MANUALE D’USO E MANUTENZIONE COMPRESSORI OPERATOR’S HANDBOOK AIR COMPRESSORS “OIL-FREE”
ADICOMP S.r.l.
Via Del progresso 35 36050 Sovizzo Vicenza – Italy Tel. +39 0444 573979 Fax +39 0444 809186
[email protected] www.adicomp.com
ITALIANO
SEGNALI ED AVVISI Sono posti fuori e dentro il compressore.
•
Pericolo di scosse elettriche.
•
Alta temperatura
•
Segnale di pericolo
LOCALE DEL COMPRESSORE Si consiglia di riporre il compressore in un locale appositamente adibito. Mantenere sgombro il locale da quanto non attinente al compressore; con particolare attenzione al materiale infiammabile, a miscele corrosive o esplosive. Provvedere alla messa in opera di un rilevatore di fumo per la prevenzione degli incendi, collegandolo ad un servizio di sorveglianza continua. Assicurarsi che la temperatura del locale sia sempre compresa tra i + 5°C e i + 35°C. Accertarsi che l’alimentazione elettrica sia sufficiente a sopportare i carichi riportati sulle targhette dei compressori. La terra è indispensabile anche per la monofase. Le linea di alimentazione, deve essere protetta contro i contatti elettrici diretti ed indiretti, dai sovraccarichi in conformità alle normative C.E.I. 64-8. La carenatura dei compressori, oltre a ridurre le vibrazioni sonore fornisce una protezione contro i contatti accidentali e gli spruzzi delle macchine in pressione. L’installazione ed il montaggio delle macchine devono essere effettuati da una persona esperta, attrezzata ed istruita a tale scopo. L’installatore dovrà consultare il manuale di istruzioni, eseguire il collaudo ed istruire gli utilizzatori all’uso ed alla manutenzione base. Per quanto riguarda la manutenzione tecnica, dovrà essere eseguita sempre da personale specializzato. Si consiglia di effettuare periodicamente il controllo del compressore e delle attrezzature garantendo così l’efficienza nel tempo e preservando infortuni ed incendi (legge 626).
MESSA IN MARCIA Dopo aver collegato il compressore alla rete elettrica, premere il pulsante rosso per consentire l’avviamento. Accertarsi che il ventilatore dello scambiatore di calore sia in funzione. Il compressore caricherà aria fino a che il manometro indicherà la pressione di 8 bar; ripartirà successivamente un volta raggiunti i 6 bar. Le temperature di esercizio, nei punti più caldi variano dai 60 °C agli 85 °C. In caso di anomalie nel funzionamento, premere il pulsante rosso accesospento (A) posto sul pannello comandi.
MANUTENZIONE Aprire periodicamente il rubinetto posto sotto al serbatoio dell’aria al fine di scaricare l’eventuale condensa presente nel serbatoio. Controllare periodicamente che non ci sia la presenza di acqua sul fondo cabina. Controllare periodicamente il funzionamento del ventilatore. Cambiare ogni sei mesi circa il filtro dell’aria per consentire sempre una aspirazione di aria pulita. Nei modelli serie "P" sostituire le fascie del pistone ogni 3000 ore di lavoro.
PANNELLO COMANDI
A B
A – Interruttore acceso-spento B – Regolatore di pressione C – Contaore D – Manometro pressione di uscita E – Manometro pressione del serbatoio
C D
E
RICAMBI ORIGINALI
F
G L
H
M I
N
RIF. F G H I L M N
CODICE 4130010310 7020010020 6120300010 6010050200 7070010020 6070020110 6050010040
DESCRIZIONE Ventola raffreddatore Pressostato Essiccatore adsorbimento Filtro condensa Motore elettrico 1,5 kW Valvola di ritegno Rubinetto scarico condensa
QUANTITA’ 1 1 1 1 1 1 1
RICAMBI ORIGINALI
R
P
Q
P
R
Q
RIF. P Q R
CODICE 4130010320 6111210150 6010030280
DESCRIZIONE Raffreddatore Serbatoio 30 Litri trattato internamente Filtro aria completo
QUANTITA’ 1 1 2
I
USO CORRETTO DELL’ESSICCATORE L’essiccatore è stato progettato, costruito e collaudato unicamente per eliminare l’umidità normalmente presente nell’aria compressa. Ogni altro uso è da considerarsi scorretto. Il Costruttore non si assume alcuna responsabilità derivante da un uso non appropriato; l’utente rimane in ogni caso responsabile di qualsiasi pericolo derivante. Per un uso corretto è necessario inoltre osservare le condizioni di installazione ed in particolare : • Tensione e frequenza di alimentazione. • Pressione, temperatura e portata dell’aria in entrata. • Temperatura ambiente. L’essiccatore viene fornito collaudato e completamente assemblato. L’utente deve solo realizzare i collegamenti agli impianti come descritto nei successivi capitoli. Unico scopo della macchina è di separare l’acqua ed eventuali particelle di olio presenti nell’aria compressa. L’aria essiccata non può essere utilizzata per scopi respiratori o in lavorazioni dove si troverebbe a diretto contatto con sostanze alimentari, previo ulteriori trattamenti.
