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PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

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PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

DIID – DEPARTAMENTO DE INOVAÇÃO E DESENVOLVIMENTO GEDFT – GERENCIA GERAL DE DESENVOLVIMENTO FERROVIÁRIO

MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

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SUMÁRIO 1)

INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................... 18

2)

CONJUNTO DE CHOQUE E TRAÇÃO .................................................................................................. 19 2.1.

ENGATES TIPO “E” - MOTIVOS PARA SUBSTITUIÇÃO E LIMITES DE USO ................................................... 19

2.1.1.

TIPOS OBSOLETOS E DE USO PROIBIDO ..................................................................... 19

2.1.2.

MANDÍBULAS..................................................................................................................... 19

2.1.3.

CORPO DO ENGATE ......................................................................................................... 20

2.1.4.

ROTORES E LEVANTADORES ......................................................................................... 23

2.1.5.

CHAVETAS DE ENGATE ................................................................................................... 23

2.1.6.

PINO RETENTOR DA CHAVETA ...................................................................................... 24

2.1.7.

PARTES MISCELÂNEAS DOS ENGATES TIPO E ........................................................... 24

2.1.8.

ENGATES TIPO E - NOTAS IMPORTANTES ................................................................... 24

2.1.9.

RECOMENDAÇÕES ........................................................................................................... 25

2.2.

ENGATES TIPO “F” - MOTIVOS PARA SUBSTITUIÇÃO E LIMITES DE USO .................................................... 25

2.2.1.

ENGATE .............................................................................................................................. 25

2.2.2.

MANDÍBULAS..................................................................................................................... 37

2.2.3.

NOTAS IMPORTANTES: .................................................................................................... 39

2.3.

HASTE DE LIGAÇÃO (SOMENTE PARA VAGÕES DA SÉRIE GDE E GDT) ....................................................... 40

2.4.

PINOS DE MANDÍBULA ............................................................................................................................... 40

2.5.

BRAÇADEIRAS ............................................................................................................................................. 41

2.5.1.

BRAÇADEIRAS PARA ENGATES TIPO “E” .................................................................... 41

2.5.2.

BRAÇADEIRA PARA ENGATES TIPO “F” FIXO E ROTATIVO ...................................... 42

2.6.

COLARES ..................................................................................................................................................... 43

2.7.

APARELHOS DE CHOQUE E TRAÇÃO ........................................................................................................... 43

2.7.1.

RECOMENDAÇÕES PARA CORRETA MONTAGEM NO VAGÃO ................................. 44

2.7.2.

LIMITES DE DESGASTE, PADRONIZAÇÃO E MOTIVOS PARA SUBSTITUIÇÃO: ...... 44

2.8.

APOIO FLEXÍVEL .......................................................................................................................................... 47

2.9.

CRUZETAS ................................................................................................................................................... 47

2.10.

ALAVANCAS DE MANOBRA, LEVANTADORES DA CASTANHA E SUPORTES ................................................ 48

2.10.1.

LIMITES DE DESGASTE, MEDIDAS, MOTIVOS PARA SUBSTITUIÇÃO OU ATENÇÃO: 48

2.10.2.

ESPECIFICAÇÃO PARA O TIPO DE ENGATE ................................................................ 50

2.11.

ESCOLHA DO TIPO DE ENGATE ................................................................................................................... 50

2.12.

INFORMAÇÕES GERAIS ............................................................................................................................... 50 3

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3)

TRUQUES .................................................................................................................................................. 54 3.1.

TIPOS DE TRUQUES ..................................................................................................................................... 54

3.2.

INSPEÇÕES DO CONJUNTO ......................................................................................................................... 55

3.2.1.

PRINCIPAIS ITENS A SEREM INSPECIONADOS ............................................................ 55

3.2.2.

ITENS CRÍTICOS NAS INSPEÇÕES ................................................................................. 56

3.2.3.

FOLGA DO AMPARA-BALANÇO...................................................................................... 56

3.2.4.

LIMPEZA DO CENTRO DE PIÃO ...................................................................................... 56

3.2.5.

CONDIÇÃO DE GIRO DO TRUQUE .................................................................................. 56

3.3.

TRAVESSA CENTRAL .................................................................................................................................... 57

3.3.1.

NERVURAS......................................................................................................................... 57

3.3.2.

GUIAS DE ANTI-ROTAÇÃO .............................................................................................. 58

3.3.3.

BOLSA DE FRICÇÃO ......................................................................................................... 60

3.3.4.

ANEL DE DESGASTE ........................................................................................................ 62

3.3.5.

DISCO DE DESGASTE ...................................................................................................... 62

3.3.6.

CENTRO DE PIÃO .............................................................................................................. 63

3.3.7.

PRATO DE PIÃO OU BOJO SOLTO ................................................................................. 65

3.3.8.

PONTO FIXO ....................................................................................................................... 67

3.3.9.

COXIM ................................................................................................................................. 67

3.3.10.

CORPO DA TRAVESSA CENTRAL .................................................................................. 68

3.4.

CUNHAS DE FRICÇÃO .................................................................................................................................. 69

3.4.1. 3.5.

LIMITES DE ALTURA DE CUNHA ..................................................................................... 70

LATERAL ...................................................................................................................................................... 72

3.5.1.

INSPEÇÃO NA LATERAL .................................................................................................. 72

3.5.2.

DETERMINAÇÃO DAS ZONAS DE CRITICIDADE EM LATERAIS: ................................ 72

3.5.3.

TRINCAS, SUPERFÍCIES NEGATIVAS, POROSIDADES, DESCONTINUIDADE TIPO

ENTALHE – LIMITES PARA SUBSTITUIÇÃO OU RECUPERAÇÃO: ............................................. 74 3.5.4.

LIMITES DE DESGASTE E MOTIVOS PARA A SUBSTITUIÇÃO: .................................. 75

3.5.5.

VERIFICAR EMPENO E TORÇÃO DA LATERAL: ........................................................... 78

3.5.6.

VERIFICAR PARIDADE DA LATERAL: ............................................................................ 79

3.5.7.

VERIFICAR EMPENO NO PEDESTAL DA LATERAL:..................................................... 80

3.6.

MOLAS HELICOIDAIS DOS TRUQUES: ......................................................................................................... 81

3.6.1.

LIMITES DE USO E/OU MOTIVOS DE SUBSTITUIÇÃO .................................................. 81

3.6.2.

INFORMAÇÕES GERAIS ................................................................................................... 82

3.6.3.

QUANTIDADE DE MOLAS DO PACOTE .......................................................................... 84

3.7.

TIMONERIA DE FREIO NO TRUQUE: ............................................................................................................ 86

3.7.1.

TRIÂNGULO DE FREIO ..................................................................................................... 86 4

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4)

3.7.2.

PINOS E CONTRAPINOS .................................................................................................. 87

3.7.3.

ALAVANCAS DE FREIO, CORREDIÇAS, BARRA DE COMPRESSÃO E TIRANTES ... 88

3.7.4.

SAPATAS DE FREIO E CHAVETAS ................................................................................. 88

RODEIROS ................................................................................................................................................ 91 4.1.

RODEIROS COMPLETOS .............................................................................................................................. 91

4.2.

EIXOS .......................................................................................................................................................... 92

4.2.1.

LIMITES DE DESGASTE, MOTIVOS PARA RENOVAÇÃO: ............................................ 92

4.2.2.

MOTIVOS PARA SUBSTITUIÇÃO:.................................................................................... 93

4.2.3.

MANGA DE EIXO................................................................................................................ 95

4.3.

ROLAMENTOS ............................................................................................................................................. 99

4.3.1.

MONTAGEM DE ROLAMENTOS....................................................................................... 99

4.3.2.

TORQUEAMENTO DE PARAFUSOS .............................................................................. 100

4.3.3.

INSPEÇÃO DE ROLAMENTOS EM CAMPO .................................................................. 104

4.3.4.

LIMITES DE TEMPERATURA EM SERVIÇO .................................................................. 107

4.3.5.

VAGÕES ESTACIONADOS ............................................................................................. 107

4.3.6.

INFORMAÇÕES GERAIS ................................................................................................. 107

4.4.

RODAS....................................................................................................................................................... 108

4.4.1.

LIMITES DE DESGASTE E MOTIVOS DE RENOVAÇÃO .............................................. 108

4.4.2.

LIMITE DE TEMPERATURA EM SERVIÇO .................................................................... 115

4.5.

ADAPTADORES .......................................................................................................................................... 115

4.5.1. 5)

LIMITES DE DESGASTE E MOTIVOS PARA SUBSTITUIÇÃO: .................................... 115

FREIOS .....................................................................................................................................................118 5.1.

SISTEMA PNEUMÁTICO............................................................................................................................. 118

5.1.1.

VÁLVULA TRÍPLICE K2 ................................................................................................... 120

5.1.2.

VÁLVULA AB .................................................................................................................... 120

5.1.3.

VÁLVULA ABD ................................................................................................................. 121

5.1.4.

VÁLVULA ABDW.............................................................................................................. 121

5.1.5.

VÁLVULA ABDX............................................................................................................... 122

5.1.6.

VÁLVULA DB60................................................................................................................ 123

5.1.7.

VÁLVULA FREIO ELETRICO PNEUMÁTICO (CCD – Car Control Device) ................. 124

5.1.8.

VÁLVULA DESCARGA NR. 8 OU VX.............................................................................. 125

5.2.

CILINDRO DE FREIO ................................................................................................................................... 125

5.2.1.

CILINDRO DE FREIO 8” X 8” .......................................................................................... 126

5.2.2.

CILINDRO DE FREIO 10” x 12” ....................................................................................... 126 5

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5.2.3. 5.3.

SISTEMA VAZIO CARREGADO: .................................................................................................................. 128

5.3.1.

CILINDRO DE 7 5/8” X 12” X 9” COM VÁLVULA AB-5 ................................................. 128

5.3.2.

DISPOSITIVO VAZIO CARREGADO ............................................................................... 128

5.3.3.

DISPOSITIVO VAZIO CARREGADO AUTOMÁTICO ..................................................... 130

5.4.

AJUSTADOR DE FOLGAS:........................................................................................................................... 130

5.5.

VÁLVULA RETENTORA DE ALÍVIO ............................................................................................................. 131

5.6.

MANGUEIRAS DE AR / SUPORTES: ........................................................................................................... 133

5.6.1.

LIMITES DE DESGASTE, MEDIDAS E MOTIVOS PARA SUBSTITUIÇÃO .................. 135

5.7.

TORNEIRAS DO ENCANAMENTO GERAL ................................................................................................... 137

5.8.

COLETOR DE PÓ COM TORNEIRA COMBINADA ........................................................................................ 138

5.9.

TESTES DO SISTEMA DE FREIOS ................................................................................................................ 139

5.9.1.

ATENÇÃO ESPECIAL ...................................................................................................... 139

5.9.2.

TESTE DE FREIO SINGLE CAR ...................................................................................... 140

5.10.

COMPONENTES DO SISTEMA DE FREIO.................................................................................................... 142

5.10.1.

MOTIVOS PARA SUBSTITUIÇÃO ................................................................................... 142

5.10.2.

FREIO MANUAL ............................................................................................................... 143

5.10.3.

INFORMAÇÕES GERAIS ................................................................................................. 143

5.11.

DISPOSITIVO DETECTOR DE DESCARRILAMENTO (DDV) .......................................................................... 144

5.11.1.

DDV DE FUSÍVEL COM ALÇA ........................................................................................ 144

5.11.2.

DDV DE VÁLVULA DE DESCARGA (EMERGÊNCIA) E CABO DE AÇO ..................... 145

5.11.3.

DDV DE VÁLVULA DE DESCARGA (EMERGÊNCIA) PILOTADA POR FUSÍVEL ....... 146

5.12. 6)

CILINDRO DE FREIO 7 5/8” x 12” x 9” ........................................................................... 127

REPARAÇÃO DE VÁLVULAS DE CONTROLE ............................................................................................... 147

SUPERESTRUTURA ...............................................................................................................................155 6.1.

MODELO DE MARCAÇÃO, IDENTIFICAÇÃO E LOCALIZAÇÃO DE TAG’S ..................................................... 155

6.2.

FUEIROS .................................................................................................................................................... 157

6.2.1. 6.3.

ASSOALHOS .............................................................................................................................................. 157

6.3.1. 6.4.

LIMITES MÍNIMOS DE LIBERAÇÃO ............................................................................... 157

LIMITES MÍNIMOS DE LIBERAÇÃO ............................................................................... 157

PORTAS, COMPORTAS E TREMONHAS ..................................................................................................... 157

6.4.1.

TRAVAMENTO DE TREMONHAS PARA VAGÕES HFD’S E FHD’S ............................ 157

6.4.2.

GRADES INTERNAS DE VAGÕES FHD ......................................................................... 159

6.4.3.

FIXAÇÃO DE ESCOTILHAS DE VAGÕES HFD, HFE E FHD ........................................ 159

6.5.

VAGÕES TANQUES .................................................................................................................................... 160

6.5.1.

PARTES, ACESSÓRIOS E MANUTENÇÃO DO TANQUE ............................................. 160 6

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7)

6.5.2.

EXAMINAR SUPERESTRUTURA DO VAGÃO TANQUE ............................................... 160

6.5.3.

SISTEMA DE DESCARGA DOS VAGÕES TANQUE ..................................................... 161

6.5.4.

VÁLVULA DE SEGURANÇA ........................................................................................... 162

6.5.5.

INSPEÇÃO DO ISOLAMENTO TÉRMICO E SERPENTINA ........................................... 163

INSTRUÇÕES GERAIS DE SERVIÇO...................................................................................................164 7.1.

RECUPERAÇÃO DE TRINCAS, EMPENOS E ÁREAS DESGASTADAS .............................................................. 164

7.1.1.

ENGATES ......................................................................................................................... 164

7.1.2.

MANDÍBULA E PINO ........................................................................................................ 166

7.1.3.

BRAÇADEIRA................................................................................................................... 167

7.1.4.

COLAR .............................................................................................................................. 168

7.1.5.

CRUZETA .......................................................................................................................... 169

7.1.6.

TRIÂNGULOS DE FREIO ................................................................................................. 169

7.1.7.

TRAVESSA DO TRUQUE ................................................................................................ 170

7.1.8.

LATERAL .......................................................................................................................... 170

7.2.

TRATAMENTO TÉRMICO – COMPONENTES DO TRUQUE .......................................................................... 171

7.2.1.

MATERIAL - GRAU DO AÇO ........................................................................................... 171

7.2.2.

SOLDAGEM E TRATAMENTO TÉRMICO AÇO GRAU B (RULE 82) ............................ 171

7.2.3.

SOLDAGEM E TRATAMENTO TÉRMICO DE AÇO GRAU C-HT ( RULE 82 ) .............. 172

7.2.4.

SOLDAGEM E TRATAMENTO TÉRMICO DE AÇO GRAU C-QT ( RULE 82 ) ............. 172

7.3.

TRATAMENTO TÉRMICO – CORPO DO ENGATE E MANDÍBULA................................................................. 172

7.3.1.

AÇO GRAU C - N.T (NORMALIZADO E REVENIDO)..................................................... 172

7.3.2.

AÇO GRAU C - Q.T (TEMPERADO E REVENIDO) ........................................................ 173

7.3.3.

AÇO GRAU E - Q.T (TEMPERADO E REVENIDO) ......................................................... 173

7.4.

TRATAMENTO TÉRMICO – BRAÇADEIRA, COLAR E CRUZETA .................................................................... 173

7.4.1.

AÇOS GRAU C - HT ......................................................................................................... 173

7.4.2.

AÇOS GRAU C - QT ......................................................................................................... 173

7.4.3.

