesas para Sistemas de Gestión de Salud y Seguridad Ocupacional. La estructura de las normas Ohsas 18000 la hace compatible con las ISO 9000 (Calidad) e ISO 14000 (Ambiente), permitiendo la integración de los tres sistemas de gestión. Las normas Ohsas 18000 buscan asegurar el mejoramiento de la salud y la seguridad en el trabajo a través de una gestión sistemática y estructurada. En otras palabras, el objetivo operativo del SG en S y SO es prevenir y controlar los riesgos en el lugar de trabajo y asegurar que el proceso de mejoramiento continuo permite minimizarlo. Las Ohsas 18000 es un sistema que entrega requisitos que deben cumplirse para implementar un sistema de gestión (SG) de seguridad (S) y salud ocupacional (SO). Los requisitos pueden ser legales, normativas nacionales e internacionales, etc. Una vez implementado el SG en S y SO de acuerdo con los requerimientos de las Ohsas, una empresa puede formular una política con objetivos específicos asociados y el mejoramiento continuo en salud y seguridad ocupacional. El sistema de gestión implementado de acuerdo con los requisitos definidos en las Ohsas 18000 puede ser evaluado y certificado. Las Ohsas 18000 pueden ser aplicadas por cualquier tipo de organización, dado que no son específicas en el diseño del sistema de gestión de S y SO ni en los criterios de evaluación del desempeño del sistema. Es la misma organización, dada su experiencia y sus aspiraciones de superación, quien establece los criterios y rigurosidad de evaluación. Por lo tanto, la norma la puede aplicar cualquier tipo de organización que quiera: “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

198

a) b) c) d) e)

Establecer un SG en S y SO para prevenir y controlar los riesgos. Implementar, mantener y mejorar continuamente un SG en S y SO. Asegurar la conformidad en el cumplimiento de su política de S y SO. Demostrar esta conformidad a otros. Buscar certificación.

El sistema de gestión en salud y seguridad ocupacional (SG en S y SO), lo conforman cinco elementos, que deben considerar lo d puntualizado en la Fig. nº 5-28.

Mejoramiento Continuo

Política de S.S.O. • Que sea parte integral del negocio

• Provea los recursos adecuados y apropiados • asegurar su comprensión e implementación • Asegurar entrenamiento a todos los niveles Planificación • Requerimientos legales y otros

Revisión de Gerencia

• Revisa el desempeño general de la organización Analiza factores internos y externos que afecten el sistema

•

• Las auditorias

Evaluación y Acción Correctiva

• Monitoreo y medición del desempeño • Accidentes, incidentes, no conformidades, acciones correctivas y preventivas

• Registros • Auditorías

• Identificación, evaluación y control de riesgos • Objetivos y metas •

Designación de responsabilidad y autoridad ; asignación de recursos para alcanzar objetivos

Implementación y Operación •Estructura y responsabilidad •Capacitación, conocimiento y competencia • Comunicación y consulta •Documentación del SGSySO

•Control de documentos •Control operacional

•Preparación y respuestas ante Emergencias

Fig. nº 5-28 : Elementos del Sistema de Gestión en seguridad y Salud ocupacional.

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Los beneficios de implementar un SG de S y SO sobre la base de las Ohsas 18000, entre otros, son:           

Mejora la comunicación. Mejora el desempeño en seguridad y salud ocupacional. Mejora la calidad de vida laboral y personal de los trabajadores. Disminuye la accidentalidad y enfermedades profesionales, mediante la prevención y control de los riesgos. Aumenta la productividad. Reduce los daños a equipos y materiales a causa de accidentes o por interrupciones de producción no deseadas. Mejora la calificación de la fuerza de trabajo y su motivación dada la satisfacción de sus expectativas de empleo. Ayuda al cumplimiento de la normativa legal vigente. Engrandece la imagen positiva de la organización. Favorece la capacidad negociadora de la organización. Aumenta la competitividad de la organización.

Inicio de la certificación Ohsas 18001, por Codelco Norte. Junio de 1998. Codelco Norte, hace un levantamiento del estado del desempeño de su gestión en materia de seguridad, de acuerdo con los planes que en ese entonces se manejaban. A raíz de ello quedó de manifiesto que los niveles declarados de cumplimiento por parte de cada una de las subgerencias no se correlacionaban con el desempeño demostrable. Después de una arduo análisis que concluyo que el sistema de seguridad utilizado hasta ese momento sólo era propio de la División y no correspondía a sistemas reconocidos internacionalmente. Codelco Norte (en ese entonces, División Chuquicamata) decide contratar una empresa externa para implementar un sistema de seguridad internacionalmente reconocido. Aquí la elegida sería la norma británica BS 8800 (British Standard 8800) la que estandarizaría el sistema de seguridad de ex División Chuquicamata. También en ese momento surge la visión de la certificación futura en materia de seguridad, apoyada en la experiencia Divisional y externa

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200

que indica que cuando no se considera este paso (o exigencia), el proceso de implementación practica de un sistema de seguridad no se logra. Inicios de 1999. A inicios de éste año se trabajó en la consolidación del nuevo sistema de seguridad, mediante el desarrollo de las estrategias y procedimientos para su aplicación. Dada la enorme cantidad de requisitos aplicables a la ex - División (Cláusulas, sub cláusulas), se sintetizaron a través de un análisis matricial, generándose ocho planes. Luego, estos ocho planes son la reunión de los requisitos críticos extractados de las BS 8800 aplicables a la División Chuquicamata. Paralelamente, en el ámbito internacional, se fusionan las BS 8800 con las Ohsas, dando origen a las Ohsas 18000, situación que explica el traspaso de BS 8800 a Ohsas 18001. Los Ocho planes son los presentados en la Fig. nº 5-29.