ISTRUZIONI D'USO PER ATTREZZATURE A PRESSIONE IN ACCORDO ALLA DIRETTIVA PED 97/23/CE Un corretto utilizzo dell’attrezzatura a pressione è premessa indispensabile per garantire la sicurezza. A tale scopo l'utilizzatore deve procedere come segue: 1. Utilizzare correttamente l’attrezzatura nei limiti di pressione e temperatura riportati nella targa dati del costruttore. 2. Evitare di effettuare saldature sul fasciame e sui fondi. 3. Evitare di collocare l’attrezzatura in locali non sufficientemente aerati, in zone esposte a sorgenti di calore o nelle vicinanze di sostanze infiammabili. 4. Evitare che l’attrezzatura durante l'esercizio sia soggetta a vibrazioni che possono generare rotture per fatica. 5. Assicurarsi quotidianamente che il dispositivo automatico di scarico condensa funzioni in modo corretto, evitando accumuli di liquido all'interno dell’attrezzatura. 6. La pressione massima di utilizzo indicata sulla targa dati del costruttore non deve essere superata. E’ compito dell’utilizzatore installare opportuni dispositivi di sicurezza / controllo. 7. Conservare per eventuali riferimenti futuri la documentazione allegata all’attrezzatura (manuale d’uso, dichiarazione di conformità, ecc.). E' VIETATA LA MANOMISSIONE DELL’ATTREZZATURA E OGNI UTILIZZO IMPROPRIO. L'utilizzatore è tenuto a rispettare le leggi sull'esercizio delle attrezzature a pressione in vigore nel Paese di utilizzo.
LUOGO DI INSTALLAZIONE Si richiede particolare attenzione nella scelta del luogo di installazione in quanto potrebbe pregiudicare il corretto funzionamento dell’essiccatore. L’unità non è idonea al funzionamento in atmosfere esplosive o con rischio di incendio nonché in presenza di sostanze contaminanti gassose o solide. Requisiti minimi per l’installazione : • Scegliere un locale pulito, asciutto, non polveroso ed al riparo dalle intemperie atmosferiche. • Temperatura ambiente minima di +1 ºC. • Temperatura ambiente massima di +50 ºC. • Su ogni lato dell’essiccatore garantire uno spazio libero adeguato ad agevolare le operazioni di manutenzione.
I
CARATTERISTICHE TECNICHE ESSICCATORE Portata d’aria a 35ºC 7 barg
[Nl/min] [Nm³/h] [scfm] Temperatura ambiente nominale (max.) [°C] Temperatura ambiente minima [°C] Temperatura aria entrata nominale (max.) [°C] Pressione aria entrata massima [barg] Connessioni aria ingresso/uscita Dessicante Quantità [kg] Portata aria di raf f reddamento [m³/h] Alimentazione elettrica standard 1 [Fase/V/Hz] Assorbimento elettrico [W ] Livello di pressione sonora a 1 m [dbA] Peso [Kg] A richiesta tensioni di alimentazione diverse.
258
DIMENSIONI ESSICCATORE
353
163
368
633
442
1
200 12 7 25 (45) 1 35 (55) 12 Raccordo istantaneo per tubo ø10mm Setaccio molecolare 1.05 160 1/230-240/50-60 20 < 70 9
I
DIAGRAMMA DI FLUSSO
6
2
1 5
4
P
10
7 9 3
11
12
8
PM 002 1 2 3 4 5 6
Compressore Refrigerante finale Separatore di condensa Colonna Essiccatore ad adsorbimento Serbatoio di rigenerazione Orificio di rigenerazione
7 8 9 10 11 12
Elettrovalvola di sfiato/rigenerazione Silenziatore di sfiato Valvola di non ritorno Serbatoio del Compressore Pressostato del Compressore Utenze
DESCRIZIONE DI FUNZIONAMENTO L’aria compressa in entrata, calda e umida, proveniente dal compressore (N.1) attraversa dapprima un refrigerante finale (N.2) dove subisce un raffreddamento e perde parte dell’umidità in essa contenuta, che viene separata ed espulsa attraverso il dispositivo automatico presente all’interno del separatore di condensa (N.3). Il flusso dell’aria compressa viene quindi indirizzato all’interno della colonna (N.4), dove i pellets di materiale adsorbente (setaccio molecolare) ne trattengono l’umidità. L’aria secca viene immessa, attraverso la valvola di non ritorno (N.9), nel serbatoio di accumulo (N.10) e da lì fornita agli utilizzatori (N.12); l’aria essiccata riempie anche il serbatoio (N.5) passando attraverso l’ugello di rigenerazione (N.6). Quando nel serbatoio (N.10) viene raggiunta la pressione impostata sul pressostato (N.11), il compressore (N.1) viene spento ed il circuito compreso tra il compressore (N.1) e la valvola di non ritorno (N.9) viene depressurizzato, mediante l’apertura dell’elettrovalvola (N.7). L’aria compressa secca contenuta nel serbatoio (N.5) si espande nella colonna (N.4) rigenerando i pellets del materiale adsorbente, e successivamente viene espulsa nell’ambiente attraverso l’elettrovalvola (N.7) ed il silenziatore (N.8). La rigenerazione avviene dunque automaticamente ad ogni arresto del compressore, ed alla fine di questa operazione il dessicante è stato completamente rigenerato. Quando il pressostato (N.11) rileva che nel serbatoio (N.10) la pressione è scesa al valore impostato, il compressore (N.1) riparte, l’elettrovalvola (N.7) viene alimentata e quindi chiusa, e l’aria compressa viene nuovamente trattata ripetendo il ciclo operativo. L’utilizzo dell’essiccatore ad assorbimento PM 002 è indicato per compressori con funzionamento intermittente massimo del 70%.