PÓS-TRATAMENTO TÉRMICO ....................................................................................... 174

7.5.

SUBSTITUIÇÃO DE CHAPAS DE DESGASTE, PONTO FIXO E CONTRASAPATA ............................................. 174

7.5.1.

REMOÇÃO DAS CHAPAS E PREPARAÇÃO PARA SOLDAGEM................................ 174

7.5.2.

SOLDAGEM DAS CHAPAS ............................................................................................. 174

7.5.3.

SUBSTITUIÇÃO DO PONTO FIXO DO TRIÂNGULO DE FREIO ................................... 175

7.5.4.

SUBSTITUIÇÃO DO PONTO FIXO DA TRAVESSA ....................................................... 175

7.5.5.

SUBSTITUIÇÃO DE CONTRASAPATA .......................................................................... 176

7.6.

CRITÉRIOS DE CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO ................................................................. 176

7.6.1.

CRITÉRIOS DE CLASSIFICAÇÃO DAS FERRAMENTAS CALIBRÁVEIS ................... 176 7

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7.6.2.

CLASSIFICAÇÃO, FREQUÊNCIA E CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO ................................. 177

7.6.3.

CALIBRAÇÃO DE EXPLOSÍMETRO ............................................................................... 179

7.7. 8)

CRITÉRIOS DE SEVERIDADE DE ALARMES DOS SENSORES WAYSIDE ......................................................... 180

MATERIAIS...............................................................................................................................................182 8.1.

8.1.1.

CRITÉRIOS TÉCNICOS ................................................................................................... 182

8.1.2.

ANÁLISE DE CAPACIDADE TÉCNICA DO FABRICANTE ............................................ 184

8.1.3.

PRIORIZAÇÃO DA DEMANDA ........................................................................................ 185

8.1.4.

ANÁLISE DA QUALIDADE TÉCNICA DO MATERIAL ................................................... 185

8.1.5.

DEFINIÇÃO DOS MATERIAIS ......................................................................................... 185

8.1.6.

DOCUMENTAÇÃO ........................................................................................................... 187

8.1.7.

ATESTADO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA .................................................................... 187

8.1.8.

TESTES PARA APROVAÇÃO ......................................................................................... 187

8.1.9.

NORMAS TÉCNICAS ....................................................................................................... 188

8.1.10.

DEFEITOS NÃO ACEITÁVEIS ......................................................................................... 188

8.1.11.

INDICADORES PARA AVALIAÇÃO TÉCNICA DURANTE TESTE DE CAMPO ........... 189

8.1.12.

HOMOLOGAÇÃO ............................................................................................................. 189

8.1.13.

LABORATÓRIOS INDICADOS ........................................................................................ 189

8.2.

PROCEDIMENTOS DE TESTES .................................................................................................................... 189

8.2.1.

RODAS FERROVIÁRIAS ................................................................................................. 190

8.2.2.

SAPATAS FERROVIÁRIAS ............................................................................................. 192

8.2.3.

REVESTIMENTO INTERNO DE VAGÕES ...................................................................... 196

8.2.4.

LUBRIFICANTES DE CILINDROS DE FREIO ................................................................. 198

8.3.

9)

HOMOLOGAÇÃO DE FABRICANTES ........................................................................................................... 182

INTEGRIDADE DOS PRODUTOS ................................................................................................................. 199

8.3.1.

ENSAIOS COMPROBATÓRIOS ...................................................................................... 199

8.3.2.

SANIDADE INTERNA ....................................................................................................... 200

8.3.3.

CRITÉRIOS PARA ACEITAÇÃO DAS PEÇAS FUNDIDAS............................................ 208

8.3.4.

PLANO DE INSPEÇÃO PARA RECEBIMENTO DE MATERIAIS .................................. 212

ANEXOS ...................................................................................................................................................217

10)

GLOSSÁRIO ........................................................................................................................................235

11)

CONTROLE DE REVISÕES ...............................................................................................................236

12)

ELABORADORES ...............................................................................................................................237

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LISTA DE ILUSTRAÇÕES ILUSTRAÇÃO 1 - ENGATES TIPO E DE 5” E 7”.................................................................................................... 19 ILUSTRAÇÃO 2 – MEDIÇÃO DE MANDÍBULA COM CÁLIBRE 44057 AAR ............................................................... 19 ILUSTRAÇÃO 3 – CÁLIBRE 25623-1 AAR ........................................................................................................ 20 ILUSTRAÇÃO 4 – CÁLIBRE 25623-1 LADO A – AAR.......................................................................................... 21 ILUSTRAÇÃO 5 – CÁLIBRE 25623-1 LADO B - AAR .......................................................................................... 21 ILUSTRAÇÃO 6 – ENGATE COM HACHURAS AA ................................................................................................. 21 ILUSTRAÇÃO 7 – ENGATE COM HACHURAS AA E BB ........................................................................................ 22 ILUSTRAÇÃO 8 – ENGATE COM HACHURAS CC ................................................................................................ 22 ILUSTRAÇÃO 9 – MEDIÇÃO DA CAUDA DO ENGATE ............................................................................................ 22 ILUSTRAÇÃO 10 – CHAVETA DO ENGATE ......................................................................................................... 24 ILUSTRAÇÃO 11 – TRAVA DO PINO RETENTOR DA CHAVETA DO ENGATE ............................................................ 24 ILUSTRAÇÃO 12 – CÁLIBRE 28393 AAR ......................................................................................................... 25 ILUSTRAÇÃO 13 – FOLGA DO ENGATE EM RELAÇÃO AO ESPELHO ...................................................................... 26 ILUSTRAÇÃO 14 – CÁLIBRE 47120-2 .............................................................................................................. 27 ILUSTRAÇÃO 15 – USO DO CÁLIBRE 47120-2 .................................................................................................. 27 ILUSTRAÇÃO 16 – USO DO CÁLIBRE 36427-2 A ............................................................................................... 28 ILUSTRAÇÃO 17 – USO DO CÁLIBRE 49354 DA AAR ........................................................................................ 29 ILUSTRAÇÃO 18 – USO DO CÁLIBRE 51236 DA AAR ........................................................................................ 29 ILUSTRAÇÃO 19 – USO DO CÁLIBRE 49631 DA AAR – ESPESSURA DA PAREDE.................................................. 30 ILUSTRAÇÃO 20 – USO DO CÁLIBRE 49631 DA AAR – DISTÂNCIA ENTRE O FURO E SUPERFÍCIE DE CHOQUE ....... 30 ILUSTRAÇÃO 21 – USO DO CÁLIBRE 49362 DA AAR ........................................................................................ 31 ILUSTRAÇÃO 22 – USO DOS CÁLIBRES 34101-4 E 44250-4 DA AAR – BRAÇO PROTETOR.................................. 31 ILUSTRAÇÃO 23 – USO DOS CÁLIBRES 34101-4 E 44250-4 DA AAR – BOLSA ................................................... 32 ILUSTRAÇÃO 24 – COMPRIMENTO DA CAUDA ................................................................................................... 32 ILUSTRAÇÃO 25 – GABARITO 44248-2C - COMPRIMENTO A DA CAUDA ............................................................. 33 ILUSTRAÇÃO 26 – GABARITO 44250-6 – ESPESSURA B DA CAUDA ................................................................... 34 ILUSTRAÇÃO 27 – GABARITO 49360 – ALTURA DA HASTE DO ENGATE .............................................................. 34 ILUSTRAÇÃO 28 – GABARITO 49775-2 – ALTURA DA HASTE DO ENGATE APÓS RECUPERAÇÃO - FURO ................ 35 ILUSTRAÇÃO 29 – GABARITO 49775-1 – ALTURA DA HASTE DO ENGATE APÓS RECUPERAÇÃO - HASTE............... 35 ILUSTRAÇÃO 30 – GABARITO 50051-3 – PAREDE TRASEIRA DA HASTE DO ENGATE ........................................... 36 ILUSTRAÇÃO 31 – GABARITO 49775-3 – LARGURA DA PONTA DA HASTE DO ENGATE ......................................... 36 ILUSTRAÇÃO 32 – GABARITO 50051-2 – GEOMETRIA DA PONTA DA HASTE DO ENGATE...................................... 37 ILUSTRAÇÃO 33 – GABARITO 49822 – DESGASTE NARIZ DA MANDÍBULA ........................................................... 37 ILUSTRAÇÃO 34 – GABARITO 44250-3 – DESGASTE E DEFORMAÇÃO DA MANDÍBULA ......................................... 38 ILUSTRAÇÃO 35 – GABARITO 49364-B – DESGASTE NO DIÂMETRO DO FURO DA MANDÍBULA.............................. 38 9

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ILUSTRAÇÃO 36 – GABARITO 49364-B – DESGASTE ALTURA DA MANDÍBULA ..................................................... 39 ILUSTRAÇÃO 37 – FOLGAS MÍNIMAS NA MONTAGEM DE ENGATES ...................................................................... 39 ILUSTRAÇÃO 38 – CÁLIBRE PARA VERIFICAR DESGASTE DO DIÂMETRO E DA CABEÇA DO PINO DA MANDÍBULA ...... 40 ILUSTRAÇÃO 39 – CÁLIBRE PARA VERIFICAR EMPENO DO PINO DA MANDÍBULA................................................... 40 ILUSTRAÇÃO 40 – BRAÇADEIRA TIPO E ........................................................................................................... 42 ILUSTRAÇÃO 41 – BRAÇADEIRA TIPO F – DESGASTE NAS PAREDES LATERAIS .................................................... 42 ILUSTRAÇÃO 42 – MEDIÇÃO DE DESGASTE NO FURO DO COLAR ........................................................................ 43 ILUSTRAÇÃO 43 – APARELHO DE CHOQUE MARK50 ......................................................................................... 44 ILUSTRAÇÃO 44 – CÁLIBRE MÚLTIPLO ............................................................................................................. 46 ILUSTRAÇÃO 45 – CALIBRAGEM DE CRUZETA ................................................................................................... 48 ILUSTRAÇÃO 46 – ALAVANCA DE CORTE – ENGATE E....................................................................................... 49 ILUSTRAÇÃO 47 – ALAVANCA DE CORTE – ENGATE F ....................................................................................... 49 ILUSTRAÇÃO 48 – DIFERENÇA DE ALTURA DE ENGATE...................................................................................... 50 ILUSTRAÇÃO 49 – CHAPA DE DESGASTE PARA AJUSTE DA ALTURA DO ENGATE .................................................. 52 ILUSTRAÇÃO 50 – DETALHE DA POSIÇÃO DA CHAPA DE DESGASTE .................................................................... 53 ILUSTRAÇÃO 51 – DETALHE DA MONTAGEM DA CHAVETA DO ENGATE ................................................................ 53 ILUSTRAÇÃO 52 – TRUQUE DE VAGÃO – 3 PEÇAS............................................................................................. 55 ILUSTRAÇÃO 53 – CONDIÇÃO DE GIRO DO TRUQUE .......................................................................................... 57 ILUSTRAÇÃO 54 – TRAVESSA COM SUAS PARTES PRINCIPAIS ............................................................................ 57 ILUSTRAÇÃO 55 – TRINCA NA NERVURA........................................................................................................... 58 ILUSTRAÇÃO 56 – FOLGA ENTRE TRAVESSA E LATERAL – MEDIDAS A E B .......................................................... 58 ILUSTRAÇÃO 57 – CÁLIBRE DAS GUIAS DA TRAVESSA ....................................................................................... 59 ILUSTRAÇÃO 58 – FOTOS DE CHAPAS DAS BOLSAS DAS CUNHAS DEFEITUOSAS ................................................. 60 ILUSTRAÇÃO 59 – GABARITO PARA ÂNGULO DA CHAPA DE DESGASTE ............................................................... 61 ILUSTRAÇÃO 60 – FOTOS DE ANEL DE DESGASTE COM DEFEITO........................................................................ 62 ILUSTRAÇÃO 61 – DISCO DE DESGASTE .......................................................................................................... 63 ILUSTRAÇÃO 62 – DIMENSÃO DO CENTRO DE PIÃO ........................................................................................... 63 ILUSTRAÇÃO 63 – FOTOS DE MEDIÇÃO DO CENTRO DE PIÃO ............................................................................. 63 ILUSTRAÇÃO 64 – LOCAIS DE MAIOR ESFORÇO NO ARO DO CENTRO DE PIÃO ..................................................... 65 ILUSTRAÇÃO 65 – INSPEÇÃO DE TRINCA NO CENTRO DE PIÃO ........................................................................... 65 ILUSTRAÇÃO 66 – DIÂMETRO ADMISSÍVEL - PRATO DE PIÃO .............................................................................. 65 ILUSTRAÇÃO 67 – FOLGA MÁXIMA - PRATO DE PIÃO X CENTRO DE PIÃO ............................................................. 66 ILUSTRAÇÃO 68 – DISTÂNCIA - PRATO DE PIÃO X CENTRO DE PIÃO ................................................................... 67 ILUSTRAÇÃO 69 – FOTOS DE OLHAL OVALIZADO ............................................................................................. 67 ILUSTRAÇÃO 70 – COXIM................................................................................................................................ 68 ILUSTRAÇÃO 71 – ÁREA ADMITIDA PARA RECUPERAÇÃO DE TRINCAS ................................................................ 68 10

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

ILUSTRAÇÃO 72 – DESGASTE DE CUNHA RIDE CONTROL.................................................................................. 69 ILUSTRAÇÃO 73 – CUNHA RIDE CONTROL ....................................................................................................... 69 ILUSTRAÇÃO 74 – CUNHA BARBER.................................................................................................................. 70 ILUSTRAÇÃO 75 – DIVISÃO DA LATERAL EM ZONAS DE CRITICIDADE .................................................................. 73 ILUSTRAÇÃO 76 – REGIÃO CRÍTICA DO PEDESTAL DA LATERAL DE TRUQUE ........................................................ 73 ILUSTRAÇÃO 77 – CÁLIBRE PARA DESGASTE DO TETO DO PEDESTAL DA LATERAL .............................................. 76 ILUSTRAÇÃO 78 – GUIA DO TRIÂNGULO ........................................................................................................... 77 ILUSTRAÇÃO 79 – GUIAS DO PEDESTAL DA LATERAL ........................................................................................ 77 ILUSTRAÇÃO 80 – VERIFICAÇÃO DE EMPENO E TORÇÃO DE LATERAL ................................................................. 79 ILUSTRAÇÃO 81 – VERIFICAÇÃO DE BOTÕES DA LATERAL ................................................................................. 80 ILUSTRAÇÃO 82 – VERIFICAÇÃO DE EMPENO NO PEDESTAL DA LATERAL............................................................ 81 ILUSTRAÇÃO 83 – ESQUEMA DE MONTAGEM DE MOLAS – TRUQUE BARBER....................................................... 84 ILUSTRAÇÃO 84 – ESQUEMA DE MONTAGEM DE MOLAS – TRUQUE RIDE CONTROL EFVM E FCA ...................... 85 ILUSTRAÇÃO 85 – ESQUEMA DE MONTAGEM DE MOLAS – TRUQUE RIDE CONTROL EFC .................................... 85 ILUSTRAÇÃO 86 – ESQUEMA DE MONTAGEM DE MOLAS – TRUQUE DOUBLE TRUSS ........................................... 85 ILUSTRAÇÃO 87 – ESQUEMA DE MONTAGEM DE MOLAS – TRUQUE BARBER S2E ............................................... 86 ILUSTRAÇÃO 88 – ESQUEMA DE MONTAGEM DE MOLAS – TRUQUE SUPER SERVICE RADIAL ............................... 86 ILUSTRAÇÃO 89 – REGIÕES CRÍTICAS DO TRIÂNGULO DE FREIO ........................................................................ 87 ILUSTRAÇÃO 90 – SAPATA COM QUEBRA DE MASSA ......................................................................................... 88 ILUSTRAÇÃO 91 – SAPATA COM QUEBRA DE PATIM........................................................................................... 89 ILUSTRAÇÃO 92 – SAPATA QUEIMADA ............................................................................................................. 89 ILUSTRAÇÃO 93 – SAPATAS DANIFICADAS POR MATERIAL AGREGADO ............................................................... 89 ILUSTRAÇÃO 94 – SAPATA COM DESGASTE EM CUNHA ..................................................................................... 90 ILUSTRAÇÃO 95 – ESQUEMA RODEIRO COMPLETO........................................................................................... 91 ILUSTRAÇÃO 96 – INSPEÇÃO DE BITOLA DE RODAS .......................................................................................... 91 ILUSTRAÇÃO 97 – INSPEÇÃO DE RODAS COM CALOS ADJACENTES .................................................................... 92 ILUSTRAÇÃO 98 – EIXO FERROVIÁRIO ............................................................................................................. 93 ILUSTRAÇÃO 99 – MÉTODO PARA INSPEÇÃO DA MANGA DE EIXO ....................................................................... 94 ILUSTRAÇÃO 100 – VERIFICAÇÃO DE BITOLA EM 3 PONTOS PARA CHECAR EMPENO DO EIXO .............................. 95 ILUSTRAÇÃO 101 – MANGA DE EIXO COM CORROSÃO POR CONTATO ................................................................ 95 ILUSTRAÇÃO 102 – MANGA DE EIXO APÓS LIMPEZA COM LIXA ADEQUADA .......................................................... 96 ILUSTRAÇÃO 103 – REGIÃO DE ASSENTO DOS ROLAMENTOS ............................................................................ 97 ILUSTRAÇÃO 104 – GABARITO PARA CHECAR O ASSENTO DOS ROLAMENTOS .................................................... 97 ILUSTRAÇÃO 105 – RELÓGIO COMPARADOR SENDO “ZERADO” NO DISCO PADRÃO ............................................. 97 ILUSTRAÇÃO 106 – RAIO DE CONCORDÂNCIA DA MANGA DE EIXO - RAIO CONFORME – LÂMINA NÃO PASSA.......... 98 ILUSTRAÇÃO 107 – RAIO DE CONCORDÂNCIA DA MANGA DE EIXO - RAIO NÃO CONFORME – LÂMINA PASSA.......... 98 11