11 SATISFACCIÓN DE REQUERIMIENTOS LEGALES 22 MEJORAMIENTO DE LA SEGURIDAD DE LAS PERSONAS 33 RESPUESTA ANTE EMERGENCIAS 44 MEJORAMIENTO DE CONDICIONES DE TRABAJO 55 REPORTE, INVESTIGACION Y ANALISIS DE INCIDENTES, ACCIONES CORRECTIVAS Y NO CONFORMIDADES.

66 ENTRENAMIENTO ESPECÌFICO EN SEGURIDAD Y SALUD, PARA TAREAS CRITICAS Y GRUPOS DE INTERES.

77 MEJORAMIENTO DEL DESEMPEÑO DE LA SEGURIDAD DE LAS PERSONAS.

88 INFORMACION DE PROGRESO PARA EL COMITÉ DE GERENCIA Fig. nº 5-29 : Ocho Planes de acción, para el cumplimiento de los requisitos de las Ohsas 18001.

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Cada uno de estos ocho planes de acción, tiene asociado actividades para su cumplimiento efectivo. En el caso particular de la Gerencia de Hidrometalurgia son: Plan nª1: Dar cumplimiento a las normativas legales vigentes.  Mantener actualizados los requerimientos legales e informar a las áreas.  Identificar los requerimientos legales y otros aplicables a todas las áreas de la gerencia hidrometalurgia.  Establecer un plan que corrija las desviaciones detectadas en cada una de las áreas. Plan nº 2: Mejoramiento de la seguridad de las personas. Este punto dice relación con asegurar que los trabajos se realicen bajo riesgos controlados. Las actividades asociadas son:  Capacitar al personal respecto de la determinación de peligros y evaluación de riesgos.  Establecer un programa que administre los riesgos en las áreas de acuerdo a su criticidad.  Asegurar que las empresas colaboradoras establezcan un plan para el control de riesgos detectados.  Definir los riesgos por puestos de trabajo, para luego capacitar e instruir a los trabajadores. Plan nº 3: Respuesta efectiva ante emergencias.  Realizar un levantamiento de los riesgos de emergencia en cada área de trabajo y/o proceso.  Formulación e internalización del plan de emergencia y programa de simulacros, a través de la capacitación permanente.  Revisión y actualización del plan operacional de emergencia.  Homologar y capacitar a brigadistas internos de acuerdo a los riesgos del área.  Establecer y coordinar en la G.R.A.C. los recursos necesarios para la aplicación del plan local de emergencia (P.L.E.). Plan nº 4: Mejoramiento de condiciones de trabajo. Este punto dice relación con mantener las condiciones sanitarias y ambientales adecuadas en los lugares de trabajo. Sus actividades son:  Coordinar con el DHI la realización de un levantamiento del mapa de riesgo para determinar el impacto sobre la salud ocupacional. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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Establecer un programa de mejoramiento de las condiciones sanitarias y ambientales deficientes, en los lugares de trabajo. Coordinar con el DHI un programa de mediciones de agentes contaminantes en los lugares de trabajo. Establecer un programa de control de agentes contaminantes.

Plan nº 5: Reporte, investigació y análisis de incidentes, acciones correctivas y no conformidades. Este plan dice relación con el desarrollo y establecimiento de competencias para todos los trabajadores en temas de control de riesgos. Las acciones son:  Mantener un registro actualizado de los incidentes ocurridos en la Gerencia.  Mantener un registro de las medidas correctivas generadas a partir de los incidentes.  Establecer un programa de capacitación sobre la investigación de incidentes.

Plan nº 6: Entrenamiento específico en seguridad y salud, para tareas críticas y grupos de interés. El desarrollo de las competencias de todos los trabajadores en los temas de control de riesgos, implica las siguientes actividades:  Establecer un programa de capacitación en temas de control de riesgos con difusión a los diferentes niveles de la Gerencia.  Establecer un programa de capacitación con los diferentes niveles de la organización. Plan nº 7: Mejoramiento del desempeño de la seguridad de las personas. Este punto dice relación con potenciar el mejoramiento del desempeño de las personas en el tema de seguridad. Las actividades asociadas son:  Establecer un programa de actividades de los equipos guías del proceso de mejoramiento de conductas.  Motivar a que se lleve el proceso de mejoramiento de conducta en otras áreas de la Gerencia, a través de charlas ejecutadas por los equipos guías. Plan nº 8: Información de progreso para el comité de gerencia.

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Este punto persigue asegurar el cumplimiento de los compromisos contraídos en el presente Plan. Las actividades asociadas son:  Establecer un programa de auditorias internas y externas.  Mantener un registro e informar las observaciones detectadas en las auditorías.

Año 2000. En este año se enfatiza la capacitación en el nuevo sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional, a los distintos actores de la ex División, de tal forma de establecer un camino y nivel común para el entendimiento y cumplimiento del nuevo sistema.

Desde 2000 y hasta el 2003. Se han realizado esfuerzos en el cumplimiento de los ocho planes de acción.