I
CONTROLLI E MANUTENZIONE Gli interventi di manutenzione devono essere eseguiti da personale qualificato. Prima di qualsiasi intervento assicurarsi che: • la macchina non presenti parti in tensione e non possa essere ricollegata alla rete di alimentazione elettrica. • la macchina non presenti parti in pressione e non possa essere ricollegata all’impianto dell’aria. OGNI GIORNO • Accertare il corretto funzionamento del sistema di scarico condensa del separatore. • Verificare il corretto funzionamento dell’essiccatore. • Verificare che la batteria del refrigerante finale sia pulita. OGNI 200 ORE O OGNI MESE • Pulire la batteria del refrigerante finale con un getto d’aria compressa (max. 2 barg) dall’interno verso l’esterno, eseguire poi la stessa operazione in senso inverso; prestare particolare cautela a non piegare le alette in alluminio del pacco di raffreddamento. • Verificare il corretto funzionamento dell’elettrovalvola di sfiato/rigenerazione. • Controllare che tutte le viti dell’impianto elettrico siano correttamente serrate e che tutte le connessioni ad innesto (“faston”) siano adeguatamente inserite nella loro posizione. • Ad operazioni ultimate verificare il funzionamento della macchina. OGNI 2000 ORE O OGNI 2 ANNI Sostituire il materiale adsorbente e tutte le guarnizioni presenti (vedi kit rigenerante). Per questa operazione si faccia riferimento al paragrafo “Disegno Esploso” : • Scollegare i tubi A e B. • Scollegare il connettore N.15 dell’elettrovalvola di sfiato/rigenerazione N.14. • Posizionare un recipiente di raccolta (bacinella) sotto la colonna N.11 dell’essiccatore. • Svitare il dado N.4 e rimuovere la testa superiore N.5. • Togliere la testa inferiore N.17, sfilando l’asta N.13. • Rimuovere completamente il materiale adsorbente N.10, lasciandolo depositare nel recipiente di raccolta. • Pulire accuratamente da polvere ed umidità residua entrambi le teste N.5 e N.17. • Sostituire i diffusori N.8 e gli O-rings N.2 e N.7 di ciascuna testa. • Sostituire il silenziatore N.16 della testa inferiore N.17. • Rimontare l’asta filettata N.13 sulla testa inferiore N.17 dopo aver sostituito la relativa rondella N.3. • Riposizionare la testa inferiore N.17 in corrispondenza della colonna N.11. • Riempire la colonna N.11 con il nuovo materiale adsorbente (setaccio molecolare). • Vibrare la colonna N.11 (anche manualmente, scuotendola con lievi colpi di martello in gomma). NOTA : Se il letto dessicante non viene adeguatamente compattato, il materiale adsorbente invecchia prematuramente e causa malfunzionamenti all’essiccatore. • Rimontare la testa N.5 dopo aver sostituito la rondella superiore N.3, e stringere il dado N.4. • Ripristinare i collegamenti A e B. • Verificare che non vi siano perdite di aria nelle tubazioni. • Ad operazioni ultimate verificare il funzionamento della macchina.
I
RICERCA GUASTI Le ricerche guasti ed eventuali verifiche devono essere eseguiti da personale qualificato. Prima di qualsiasi intervento assicurarsi che: • la macchina non presenti parti in tensione e non possa essere ricollegata alla rete di alimentazione elettrica. • la macchina non presenti parti in pressione e non possa essere ricollegata all’impianto dell’aria. DIFETTO RISCONTRATO Presenza di umidità in uscita.
PROBABILE CAUSA - INTERVENTO SUGGERITO L’essiccatore è spento - verificare il cablaggio elettrico. L’essiccatore è appena stato avviato ed il materiale adsorbente presenta tracce di umidità - utilizzare la macchina con carico ridotto per almeno 2 giorni e verificare il corretto funzionamento. L’aria in entrata è troppo calda - ripristinare le condizioni di targa. La pressione dell’aria in entrata è troppo bassa - contattare il Vs. rivenditore. La quantità di aria entrante è superiore alla portata dell’essiccatore - ridurre la portata - ripristinare le condizioni di targa. Il separatore in entrata non scarica condensa - verificare il funzionamento dello scaricatore. Il silenziatore di sfiato è intasato - sostituirlo. L’elettrovalvola di sfiato/rigenerazione non viene mai attivata - vedi paragrafo specifico. Il ventilatore del refrigerante finale non funziona - vedi paragrafo specifico. Il materiale adsorbente è esausto - sostituirlo.
L’elettrovalvola di sfiato/rigenerazione non viene mai attivata.
Verificare che sia presente l’alimentazione elettrica. Verificare il cablaggio elettrico. L’elettrovalvola è inceppata - smontarla e pulirla. La bobina dell’elettrovalvola è bruciata - sostituirla.
Tutta l’aria in entrata viene scaricata attraverso il silenziatore.
L’elettrovalvola di sfiato/rigenerazione è inceppata - smontarla e pulirla. L’ugello di rigenerazione è ostruito - smontarlo e pulirlo.
Presenza di liquido in uscita dal silenziatore.
Il separatore in entrata non scarica condensa - verificare il funzionamento dello scaricatore.
Il ventilatore del refrigerante finale non funziona.
Verificare che sia presente l’alimentazione elettrica. Verificare il cablaggio elettrico. Il ventilatore è bruciato - sostituirlo.
I
RICAMBI CONSIGLIATI Le parti di ricambio consigliate Vi consentiranno, in caso di anomalia, di intervenire prontamente senza dover attendere i pezzi da sostituire. N. 1.