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

ILUSTRAÇÃO 108 - GABARITO FILLET GAGE, PARA CHECAGEM DO RAIO DE CONCORDÂNCIA DA MANGA ............... 99 ILUSTRAÇÃO 109 – EIXO COM PROTEÇÃO NO RAIO DE CONCORDÂNCIA ............................................................. 99 ILUSTRAÇÃO 110 – GABARITO PARA INSPEÇÃO DE PARAFUSOS DA TAMPA DO ROLAMENTO (CAP SCREW GAGE) 100 ILUSTRAÇÃO 111 – TRAVAMENTO DAS GARRAS DAS TRAVAS DE FIXAÇÃO DOS PARAFUSOS DA TAMPA DE EIXO .. 102 ILUSTRAÇÃO 112 – REFERÊNCIA AAR PARA O TRAVAMENTO DAS GARRAS DA TRAVA ...................................... 102 ILUSTRAÇÃO 113 – TRAVA PADRÃO PARA O TRAVAMENTO DOS PARAFUSOS DA TAMPA DE EIXO ........................ 103 ILUSTRAÇÃO 114 – TRAVA NÃO CONFORME................................................................................................... 103 ILUSTRAÇÃO 115 – TRAVA PADRÃO .............................................................................................................. 103 ILUSTRAÇÃO 116 – VERIFICAÇÃO DE FOLGA AXIAL EM MANCAIS TIPO CARTUCHO (GIRAR, EMPURRAR E PUXAR) 104 ILUSTRAÇÃO 117 – RODEIRO COM MANCAL TIPO CAIXA COM EXCESSO DE VAZAMENTO DE GRAXA .................... 105 ILUSTRAÇÃO 118 – RODEIRO COM MANCAL TIPO CARTUCHO COM EXCESSO DE VAZAMENTO DE GRAXA ............ 105 ILUSTRAÇÃO 119 – INSPEÇÃO DE FOLGA DO RETENTOR DE MANCAL TIPO CARTUCHO ...................................... 106 ILUSTRAÇÃO 120 – MANCAL TIPO CAIXA COM BUJÃO DA CAIXA DE GRAXA FALTANDO ....................................... 107 ILUSTRAÇÃO 121 – CÁLIBRE PASSA NÃO PASSA PARA CHECAR O FRISO .......................................................... 108 ILUSTRAÇÃO 122 – INSPEÇÃO DE FRISO COM GABARITO ................................................................................ 109 ILUSTRAÇÃO 123 – INSPEÇÃO DE FRISO VERTICAL ......................................................................................... 109 ILUSTRAÇÃO 124 – INSPEÇÃO DE FRISO ALTO ............................................................................................... 110 ILUSTRAÇÃO 125 – INSPEÇÃO DE FRISO ALTO (MÉTODO ALTERNATIVO)........................................................... 110 ILUSTRAÇÃO 126 – PASSEIO QUEBRADO ....................................................................................................... 111 ILUSTRAÇÃO 127 – CALO NA RODA ............................................................................................................... 111 ILUSTRAÇÃO 128 – INSPEÇÃO DE BANDAGEM ................................................................................................ 111 ILUSTRAÇÃO 129 – DEFEITOS SUPERFICIAIS NA PISTA DA RODA...................................................................... 112 ILUSTRAÇÃO 130 – RODA COM CALDEAMENTO .............................................................................................. 112 ILUSTRAÇÃO 131 – INSPEÇÃO DE CALDEAMENTO........................................................................................... 112 ILUSTRAÇÃO 132 – INSPEÇÃO DE SULCO NA RODA ......................................................................................... 113 ILUSTRAÇÃO 133 – RODAS COM TRINCAS TÉRMICAS ...................................................................................... 113 ILUSTRAÇÃO 134 – RODA TRINCADA ............................................................................................................. 113 ILUSTRAÇÃO 135 – RODAS TRINCADAS E COM FUROS NA ALMA DA RODA ........................................................ 114 ILUSTRAÇÃO 136 – INSPEÇÃO DE CAVA EM RODA .......................................................................................... 114 ILUSTRAÇÃO 137 – DESGASTE NAS COROAS DE ADAPTADORES...................................................................... 116 ILUSTRAÇÃO 138 – GABARITO ADAPTER WEAR GAGE ..................................................................................... 116 ILUSTRAÇÃO 139 – INSPEÇÃO DE GROOVE - LOCAL ONDE DEVE SER INSPECIONADO ........................................ 117 ILUSTRAÇÃO 140 – INSPEÇÃO DE DESGASTE NA LATERAL DO ADAPTADOR ...................................................... 117 ILUSTRAÇÃO 141 – ESQUEMÁTICO DO SISTEMA DE FREIO DE UM VAGÃO ......................................................... 118 ILUSTRAÇÃO 142 – EVOLUÇÃO DAS VÁLVULAS DE CONTROLE ......................................................................... 119 ILUSTRAÇÃO 143 – CONJUNTO K2 ................................................................................................................ 120 12

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

ILUSTRAÇÃO 144 – CONJUNTO AB ............................................................................................................... 120 ILUSTRAÇÃO 145 – CONJUNTO ABD ............................................................................................................. 121 ILUSTRAÇÃO 146 – CONJUNTO ABDW ......................................................................................................... 122 ILUSTRAÇÃO 147 – CONJUNTO ABDX .......................................................................................................... 122 ILUSTRAÇÃO 148 – CONJUNTO ABDXS E ABDXL ........................................................................................ 123 ILUSTRAÇÃO 149 – CONJUNTO DB60 S ........................................................................................................ 123 ILUSTRAÇÃO 150 – CONJUNTO DB60L ......................................................................................................... 123 ILUSTRAÇÃO 151 – SISTEMA DO FREIO ECP – STAND ALONE - SOMENTE FREIO ECP ..................................... 124 ILUSTRAÇÃO 152 – VÁLVULA FREIO ECP – (CCD) ........................................................................................ 125 ILUSTRAÇÃO 153 – VÁLVULA DE DESCARGA NR.8 E VX .................................................................................. 125 ILUSTRAÇÃO 154 – CILINDRO 8” X 8” ............................................................................................................ 126 ILUSTRAÇÃO 155 – CILINDRO 10” X 12” ........................................................................................................ 126 ILUSTRAÇÃO 156 – CILINDRO 10 X 12 COM SUPORTE .................................................................................... 127 ILUSTRAÇÃO 157 – CILINDRO 7 5/8” X 12” X 9” .............................................................................................. 127 ILUSTRAÇÃO 158 – CILINDRO 7 5/8” X 12” X 9” COM VÁLVULA AB-5 E PUNHO DO VAZIO CARREGADO ............... 128 ILUSTRAÇÃO 159 – DISPOSITIVO VAZIO CARREGADO MANUAL COM ACIONAMENTO MECÂNICO .......................... 129 ILUSTRAÇÃO 160 – DISPOSITIVO VAZIO CARREGADO COM VÁLVULA AB-5 E PUNHO DO VAZIO CARREGADO ....... 129 ILUSTRAÇÃO 161 – DISPOSITIVO VAZIO CARREGADO COM VÁLVULA VTA E INSTALAÇÃO NO VAGÃO .................. 129 ILUSTRAÇÃO 162 – VÁLVULA EL-60 – VISTA DE INSTALAÇÃO.......................................................................... 130 ILUSTRAÇÃO 163 – VÁLVULA EL-60 E VÁLVULA EL-XB ................................................................................. 130 ILUSTRAÇÃO 164 – AJUSTADOR PNEUMÁTICO TIPO D .................................................................................... 131 ILUSTRAÇÃO 165 – AJUSTADOR MECÂNICO AUTOMÁTICO DE FOLGA TIPO DRV-2AU ....................................... 131 ILUSTRAÇÃO 166 – VÁLVULA RETENTORA KNORR ......................................................................................... 132 ILUSTRAÇÃO 167 – VÁLVULA RETENTORA WABTEC ..................................................................................... 132 ILUSTRAÇÃO 168 – PROTETOR DE DESCARGA NORGEN ................................................................................. 132 ILUSTRAÇÃO 169 – VÁLVULA RETENTORA DE ALÍVIO INSTALADA EM HFE LONGO ............................................. 133 ILUSTRAÇÃO 170 – TIPOS DE MANGUEIRAS DE FREIO ..................................................................................... 133 ILUSTRAÇÃO 171 – DETALHE DO FURO DE DISSIPAÇÃO DA PRESSÃO E COM FURO OBSTRUÍDO. ........................ 134 ILUSTRAÇÃO 172 – SUPORTE DA MANGUEIRA. ............................................................................................... 135 ILUSTRAÇÃO 173 – LIMITE DE DESGASTE DO BOCAL....................................................................................... 135 ILUSTRAÇÃO 174 – MANGUEIRA FURADA ....................................................................................................... 136 ILUSTRAÇÃO 175 – MANGUEIRA COM FURO NA COBERTURA EXTERNA E TECIDO RASGADO............................... 136 ILUSTRAÇÃO 176 – MANGUEIRA COM FURO NA COBERTURA EXTERNA E TECIDO BOM....................................... 136 ILUSTRAÇÃO 177 – MANGUEIRA COM TRINCA LONGITUDINAL .......................................................................... 137 ILUSTRAÇÃO 178 – TORNEIRA ANGULAR KNORR SEM O PUNHO E DE PUNHO REMOVÍVEL.................................. 138 ILUSTRAÇÃO 179 – TORNEIRA ANGULAR FAIVELAY SEM O PUNHO E COM PUNHO REMOVÍVEL ........................... 138 13

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

ILUSTRAÇÃO 180 - PUNHO REMOVÍVEL .......................................................................................................... 138 ILUSTRAÇÃO 181 – COLETOR DE PÓ COM TORNEIRA COMBINADA ................................................................... 139 ILUSTRAÇÃO 182 – COLETOR DE PÓ COM TORNEIRA COMBINADA DE PUNHO REMOVÍVEL.................................. 139 ILUSTRAÇÃO 183 – TESTE SINGLE CAR ......................................................................................................... 141 ILUSTRAÇÃO 184 – LOGIC SINGLE CAR (SINGLE CAR DIGITAL) ........................................................................ 141 ILUSTRAÇÃO 185 – CARTA DO MANÔMETRO PARA APARELHO SINGLE CAR ...................................................... 142 ILUSTRAÇÃO 186 – DDV – FUSÍVEL E ALÇA .................................................................................................. 145 ILUSTRAÇÃO 187 – DDV – VÁLVULA DE EMERGÊNCIA E CABO DE AÇO ............................................................ 146 ILUSTRAÇÃO 188 – DDV – VÁLVULA DE EMERGÊNCIA PILOTADA POR FUSÍVEL ................................................ 147 ILUSTRAÇÃO 189 – TAMPAS DE TRANSPORTE OBRIGATÓRIO PARA VÁLVULAS TIPO AB SERVIÇO E EMERGÊNCIA 148 ILUSTRAÇÃO 190 – TAMPAS DE TRANSPORTE OBRIGATÓRIO PARA VÁLVULAS TIPO ABD, ABDW, ABDX E DB-60 SERVIÇO E EMERGÊNCIA ...................................................................................................................... 148 ILUSTRAÇÃO 191 – ESQUEMA DE MARCAÇÃO/NUMERAÇÃO DE VAGÕES DE MINÉRIO DA EFVM ......................... 155 ILUSTRAÇÃO 192 – POSICIONAMENTO DE TAG EM VAGÃO GRANELEIRO DA EFVM E FCA ............................... 155 ILUSTRAÇÃO 193 – ESQUEMA DE MARCAÇÃO/NUMERAÇÃO DE VAGÕES GRANELEIROS DA EFVM E FCA .......... 156 ILUSTRAÇÃO 194 – ESQUEMA DE MARCAÇÃO DE VAGÕES SINGELOS DA EFVM E FCA .................................... 156 ILUSTRAÇÃO 195 – ESQUEMA DE NUMERAÇÃO DE RODEIROS DE VAGÕES DA EFC .......................................... 156 ILUSTRAÇÃO 196 – POSIÇÃO DE TAG EM VAGÃO DA EFC.............................................................................. 157 ILUSTRAÇÃO 197 – PINO DA TRAVA DO SISTEMA DE ABERTURA DAS BICAS ...................................................... 158 ILUSTRAÇÃO 198 – DIMENSÃO DO ELO DA CORRENTE .................................................................................... 158 ILUSTRAÇÃO 199 – SOLDA NAS CORRENTES DOS PINOS................................................................................. 159 ILUSTRAÇÃO 200 – PADRONIZAÇÃO DAS GRADES INTERNAS DE VAGÕES FHD ................................................ 159 ILUSTRAÇÃO 201 – PADRONIZAÇÃO DA FIXAÇÃO DE ESCOTILHAS DE VAGÕES.................................................. 160 ILUSTRAÇÃO 202 – REFORÇO DO TRIÂNGULO DE FREIO ................................................................................. 170 ILUSTRAÇÃO 203 – SENTIDO DE SOLDA DA CHAPA ......................................................................................... 175 ILUSTRAÇÃO 204 – FORMULÁRIO DE HOMOLOGAÇÃO DE FABRICANTES ........................................................... 184 ILUSTRAÇÃO 205 – REGISTRO FOTOGRÁFICO ................................................................................................ 191 ILUSTRAÇÃO 206 – DINAMÔMETRO ESCALA 1:1 ............................................................................................ 193 ILUSTRAÇÃO 207 – PONTOS DE MEDIÇÃO DA SAPATA..................................................................................... 195 ILUSTRAÇÃO 208 – LOCAL DAS MEDIÇÕES DAS DEFORMAÇÕES PERMANENTES PARA CORPOS DOS ENGATES E MANDÍBULAS .........................................................................................................................................