Desde 2004 en adelante. A partir de 2004, existe un plan de 46 actividades sobre el que se concretarán los esfuerzos con la ambiciosa meta de certificar en el transcurso de 2005. Estas actividades vienen a enterar el cumplimiento de todas los requerimientos (cláusulas y sub cláusulas), inicialmente reducidas a aquellas críticas y manifestadas en los ocho Planes de Acción.

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204

6.

ASPECTOS AMBIENTALES.

A continuación se revisan las Políticas Corporativas y Divisionales relacionadas con el medio ambiente. 6.1

Política Corporativa de Desarrollo Sustentable.

Alcances generales de la Política Corporativa de Desarrollo Sustentable. Codelco estableció, a partir de junio de 2003, su Política de Desarrollo Sustentable. Ella establece un contexto conceptual amplio, le brinda direccionamiento estratégico y fortalece a una serie de políticas específicas, directrices y normas vigentes en la Corporación. La Política de Desarrollo Sustentable tiene orientaciones para la protección del medio ambiente, los trabajadores y las comunidades relacionadas con la Corporación; e introduce en la gestión el principio preventivo, que apunta al control de los aspectos ambientales y riesgos asociados a todos los ámbitos de su actividad, la minería del cobre y subproductos. Esta política también precisa que los compromisos asumidos deberán promoverse entre todas las personas relacionadas con las operaciones de la compañía, esto es entre sus colaboradores (proveedores y contratistas), trabajadores, clientes y miembros de las comunidades del entorno. A continuación se enuncia la política corporativa de desarrollo sustentable.

Política Corporativa de Desarrollo Sustentable. La misión de Codelco es desplegar, en forma responsable y ágil, toda su capacidad de negocios mineros y relacionados, con el propósito de maximizar en el largo plazo su valor económico y su aporte al Estado de Chile. En su gestión, Codelco privilegia el desarrollo sustentable especialmente en el ámbito de la ética, la transparencia y el apoyo a procesos regulatorios basados en evidencia científica sólida. Privilegia también el diálogo con los actores relevantes, internos y externos, con miras a construir confianzas mutuas y a cooperar en la construcción del bien común sobre bases de equidad. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

205

El compromiso de Codelco con el desarrollo sustentable y la responsabilidad social es parte integral de su proyecto empresarial, ya que incide en el aumento de su competitividad y en el logro de los beneficios a los que aspira en el mediano y largo plazo. Este proyecto se traduce en una gestión orientada a lograr, simultáneamente, una adecuada rentabilidad sobre el capital invertido, el cuidado por sus trabajadores, la protección del medio ambiente, el acceso a los mercados y la aceptación y respeto de la comunidad. Para ello, Codelco se compromete a: • •

•

• •

•

•

•

•

Desarrollar y mantener prácticas de negocio éticas y responsables. Respetar y proteger los derechos humanos fundamentales, consagrados en la Declaración Universal de los Derechos Humanos de la ONU, y la dignidad de todas las personas que trabajan en sus operaciones. Incorporar criterios de desarrollo sustentable dentro del proceso de toma de decisiones de la compañía, incluyendo aspectos como protección de sus trabajadores, responsabilidad ambiental e impactos sociales, en las zonas de influencia de sus operaciones. Contribuir a generar condiciones favorables que estimulen y refuercen el desarrollo de las comunidades en el entorno de sus operaciones. Implantar y mantener sistemas de gestión eficaces y eficientes en las áreas de medio ambiente, seguridad, salud ocupacional, calidad y relaciones comunitarias, en un marco de prevención y mejoramiento continuo. Proyectar la sustentabilidad del negocio en el largo plazo asegurando la rentabilidad del capital invertido sobre la base del desarrollo continuo de la demanda y de los recursos mineros, humanos y tecnológicos. Estimular, en conjunto con la industria, el desarrollo y uso ambientalmente responsable de los productos que genera en todo su ciclo de vida, desde su extracción, procesamiento, uso, reciclaje hasta su disposición final. Contribuir al desarrollo de información científica sólida para influir el establecimiento de regulaciones respecto del cobre en el medio ambiente y la salud humana, que no limiten innecesariamente su acceso a los mercados. Implantar y mantener mecanismos de comunicación e información oportunos y transparentes sobre su desempeño y sus efectos en el ámbito de la sustentabilidad, comprometiéndose además a emitir reportes verificables sobre la materia.

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206

•

6.2

Promover los compromisos de esta Política de Desarrollo Sustentable de Codelco entre todas las personas relacionadas con sus operaciones; esto es, sus colaboradores (proveedores y contratistas), trabajadores, clientes y miembros de las comunidades del entorno.

Política Corporativa Ocupacional

de

Gestión

Ambiental,

Seguridad

y

Salud

La Corporación Nacional del Cobre de Chile es una empresa minera del Estado, industrial y comercial, orientada a la exploración y explotación de yacimientos mineros, principalmente de cobre, cuya producción comercializa internacionalmente. Su misión es desplegar, en forma responsable y ágil, toda su capacidad de negocios mineros y relacionados, con el propósito de maximizar en el largo plazo su valor económico y su aporte al Estado de Chile. Codelco Chile se compromete a una gestión empresarial que proteja la integridad física, la salud y calidad de vida de sus trabajadores, la de sus colaboradores directos y la de otras personas que pueden verse afectadas por sus operaciones. Asimismo, se compromete a respetar el medio ambiente y a promover el fortalecimiento de sus relaciones con la comunidad.

6.3

Política de Gestión Integral de Calidad, Seguridad y Ambiente.