2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 1
DESCRIZIONE PARTI DI RICAMBIO
Ventilatore del refrigerante finale Bobina elettrovalvola di sfiato/rigenerazione Elettrovalvola di sfiato/rigenerazione completa Guarnizione O-Ring 3256 testa colonna Silenziatore di sfiato 1/8”F Rosetta piana in rame (Øe12 – Øi8)mm Diffusore ingresso/uscita colonna 3/8” Guarnizione O-Ring 2056 per diffusori Materiale adsorbente 1 Kit rigenerante
Il Kit comprende tutti gli articoli dal punto 4 al punto 9.
NOTA :
CODICE
6130010270 7040010220 7040010230 5062013256 6010030340 5090108120 6010030350 5062002056 6120300030 6120300020
Q.TA’ INSTALLATA 1 1 1 2 1 2 4 4 1.05 1
Parte di ricambio consigliata.
Per ordinare i pezzi di ricambio consigliati o qualsiasi altro particolare è indispensabile comunicare i dati presenti sulla targhetta di identificazione.
SMANTELLAMENTO DELL’ESSICCATORE Se l’essiccatore viene smantellato occorre separarlo in particolari di materiale omogeneo.
PARTE Materiale adsorbente Telaio e supporti Tubazioni Corpo essiccatore Guarnizioni, O-rings Elettrovalvola Separatore di condensa Cavi elettrici Parti elettriche
Materiale Setaccio molecolare, Olio Acciaio al Carbonio, Acciaio inox AISI 316L, Pittura epossidica Acciaio al Carbonio, Alluminio, Rame Alluminio, Acciaio inox AISI 316L Elastomero Bronzo, Acciaio, PVC PVC, Alluminio, Acciaio inox AISI 316 Rame, PVC PVC, Rame, Bronzo
Si raccomanda di seguire le norme di sicurezza vigenti per lo smaltimento di ogni singolo materiale. Nel materiale adsorbente e negli elementi dei filtri sono presenti particelle di olio di lubrificazione. Non disperdere questi materiali nell’ambiente. Consegnateli ai centri di raccolta autorizzati.
I
DISEGNO ESPLOSO 1
Serbatoio di rigenerazione
13
Asta filettata fissaggio colonna
2
O-Ring della testa
14
Elettrovalvola sfiato/rigenerazione
3
Rosetta piana
15
Bobina elettrovalvola di sfiato/rigenerazione
4
Bullone superiore fissaggio colonna
16
Silenziatore di sfiato
5
Testa superiore colonna dessicante
17
Testa inferiore colonna dessicante
6
Raccordo istantaneo uscita colonna
18
Bullone inferiore fissaggio colonna
7
O-Ring dei diffusori
19
Separatore di condensa
8
Diffusori uscita/entrata aria compressa
20
Disco separazione setaccio molecolare
9
Piastra fissaggio essiccatore
21
Collare fissaggio colonna
10 Materiale dessicante
22
Ventilatore del refrigerante finale
11 Colonna
23
Refrigerante finale ad aria
12 Staffa supporto colonna
RICAMBI ORIGINALI DELLE VERSIONI: MA30-OF1 / MA30 OF-P 1
8 2
7 6
5
4
RIF. 1 2 3 4 5 6 7 8
CODICE 6010030280 4130010140 6180010030 6111210150 6070020110 6080010120 7020010020 6060010060
3
DESCRIZIONE Filtro aria completo Coperchio cassa OF1 Antivibranti Serbatoio 30 L Valvola di sicurezza Manometro Pressostato Valvola di ritegno
QUANTITA’ 1 1 4 1 1 1 1 1
ORIGINAL SPARE-PARTS FOR TYPE: MA30 OF2 / MA30 OF2-P
1
9
2
8
7
6
3
5 4
RIF. 1 2 3 4 5 6 7 8 9
CODICE 6010030280 4130010040 6060010060 7020010020 6180010030 6080010120 6010050120 6111210150 6070020110
DESCRIZIONE Complete air filters Box cover OF1 Non-return valve Pressure switch Antivibrating Pressure gauge Condensate filter Tank 30 L Valvola di sicurezza
QUANTITA’ 2 1 1 1 4 1 1 1 1
RICAMBI ORIGINALI DELLE VERSIONI: MA100 OF2 RET / MA100 OF2 P-RETR
1
2
3
RIF. 1 2 3
CODICE 4170010340 6010010490 6010010500
DESCRIZIONE Quadro elettrico per tandem oil-free Filtro asettico Cartuccia filtro asettico
QUANTITA’ 2 1 1
ENGLISH SIGNS AND WARNINGS They are located inside and outside the compressor
•
Danger of electric shocks
•
High temperature
•
General danger sign
ROOM OF THE COMPRESSOR It is advised to place the compressor in a room purposely used. To maintain clear the room from how much not relating to the compressor; with particular attention to the inflammable material, corrosive or explosive mixtures. Install a smoke detector for the prevention of fires, connecting it to a service of continuous surveillance. To make sure that the temperature of the premises always is comprised between + 5°C and + 35°C. The electric supply must be sufficiet for the loads specified on machine plates and three phases + neutral + ground must be in place.Grounding is indispensable also for the single-phase. Suply lines, electric units and machines must be protected from direct and indirect electric contacts, overloads and overcurrents, in compliance with C.E.I. 64-8 regulations for first class equipment. Machine casing is not only a means to reduce sound vibrations, it is also a protection from accidental contacts and sprikles from machines under pressure. The machine installation must be carried out by an expert operator, duly trained and equipped with the necessary tools.The operator assembling the equipment must refer to the machine manual to carry out the machine final test and to instruct users on use and routine maintenance. Technical maintenance must be carried out by engineers duly trained. Arrange for a periodical inspection of the compressor, it is very important for preventing accidents and fires.