200

ILUSTRAÇÃO 209 – CABEÇA DOS ENGATES ................................................................................................... 201 ILUSTRAÇÃO 210 – HASTES DOS ENGATES .................................................................................................... 202 ILUSTRAÇÃO 211 – MANDÍBULA .................................................................................................................... 202 ILUSTRAÇÃO 212 – BRAÇADEIRA FIXA........................................................................................................... 203 ILUSTRAÇÃO 213 – BRAÇADEIRA E ............................................................................................................... 203 14

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

ILUSTRAÇÃO 214 – HASTE DE LIGAÇÃO COM EXTREMIDADES FIXA E ROTATIVA ............................................... 204 ILUSTRAÇÃO 215 – BRAÇADEIRA ROTATIVA .................................................................................................. 204 ILUSTRAÇÃO 216 – SEÇÕES DA CABEÇA DO ENGATE F................................................................................... 205 ILUSTRAÇÃO 217 – SEÇÕES DA CABEÇA DO ENGATE E .................................................................................. 205 ILUSTRAÇÃO 218 – SEÇÕES DAS HASTES DOS ENGATES ................................................................................ 206 ILUSTRAÇÃO 219 – SEÇÕES DA MANDÍBULA .................................................................................................. 206 ILUSTRAÇÃO 220 – SEÇÕES DAS BRAÇADEIRAS FIXA E E .............................................................................. 207 ILUSTRAÇÃO 221 – SEÇÕES DA BRAÇADEIRA ROTATIVA ................................................................................ 207 ILUSTRAÇÃO 222 – SEÇÕES DA HASTE DE LIGAÇÃO ....................................................................................... 208 ILUSTRAÇÃO 223 – BRAÇADEIRAS TIPO E E FIXA ........................................................................................... 217 ILUSTRAÇÃO 224 – HASTES DOS ENGATES – HASTE ROTATIVA....................................................................... 218 ILUSTRAÇÃO 225 – MANDÍBULA .................................................................................................................... 219 ILUSTRAÇÃO 226 – HASTE DE LIGAÇÃO COM CABECEIRA FIXA E ROTATIVA ...................................................... 219 ILUSTRAÇÃO 227 – BRAÇADEIRA ROTATIVA ................................................................................................... 220 ILUSTRAÇÃO 228 – CABEÇA DO ENGATE E E F .............................................................................................. 220 ILUSTRAÇÃO 229 – CABEÇA DO ENGATE E E F COM PROTEÇÃO SUPERIOR E INFERIOR .................................... 221 ILUSTRAÇÃO 230 – CABEÇA DO ENGATE F COM INTERTRAVAMENTO ............................................................... 221 ILUSTRAÇÃO 231 – CRUZETA LISA ................................................................................................................ 222 ILUSTRAÇÃO 232 – CRUZETA FIXA ................................................................................................................ 222 ILUSTRAÇÃO 233 – CRUZETA ROTATIVA........................................................................................................ 223 ILUSTRAÇÃO 234 – CHAVETA 38,1 X 152,4 (1.1/2” X 6”) ................................................................................ 223 ILUSTRAÇÃO 235 – PINO DE RETENÇÃO DA CHAVETA ..................................................................................... 224 ILUSTRAÇÃO 236 – APLICAÇÃO DO PINO DE RETENÇÃO NA CHAVETA .............................................................. 224 ILUSTRAÇÃO 237 – COLAR PARA ENGATE ROTATIVO ...................................................................................... 225 ILUSTRAÇÃO 238 – CHUPAGEM “VISUAL” NÍVEL 1 ........................................................................................... 229 ILUSTRAÇÃO 239 – CHUPAGEM “VISUAL” NÍVEL 2 ........................................................................................... 230 ILUSTRAÇÃO 240 – CHUPAGEM “VISUAL” NÍVEL 3 ........................................................................................... 231 ILUSTRAÇÃO 241 – CHUPAGEM “VISUAL” NÍVEL 4 ........................................................................................... 232 ILUSTRAÇÃO 242 – CHUPAGEM “VISUAL” NÍVEL 5 ........................................................................................... 233 ILUSTRAÇÃO 243 – CHUPAGEM “VISUAL” NÍVEL 6 ........................................................................................... 234

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LISTA DE TABELAS TABELA 1 - COMPRIMENTO DA CAUDA DO ENGATE ........................................................................................... 23 TABELA 2 - COMPRIMENTO CAUDA ENGATE ..................................................................................................... 33 TABELA 3 - DIMENSÕES MÍNIMAS .................................................................................................................... 40 TABELA 4 - DESENHOS DE BRAÇADEIRAS ........................................................................................................ 41 TABELA 5 - CURSOS DE APARELHOS DE CHOQUE ............................................................................................. 45 TABELA 6 - DIMENSÕES DO CÁLIBRE MÚLTIPLO PARA APARELHO MARK-50 ........................................................ 46 TABELA 7 - DESENHOS DE CRUZETAS ............................................................................................................. 47 TABELA 8 - ALTURA DE ENGATES .................................................................................................................... 51 TABELA 9 - TIPOS DE TRUQUES....................................................................................................................... 54 TABELA 10 - FOLGA ENTRE TRAVESSA E LATERAL ............................................................................................ 59 TABELA 11 - CÁLIBRES PARA DESGASTE DAS GUIAS ANTI-ROTAÇÃO .................................................................. 60 TABELA 12 - CÁLIBRES PARA DESGASTE DAS BOLSAS DE FRICÇÃO.................................................................... 61 TABELA 13 - CÁLIBRES PARA ÂNGULO DAS CHAPAS DE DESGASTE DAS BOLSAS DE FRICÇÃO .............................. 61 TABELA 14 - DIMENSÕES DO CENTRO PIÃO DA TRAVESSA................................................................................. 64 TABELA 15 - DIÂMETRO ADMISSÍVEL - PRATO DE PIÃO ...................................................................................... 66 TABELA 16 - LIMITES DE ALTURA DE CUNHA DE FRICÇÃO PARA LIBERAÇÃO NA OFICINA ....................................... 70 TABELA 17 - LIMITES DE ALTURA DE CUNHA DE FRICÇÃO PARA CIRCULAÇÃO...................................................... 71 TABELA 18 - LIMITE DESGASTE ENTRE COLUNAS .............................................................................................. 78 TABELA 19 - LIMITE DESGASTE DA CHAPA........................................................................................................ 78 TABELA 20 - LIMITES DE USO DAS MOLAS ........................................................................................................ 82 TABELA 21 - CURSOS DAS MOLAS ................................................................................................................... 83 TABELA 22 - MEDIDAS I E K DE EIXO ............................................................................................................... 93 TABELA 23 - MEDIDAS DE MANGA DE EIXO ....................................................................................................... 96 TABELA 24 - PRESSÃO DE EIXAMENTO DE ROLAMENTOS ................................................................................ 100 TABELA 25 - TORQUE DE PARAFUSOS DE ROLAMENTOS ................................................................................. 101 TABELA 26 - TAPE E BANDAGEM DE RODA ..................................................................................................... 115 TABELA 27 - TAXA DE FRENAGEM CONFORME TIPO DE VAGÃO E SAPATA DE FREIO ........................................... 140 TABELA 28 - TEMPO DE ALÍVIO EM FUNÇÃO DO COMPRIMENTO DO ENCANAMENTO GERAL ................................ 142 TABELA 29 – FOLGAS DE DDV ..................................................................................................................... 145 TABELA 30 – LIMITE DE TORQUE NA MONTAGEM DE PISTÃO DAS VÁLVULAS ABD, ABDW E ABDX ................... 149 TABELA 31 – FORÇAS PARA TESTE DE MOLA VÁLVULA AB SERVIÇO ................................................................ 149 TABELA 32 – FORÇAS PARA TESTE DE MOLA VÁLVULA AB EMERGÊNCIA ......................................................... 150 TABELA 33 – FORÇAS PARA TESTE DE MOLA VÁLVULA ABD SERVIÇO ............................................................. 151 TABELA 34 – FORÇAS PARA TESTE DE MOLA VÁLVULA DB-10 SERVIÇO .......................................................... 153 TABELA 35 – FORÇAS PARA TESTE DE MOLA VÁLVULA DB-20 EMERGÊNCIA .................................................... 154 16

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TABELA 36 – TAMPA DO DOMO ..................................................................................................................... 160 TABELA 37 – VÁLVULA ................................................................................................................................. 162 TABELA 38 – GRAU DO AÇO PARA TRUQUES .................................................................................................. 171 TABELA 39 – CAMPOS PARA PREENCHIMENTO DA PLANILHA DE CRITICIDADE DE CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS ........................................................................................................................................................... 177 TABELA 40 – CLASSIFICAÇÃO DOS INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO ..................................................................... 178 TABELA 41 – NÍVEIS DE SEVERIDADE DE ALARMES W AYSIDE - EFVM ............................................................. 180 TABELA 42 – NÍVEIS DE SEVERIDADE DE ALARMES W AYSIDE - EFC ................................................................ 181 TABELA 43 – DEFORMAÇÃO PERMANENTE MÁXIMA PARA O AÇO GRAU E ......................................................... 199 TABELA 44 – NÍVEL MÁXIMO DE GRAVIDADE................................................................................................... 200 TABELA 45 – TOLERÂNCIAS DAS ESPESSURAS DE PAREDE ............................................................................. 208 TABELA 46 - CONDIÇÕES DE SUPERFÍCIE AVALIADAS COM OS COMPARADORES DA SCRATA ........................... 209 TABELA 47 – EXIGÊNCIAS DE TRATAMENTO TÉRMICO ..................................................................................... 217 TABELA 48 – PESOS MÍNIMOS PARA ENGATES, MANDÍBULAS, HASTES DE LIGAÇÃO E BRAÇADEIRAS .................. 226

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1) INTRODUÇÃO O presente Manual Técnico foi elaborado para regulamentar os critérios para inspeção em campo e nas oficinas, visando decisão de condenação de uso ou recuperação, dentro dos limites de desgaste nele indicados. Estes limites são válidos na manutenção dos vagões que circulam na Estrada de Ferro Vitória a Minas (EFVM), Estrada de Ferro Carajás (EFC) e Ferrovia Centro-Atlântica (FCA). A constante revisão deste Manual Técnico para manutenção em vagões será necessária em virtude das mudanças operacionais e das novas tecnologias implantadas. Poderá ser estabelecida, a critério da área de engenharia, periodicidade para revisão. Esta periodicidade não deverá ultrapassar a um ano. O presente manual cancela todas e quaisquer outras regras anteriores. Para elaboração dos Procedimentos Operacionais (PRO), as ferrovias deverão referenciar-se a este manual, que será sempre uma fonte segura para consultas. Para elaboração dos Documentos Técnicos, as ferrovias deverão consultar sempre este manual, tornando-o uma referencia. NOTA: Foi tomado como base o “Field Manual- AAR”, norma AWS, os Documentos Técnicos emitidos, além das boas práticas de manutenção seguidas pela VALE e FCA em suas ferrovias.

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2) CONJUNTO DE CHOQUE E TRAÇÃO 2.1.

ENGATES TIPO “E” - MOTIVOS PARA SUBSTITUIÇÃO E LIMITES DE USO

2.1.1.

TIPOS OBSOLETOS E DE USO PROIBIDO

Os engates providos de haste 5”x 7”, conforme ilustração abaixo, ou com cabeças de dimensões menores que 12” não poderão circular em vagões na EFVM e na EFC. Para vagões da FCA que ainda possuam este tipo de engate, a troca do mesmo deverá ser feita durante a próxima revisão preventiva do conjunto de choque e tração, com a correspondente modificação da extremidade da viga central.

Ilustração 1 - Engates tipo E de 5” e 7” 2.1.2.

MANDÍBULAS

2.1.2.1. O cálibre para condenação da mandíbula (ref. 44057 AAR) é referenciado por quatro pontos, R, P, N e O. Os pontos R, P e O são os que apoiam na mandíbula para respeitar seu perfil, já N identifica o limite máximo admissível de desgaste do nariz, conforme ilustração abaixo. Quando o ponto N do cálibre passar verticalmente através da metade do comprimento da superfície ou mais, a mandíbula deverá ser substituída.

Ilustração 2 – Medição de mandíbula com cálibre 44057 AAR 19

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Quando identificado trinca ou quebra ou falhas de fundição na mandíbula, a mesma deverá ser substituída e posteriormente sucatada. 2.1.2.2. .

2.1.3.

CORPO DO ENGATE

2.1.3.1. O cálibre de condenação de contorno (des. 25623-1, ref. AAR) é referenciado por duas arestas e um ponto, lado A, lado B e C respectivamente Ilustração 3 – Cálibre 25623-1 AAR, sendo que o lado A define o limite superior e o lado B define o limite inferior admissíveis de folga entre o contorno da cabeça do engate e o contorno do nariz da mandíbula e, C é o ponto onde apoia no contorno da cabeça do engate, conforme Ilustrações 4 e 5. C

Lado A

Lado B

Lado B

Lado A

Ilustração 3 – Cálibre 25623-1 AAR O limite superior (lado A) é de 5 5/16” (134,9 mm) e o limite inferior (lado B) é de 5 1/8” (130,2 mm) de comprimento. Quando a folga ULTRAPASSAR o limite superior, conforme ilustração abaixo, (o lado A do cálibre passa), deverá primeiramente analisar o perfil da mandíbula (ref. item 2.1.2.1), e se estiver conforme, substituir engate e direcioná-lo para recuperação; e, se vier condenar a mandíbula, trocar por outra nova ou recuperada e verificar novamente com o cálibre se satisfaz o limite. Persistindo o problema, substituir engate.

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Ilustração 4 – Cálibre 25623-1 lado A – AAR Quando a folga for INFERIOR ao limite inferior (o Lado B do cálibre não passa), conforme ilustração abaixo, substituir o engate.

Ilustração 5 – Cálibre 25623-1 lado B - AAR 2.1.3.2. Quando identificado trincas fora das áreas destacadas em hachuras (AA) durante processo de manutenção ou inspeção, conforme ilustração abaixo, deverá ser substituído o engate. Para trincas encontradas dentro da área (AA), o engate poderá continuar em serviço.

Ilustração 6 – Engate com hachuras AA 2.1.3.3. Quando identificado trincas nas áreas hachuradas (BB) e (CC) e a soma de seus comprimentos NÃO EXCEDA a 2” (50,8 mm) limitadas numa faixa de 2” (50,8 mm) de largura, conforme ilustrações abaixo, o engate continuará em circulação. Quando identificadas trincas fora das áreas (BB) e (CC), o engate deverá ser substituído.

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Ilustração 7 – Engate com hachuras AA e BB

Ilustração 8 – Engate com hachuras CC NOTA: Considerar os mesmos critérios descritos para os engates tipo “Double shelf”, com destaque para as proteções superiores e inferiores que deverá obedecer ao mesmo critério para as áreas hachuradas (AA). 2.1.3.4. Qualquer tipo de quebra ou falhas de fundição identificada no corpo do engate, indiferentemente de localidade, o mesmo deverá ser substituído. 2.1.3.5. A flexão máxima (empeno) admissível entre a cabeça e o corpo do engate é de ½” (12,7 mm). Quando identificar empeno SUPERIOR ao admissível, substituir engate. 2.1.3.6. O engate que NÃO POSSUIR chapa de desgaste poderá apresentar um desgaste máximo na parede inferior da cauda proveniente do contato com a telha que encontra-se apoiada no espelho, de 3/8” (9,5 mm). Quando o desgaste for SUPERIOR a 3/8” (9,5 mm), o engate deverá ser substituído. 2.1.3.7. Já para os engates que POSSUÍREM chapas de desgaste, deverá ser substituída a chapa de desgaste quando a mesma apresentar um desgaste superior a 1/8” (3,2 mm). 2.1.3.8. Quando o engate for removido do vagão indiferentemente do tipo de manutenção a ser realizado, o comprimento da cauda (A) e a distância entre o rasgo da chaveta e o limite traseiro da cauda (B e C), deverão ser medidos conforme ilustração abaixo.