La Fig. nº 6-1 muestra la Política de Gestión Integral de Calidad, Seguridad y Ambiente de División Codelco Norte.

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Fig. nº 6-1: Política de Gestión Integral de Calidad, Seguridad y Ambiente.

Sobre la base de la política de Gestión Integran de Calidad, Seguridad y Ambiente, nacen los compromisos Ambientales Divisionales.

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208

6.4

Compromisos Ambientales derivados de la Política Integral.

El compromiso con la protección del ambiente es uno de los siete impulsos estratégicos definidos por Codelco, para consolidar su posición de liderazgo en el mercado internacional del cobre. Es así como en la implementación de la Política de Gestión Integral, la Gerencia General de Codelco Norte procura disponer de los recursos necesarios para alcanzar los siguientes compromisos en temas ambientales: ♦ Mejorar la calidad de vida de los trabajadores, colaboradores, asegurando que sus actividades, productos y servicios cumplan con la normativa ambiental y otros requisitos voluntarios suscritos por la organización. ♦ Implementar un sistema de Gestión Ambiental preventivo y en mejoramiento continuo, basado en la norma ISO 14001 y consistente con una certificación corporativa en Abril de 2003. ♦ Identificar y controlar los aspectos ambientales significativos y sus impactos, estableciendo metas de corto y largo plazo, especialmente en los cinco puntos mostrados en la Fig. nº 6-2.

Fig. nº 6-2: Aspectos ambientales significativos.

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209

♦ Desarrollar programas de capacitación y de investigación ambientales, aplicables a la actividad divisional. ♦ Cooperar con las autoridades en el desarrollo del marco regulatorio aplicable a la organización. ♦ Preferir a proveedores y contratistas que posean altos estándares de desempeño ambiental. ♦ Poner en practica procedimientos de contingencia ambiental para enfrentar incidentes inesperados. ♦ Incorporar consideraciones estratégicas y operativas.

ambientales

en

la

toma

de

decisiones

♦ Mantener una comunicación proactiva con los trabajadores, con las autoridades y con la comunidad en general. ♦ Realizar una vez al año, la revisión de estos compromisos ambientales.

6.5

Programas ambientales sectoriales (P.A.S.).

Cada Gerencia tiene asignado programas ambientales específicos que debe cumplir y que se enmarcan en el Sistema de Gestión Ambiental, base de la certificación ISO 14001. En el caso particular de la Unidad de Extracción por solvente, su P.A.S. es:

Unidad SX. • Mejoramiento de la gestión de residuos. • Rediseño del Plan Operacional de Emergencia y Rescate (PODER). • Capacitación de la Supervisión en el protocolo de comunicaciones (PODER). • Programa del manejo y vulnerabilidad del recurso agua.

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210

6.6

Alcances sobre manejo de sustancias peligrosas.

En el proceso de Extracción por Solventes se utilizan y generan varias sustancias químicas peligrosas y no peligrosas. Las primeras son ingresadas a la División (Extractantes, diluyentes, petróleo, etc.) mientras que las generadas, llamados residuos, provienen del proceso productivo (Electrolito, soluciones acuosas, Borra). La R-025 regula el uso, manejo, almacenamiento y transporte de sustancias peligrosas. Se entiende por sustancia química peligrosa aquella que por su naturaleza produce o puede provocar daños momentáneos o permanentes a la salud humana, animal, vegetal y a los elementos materiales como instalaciones, máquinas, edificios, equipos, etc. En general, las sustancia peligrosas poseen algunas de las siguiente características:        

Descomposición por el fuego. Efecto asfixiante. Generación de productos (líquidos, sólidos o gaseosos) tóxicos por descomposición o por reacción química Reacciones químicas con generación de calor. Producen intoxicación. Susceptibles a inflamarse. Susceptibles de estallido. Efecto corrosivo.

En Extracción por Solventes, constituyen materiales y sustancias peligrosas, por ejemplo:
Soluciones ácidas: electrolito avance, spent, PLS, Refino, agua de lavado de orgánico.
Diluyente.
Extractante orgánico.
Petróleo.
Aceite lubricante.
Aceite hidráulico.
Arena contaminada. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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Elementos plásticos contaminados, proveniente de filtros de electrolito cargado y coalescedores.
Lonas de filtros de placas contaminadas con residuo orgánico.
Isocontenedores, estanques plásticos, etc. Contaminados con reactivos orgánicos.
Greatting contaminados.
Trapos, guaipes, EPP y materiales menores contaminados.

6.6.1 Adquisición e Ingreso de sustancias peligrosas a la División. Codelco Norte, con el fin de controlar la adquisición y el ingreso de productos químicos (incluye sustancias peligrosas) a implementado una secuencia de pasos administrativos denominado IP (Instrucción de Procedimientos). El IP-061 es una instrucción escrita en formato de procedimiento administrativo, que tiene por objetivo lograr el control de sobre la adquisición y el ingreso de productos químicos a la División, ya sea por adquisición propia o de terceros. Además define sustancia peligrosa y lista las normas locales, nacionales e internacionales sobre las que se basa. También hace mención a la obligatoriedad de contar en el lugar de almacenamiento de las sustancias químicas, de sus Hojas de Seguridad (HDS). Estas HDS deben ser fácilmente accesibles y deben estar escritas en idioma Español. Básicamente, la secuencia de pasos a seguir para el ingreso de sustancias peligrosas a la División, es el mostrado en la Fig. nº6-3.