STARTING Once the compressor is connected to the power supply, push the red switch to start the appliance. Make sure that the heat exchanger fan is working. The compressor pump air until the pressure gauge shows a pressure of 8 bar, will starts again when the pressure gauge shows 6 bar. The temperatures of the hottest parts can be from 60° C to 85° C. In case of abnormal temperature push the red switch ON-OFF located on the control panel.
MAINTENANCE Open periodically the tap located under the air tank, for discharge the condensate. Check periodically if there is water on the bottom of the cabine. Periodically make sure that the electric fans are functioning correctly. Change every 6 months the air filter, so we are sure that the compressor aspirate clean air. In model series "P" change every 3000 working hour the piston lagging.
CONTROL PANEL
A B
A – ON-OFF switch B – Pressure regolator C – Hourmeter D – Outlet air pressure gauge E – Tank pressure gauge
C D
E
F
G L
H
M
I
N
RIF. F G H I L M N
CODE 4130010310 7020010020 6120300010 6010050200 7070010020 6060010060 6050010040
DESCRIPTION Cooler fan Pressure switch Drier Condensate filter Electric motor 1,5 kW Non return valve Condensate discharge tap
QUANTITY 1 1 1 1 1 1
1
ORIGINAL SPARE-PARTS
R
P
Q
P
R
Q
RIF. P Q R
CODE 4130010320 6111210150 6010030280
DESCRIPTION Cooler Tank 30 Liters inside treatment Complete air filter
QUANTITY 1 1 2
GB
PROPER USE OF THE DRYER This dryer has been designed, manufactured and tested only to be used to separate the humidity normally contained in compressed air. Any other use has to be considered improper. The Manufacturer will not be responsible for any problem arising from improper use; the user will be in any case responsible for any resulting damage. Moreover, the correct use requires the respectation of the installation conditions, in particular : • Voltage and frequency of the mains. • Pressure, temperature and flow-rate of the incoming air. • Ambient temperature. This dryer is supplied tested and fully assembled. The only operation left to the user is the connection to the plant in compliance with the instructions given in the following chapters. The purpose of the machine is the separation of water and eventual oil particles present in compressed air. The dried air cannot be used for respiration purposes or for operations leading to direct contact with foodstuff.
INSTRUCTIONS FOR THE USE OF PRESSURE EQUIPMENT ACCORDING TO PED DIRECTIVE 97/23/EC To ensure the safe operation of pressure equipments, the user must conform strictly to the above directive and the following : 1. The equipment must only be operated within the temperature and pressure limits stated on the manufacturer’s name/data plate. 2. No welding is allowed on the shell and end caps. 3. The equipment must not be stored in badly ventilated spaces, near a heat source or inflammable substances. 4. Vibration must be eliminated from the equipment to prevent fatigue failure. 5. Automatic condensate drains should be checked for operation every day to prevent a build up of condensate in the pressure equipment. 6. The maximum working pressure stated on the manufacturer’s data plate must not be exceeded. Prior to use, the user must fit safety / pressure relief devices. 7. All documentation supplied with the equipment (manual, declaration of conformity etc.) must be kept for future reference. TAMPERING, MODIFICATION AND IMPROPER USE OF THE PRESSURE EQUIPMENT ARE FORBIDDEN. Users of the equipment must comply with all local and national pressure equipment legislation in the country of installation.
INSTALLATION SITE Particular care is required in selecting the installation site, as an improper location could jeopardise the proper operation of the dryer. This unit is not suitable to be used in explosive atmosphere, where risk of fire could exist, or in presence of gaseous or solid polluting material. Minimal installation requirements : • Select a clean room dry, free from dust, and protected from atmospheric disturbances. • Minimum ambient temperature +1 °C. • Maximum ambient temperature +50°C. • Allow at list a minimal clearance space on each side of the dryer to facilitate eventual maintenance operations.
CONNECTION TO THE COMPRESSED AIR SYSTEM Operations to be performed by qualified personnel. Never operate with plants under pressure. The user is responsible to ensure that the dryer will never be operated with pressure exceeding the nominal values. Eventual over-pressure could be dangerous both for the operator and the machine. The dryer can treat only oil free air. In order to avoid overpressure conditions within the unit, the final user is responsible for the installation of a safety valve. The temperature and the amount of air entering the dryer must comply with the limits reported on the data plate. In case of treatment of air at particularly high temperature, the installation of another aftercooler result necessary. The cross section of the connecting piping, which must be free from dust, rust, chips and other impurities, must be consistent with the flow-rate of the dryer.
GB
TECHNICAL FEATURES OF DRYER Air f low rate at 35ºC 7 barg
[Nl/min] [Nm³/h] [scf m] Nominal (max.) ambient temperature [°C] Min. ambient temperature [°C] Nominal (max.) inlet air temperature [°C] Max. inlet air pressure [barg] Inlet - Outlet connections Desiccant Quantity [kg] Cooling air f low [m³/h] Standard Power Supply 1 [Phase/V/Hz] Electric absorption [W ] Max. level noise at 1 m [dbA] W eight [Kg] Other power supply on request.