Ilustração 9 – Medição da cauda do engate Para determinar a distância entre o rasgo da chaveta e o limite traseiro da haste, somar as distâncias B e C e dividir o resultado desta soma por dois (2). 22

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Na tabela abaixo constam os limites INFERIORES admissíveis para o comprimento da cauda (dimensão A) e a distância entre o rasgo da chaveta e o limite traseiro da cauda (Espessura da base). Tabela 1 - Comprimento da cauda do engate

TIPO

Dimensão A (min.)

Espessura da base (min.) - (B+C) / 2

21” (533,4 mm)

3 ¾” (95,0 mm)

Engates tipo E 60 (padrão) Engates tipo SE 60 (proteção inferior) Engates tipo SBE 60 (dupla proteção para tanques) Quando as medições (dimensão A e espessura da base) forem INFERIORES aos limites admissíveis, deverá ser substituído o engate. 2.1.4.

ROTORES E LEVANTADORES

2.1.4.1. Quando identificado trincas ou quebras nos rotores e levantadores dos engates, os mesmos deverão ser substituídos. 2.1.5.

CHAVETAS DE ENGATE

2.1.5.1. É fundamental uma análise criteriosa quanto ao desgaste na região de contato entre a haste do engate e rasgo da viga central, para se evitar choques à estrutura. 2.1.5.2. Quando identificado trincas ou quebras nas chavetas, as mesmas deverão ser substituídas. 2.1.5.3. A correção das pontas de viga central, nas regiões dos rasgos de chaveta em casos de troca ou substituição de componentes, deverá ser feita levando em consideração o correto alinhamento entre haste do engate e a entrada das braçadeiras, para garantir que o engate tenha completa liberdade de giro à direita e esquerda de sua linha de centro. NOTA: É proibido montar chaveta com auxilio de marretas, para evitar o travamento dos engates e a consequente perda de capacidade de inscrição nas curvas. 2.1.5.4. O desgaste da peça a ser reutilizada não poderá ser maior que 5/16” (8,0 mm), em qualquer ponto e nem ter empeno maior que 1/16” (1,6 mm), conforme Ilustração 10 – Chaveta do engate. Além disso, a peça deverá contemplar: a. Espessura máxima de 1.1/4” (31,8 mm); b. Sempre que possível a montagem da chaveta do engate deverá ser pelo lado que estiver o encanamento geral.

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Ilustração 10 – Chaveta do engate 2.1.6.

PINO RETENTOR DA CHAVETA

2.1.6.1. Quando não aprovados precisam ser sucateados, sempre que o vagão der entrada nas oficinas para inspeção ou revisão. Caso seja necessário sucatear os pinos retentores, substituí-los pelos padrões aprovados pela VALE e FCA. 2.1.6.2. O pino retentor deve possuir trava padrão conforme Ilustração abaixo:

Ilustração 11 – Trava do pino retentor da chaveta do engate 2.1.7.

PARTES MISCELÂNEAS DOS ENGATES TIPO E

As partes miscelâneas dos engates tipo E, como acionadores, pinos, etc., serão motivo de recusa do componente caso exista alguma parte desgastada, empenada, quebrada, trincada ou perdida. 2.1.8.

ENGATES TIPO E - NOTAS IMPORTANTES

2.1.8.1. Caso o engate seja perdido e o vagão não possuir a indicação do tipo de engate utilizado, aplique o mesmo tipo encontrado no outro lado do vagão. Se os dois estão perdidos, contate a oficina para determinar o tipo a ser aplicado. 2.1.8.2. Corpos de engates de aço grau C ou haste 5” x 7” e inferiores a este, não poderão ser usados, devendo ser substituídos na próxima revisão geral do vagão. 24

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2.1.8.3. È permitida a aplicação de castanhas em aço grau E em qualquer tipo de engate; 2.1.8.4. È proibida a aplicação de levantadores de castanha remanufaturados. 2.1.8.5. É proibida a substituição de mandíbula por outra que esteja fora do padrão definido pela AAR. 2.1.8.6. Para os engates equipados com chapa de desgaste, deverá ser utilizada sobre o espelho uma chapa de desgaste tipo telha metálica de aço manganês ou aço carbono tratado termicamente. 2.1.9.

RECOMENDAÇÕES

2.1.9.1. No engate que puder ser recondicionado, o cálibre AAR n°28393 não deve passar verticalmente conforme na ilustração abaixo, estando a mandíbula fechada e tracionada.

Ilustração 12 – Cálibre 28393 AAR 2.1.9.2. Os corpos dos engates e as chavetas que possam ser recuperados devem seguir às indicações da norma AAR M-212 para material e tratamento térmico, bem como aquelas emitidas por seu fabricante;

2.2.

ENGATES TIPO “F” - MOTIVOS PARA SUBSTITUIÇÃO E LIMITES DE USO

2.2.1.

ENGATE

2.2.1.1. Mensurar a folga livre do sistema de choque e tração. A execução do serviço deverá ocorrer da seguinte forma: Com o auxílio de uma marreta ou equipamento de manobra, comprimir ao máximo o engate e posteriormente medir a folga existente entre o espelho e a traseira da cabeça do engate (Mín.). Finalizado a primeira medição, com o auxílio de uma alavanca, tracionar o máximo possível o engate e medir novamente a folga entre o espelho e a traseira da cabeça do engate (Max). A diferença entre as folgas (Max – Mín.) resultará no valor da folga livre do sistema de choque e tração conforme Ilustração 13 – Folga do engate em relação ao espelho.

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A folga livre do sistema de choque e tração não deverá ser superior a 1” (25 mm). Quando a mesma exceder o valor, o sistema de choque e tração deverá ser removido para avaliação dos seus componentes. Durante o processo de remontagem, caso não consiga enquadrar a folga dentro do limite admissível, poderá ser utilizado chapas de 1/8” ou ¼” como calço para compensação da folga. Esta compensação está limitada no máximo em ¼”. Estes calços deverão ter o formato em U e deverão ser posicionados entre a braçadeira e o aparelho de choque ou cruzeta traseira.

Ilustração 13 – Folga do engate em relação ao espelho 2.2.1.2. Com o engate montado no vagão e com a mandíbula na posição de tração, verificar os limites de condenação do contorno conforme descrito abaixo: a) Utilizando o cálibre 47120-2 (conforme ilustração abaixo) na posição A, conforme ilustração seguinte, se a folga entre a superfície de choque do corpo do engate e o nariz da mandíbula for superior a 3 13/16” (97 mm), deverá ser substituído ou o pino ou a castanha ou a mandíbula, ou dois destes componentes ou todos estes componentes ao mesmo tempo por peças recuperadas ou novas. Caso persista o problema, o corpo do engate deverá ser substituído. Após substituição dos componentes por peças recuperadas ou novas, as condições de contorno deverão ser conferidas com o lado B.

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Ilustração 14 – Cálibre 47120-2

Ilustração 15 – Uso do cálibre 47120-2 b) Utilizando o cálibre 36527-2A, é possível verificar a máxima distorção admissível do braço protetor. A aresta do cálibre deverá passar conforme destacado em vermelho na ilustração abaixo. Caso a mesma não venha passar, dever-se-á trocar o corpo do engate devido a distorção ter superado o limite máximo de ½” (12,7 mm).

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Ilustração 16 – Uso do cálibre 36427-2 A 2.2.1.3. Quando identificado trincas fora das áreas destacadas em hachuras (AA) durante processo de manutenção ou inspeção, conforme Ilustração 6 – Engate com hachuras AA, deverá ser substituído o engate. Para trincas encontradas dentro da área (AA), o engate poderá continuar em serviço. 2.2.1.4. Quando identificado trincas nas áreas hachuradas (BB) e (CC) e a soma de seus comprimentos NÃO EXCEDA a 2” (50,8 mm) limitadas numa faixa de 2” (50,8 mm) de largura, conforme Ilustração 7 – Engate com hachuras AA e BB e Ilustração 8 – Engate com hachuras CC, o engate continuará em circulação. Quando identificadas trincas fora das áreas (BB) e (CC), o engate deverá ser substituído. 2.2.1.5. Qualquer tipo de quebra ou falhas de fundição identificada no corpo do engate, indiferentemente de localidade, o mesmo deverá ser substituído. 2.2.1.6. A flexão máxima (empeno) admissível entre a cabeça e o corpo do engate é de ½” (12,7 mm). Quando identificar empeno SUPERIOR ao admissível, substituir engate. 2.2.1.7. O engate que NÃO POSSUIR chapa de desgaste, o mesmo poderá apresentar um desgaste máximo na parede inferior da cauda do engate, proveniente do contato com a chapa de desgaste (telha) que se encontra apoiada no espelho, de 3/8” (9,5 mm). Quando o desgaste for SUPERIOR a 3/8” (9,5 mm), o engate deverá ser substituído. 2.2.1.8. Já para os engates que POSSUÍREM chapas de desgaste, deverá ser substituída a chapa de desgaste quando a mesma apresentar um desgaste máximo de 1/8” (3,2 mm). 2.2.1.9. Verificar o limite de desgaste da altura entre furos dos olhais da cabeça do engate utilizando o cálibre 49354 conforme ilustração abaixo. Caso o cálibre PASSE entre os furos, substituir engate.

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Ilustração 17 – Uso do cálibre 49354 da AAR 2.2.1.10. Verificar a altura entre furos do pino da mandíbula na cabeça do engate após a recuperação por solda utilizando o cálibre 51236 conforme ilustração abaixo. Após aplicar o cálibre PASSA ou NÃO PASSA, lixar se necessário.

Ilustração 18 – Uso do cálibre 51236 da AAR 2.2.1.11. Verificar a espessura da parede do furo do pino de mandíbula utilizando o cálibre 49631 conforme ilustração abaixo. Caso o rasgo de chaveta presente na haste do cálibre venha assentar na parede do furo do pino de mandíbula, deverá ser substituído o engate.

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PINO

HASTE

Ilustração 19 – Uso do cálibre 49631 da AAR – espessura da parede 2.2.1.12. Verificar, também, com o mesmo cálibre 49631 a distância entre o furo do pino de mandíbula e a superfície de choque conforme ilustração abaixo. Caso a haste do cálibre venha entrar quando o pino estiver assentado no furo, o engate deverá ser substituído. H A ST E

PINO

Ilustração 20 – Uso do cálibre 49631 da AAR – distância entre o furo e superfície de choque 2.2.1.13. Verificar o contorno do protetor do pino após recuperação por solda utilizando o cálibre 49362 conforme ilustração abaixo. Não é permitido solda na superfície vertical do pivô para recuperar o desgaste do local, é permitido apenas recuperação de trincas.

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Ilustração 21 – Uso do cálibre 49362 da AAR OBS.: Trincas maiores que 1” (25,4 mm) na região da orelha de pivotamento não poderão ser recuperadas 2.2.1.14. Verificar distorção da orelha de intertravamento (ilustração abaixo) e da bolsa para encaixe da orelha (ilustração seguinte) utilizando os cálibres que PASSAM (cálibre 34101-4) e não PASSAM (cálibre 44250-4) respectivamente. Caso a distorção não esteja dentro do limite do PASSA ou NÃO PASSA, o engate deverá ser substituído. CÁLIBRE

CÁLIBRE 44250-4

34101-4 ORELHA

Ilustração 22 – Uso dos cálibres 34101-4 e 44250-4 da AAR – braço protetor

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CÁLIBRE 34101-4

CÁLIBRE 44250-4

BOLSA

Ilustração 23 – Uso dos cálibres 34101-4 e 44250-4 da AAR – bolsa 2.2.1.15. Quando o engate for removido do vagão indiferentemente do tipo de manutenção a ser realizado, o comprimento da cauda (A) e a espessura da parede traseira da haste (B) deverão ser verificados conforme ilustração abaixo.

Ilustração 24 – Comprimento da cauda Na tabela abaixo constam os limites INFERIORES admissíveis para o comprimento da cauda (dimensão A) e a distância entre o furo do rasgo da chaveta até a parede traseira da haste (dimensão B).

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Tabela 2 - Comprimento cauda engate

TIPOS

Comprimento A

Espessura mínima B

Engates tipo F70C, SF70

22 1/16” (563,0)

3” (76,2 mm)

Engates tipo F rotativo

33 1/16” (839,7 mm)

4 15/16” (125,4 mm)

Quando as medições (dimensão A e a espessura B) forem INFERIORES aos limites pré-determinados, deverá ser substituído o engate. Para engates com hastes fixas (tipo F70C, SF70), utilizar cálibres 44248-2C e 44250-6 para verificar o comprimento A e a espessura B respectivamente conforme Ilustração 25 – Gabarito 44248-2C Comprimento A da cauda e Ilustração 26 – Gabarito 44250-6 – Espessura B da cauda, respeitando as recomendações destacadas.

NÃO DEVE ENCOSTAR

Ilustração 25 – Gabarito 44248-2C - Comprimento A da cauda

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NÃO DEVE PASSAR

Ilustração 26 – Gabarito 44250-6 – Espessura B da cauda 2.2.1.16. Verificar limite de desgaste da altura da haste do engate na região do furo utilizando o cálibre 49360 conforme ilustração abaixo. Aplicar em ambos os lados. Caso o desgaste seja superior (o cálibre PASSA), recuperar o engate.

Ilustração 27 – Gabarito 49360 – Altura da haste do engate 2.2.1.17. Verificar a altura da haste do engate na região do furo após recuperação por solda utilizando cálibre 49775-2 conforme ilustração abaixo. É obrigatório que, após a recuperação, a altura se enquadre dentro dos limites pré-definidos no cálibre PASSA ou NÃO PASSA. 34

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Ilustração 28 – Gabarito 49775-2 – Altura da haste do engate após recuperação - furo 2.2.1.18. Aplicar o cálibre 49775-1 por toda extensão da haste do engate, para verificar a altura da haste do engate após a recuperação por solda conforme ilustração abaixo. É obrigatório que, após a recuperação, a altura se enquadre dentro dos limites pré-definidos no cálibre PASSA ou NÃO PASSA.

Chapa de desgaste

Ilustração 29 – Gabarito 49775-1 – Altura da haste do engate após recuperação - haste 2.2.1.19. Verificar a espessura da parede traseira da haste do engate utilizando o cálibre 50051-3, aplicado-o na parte superior e inferior conforme ilustração abaixo. Caso o cálibre não venha passar em um dos dois lados ou apresente folga quando aplicado o outro lado no engate, o engate deverá ser substituído.

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Ilustração 30 – Gabarito 50051-3 – Parede traseira da haste do engate 2.2.1.20. Verificar a largura da ponta da haste do engate após recuperação por solda utilizando o cálibre 49775-3 conforme ilustração abaixo. Caso o cálibre não passe, a superfície deverá ser lixada.

Ilustração 31 – Gabarito 49775-3 – Largura da ponta da haste do engate 2.2.1.21. Verificar a geometria da ponta da haste do engate após recuperação por solda utilizando o cálibre 50051-2 conforme ilustração abaixo. Aplicar o cálibre por toda a altura da ponta da haste e um espião de 1/16” (1,6 mm) não poderá passar entre o cálibre e a peça nas extremidades do cálibre, com o centro encostado na peça. Caso o engate apresente desgaste poderá ser recuperado com solda, conforme item 7.