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212

Fig. nº 6-3: IP 061: procedimiento administrativo de adquisición, ingreso y manejo de productos químicos.

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De acuerdo con el IP – 61, la adquisición de un producto químico, por parte de la División, requiere solicitar autorización al Area Normalizadora, completando y presentándole la solicitud mostrada en la Fig. nº 6-4.

Fig. nº 6-4: Solicitud de autorización para compra de productos químicos.

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214

Además se requiere informar mensualmente al Area Normalizadora, los stock y ubicación de productos químicos almacenados en bodega. Un ejemplo se muestra en la Fig. nº6-5.

Fig. nº6-5: Informe de stock y ubicación se sustancias químicas.

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215

6.6.2 Manejo operacional de sustancias peligrosas y disposición final. El manejo operacional de sustancias y de los residuos peligrosos generados considera entre otros:    

Manejo adecuado en terreno de las sustancias y residuos peligrosos. Disposición en terreno de los residuos peligrosos. Traslado y disposición en vertederos autorizados. Acciones frente a derrames de sustancias y residuos peligrosos.

A continuación se detalla cada punto.

 Manejo adecuado en terreno de las sustancias y residuos peligrosos. Un ítem crítico es la preparación de la mezcla orgánica, dada la cantidad circulante y su peligrosidad frente a derrames e incendios. Los encargados de terreno de la Planta de SX deben constatar el buen funcionamiento de los equipos que intervienen, la inexistencia de roturas o filtraciones en las líneas de circulación de las soluciones de mezcla (extractante o diluyente) y la paralización de trabajos que impliquen la generación de chispas o la presencia de fuego en el sector de preparación. Un cuidado adicional es evitar derrames durante el llenado del estanque de mezcla por rebalse y durante la succión de extractante desde los isocontenedores. En el primer caso, el encargado de terreno debe permanecer atento al llenado del estanque y avisar vía radio al personal de abastecimiento del nivel de llenado. En el segundo caso, se debe disponer de baldes para contener líquidos remanentes existentes al interior de las mangueras de succión y durante el traspaso a otro isocontenedor. Los isocontenedores vacíos pueden ser re-utilizados como depósitos de residuos. Para ello, deben ser pre-lavados con diluyente en el sector autorizado (sector 2SA). El residuo líquido generado debe ser retornado al proceso. Posteriormente debe enjuagarse con agua a presión, recirculando a proceso el líquido generado en esta actividad. Así los isocontenedores pueden ser utilizados como depósitos para: a.

Disposición de la borra proveniente de la actividad de recuperación de orgánico.

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216

b. c.



Disposición de relleno de filtros, mientras se ejecuta la mantención de éstos. Disposición transitorio de residuos industriales no peligrosos. El almacenamiento rutinario corresponde a isocontenedores especialmente habilitados e identificados, dispuestos en terreno. Disposición en terreno de los residuos peligrosos.

En general, los líquidos peligrosos como diluyentes, orgánicos, soluciones de electrolito, agua contaminada con estos líquidos, permanecen en el circuito de Extracción por Solventes, siendo las canaletas el camino de evacuación o circulación hasta el sumidero de procesos. Respecto de los sólidos contaminados, como: -

Envases. Equipo de protección personal. Tierra. Materiales absorbentes, etc.

Estos deben ser lavados en zonas autorizadas y que permitan la evacuación de líquido resultante hacia sumidero. Los sólidos lavados deben ser almacenados en recipientes plásticos de 200 litros de color azul debidamente rotulados y provistos de bolsa plástica en su interior.



Traslado y disposición en vertederos autorizados.

Para la disposición de residuos existen cinco zonas autorizados por el servicio de Salud, en la División Codelco Norte, distrito Chuquicamata. Estas son:     

Patio de neumáticos. Patio de chatarra. Vertedero de residuos domésticos e industriales no peligrosos. Zona de ordenamiento temporal de residuos peligrosos. Botadero 57 de Mina Chuquicamata y Mantención Mina.

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A continuación se presenta un cuadro resumen (Tabla nº6-1) de los sitios de almacenamiento de residuos en Chuquicamata. Sitio

Ubicación

Patio de chatarra.

Patio salvataje – sector sur, instalaciones de polvorines Km-6. Camino a puerta nª4, costado sur poniente Km-6

Vertedero residuos domésticos e industriales no peligrosos Zona Interior vertedero ordenamiento residuos domésticos, temporal puerta nª4, Km-6 residuos peligrosos Patio de Botadero 1-57 mina neumáticos Chuquicamata.

Botadero 57 mina Chuquicamata – mantención Mina.

Botadero 1-57, mina Chuquicamata.

Tipo de Residuo Fierro y estructuras metálicas.

Horario de atención Lunes a sábado 08:00 a 18:00 hrs.

Coordinador Codelco

Maderas, cartones, residuos domésticos, escombros. Residuos peligrosos.

Lunes a sábado 08:00 a 16:00 hrs.

Depto. De Bienestar. Sr. Carlos Rojo G. F: 325732

Lunes a sábado 08:00 a 16:00 hrs.

Dirección de gestión ambiental. Sra. Ana María Gálvez H. F: 325160

Neumáticos gigantes y otros.

Lunes a sábado 08:00 a 20:00 hrs.

Materiales tronadura. Filtros de aceites, aire, gomas, borras aceitosas.

Lunes a sábado 08:00 a 12:00 hrs y 13:00 a 18:00.