258
DRYER DIMENSIONS
353
163
368
633
442
1
200 12 7 25 (45) 1 35 (55) 12 One touch fittings for pipe ø10mm Molecular sieve 1.05 160 1/230-240/50-60 20 < 70 9
GB
5.1 FLOW DIAGRAM
6
2
1 5
4
P
10
7 9 3
11
12
8
PM 002 1 2 3 4 5 6
Compressor Aftercooler Condensate separator Adsorption dryer tower Regeneration tank Regeneration orifice
7 8 9 10 11 12
Purge/regeneration solenoid valve Purge silencer No return valve Compressor tank Compressor pressure-switch Users
5.2 OPERATION The warm and humid entering air, coming from the compressor (No.1), is cooled down by passing through an aftercooler (No.2), where it partially looses its humidity and it is separated and purged from automatic device of condensate separator (No.3). Than, compressed air flow goes inside dryer tower (No.4) where adsorption material (molecular sieve) captures and traps the residual humidity. The dry air is convoyed into compressor tank (No.10), by passing through the no-return valve (No.9), and then supplied to the users (No.12); dried air also fills regeneration tank (No.5) crossing regeneration orifice (No.6). When the tank (No.10) reached the pressure setted in the pressure-switch (No.11), the compressor (No.1) switched off and the air circuit from the compressor (No.1) to the no-return valve (No.9) is depressurized, by opening solenoid valve (No.7). Dry compressed air of the tank (No.5) expands into tower (No.4) for regenerating the pellets of adsorption material, and then it is purged outside through solenoid valve (No.7) and silencer (No.8). The regeneration process takes place every time the compressor switches off, and at the end of this operation the desiccant is completely regenerated. When pressure-switch (No.11) measures, inside the compressor tank (No.10), a pressure lower then the value setted, the compressor (No.1) starts again, so the solenoid valve (No.7) is powered and closed, and the compressed air is treated again as the dryer repeat a new operating cycle. The use of the PM 002 absorption dryer is indicated for compressors having an intermittent operation up to 70%.
GB
CONTROLS AND MAINTENANCE The troubleshooting and the eventual checks have to be worked out by qualified personnel. Before any intervention, ensure that: • no part of the machine is powered and that it cannot be connected to the mains supply. • no part of the machine is under pressure and that it cannot be connected to the compressed air system. DAILY • Check if the inlet separator condensate drain works regularly. • Check that the dryer is properly operating. • Verify the aftercooler battery for cleanliness. EVERY 200 HOURS OR EVERY MONTH • With an air jet (Max. 2 bars) blowing from inside towards outside clean the aftercooler battery; repeat this operation blowing in the opposite way; be careful not to damage the aluminium blades of the cooling package. • Check if the purge/regeneration solenoid valve works regularly. • Verify for tightness all the screws of the electric system and that all the “Faston” type connections are in their proper position. • At the end, check the operation of the machine. EVERY 2000 HOURS OR EVERY 2 YEARS Replace the adsorption material and all o-ring gaskets installed (see regeneration kit). For this operation refer to paragraph “Exploded view” : • Disconnect pipes A and B. • Disconnect the coil No.15 of purge/regeneration solenoid valve No.14. • Positioning a collection container (bowl) under the dryer tower No.11. • Unscrew the nut No.4 and remove upper head No.5. • Remove lower head No.17, bringing down the threaded rod No.13. • Remove completely adsorption material No.10, let desiccant deposit on the bottom of the collection container. • Clean accurately both heads No.5 and No.17 from dust and residual humidity. • Replace the diffusers No.8 and the O-rings No.2 and No.7 of each head. • Replace the silencer No.16 of lower head No.17. • Reassemble the threaded rod No.13 on the lower head No.17, and replace its washer No.3. • Reposition the lower head No.17 in the bottom of tower No.11. • Fill the tower No.11 with new adsorption material (molecular sieve). • Vibrate tower No.11 (also manually, striking it with light hammer blow). NOTE : Desiccant bed not accurately compacted will cause early aging of the adsorption material and dryer malfunctions. • Reposition the upper head No.5, replace its washer No.3, and screw the nut No.4. • Restore the connections A and B. • Check the piping for air leakage. • At the end, check the operation of the machine.
GB
TROUBLESHOOTING The troubleshooting and the eventual checks have to be worked out by qualified personnel. Before any intervention, ensure that: • no part of the machine is powered and that it cannot be connected to the mains supply. • no part of the machine is under pressure and that it cannot be connected to the compressed air system. SYMPTOM Humidity in outlet air.
POSSIBLE CAUSE - SUGGESTED ACTION The dryer is off - Verify the electric wiring. The dryer is only just start-up and the adsorption material can contain humidity - use the dryer at a reduced nominal flow during the first two days and during that verify the right working The inlet air is too hot - restore the nominal conditions. The inlet air pressure is too low - please contact your distributor The inlet air flow rate is higher than the rate of the dryer - reduce the flow rate - restore the normal conditions Inlet separator does not drain the condensate - check the proper operation of the drainer. Purge silencer is clogged - replace it. Purge/regeneration solenoid valve is never activated - see specific point. The aftercooler fan doesn’t work - see specific point. Desiccant material is exhausted - replace it.
Purge/regeneration solenoid valve is never activated.
Check for mains failure. Verify the electric wiring. The valve is blocked - open and cleans it. The coil of the solenoid valve burned out - replace it.
All the inlet air is discharged by the silencer.
Purge/regeneration solenoid valve is blocked - open and clean it. Regeneration orifice is clogged - open and cleans it.
Liquid come out from the silencer.
Inlet separator does not drain the condensate - check the proper operation of the drainer.
The aftercooler doesn’t work.
Check for mains failure. Verify the electric wiring. The fan is burnt - replace it.
fan
GB
SUGGESTED SPARE PARTS The suggested spare parts list will enable you to promptly intervene in case of abnormal operation, so avoiding to wait for the spares delivery. No. 1.