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Ilustração 32 – Gabarito 50051-2 – Geometria da ponta da haste do engate 2.2.2.

MANDÍBULAS

2.2.2.1. Utilizar o cálibre 49822, o mesmo é referenciado por quatro pontos, R, P, N e O. Os pontos R, P e O são os que apóiam na mandíbula para respeitar seu perfil, já N identifica o limite máximo admissível de desgaste do nariz conforme ilustração abaixo. Quando o ponto N do cálibre passar verticalmente através da metade do comprimento da superfície ou mais, a mandíbula deverá ser substituída.

Ilustração 33 – Gabarito 49822 – Desgaste nariz da mandíbula 2.2.2.2. Verificar o desgaste ou deformação da mandíbula utilizando o cálibre 44250-3. Quando o ponto D tocar na aresta da mandíbula significa que atingiu o desgaste máximo ¼” (6mm) conforme destacado na ilustração abaixo e, consequentemente, deverá ser substituída. 37

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Ilustração 34 – Gabarito 44250-3 – Desgaste e deformação da mandíbula 2.2.2.3. Verificar limite de desgaste do diâmetro do furo do pino de mandíbula, utilizando cálibre 49364-B conforme ilustração abaixo. Aplicar o cálibre no sentido vertical e longitudinal, no lado de cima e de baixo. Caso o cálibre venha assentar, a mandíbula deverá ser sucateada. Vertical

Longitudinal

Cima

Baixo

Ilustração 35 – Gabarito 49364-B – Desgaste no diâmetro do furo da mandíbula 2.2.2.4. Verificar o limite de desgaste da altura da mandíbula na região do furo do pino, utilizando cálibre 49364-B conforme ilustração abaixo. Caso o cálibre venha PASSAR, a mandíbula deverá ser sucateada.

38

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Ilustração 36 – Gabarito 49364-B – Desgaste altura da mandíbula 2.2.2.5. Verificar a existencia de trincas através de ensaio não destrutivo em todas mandíbulas de vagões que estejam em manutenção preventiva tipo 01 ou 02. 2.2.3.

NOTAS IMPORTANTES:

2.2.3.1. Caso o vagão não possua a indicação do tipo de engate utilizado, aplique o tipo de cabeça F, desde que o espelho possua base de apoio flexível. NOTA: Não aplique engates tipo “F” em vagões com espelhos sem apoio flexível. 2.2.3.2. Abaixo seguem as folgas mínimas na montagem dos engates “F”:

Ilustração 37 – Folgas mínimas na montagem de engates

39

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Tabela 3 - Dimensões mínimas TIPOS

Mínimo “A”

Mínimo “B”

Engates tipo F70, SF70

1. 1/8” (28,5 mm)

1. 5/8” ” (41,3 mm)

(29 ¼”de comprimento)

2.3.

HASTE DE LIGAÇÃO (SOMENTE PARA VAGÕES DA SÉRIE GDE E GDT)

Considerar: a)Para cauda rotativa: Mesmos critérios adotados para o engate rotativo. b)Para cauda fixa: Mesmos critérios adotados para o engate fixo.

2.4.

PINOS DE MANDÍBULA

Para verificar o limite de desgaste do diâmetro do pino da mandíbula, bem como a altura da cabeça do pino e a geometria da cabeça, utiliza-se o calibre nº 49369 da AAR, conforme ilustrado abaixo. No caso do calibre passar em qualquer um desses aspectos, o pino deve ser sucatado. Aplicar em todo o comprimento do pino, rotacionando em 180º.

Ilustração 38 – Cálibre para verificar desgaste do diâmetro e da cabeça do pino da mandíbula Para verificar o limite de empenamento do pino da mandíbula utiliza-se o calibre nº 43556-1ª da AAR, conforme ilustrado abaixo. O pino deve assentar nas duas extremidades e rotacionar 360º. Caso o pino não assentar ou não rotacionar ele poderá ser desempenado conforme item 7.

Ilustração 39 – Cálibre para verificar empeno do pino da mandíbula 40

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O pino deve ser fabricado com a cabeça forjada e conforme desenho Vale, com parte reta na cabeça para evitar o giro do mesmo em serviço. O pino deve ter furos para contrapinos em posições adequadas a cada tipo de engate. Assim o pino pode ser usado em qualquer tipo de engate.

2.5.

BRAÇADEIRAS

As braçadeiras são fabricadas em aço fundido AAR M-211 grau E, ou seja, o mesmo material dos engates E ou F, estando, portanto, sujeitas aos mesmos critérios estabelecidos em termos de material. Tabela 4 - Desenhos de braçadeiras Tipo do Engate

Desenho padrão VALE

Engate tipo E

TA 2517

Engate tipo F rotativo

TA 2887

Engate tipo F fixo

TA 2123

Dados Gerais: a) Para verificar as espessuras de parede das braçadeiras, deve-se utilizar o cálibre indicado no desenho TA 3280,última revisão. Se a espessura na região de contato com as cruzetas for menor que 58,00 mm, a peça poderá ser recuperada por enchimento de solda; b) O contorno interno da cabeça da braçadeira deverá ser inspecionado com o cálibre do desenho TA 3282 (não passa), última revisão; c) Para as braçadeiras de engates tipo F, o desgaste no furo deverá ser verificado com o cálibre do desenho TA 3281, última revisão. Se o diâmetro do furo ultrapassar 93,00 mm, a peça poderá ser recuperada por enchimento de solda; d) O pino de conexão tipo Y47 da AAR entre braçadeira e engates F fixos e rotativos, deverá ter no mínimo 3.1/2” (88,9 mm). O empeno máximo do pino deverá ser de 1/16” (1,6 mm). No caso de pinos para uso nos engates rotativos de cauda reforçada, o diâmetro deverá ser de 3.1/4” (82,5mm). 2.5.1.

BRAÇADEIRAS PARA ENGATES TIPO “E”

Considerar os seguintes limites de desgaste e cálibres a serem utilizados, bem como os motivos para sucateamento indicados abaixo:

41

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

2.5.1.1. Braçadeiras faltando, empenadas, quebradas ou trincadas (exceto trincas através do reforço traseiro do rasgo da chaveta, em um ou nos dois lados, como indicado na ilustração abaixo, as quais podem ser recuperadas);

Ilustração 40 – Braçadeira tipo E 2.5.1.2. Braçadeiras com mais de 25% da área da seção transversal da alça desgastada. 2.5.2.

BRAÇADEIRA PARA ENGATES TIPO “F” FIXO E ROTATIVO

2.5.2.1. Verificar limite de desgaste das paredes laterais da braçadeira utilizando os cálibres AAR 49373 e 49373-2 conforme ilustração abaixo. Aplicar o cálibre 49373 (lado A) por toda a zona C e, caso o cálibre passe, a superfície deverá ser recuperada por solda. Caso o cálibre também passe no lado B, a braçadeira deverá ser condenada. Aplicar o cálibre AAR 49372-2 (lado A) por toda a zona D e, caso o cálibre passe, a superfície deverá ser recuperada por solda. Caso o cálibre também passe no lado B, a braçadeira deverá ser sucateada.

Lado A

Lado B

Ilustração 41 – Braçadeira tipo F – desgaste nas paredes laterais Considerar os seguintes limites de desgaste e cálibres a serem utilizados, bem como os motivos para sucateamento indicados abaixo: 2.5.2.2. Braçadeiras faltando, empenadas, quebradas ou trincadas; 42

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

2.5.2.3. Braçadeiras com mais de 25% da área da seção transversal da parede lateral desgastada. Nota: Os tipos utilizados pela EFVM são Y45HT, ou Y45AE (TA 2123 – para engates tipo fixo e TA 2887 – para engates tipo rotativo); 2.5.2.4. As Instruções para o recondicionamento e a soldagem das braçadeiras deverão constar nos procedimentos das áreas.

2.6.

COLARES

Os colares fundidos usados nos engates F rotativos devem ser inspecionados quanto a trincas, quebras e desgastes no furo de ligação com as braçadeiras e engates. O furo pode ser recuperado por solda e usinado.

Ilustração 42 – Medição de desgaste no furo do colar

2.7.

APARELHOS DE CHOQUE E TRAÇÃO

Os aparelhos de choque e tração devem ser vistoriados quanto à sua folga longitudinal, com valor de referência igual a 25,4 mm + - 1,6 mm. Para a realização do teste de folga, tracionar e comprimir levemente o vagão em linha nivelada, tentando retirá-lo da inércia, sem desmontar o engate e com uma aplicação total de freio. Ao tentar mover o vagão o aparelho irá se distender até seu limite de folga do aparelho Medir então a distância entre a cabeça do engate e o espelho, nas duas opções de trabalho, tracionado e comprimido, registrando a medição. Esquema das principais partes do aparelho de choque e tração Mark50:

43

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Cunha Central

APARELHO DE CHOQUE E TRAÇÃO

Cunha de Fricção Placa Móvel

Placa interna

Placa Externa

Mola de Retorno Assento de Molas Assento de Canto

Mola Externa Carcaça

Mola de Canto

Mola Interna

Ilustração 43 – Aparelho de choque Mark50 2.7.1.

RECOMENDAÇÕES PARA CORRETA MONTAGEM NO VAGÃO

A cruzeta deve estar encostada nos batentes dianteiros e na cunha central; 2.7.1.1. Verificar problemas de curso conforme segue: a) Se os componentes de fricção não aparecem projetados para fora da carcaça, então o aparelho de choque está emperrado e deve ser reparado; b) Evitar espaçamento longitudinal maior que ¼” (6,4 mm) entre a braçadeira e o aparelho de choque tração; c) A norma para recondicionamento é a M 901B do manual de recomendações práticas da AAR; 2.7.2.

LIMITES DE DESGASTE, PADRONIZAÇÃO E MOTIVOS PARA SUBSTITUIÇÃO:

2.7.2.1. Aparelhos de choque tração devem ser considerados defeituosos quando algum dos defeitos abaixo for encontrado: 44

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a) Carcaça quebrada, trincada ou partida; b) Face traseira da carcaça estufada mais de 3/16” (4,8 mm); c) Componentes de borracha (quando em uso) danificados por fogo; d) Aparelho de choque e tração preso (agarrado/travado) e) Aparelho de choque e tração com comprimento livre menor do que o especificado; f) Com elementos de fricção frouxos, que podem ser movidos com a mão; 2.7.2.2. Aparelho de Choque com parafuso de retenção externo quebrado ou perdido (quando existir no modelo em uso), não deve ser considerado defeito. Quando o aparelho for removido deve ser obrigatoriamente reparado; 2.7.2.3. Cursos básicos especificados: Tabela 5 - Cursos de aparelhos de choque MODELO

BOLSA

CURSO

NY-11-F ou A22XL

24 5/8” (625,47mm)

2 5/8” (66,67mm)

MARK-50

24 5/8” (625,47mm)

3 1/4” (82,55mm)

2.7.2.4. Carcaças a) A carcaça do aparelho de choque deve ser inspecionada nas bordas da abertura superior e no fundo para detecção de trincas, as quais devem ser recuperadas. b) A inspeção deve ser feita visualmente e por teste de partículas magnéticas. c) Todas as trincas até 10 mm encontradas no corpo da carcaça poderão ser esmerilhadas e recuperadas por processo de soldagem. d) Trincas visíveis, na boca da carcaça, condenam a mesma que deverá ser sucateada. e) Trincas visíveis nas demais partes deverão ser analisadas quanto à possibilidade de recuperação, segundo critério de dimensão do item c. f) Verificar desgaste utilizando o cálibre múltiplo (contorno “D”) para boca da carcaça e o cálibre passa não passa para as regiões de desgaste interno. g) As carcaças que não atenderem aos cálibres deverão ser recuperadas com enchimento de solda. 45

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2.7.2.5. Chapas móveis a) Para a chapa móvel, a abertura "B" do cálibre não deve passar em qualquer das quatro laterais da chapa. Se passar, esta deve ser sucateada. b) A altura entre as faces da cunha central (mais alta) e chapas móveis (mais baixa) deve ser maior que 1/8”

(3 mm). Aplicar o cálibre múltiplo na face "E" no topo da cunha central.

2.7.2.6. Placas estacionárias externas Para placa estacionária externa, a abertura “C” do cálibre não deverá passar ao longo da extensão da peça. Caso isto ocorra, a peça deverá ser sucateada. F

D E

G

A

B

C

Ilustração 44 – Cálibre múltiplo Tabela 6 - Dimensões do cálibre múltiplo para aparelho Mark-50 Posição

Medidas

A (primeiro chanfro)

6 1/8” (155 mm)

A (segundo chanfro)

5” (127 mm)

B

15/16” (24,0 mm)

C

15/16” (24,0 mm)

D

5/8” (16,0 mm)

E

5” (127,0 mm)

F

Mola de canto

G

Molas internas e externas 46

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

2.8.

APOIO FLEXÍVEL

São motivos para substituição os indicados abaixo: a) Apoio flexível trincado ou quebrado; b) Desgaste maior que ½” (12,7 mm) a partir das espessuras originais; c) Chapa de desgaste faltando ou com desgaste maior que 1/8” (3,2mm); d) Verificar altura das molas do apoio flexível: a altura mínima deverá ser maior que 9” (228,6 mm).

2.9.

CRUZETAS Tabela 7 - Desenhos de cruzetas Tipo

Desenho

Fixa

TA 2886

Rotativa

TA 2122

São motivos para substituição os indicados abaixo: a) Quebradas ou com empeno maior que ½” (12,7 mm): utilizar o cálibre TA 3285, aplicado nas diagonais; b) Montada errada; c) Desgaste de mais de 1/8” (3,2 mm) em qualquer posição.; d) Desgaste na profundidade esférica (utilizar cálibre TA 3284); e) Se o cálibre assentar nos pontos “A” e “B”, conforme Ilustração abaixo, sucatear.

47

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

A

B

B

B

Entalhes (TA 3285)

Entalhes Ilustração 45 – Calibragem de cruzeta

2.10.

ALAVANCAS DE MANOBRA, LEVANTADORES DA CASTANHA E SUPORTES

2.10.1. LIMITES DE DESGASTE, MEDIDAS, MOTIVOS PARA SUBSTITUIÇÃO OU ATENÇÃO: a) Alavancas de desacoplamento (ilustrações abaixo): - Faltando, quebrada ou trincada; - Desgaste maior do que ½” (12,7 mm) a partir das medidas originais; - Empenada sem reparo b) Suporte de alavanca de manobra: - Desgaste maior do que ½” (12,7 mm) a partir das medidas originais; - Faltando, quebrado ou trincado; - Empenado restringindo o funcionamento da alavanca de manobra; - Errado, fora do padrão do vagão; - Empenado e sem reparo. NOTA: As alavancas de manobra devem ser verificadas quanto ao seu desenho básico, para prover aos usuários as corretas e seguras condições de trabalho, além de assegurar que não haverá travamento das alavancas nos seus suportes quando da inscrição nas curvas. OBS.: No caso dos vagões da EFC, as alavancas de manobra de qualquer série não possuem punhos, para evitar vandalismo. As alavancas desta ferrovia possuem um encaixe de forma triangular nas

48

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

extremidades onde deve ser encaixada uma chave específica, conforme indicado no desenho 200K – 367334, última revisão.

Ilustração 46 – Alavanca de corte – Engate E

Ilustração 47 – Alavanca de corte – Engate F 49

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

2.10.2. ESPECIFICAÇÃO PARA O TIPO DE ENGATE Os levantadores dos engates devem ser os especificados para o tipo de engate que estiver sendo aplicado no vagão. Deve ser evitada a aplicação de peças não originais ou aproveitadas de outros engates similares sem a necessária inspeção de funcionalidade.