Subgerencia Mina Chuquicamata y Mant. Mina. Sr. Manuel Ortiz S. F: 323294; Sr. Franklin Osorio. F: 323968 Subgerencia Mina Chuquicamata y Mant. Mina. Sr. Manuel Ortiz S. F: 323294; Sr. Franklin Osorio. F: 323968

Serv. De abastecimientos. Sr. Mario Cavada M. F:322702

Tabla Nº 6-1: Botaderos autorizados en Centro de Trabajo Chuquicamata.



Acciones frente a derrames de sustancias y residuos peligrosos.

Antes de iniciar ninguna acción frente a derrames de sustancias peligrosas, el personal debe estar debidamente protegido con equipo de seguridad adecuado y conocer la hoja de seguridad del producto. (ver sección correspondiente hojas de seguridad de reactivos)

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Frente a derrames como: a. b. c. d. e.

Aquellos que sobrepasen los pretiles o canaletas destinadas a su control. Aquellos que afecten a caminos o suelos no protegidos. Aquellos en que la sustancia derramada, independiente de su cantidad, requiere el uso de equipos y recursos no disponibles en el área. Aquellos que requieren entrenamiento especial del personal o de la brigada local de emergencia. Aquella en que la sustancia esté especificada por su peligrosidad.

El testigo se debe comunicar inmediatamente al fono 327-327 y a su jefe directo o al encargado operacional del área. El testigo debe informar: -

Lugar del derrame (ubicación y posible ruta). Sustancia derramada. Cantidad estimada de sustancia derramada. Personal afectado si existiese.

En un principio actuará la brigada local de emergencia, con el fin de reducir las pérdidas y las posibles reacciones con otros elementos presentes en el área en conflicto, a la espera del apoyo de la Brigada Divisional de Emergencia. Derrames menores. Frente a otros derrames no mencionados (menores), se deben aplicar contenciones, generalmente tierra, para evitar la propagación y eliminar la fuente de derrame. Posteriormente debe limpiarse el sector y disponer los residuos generados de acuerdo con los procedimientos específicos. Frente a cualquier derrame, el coordinador ambiental del área de SX, debe completar un registro denominado “Registro de Incidentes Ambientales” R.015.DGA. Frente a otro tipo de incidente menor, lo puede hacer cualquier persona informante. La Fig. nº 6-6 presenta un formulario típico:

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Fig. nº 6-6: Formulario R.015.DGA

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6.7

Manejo operacional y disposición industriales no peligrosos.

de

residuos

domésticos

e

El manejo de residuos implica que el área de extracción por solventes debe separar aquellos considerados domésticos de aquellos industriales no peligrosos, antes de enviarlos al vertedero de residuos domésticos e industriales no peligrosos. Una vez clasificados y contenidos en los recipientes adecuados, deben ser trasladados al vertedero. Si se trata de residuos domésticos, estos son transportados al vertedero, por terceros. Los residuos industriales no peligrosos deben ser trasladados por el originador, en este caso por el área de SX. En los vertederos de residuos domésticos e industriales se deben disponer en sectores definidos. Existe un sector para los residuos domésticos y otro sector para los residuos industriales no peligrosos. El control del ingreso de residuos al vertedero es hecho a través del registro de declaración de residuos industriales sólidos y seguimiento R-041.DGA. A continuación se presenta una lista de algunos residuos y su clasificación. Residuo doméstico Latas de bebida Ampolletas Botellas Cordeles Papel y cartones Plásticos Residuos casa de cambio Residuos de comidas mezclados

Residuo industrial no peligroso Accesorios de equipos o máquinas. Cables y desechos eléctricos. Cajas de madera Mangueras. Maxisacos sin contenido peligroso Muebles Restos de pintura Tambores plásticos sin contenido peligroso. Residuos de oficina (revistas, vidrios) Tuberías de PVC sin contenido peligroso. Material de aseo Zunchos plásticos.

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Fig. nº 6 –7: Formulario R.014.DGA

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6.8 Generalidades de la Normativa Legal de las sustancias peligrosas y su clase. Como se definió anteriormente, la Norma Chilena Oficial NCh 382, Of 89 (INN), establece la terminología y clase de sustancias peligrosas. 6.8.1

Terminología.

Comburente: Sustancia o mezcla de ellas, que proporciona el oxígeno u otro elemento necesario para una combustión. Combustible: Sustancia o mezcla de ellas que es capaz de entrar en combustión. Combustión: Oxidación rápida de una sustancia por acción del oxígeno del aire u otro comburente con desprendimiento de calor y normalmente gases, luz o llama. Combustión espontánea: Encendido de una sustancia o materia, causado por un elemento que la integra o está en íntimo contacto y reacciona con ella. Corrosión: Proceso de carácter químico, causado por determinadas sustancias, que desgasta a los sólidos o que puede producir lesiones más o menos graves a los tejidos vivos; pueden producirse ambos efectos a la vez. Deflagración: Combustión que se propaga a través de la masa de una sustancia, con velocidad inferior a la del sonido, sin generarse una onda de presión. Detonación: Explosión en la cual la reacción química produce una onda de choque o de presión, la que venera altas temperaturas y gradientes de presiónse transmite por onda explosiva que afecta a la totalidad de la masa casi instantáneamente y produce efectos rompedores y demoledores. Estallido: Proceso físico, caracterizado por el destrozo repentino de un objeto por el impulso de tensiones internas, produciendo estruendo proyecciones de este objeto.