2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 1
SPARE PART DESCRIPTION
Aftercooler fan Purge/regeneration solenoid valve coil Purge/regeneration complete solenoid valve O-Ring gasket 3256 for tower head Purge silencers 1/8”F Flat copper washer (Øe12 – Øi8)mm Inlet/outlet tower diffusers 3/8” O-Ring gasket 2056 for diffusers Desiccant material
Regeneration Kit
1
CODE
6130010270 7040010220 7040010230 5062013256 6010030340 5090108120 6010030350 5062002056 6120300030 6120300020
Kit includes goods from point 4 to point 9.
NOTE :
INSTALLED Q.TY 1 1 1 2 1 2 4 4 1.05 1
Suggested spare parts.
To order the suggested spare parts or any other part, it’s necessary to quote the data reported on the identification plate.
DISMANTLING OF THE DRYER If the dryer is to be dismantled, it has to be split into homogeneous groups of materials.
PART Desiccant material Frame and supports Piping Dryer body Gasket, O-rings Solenoid valve Condensate separator Electric cable Electric Parts
Material Molecular sieve, Oil Carbon steel, Stainless steel AISI 316L, Epoxy paint Carbon steel, Aluminium, Copper Aluminium, Stainless steel AISI 316L Elastomer Brass, Steel, PVC PVC, Aluminium, Stainless steel AISI 316 Copper, PVC PVC, Copper, Brass
We recommend to comply with the safety rules in force for the disposal of each type of material. The adsorption material and the filter cartridge contain droplets of lubrication oil. Do not dispose these materials in the environment. Delivered it to a collection centre.
GB
EXPLODED VIEW 1
Regeneration tank
13
Threaded rod fixing tower
2
Head O-Ring
14
Purge/regeneration solenoid valve
3
Flat copper washer
15
Purge/regeneration solenoid valve coil
4
Upper nut fixing tower head
16
Purge silencer
5
Upper tower head
17
Lower tower head
6
Outlet one touch fitting
18
Lower nut fixing tower head
7
Diffuser O-Ring
19
Condensate separator
8
Inlet/outlet diffusers
20
Molecular sieve separation disc
9
Dryer main plate
21
Ring support fixing tower
10 Desiccant material
22
Aftercooler fan
11 Tower
23
Airblast aftercooler
12 Tower support
ORIGINAL SPARE-PARTS FOR TYPE: MA30 OF1 / MA30 OF1-P 1
8 2
7 6
5
4
RIF. 1 2 3 4 5 6 7 8
CODICE 6010030280 4130010140 6180010030 6111210150 6070020110 6080010120 7020010020 6060010060
3
DESCRIZIONE Complete air filters Box cover OF1 Antivibrating Tank 30 L Safety valve Pressure gauge Pressure switch Valvola di ritegno
QUANTITA’ 1 1 4 1 1 1 1 1
ORIGINAL SPARE-PARTS FOR TYPE: MA30 OF2 / MA30 OF2-P
1
9
2
8
7
6
3
5 4
RIF. 1 2 3 4 5 6 7 8 9
CODICE 6010030280 4130010040 6060010060 7020010020 6180010030 6080010120 6010050120 6111210150 6070020110
DESCRIZIONE Complete air filters Box cover OF1 Non-return valve Pressure switch Antivibrating Pressure gauge Condensate filter Tank 30 L Valvola di sicurezza
QUANTITA’ 2 1 1 1 4 1 1 1 1
ORIGINAL SPARE-PARTS VERSION: MA100 OF2 RET / MA100 OF2 P-RET
1
2
3
RIF. 1 2 3
CODICE 4170010340 6010010490 6010010500
DESCRIZIONE Electric panel for tandem oil-free Aseptic filter Aseptic filter cartridge
QUANTITA’ 2 1 1
TABELLA DATI TECNICI OIL FREE DATA SHEET
COD
MODELLO
SERB
Cod
Model
Tank
Db
Gruppo Pump
Aria aspirata
Aria resa a 5 bar
Intake air
Delivered air 5 bar
Cil.