2.11.

ESCOLHA DO TIPO DE ENGATE

Engates E: Vagões de pequena distância entre truques Vagões que tenham capacidade de até 25.000 kg / eixo Vagões que tenham possibilidade de movimentos verticais entre engates Engates F: Vagões que operem em trens longos e com altas cargas Vagões com restrições de movimento vertical Vagões que operem em sistema de descarga rotativo Engates E – Double Shelf: Vagões Tanques, para evitar a possibilidade de engavetamento e consequente rompimento do corpo cilíndrico com explosão. 2.12.

INFORMAÇÕES GERAIS

2.12.1. Se o rasgo da chaveta na cauda do engate estiver alterado com marcas de oxicorte, o engate não poderá ser reaplicado; 2.12.2. Os corpos dos engates não poderão ser pintados para facilitar sua inspeção quanto a trincas; 2.12.3. Altura dos engates em relação ao trilho: A variação de altura entre engates de vagões adjacentes deve ser de no máximo 90 mm.

Ilustração 48 – Diferença de altura de engate 50

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Ajustar a altura dos engates (altura medida do topo do boleto do trilho ao centro do engate) considerando as medidas da tabela abaixo: Tabela 8 - Altura de engates

Condição

Vagão vazio, variando entre:

Mínimo carregado:

Carga Geral – bit. 1,00m

680 – 763 mm

650 mm

GDE todas as séries

680 – 800 mm

650 mm

PEE série 275.000**

Máximo de 880 mm

-

HFE Chinês, AMsted-Maxion

680 – 775 mm

-

Geral – bit. 1,60m

955 – 1005 mm

885

GTD transformado para

830 mm

-

e Usimec adquiridos a partir de 2003*

madrinha*** * Devido à instalação do disco intermediário de 100 mm, para aumentar a distância da engrenagem da tremonha em relação ao boleto do trilho, para os vagões fabricados na China (Qiqihar), na AmstedMaxion e na Usimec. ** Os vagões PEE, da série 275.000 deverão ser equipados com engates tipo E, mandíbula de 15” de altura e rodas em última vida (bandagem < 38 mm). *** Os vagões GTD série 323 que foram transformados para madrinha utilizam engate especial com mandíbula de 19”. 2.12.4. Todos os vagões de carga geral da EFVM e FCA adquiridos a partir de 2003, providos de engates do tipo E, já deverão ser providos de mandíbulas de 15” de altura. A partir de 2012, deverão ser aplicadas mandíbulas de 15” em todo engate tipo E de vagões que sejam liberados nas oficinas. 2.12.5. A altura dos engates deverá ser ajustada utilizando uma chapa instalada abaixo das telhas de apoio na base dos espelhos, conforme demonstrado no esquema abaixo: As chapas de desgaste poderão ser aplicadas para ajustes com espessura “A” máxima de ¼” (6,4 mm). O comprimento e a largura poderão ser ajustados conforme o modelo do vagão;

51

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Ilustração 49 – Chapa de desgaste para ajuste da altura do engate NOTA: Material: SAE 1045 temperado e revenido para dureza de 350 – 400HBN ou equivalente. 2.12.6. Estando o engate nivelado, a distância vertical entre a face superior da cauda e a face inferior do quadro do espelho deve ser no mínimo ½” (12,7 mm) e no máximo 7/8”(22,22 mm), conforme Ilustração a seguir. 2.12.7. Vagões, cuja capacidade bruta seja de 100 t ou mais, deverão ser equipados com aparelho de choque dos modelos Mark 50 ou Power Guard. 2.12.8. Todo vagão equipado com truque modelo Double Truss só poderá circular a uma velocidade máxima de 40 km/h. A única exceção é a frota de vagões FLB equipados com amortecedor hidráulico nos truques Double Truss. 2.12.9. Os vagões da frota de HAD da série “extremidade alongada” só poderão circular a velocidade máxima de 30 km/h. 2.12.10.

Os vagões da frota de HAD da série “alongada – 3 portas” devem ser equipados com

truques modelo Ride Control 5.1/2 x 10”. Estes vagões não possuem restrição de velocidade. 2.12.11. Os vagões das frotas de PCB e PDB devem ser equipados com truques modelo Ride Control ou Barber 5.1/2 x 10”. Estes vagões não possuem restrição de velocidade. 2.12.12. Os vagões da frota de TCD da EFVM devem ser equipados com truques modelo Ride Control ou Barber 6 x 11”.

52

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Ilustração 50 – Detalhe da posição da chapa de desgaste 2.12.13.

A dimensão “B” da Ilustração 50 – Detalhe da posição da chapa de desgaste, localizada

entre o rasgo na viga central e a cabeça da chaveta, deverá estar entre 3/8” (9,5 mm) e 2” (50,8 mm). Para montagem, ver a ilustração abaixo.

Ilustração 51 – Detalhe da montagem da chaveta do engate

53

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3) TRUQUES 3.1.

TIPOS DE TRUQUES Tabela 9 - Tipos de truques Tipos

Características

Utilização

Projeto caracterizado pela existência de

Vagões de todas as séries, tanto para

Ride Control e

cunhas de fricção montadas na

transporte de minério de ferro quanto

Super Service

extremidade das travessas centrais de

de carga geral. Sua configuração de

Ride Control

forma a aplicar força de estabilização

molas AAR da suspensão dependerá

constante sobre as laterais.

da capacidade do vagão.

Projeto caracterizado pela existência de cunhas de fricção montadas na extremidade das travessas centrais de forma a aplicar força de estabilização Barber S2C, S2E

variável sobre os laterais. As cunhas

e S2M

também podem ser tipo split wedges

Vagões GDE, GDT e de carga geral em todas as ferrovias. O projeto S2C não é aprovado para uso nos vagões GDT de bitola 1,60m da EFC.

(bipartidas) Projeto caracterizado pela inexistência Double Truss

de cunhas de fricção e pela montagem

Vagões de carga geral manga B e

(nota)

de um dispositivo de amortecimento no

HAD.

pacote de molas.

NOTA: Truques tipo Double Truss deverão ser gradualmente eliminados do serviço remunerado em função se sua obsolescência técnica e pela limitação de velocidade operacional aliada à baixa capacidade por eixo. O cronograma de retirada de serviço, atrelado às revisões de cada série, deve ser de cinco anos a partir de janeiro de 2009.

54

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Ilustração 52 – Truque de vagão – 3 peças 3.2.

INSPEÇÕES DO CONJUNTO

Os truques são inspecionados após a descarga e nas manutenções preventivas. Caso seja constatada alguma irregularidade, eles devem ser enviados à seção de truques para desmontagem e recuperação ou recuperados no local onde se encontram, caso haja esta possibilidade. Outras formas de detectar problemas no funcionamento do truque são os Waysides: TPD – Detector de Performance do Truque (EFVM e EFC) e Detector de Hunting (EFC). Na EFC os truques são desmontados e recuperados a cada 5 anos. 3.2.1.

PRINCIPAIS ITENS A SEREM INSPECIONADOS



Molas: faltando, trincadas, quebradas ou com excesso de corrosão;



Chapas de desgaste do pedestal quebradas ou deslocadas de sua posição original (soltas); 55

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

Chapas de desgaste da coluna soltas ou quebradas;



Castanhas dos ampara balanços quebradas, trincadas ou faltando. Para castanhas não fundidas,

utilizar modelo conforme desenho TA01461. 

Roletes dos ampara-balanços faltando ou montados em posição transversal;



Corrediças da lateral faltando, quebradas ou desgastadas;



Setor de graduação com inversão de montagem/quebrado;



Anel do centro pião da travessa solto/desgastado;



Adaptadores dos rolamentos montados/avariados/desgastados;



Triângulos de freio com ponteira gasta/faltando chapa, empenados, trincados ou quebrados;



Sapatas de freio desgastadas ou quebradas;



Inclinação das alavancas de freio;



Barra de compressão empenada ou mal fixada;



Pinos e contrapinos faltando ou desgastados.

3.2.2.

ITENS CRÍTICOS NAS INSPEÇÕES

a) Pareamento de laterais nos truques (botões de controle de calibragem - maminhas): diferença de no máximo um ponto; b) Empeno do pedestal da lateral em relação a bolsa das molas; c) Truques no mesmo vagão devem ser do mesmo tipo, exceto truques 6.1/2 x 9 e 6 x 11. 3.2.3.

FOLGA DO AMPARA-BALANÇO

Os ampara-balanços devem ter folga de: 4,76 mm no mínimo e 10 mm, no máximo, quando estiverem em circulação. As áreas de manutenção poderão adotar limites mais restritivos para garantir os limites operacionais. Isso não se aplica ao do tipo de contato constante, o qual deve ser montado para que esteja a uma altura de 130 mm da estrutura de contato na travessa de pião do vagão. Para os vagões HPE da FCA, a folga deve estar entre 6 e 10 mm. A verificação e regulagem das folgas somente deverão ser feitas em linha nivelada e em tangente. 3.2.4.

LIMPEZA DO CENTRO DE PIÃO

Quando o vagão estiver no reparo e sua caixa estiver levantada, o prato ou centro de pião deve ser limpo até perder toda a ferrugem, escamas ou fragmentos e deverá ser lubrificado com bissulfeto de molibdênio (graxa) ou bolachas de grafite na quantidade de 4 peças por prato. 3.2.5.

CONDIÇÃO DE GIRO DO TRUQUE 56

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O aro do centro de pião da travessa não pode estar em contato com o prato pião, pois pode travar o giro do truque. Esta condição pode ser corrigida com calços em chapa de aço, aplicados sob o disco de desgaste e com espessura máxima de 4,75mm (3/16”), desde que a interferência vertical entre o bojo do prato pião e o centro pião inferior seja maior que 1.1/16”, como na Ilustração abaixo:

Ilustração 53 – Condição de giro do truque

3.3.

TRAVESSA CENTRAL

Base do coxim Centro de pião Nervuras Disco de desgaste Guias anti-rotação Bolsa de fricção Anel de desgaste Ilustração 54 – Travessa com suas partes principais 3.3.1.

NERVURAS

3.3.1.1. Inspecionar trincas nas paredes internas (nervuras) e externas (principalmente fundo) das travessas. Quando identificadas, recuperá-las com solda.

57

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Ilustração 55 – Trinca na nervura 3.3.1.2. Quando uma das nervuras da travessa apresentar redução de suas paredes superior a 25% da espessura da secção transversal original em virtude de desgastes ou ações corrosivas, a mesma deverá ser condenada. 3.3.2.

GUIAS DE ANTI-ROTAÇÃO

3.3.2.1. Com o truque montado, quando a folga for superior a folga máxima definida na tabela, o truque deverá ser desmontado e suas partes enviadas para a recuperação. O truque não poderá sair da oficina com folgas inferiores a folga mínima definida na tabela. Estas medidas deverão ser verificadas na remontagem dos truques.

Ilustração 56 – Folga entre travessa e lateral – medidas A e B

58

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Tabela 10 - Folga entre travessa e lateral FOLGA MÁXIMA (ÁREA MANGA

DE MANUTENÇÃO)

FOLGA MÍNIMA (ÁREA DE RECUPERAÇÃO)

TOTAL (A+B)

INTERNA (A)

EXTERNA (B)

1 1/8”

1/4”

1/4”

(28,6 mm)

(6,35mm)

(6,35mm)

1 ½”

1/2” (12,7mm)

1/2” (12,7mm)

(38,1 mm)

Ver nota 1

Ver nota 1

4.1/4” x 8”; 5” x 9” 5 ½” x 10” 6” x 11”, 6.1/2”x9” 6 ½”x12”

NOTA 1: Admitir folgas de 1/4” e 5/8”, respectivamente (A) e (B), para truques ou fundidos fabricados antes de 1987. 3.3.2.2. Inspecionar o nível de desgaste das guias anti-rotação dos truques Barber e Ride Control utilizando cálibres da tabela, conforme Ilustração.

Ilustração 57 – Cálibre das guias da travessa

59

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Tabela 11 - Cálibres para desgaste das guias anti-rotação TRUQUES

CÁLIBRES

6”x11” BB Maxion sem chapa

TA 1490

6”x11” RC Cobrasma sem chapa

TA 1483

6”x11” RC Cobrasma com chapa

TA 387

6”x11” RC ASF sem chapa

TA 1487

CHAPA DE DESGASTE

TA 853-1

1/2

5 ”x10” BB Maxion sem chapa 1/2

5 ”x10” BB Maxion com chapa

TA 853-3

1/2

TA 387

5 ”x10” RC Cobrasma sem chapa

1/2

TA 387

5”x9” RC

TA 387

5 ”x10” RC Cobrasma com chapa

TA 853-3

NOTA: O desgaste máximo admissível da guia dos truques Barber é de ¼” e para chapa de desgaste da guia do truque Ride Control é de1/8”. 3.3.3.

BOLSA DE FRICÇÃO

3.3.3.1. Inspecionar as soldas das chapas das bolsas das cunhas quanto à soltura, trincas e desgaste. Quando identificados, soldar outra chapa no local;

Ilustração 58 – Fotos de chapas das bolsas das cunhas defeituosas 60

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

3.3.3.2. Inspecionar o desgaste das bolsas de fricção que não possui chapa de desgaste com o auxílio dos cálibres mencionados na tabela. O limite de desgaste é de 1/8 em relação ao cálibre. Quando o desgaste for superior ao limite, a bolsa deverá ser recuperada. Tabela 12 - Cálibres para desgaste das bolsas de fricção MANGA

RIDE CONTROL

5” X 9”

TA 386

5 1/2”X1 0”

TA 384

6” X 11”

TA 6355

BARBER

TA 1489

3.3.3.3. Inspecionar ângulo da chapa de desgaste conforme Ilustração. Utilizar cálibres conforme tabela.

Ilustração 59 – Gabarito para ângulo da chapa de desgaste Tabela 13 - Cálibres para ângulo das chapas de desgaste das bolsas de fricção MANGA

RIDE CONTROL

BARBER

51/2”X10”

TA 2069-1

TA 5883-1

6”X11”

TA 2069-2

TA 5883-2

NOTA: O limite de desgaste das chapas de desgaste da bolsa da cunha de fricção é de 3/32” (2,38 mm).

61

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

3.3.3.4. Quando a bolsa da cunha de fricção apresentar redução de suas paredes superior a 40% da espessura da secção transversal original em virtude de desgastes ou ações corrosivas, a travessa central deverá ser condenada. 3.3.4.

ANEL DE DESGASTE

3.3.4.1. Inspecionar se o anel de desgaste encontra-se com trincas nas soldas ou quebrado.

Ilustração 60 – Fotos de anel de desgaste com defeito Quando identificar alguma destas anomalias, deverão ser respeitadas as seguintes condições: Se o anel apresentar trinca na vertical e não estiver com solda inteiriça, o mesmo deverá ser substituído. Se o anel apresentar trinca na vertical e estiver com solda inteiriça, será admitida recuperação para apenas mais uma trinca. Caso exista duas ou mais trincas, o anel deverá ser substituído. Se o anel apresentar trincas na junção da solda do anel com aro do centro pião, as mesmas não poderão exceder 50% do total do comprimento do cordão desta solda. Caso isto ocorra, o anel deverá ser substituído. Se o anel estiver quebrado, o mesmo deverá ser substituído. 3.3.4.2. A solda do anel deve ser inteiriça, a fim de garantir a fixação do mesmo, além de quebra e desprendimento de pedaços que possam interferir no giro do truque. Caso seja identificado algum truque com solda não inteiriça, a mesma deve ser refeita. 3.3.5.