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Explosión: Acción y efecto de una reacción físico-química, caracterizada por su gran velocidad de desarrollo, que envuelve una expansión extremadamente rápida de los gases generados, la que se asocia a una onda de compresión; generalmente, va acompañada de liberación de calor. Explosivo: Sustancia o mezcla de sustancias capaz de hacer explosión. Infección: Estado de enfermedad producido por la acción de microorganismos patógenos. Inflamación: Iniciación de la combustión provocada por la elevación local de la temperatura. Este fenómeno se transforma en combustión propiamente tal cuando se alcanza la temperatura de inflamación. Temperatura de inflamación: Se conoce también como punto de inflamación, es la temperatura mínima, medida en condiciones prefijadas en el líquido, a la cual la sustancia desprende suficientes vapores para formar, con el aire, una mezcla inflamable, la cual puede encenderse en contacto con una chispa o una llama. Temperatura de ignición: Temperatura mínima para que en una sustancia se inicie o en ella se cause una combustión autosostenida, independientemente de una fuente de energía externa. Sustancia Peligrosa: Aquella que, por su naturaleza, produce o puede producir daños momentáneos o permanentes a la salud humana, animal o vegetal y a los elementos materiales tales como instalaciones, maquinarias, edificios, etc. Sustancia Pirotécnica: Sustancia o mezcla de sustancias destinada a producir un efecto calorífico, luminoso, sonoro, gaseoso o fumígeno, o una combinación de tales efectos, como consecuencia de reacciones químicas exotérmicas autosostenidas, normalmente no detonantes. Temperatura crítica: Aquella por encima de la cual la materia solamente puede existir en estado gaseoso. Toxicidad.- Propiedad de una sustancia que, por acción de contacto o absorbida por un organismo, sea por vía oral, respiratoria o cutánea, es capaz de producir efectos nocivos sobre la salud humana, animal o vegetal, incluso la muerte. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia”

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6.8.2

Aspectos legales.

Las sustancias peligrosas se clasifican, atendiendo a los riesgos que encierran las actividades, incluidas las marítimas y aéreas, en "Clases"; estas a su vez pueden clasificarse en "Divisiones". Una sustancia peligrosa puede presentar más de un riesgo distinto a la vez, pero su ubicación en la "Clase" que corresponda estará determinada según su riesgo mayor. Cada una de estas clase son definidas en las Normas Chilenas NCh. 2120/ Of. 89. A continuación se presenta el listado de clases y se le asocia el rótulo (Fig. nº 6-8 a la Fig. nº 6-12). El número de la Guía detallada en cada rótulo se adjunta en el anexo nº1.  Clase 1: Sustancias y objetos explosivos. Un explosivo es cualquier dispositivo, mezcla o compuesto químico cuyo propósito es funcionar mediante explosión, es decir, con liberación instantánea de gas y calor. Los rótulos o placas se muestran en la Fig. nº 6-8 junto con la indicación de la guía a la cual se debe recurrir en caso de accidentes. Esta guía se encuentran en el Manual de Respuestas de Emergencias o "Libro Naranja" junto con el listado de sustancias peligrosas por orden alfabético o por Número de las Naciones Unidas. La norma NCh.2l2O/l.Of89 define las Sustancias y Objetos Explosivos

Fig. nº 6-8: Rótulos de sustancias y objetos explosivos. (Guía 02)

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Clase 2: Gases comprimidos, licuados, disueltos a presión, o criogénicos. Esta clase comprende gases inflamables, no inflamables, gas comprimido, gas licuado, gas criogénico, gas tóxico, etc. Un gas comprimido es cualquier material o mezcla dentro de un contenedor o cilindro con una presión absoluta mayor a 3 bares a 21 ºC ( Ej.: hidrogeno, metano, etc.). Un gas licuado es un gas en equilibrio con su liquido a una temperatura de 21 ºC (gas propano, amoniaco, cloro, etc.). La norma NCh.2120/2.Ofs9 define los gases comprimidos, licuados, disueltos a presión o criogénicos. Ejemplos: acetileno, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, cloro, amoníaco, etc. 

 Clase3: Líquido inflamable y líquido combustible. Un líquido inflamable es cualquier líquido que tiene un punto de inflamación bajo los 37 ºC (ej.:gasolina, alcohol etílico, tolueno, etc.). Un líquido combustible es cualquier líquido que tiene un punto de inflamación sobre los 37 ºC y bajo los 93 ºC (aceites combustibles, petróleo diesel, kerosene, etc.). Punto de Inflamación es la menor temperatura a la cual los vapores del compuesto forman una mezcla inflamable con el aire u oxigeno. La norma NCh.2120/3.Of89 define los Líquidos Inflamables y Combustibles.

Fig. nº 6-9: Rótulos de identificación de gases (Guía 06, 07 y 04).

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Fig. nº6-10: Rótulo de identificación de líquidos inflamables y combustibles. (Guía 15)

Clase 4: Sólidos Inflamables. Un sólido inflamable es cualquier material sólido que no sea un explosivo, susceptible de causar fuego mediante fricción o por medio del calor retenido en un proceso de fabricación, o que puede inflamarse por contacto con agua o líquidos. ( Ej. : Fósforo blanco, sodio metálico, carburo de calcio, etc.). Sólidos de combustión espontánea son los que se pueden descomponer en presencia o ausencia de aire. ( Ej.: residuos de algodón aceitoso, fibras inflamables, etc.). La norma NCh.2120/4.Of89 define los Sólidos Inflamables, de Combustión espontánea y que de desprenden gases en contacto con Agua. Ejemplos: Carburo, Sodio Metálico, Fósforo Blanco

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Fig. nº 6-11: Rótulos de identificación de sólidos inflamables (Guía16, 24, 18 y 19).