L/1'
m³/h
L/1'
m³/h
HP
Kw
rpm max
Bar
Tensione Voltage
Kg
Corrente Ass Consumption
1131110040 MA30 OF1
30
69
P 60/1 OF
1
95
5,7
70
4,2
1
0,75
1400
7
230/1/50
27,5
4,6
1131110050 MA30 OF2
30
72
P 60/2 OF
2
190
11
134
8
2
1,5
1400
7
230/1/50
34,5
7,1
1131110100 MA30 OF2-S
30
59
P 60/2 OF
2
190
11
134
8
2
1,5
1400
7
230/1/50
74,5
7,1
1131110110 MA30 OF2-Box
30
60
P 60/2 OF
2
190
11
134
8
2
1,5
1400
7
230/1/50
42,5
7,1
1131110070 MA30 OF2-RE
30
72
P 60/2 OF
2
190
11
115
7
2
1,5
1400
7
230/1/50
43
7,1
1131110120 MA30 OF2-RE Box
30
60
P 60/2 OF
2
190
11
115
7
2
1,5
1400
7
230/1/50
51
7,1
1131110080 MA30 OF2-RES
30
59
P 60/2 OF
2
190
11
115
7
2
1,5
1400
7
230/1/50
83
7,1
1131110090 MA100 OF2-RET
100
72
P 60/2 OF
2+2
380
22
230
14
2+2
1,5+1,5
1400
7
230/1/50
91
14,3
1131110220 MA100 OF2-RET Box
100
63
P 60/2 OF
2+2
380
22
230
14
2+2
1,5+1,5
1400
7
230/1/50
94
14
30
69
P 60/1 OF P
1
165
10
118
7
1
0,75
1400
7
230/1/50
27,5
5
1131110140 MA 30 OF1 P 1131110150 MA30 OF2 P
30
72
P 60/2 OF P
2
265
16
187
11,2
2
1,5
1400
7
230/1/50
34,5
7,5
1131110160 MA30 OF2 P-S
30
59
P 60/2 OF P
2
265
16
187
11,2
2
1,5
1400
7
230/1/50
74,5
7,5
1131110170 MA30 OF2 P-Box
30
60
P 60/2 OF P
2
265
16
187
11,2
2
1,5
1400
7
230/1/50
42,5
7,5
1131110180 MA30 OF2 P-RE
30
72
P 60/2 OF P
2
265
16
155
11,2
2
1,5
1400
7
230/1/50
43
7,5
1131110190 MA30 OF2 P-REBox
30
60
P 60/2 OF P
2
265
16
155
11,2
2
1,5
1400
7
230/1/50
51
7,5
1131110200 MA30 OF2 P-RES
30
59
P 60/2 OF P
2
265
16
155
11,2
2
1,5
1400
7
230/1/50
83
7,5
1131110130 MA100 OF2 P-RET
100
72
P 60/2 OF P
2+2
560
32
310
22,4
2+2
1,5+1,5
1400
7
230/1/50
91
15,3
1131110210 MA100 OF2 P-RETBox
100
63
P 60/2 OF P
2+2
560
32
310
22,4
2+2
1,5+1,5
1400
7
230/1/50
94
15,3
CONDIZIONI DI GARANZIA Questo prodotto è fornito regolarmente collaudato, ed è garantito per un periodo di 12 mesi dalla data della fattura di acquisto. La garanzia si applica solo nei riguardi dell'acquirente in regola con le norme contrattuali ed amministrative e nel caso che l'installazione sia stata eseguita a regola d'arte. La garanzia è valida solo se si utilizzano ricambi originali Adicomp S.r.l.. In base a tale garanzia la ADICOMP S.r.l. si obbliga unicamente a riparare o sostituire gratuitamente il prodotto o le parti che risultassero difettose dopo un esame di accertamento in fabbrica compiuto su esclusivo giudizio dei suoi Tecnici. La manodopera è comunque esclusa dalle clausole della presente garanzia e si provvederà quindi al suo addebito. Sono esclusi dalla garanzia le parti di normale usura e le parti elettriche. Sono pure escluse dalla garanzia le riparazioni conseguenti a danni derivanti da trascuratezza di manutenzione o da applicazione inadatta. Tutte le spese di trasporto, di sopralluogo, di smontaggio e rimontaggio dovute per l'intervento di un nostro Tecnico su chiamata del Cliente per difetti rivelatisi poi non imputabili a nostra colpa, si intendono a carico dell'Acquirente. La garanzia non è valida se manca la data di consegna e il timbro del rivenditore. Per qualsiasi controversia è competente il Foro di Vicenza. WARRANTY CONDITIONS This article it's supplied tested and it's guaranteed for a time of 12 months from the invoice date. The guarantee on applies only for the Buyer in rule with the payment and in case that the installation has made a work of art. Warranty is valid only if original spare-parts are used. For this guarantee ADICOMP S.r.l. it’s obligated to repair or to replace, free of charge, the articles or the parts that are defectives after an examination in the firm made from its Technician. The labour is excluded from previsions of this warranty and will be debit to the Buyer. There are excluded from the warranty electrical parts and all sections of the air compressor that for them use are subject to a quick wear and tear. There are also excluded from the warranty the reparation following to damages for negligence of maintenance or for unsuitable application. All costs of transport, on-the-spot investigation, disassembling and re-assembling, due for the participation of our technician by call of the customer for defects not imputable to our own, are at charge of the Buyer. The warranty is not valid if the date of purchase and dealer’s stamp are missing. For all controversies, exclusive competence of Vicenza’s Court.
Timbro del rivenditore – Dealer’s stamp
Data di consegna – Date of purchase
NOTE ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________
NOTE ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CE
EN DECLARATION OF CONFORMITY ERKLÄRUNG ÜBER DIE EINHALTUNG DER EG-RICHTLINIEN DECLARATION DE CONFORMITE EUROPEENNE
NOI WE - WIR - NOUS
ADICOMP S.r.l.
Via Del Progresso, 35 36050 SOVIZZO (VI) ITALY DICHIARIAMO CHE LA COSTRUZIONE DEL SEGUENTE PRODOTTO DECLARE THAT THE DESIGN / CONSTRUCTION OF THE FOLLOWING PRODUCT ERKLÄREN, DAß DAS PRODUKT CERTIFIONS QUE LA FABRICATION DU PRODUIT SUIVANT
MOD. MATRIC. É CONFORME ALLE SEGUENTI DISPOSIZIONI COMPLIES WITH THE FOLLOWING REGULATIONS / STANDARDS DEN FOLGENDEN RICHTLINEN ENTSPRICHT EST CONFORME AUX DISPOSITIONS SUIVANTES
DIRETTIVA MACCHINE CEE EC MACHINERY DIRECTIVE EG- RICHTLINEN ÜBER MASCHINEN DIRECTIVE EUROPEENNE RELATIVE AUX MACHINES
CEE 2006/42 - CEE 2004/108/CE CEE 2006/95/CE
629,==2 (VI), lì ……………