 Clase 5: Sustancias comburentes (oxidantes) y peróxidos orgánicos. Una sustancia oxidante es un compuesto que produce oxígeno rápidamente para estimular la combustión de materias orgánicas e inorgánicas (Ej.: ácido nítrico, nitrato de sodio, hipoclorito de calcio, permanganato de potasio, etc.). Un peróxido orgánico es un derivado orgánico del peróxido de hídrogeno (Ej.: agua oxigenada). La norma NCh.2120/5.OfS9 define las sustancias oxidantes y Peróxidos Orgánicos.

Fig. nº 6-12: Rótulos de identificación de sustancias oxidantes y peróxidos orgánicos. (Guías 22 y 24)

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 Clase 6: Sustancias venenosas (tóxicas) y sustancias infecciosas. Una sustancia tóxica o "venenosa" es cualquiera sustancia capaz de causar daño a organismos vivientes como resultado de interacciones químicas (Ej.: cianuro de hidrogeno, fosgeno, anilina, paratión, etc.). Un agente etiologico o sustancias infecciosa es un microorganismo viviente que puede causar enfermedades a los seres vivientes. (Ej.: Virus Sida, bacterias, etc.). La norma NCh.2120/6.Of89 define las Sustancias Tóxicas o Infecciosas.

Fig. nº 6-13: Rótulos de identificación de sustancias tóxicas y sustancias infecciosas. (Guía 27 y 29)

 Clase 7: Sustancias radiactivas. Una sustancia radioactiva es cualquier material que emite radiaciones en forma espontánea. ( Ej. : Yodo radioactiva, cobalto, uranio, plutonio, etc.). La norma NCh.2120/7.Ofg9 define las Sustancias Radioactivas.

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Fig. nº 6-14: Rótulos de identificación de sustancias radioactivas (Guías 30, 31 y 32)

 Clase 8: Sustancias corrosivas. Una sustancia Corrosiva es cualquier líquido o sólido que puede destruir el tejido humano o animal (Ej. : Acidos nítrico, sulfúrico, clorhídrico, etc., bases, soda cáustica, hidróxido de potasio etc. La norma NCh.2120/S.Of89 define las Sustancias Corrosivas.

Fig. nº 6-15. Rótulos de identificación de sustancias corrosivas (Guía 27).

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 Clase 9: Sustancias Peligrosas varias. Sustancias Peligrosas varias o misceláneas corresponden a cualquier sustancia que cumpla con las características de peligrosa : inflamable, tóxica, reactiva, corrosiva, etc., y que no este clasificada dentro de las primeras ocho clases (Ej. : cloroformo, naftaleno, cal viva, aserrín, harina de pescado, residuos peligrosos, etc.). La norma NCh.2120/9.Of89 define las Sustancias Peligrosas Varias o Misceláneas.

Fig. nº 6-16. Rótulos de identificación de sustancias peligrosas varias (Guía 01)

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6.9

La certificación ISO 14001.

La implementación de la ISO-14.001 en toda la Corporación, incluida la Casa Matriz, es una decisión corporativa que se fundamenta en varias razones: • • •

•

• •

A través de esta certificación internacional, Codelco demuestra que su gestión es responsable con el medio ambiente. La empresa también obtiene mayor control de las operaciones y los procesos, así como mejoras en eficiencia y competitividad. Hay un compromiso para reducir y controlar los impactos ambientales, desarrollar un enfoque ambiental preventivo y disminuir riesgos e impactos negativos que dañen a las personas, los recursos y el medio ambiente. La aplicación de un sistema de gestión ambiental supone conocer toda la legislación y los compromisos aplicables al quehacer minero, asegurando el cumplimiento con la legislación. Eso permite anticiparse a nuevas exigencias. La tendencia actual es que las normas ISO se están convirtiendo en factor clave para el desarrollo y el comercio internacional. Codelco ha asumido la responsabilidad social empresarial como un compromiso corporativo, haciendo de ésta una directriz de la compañía.

La División Codelco Norte ha recibido la visita de los inspectores/auditores el 31 de marzo de 2003. Al cabo de cinco días de recorrer las numerosas instalaciones de la División y de comprobar el cumplimiento en la implementación del sistema de gestión ambiental derivado de la Política de Gestión Integral, han recomendado la certificación ambiental de los procesos de Codelco Norte bajo la norma ISO 14001. La División Codelco Norte certificó el 28 de mayo de 2003. Entregó el certificado la empresa internacional Aspects Moody Certification.

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La Fig. nº 6-8 muestra la carta enviada por don Nelson Pizarro Contador, Vicepresidente Corporativo de Codelco Norte, a todos los trabajadores, días previos al logro de la certificación ISO 14001.

Fig. nº 6-8: Carta del Vicepresidente Ejecutivo de Codelco a los trabajadores de Codelco Norte

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7.

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ANEXO Anexo nº1: Guías de peligros y acciones de emergencia para las sustancias peligrosas, según sus clases, de acuerdo con las Normas Chilenas NCh 382, Of. 89 (INN).

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