DISCO DE DESGASTE

3.3.5.1. Inspecionar se o disco de desgaste encontra-se quebrado, trincado ou com desgaste superior a 3 mm. Quando identificado um destes problemas, o disco deverá ser substituído.

62

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 61 – Disco de desgaste 3.3.6.

CENTRO DE PIÃO

3.3.6.1. Verificar o diâmetro (dimensão A) e profundidade (dimensão B) do Centro de Pião, conforme Ilustração.

Detalhe C

Detalhe C

Ilustração 62 – Dimensão do centro de pião

Ilustração 63 – Fotos de medição do centro de pião 63

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Comparar os valores obtidos com os da tabela, atentando-se aos limites que permitem recuperação com solda (Reconstituir c/ Solda) e os que obrigam sucatear a travessa (Sucatar travessa). A recuperação do centro pião com solda somente poderá ser feita quando for possível a posterior usinagem. Tabela 14 - Dimensões do centro pião da travessa DIMENSÃO

DIMENSÃO

DIMENSÃO

DIMENSÃO

DIMENSÃO

DIMENSÃO

A

A

A

B

B

B

Nominal

Reconstituir

Sucatar

MANGAS Nominal

Reconstituir

Novo (mm) c/ Solda (mm)

travessa (mm) – Maior que

Novo

c/ Solda

(mm)

(mm)

Sucatar travessa (mm) – Maior que:

5” x 9”

304,8

317,5 a 327,0

327,0

28,6

32,5 a 40

40

5” x 9”

304,8

317,5 a 327,0

327,0

31,8

35,8 a 40

40

5 ½”x10”

304,8

317,5 a 327,0

327,0

28,6

32,5 a 40

40

5 ½”x10”

304,8

317,5 a 327,0

327,0

31,8

35,8 a 40

40

6” x 11”

355,6

368,3 a 377,8

377,8

28,6

34,1 a 43

43

6” x 11”

355,6

368,3 a 377,8

377,8

31,8

37,4 a 43

43

6 ½”x9”

355,6

368,3 a 377,8

377,8

31,8

37,4 a 43

43

6 ½”x12”

406,4

419,1 a 428,6

428,6

31,8

37,4 a 40

40

Obs.: As medidas da “Dimensão B” recomendadas para sucateamento de valor 43 mm foram baseadas na experiência da EFVM, ficando fora da recomendação da AAR. A área destacada na Ilustração abaixo referencia os locais de maiores esforços no aro do centro de pião.

64

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 64 – Locais de maior esforço no aro do centro de pião 3.3.6.2. Remover o disco de desgaste e verificar a existência de trincas na área destacada na Ilustração. Caso seja identificada tal anomalia, a mesma poderá ser recuperada desde que não ultrapasse em sua profundidade 2/3 da espessura da parede em que se encontra;

Ilustração 65 – Inspeção de trinca no centro de pião 3.3.7.

PRATO DE PIÃO OU BOJO SOLTO

3.3.7.1. Verificar diâmetro do prato de pião ou bojo utilizando cálibres definidos na tabela. Caso o diâmetro esteja inferior ao admissível (ver Ilustração) definido na tabela, o mesmo deverá ser substituído e posteriormente condenado.

Ilustração 66 – Diâmetro admissível - prato de pião

65

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Tabela 15 - Diâmetro admissível - prato de pião MANGAS

DIÂMETRO ADMISSÍVEL (mm)

CÁLIBRE

4 ¼”X8”

286

0,5

TA-389

5” x 9”

286

0,5

TA-389

5 ½” x 10”

286

0,5

TA-389

6” x 11”

337

0,5

TA-390

6.1/2” x 9”

337

0,5

TA-390

6.1/2”x 12”

387

0,5

3.3.7.2. A diferença entre os diâmetros do corpo do prato pião e do centro de pião da travessa não pode exceder 1 3/8” (34,925 mm) (folga máxima), conforme Ilustração.

Ilustração 67 – Folga máxima - prato de pião X centro de pião NOTA: O limite máximo de desgaste do prato de pião somado ao limite máximo de desgaste do centro de pião da travessa resultará numa folga superior a 1 3/8”. Quando identificado esta condição, ou o prato ou o bojo solto ou a travessa central do truque deverá ser substituído de tal forma que a folga seja menor ou igual a 1” (25,4mm). 3.3.7.3. A distância entre o centro de pião da travessa superior e o centro de pião da travessa central do truque não poderá ser inferior a 1/16” (1,6 mm) conforme Ilustração.

66

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 68 – Distância - prato de pião X centro de pião 3.3.8.

PONTO FIXO

3.3.8.1. Verificar se os pontos fixos encontram-se empenados ou trincados ou quebrados ou com o olhal ovalizado ou com olhal com bucha de metal. Quando identificado uma destas anomalias, deverão ser respeitadas as seguintes recomendações: Quando empenados ou trincados ou quebrados ou com olhal ovalizado o ponto fixo deverá ser substituído; Quando apresentarem bucha de metal, esta bucha deverá ser substituída por uma de Nylon (EFVM).

Ilustração 69 – Fotos de Olhal Ovalizado 3.3.9.

COXIM

3.3.9.1. Verificar se os coxins encontram-se empenados ou trincados. Quando identificado uma destas anomalias, deverão ser respeitadas as seguintes recomendações: Quando empenados, desempenar com o auxilio de calor; Quando trincados, recuperar com solda; 67

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 70 – Coxim 3.3.10. CORPO DA TRAVESSA CENTRAL 3.3.10.1. Será admitida recuperação de trincas apenas nas áreas hachuradas, conforme Ilustração, desde que as mesmas não excedam uma profundidade de 3,2 mm ou comprimento superior a 150 mm. Caso identifique trincas nas áreas em branco ou com profundidade ou com comprimentos superiores aos predefinidos, a travessa deverá ser sucateada.

Ilustração 71 – Área admitida para recuperação de trincas 68

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

NOTA: Quando identificado trincas na região do centro de pião onde o bojo ou o prato se apoia e, nas nervuras, deverão seguir apenas as recomendações

impostas nos itens 3.3.6.2 e 3.3.1.1

respectivamente. 3.4.

CUNHAS DE FRICÇÃO

Visualmente não deve haver ocorrência de trincas, partes faltantes ou quebradas. Devem ser substituídas todas as cunhas de fricção que apresentarem na superfície inclinada um desgaste de 1/16" (1,6 mm) côncavo, conforme figura.

Ilustração 72 – Desgaste de cunha Ride Control Quando houver desgaste nas faces de deslizamento da cunha de fricção, conforme mostrado nas Ilustrações abaixo, as mesmas deverão ser sucatadas e substituídas por novas. Só reaproveitar cunhas de fricção cujo desgaste seja inferior a 50% do limite permitido (limite da cunha ou gabarito próprio).

Ilustração 73 – Cunha Ride Control

69

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 74 – Cunha Barber OBS.: É obrigatório a inspeção das cunhas com os truques montados, usando o gabarito “bigode” (ou “mustache” ou “chifre de boi”), para limitar a continuidade em serviços destas peças, as quais poderão influir no amortecimento das cargas dinâmicas, trazendo prejuízos à circulação. 3.4.1.

LIMITES DE ALTURA DE CUNHA

3.4.1.1. Limites de altura de cunha para liberação na oficina Tabela 16 - Limites de altura de cunha de fricção para liberação na oficina ITEM

MEDIDA

APLICAÇÃO

Mín.

Max

REFERÊNCIA

BB-5.1/2"x10"

-

53

BB-5.1/2"x10" FCA

-

53

BB-6"x11"

-

38,1

TA7828

RC-5"x9"

-

34,9

TA0383

RC-5.1/2"x10"

-

50

TA0382

RC-5.1/2"x10" FCA

-

35

TA7899

44

TA0381

Altura média entre topo da cunha de Altura de cunha

fricção e chapa superior da travessa. Medida com cálibre

Métrica

"Bigode" RC-6"x11" (MC) RC-6"x11" (MP)

-

42

TA0381

RC-6.1/2"x9" (MC)

-

44

TA0381

70

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

RC-6.1/2"x9" (MP)

-

42

TA0381

S2M

-

19

TA8719

Frame brace

-

39,7

1-8737 ASF

46

TA0381

39,7

1-8737 ASF

RC-6"x11" Larga RC-6.1/2"x12" S2E (MP) - Manutenção Preventiva

-

Marca de Desgaste

(MC) - Manutenção Corretiva

3.4.1.2. Limites de altura de cunha para circulação: Tabela 17 - Limites de altura de cunha de fricção para circulação ITEM

MEDIDA

APLICAÇÃO

Mín.

Max

REFERÊNCIA

RC-6.1/2"x9"

-

46

TA0381

S2M

-

19

TA8719

RC-6"x11"

-

46

TA0381

BB-6"x11"

-

38,1

TA7828

RC-5.1/2"x10"

-

51

TA0382

Altura média entre topo da cunha de Altura de

fricção e chapa

cunha

superior da travessa.

Métrica BB-5.1/2"x10"

Medida com cálibre

RC-5.1/2"x10"FCA

Marca de Desgaste -

35

TA7899

"bigode" BB-5.1/2"x10"FCA

Larga

Marca de Desgaste

RC-5"x9"

-

RC-4.1/4"x8"

-

RC6.1/2"x12"

-

34,9

TA0383

39,7

1-8737 ASF 71

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Frame brace

-

RC-6"x11" S2E

3.5.

LATERAL

3.5.1.

INSPEÇÃO NA LATERAL

39,7

1-8737 ASF

46

TA0381

Marca de Desgaste



Verificar se existem chapas de desgaste faltando, trincadas ou quebradas;



Verificar falta ou desgaste acentuado das chapas do teto dos pedestais;



Verificar se existem trincas nas Zonas determinadas, conforme ilustração abaixo. Verificar, também, nos cantos superiores da janela central e junto à base do prato de molas. A inspeção visual deverá ser feita, no mínimo, a cada manutenção preventiva. Toda vez que o truque for desmontado, a inspeção deverá ser feita pelo método de partículas magnéticas, utilizando-se Yoke ou máquina estacionária com bobinas. Não utilizar eletrodos por contato direto.

3.5.2.

DETERMINAÇÃO DAS ZONAS DE CRITICIDADE EM LATERAIS:

Verificar qual a Zona do defeito (1-Crítica, 2 e 3 - Não Crítica), conforme Ilustração abaixo:

72

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

LADO EXTERNO

LADO INTERNO

SECÇÃO A-A

1/2 VISTA INFERIOR

1/2 VISTA SUPERIOR ZONA 1 ZONA 2 ZONA 3

Ilustração 75 – Divisão da lateral em Zonas de Criticidade A delimitação da Zona 1 (ÁREA CRÍTICA) no pedestal da lateral, compreende toda curvatura até uma distância de 20 mm da linha vertical da parte interna do pedestal, conforme Ilustração abaixo. Por uma questão de segurança, a área crítica será estendida até uma distância de 30 mm da linha vertical. 20 mm

Ilustração 76 – Região crítica do pedestal da lateral de truque 73

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

3.5.3.

TRINCAS, SUPERFÍCIES NEGATIVAS, POROSIDADES, DESCONTINUIDADE TIPO ENTALHE – LIMITES PARA SUBSTITUIÇÃO OU RECUPERAÇÃO:

3.5.3.1. Defeitos na Zona 1 (ÁREA CRÍTICA): 

Trincas

- Trincas com até 3,2 mm de profundidade e 50 mm de comprimento, desbastar (retificar) e fazer o teste de Partículas Magnéticas. Caso a trinca tenha sido removida, LIBERAR para uso. Caso a peça ainda apresente trinca, separar em local determinado (Sucatar). 

Superfícies Negativas;

- Depressão com até 12,7 mm de diâmetro e 3,2 mm de profundidade, LIBERAR para USO. - Depressão maior que 12,7 mm de diâmetro e limite de 3,2 mm de profundidade, desbastar (retificar) concordando com áreas adjacentes e refazer o teste de Partículas Magnéticas. LIBERAR para USO, caso a trinca tenha sido removida. - Quando a profundidade for maior que 3,2 mm, IDENTIFICAR o defeito e SEPARAR em local determinado (Sucatar). 

Goivagem ou descontinuidade tipo entalhe;

- Até 3,2 mm de profundidade e 50 mm de comprimento, LIBERAR para uso. - Até 3,2 mm de profundidade e maior que 50 mm de comprimento, desbastar (retificar) concordando com as áreas adjacentes e LIBERAR para uso. - Quando a profundidade for maior que 3,2 mm, IDENTIFICAR o defeito e SEPARAR em local determinado (Sucatar). 

Pin Hole (gás), Porosidade.

- Pontos individuais de até 3,2 mm de profundidade, LIBERAR para uso. - Pontos individuais maiores que 3,2 mm de profundidade, IDENTIFICAR o defeito e SEPARAR em local determinado (Sucatar). 3.5.3.2. Defeitos nas Zonas 2 e 3 (ÁREAS NÃO CRÍTICAS): 

Trincas

- Trincas com até 3,2 mm de profundidade e 50 mm de comprimento, desbastar (retificar) e fazer o teste de Partículas Magnéticas. Caso a trinca tenha sido removida, LIBERAR para uso. Caso a peça ainda esteja trincada, chanfrar até que a trinca seja removida e recuperar.  Superfícies Negativas;

74

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

- Depressão com até 12,7mm de diâmetro e 5 mm de profundidade, desbastar (retificar) concordando com as áreas adjacentes e LIBERAR para USO. Caso as dimensões excedam estes limites, a mesma poderá ser recuperada.  Goivagem ou descontinuidade tipo entalhe; - Até 3,2mm de profundidade e 70 mm de comprimento, desbastar (retificar) concordando com as áreas adjacentes e LIBERAR para uso. - Caso as dimensões excedam estes limites, a mesma poderá ser recuperada.  Pin Hole (gás), Porosidade. - Pontos individuais são aceitáveis, independente da profundidade, LIBERAR para uso. - Grupos de 5 ou mais pontos (Pin Hole), com 4,5mm de profundidade numa área de num raio de 5 mm devem ser recuperados. 3.5.4.

LIMITES DE DESGASTE E MOTIVOS PARA A SUBSTITUIÇÃO:

3.5.4.1. Desgastado ou corroído mais de 25% da parede em qualquer seção da peça; 3.5.4.2. Com limites de folga entre a travessa e a coluna da lateral maiores que os limites já mostrados no item das travessas centrais; 3.5.4.3. Desgastadas fora da área indicada na Ilustração 76 – Região crítica do pedestal da lateral de truque. NOTA: Reparo, remoção ou adição de retentores de molas é permitido e restrito à parte plana do assento das molas. 3.5.4.4. O Desgaste máximo no contorno do teto do pedestal é de 1/16” (1,6 mm) de profundidade, como mostrado na Ilustração:

75

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 77 – Cálibre para desgaste do teto do pedestal da lateral 3.5.4.5. Lateral de mancal deslizante convertida para lateral com mancal de rolamento, somente será aceita para serviço remunerado caso possua coluna preparada para a montagem de cunhas de fricção dos tipos Ride Control ou Barber. O trabalho de conversão deve seguir ao procedimento especifico para evitar problemas de trincas ou quebras por fadiga ou perdas de espessura de parede. 3.5.4.6. Inspeção da guia do triângulo: A - Inspeção visual: Estas guias podem ser em aço ou em material plástico. Visualmente não deve haver ocorrências de trincas, partes quebradas ou faltantes na chapa de desgaste. B - Limite de uso: As chapas atingem o limite de uso quando apresentam um desgaste de 3/32" na espessura, ou quando a abertura atingir 1.13/16" (46.0mm). CONDIÇÕES DE ABERTURA: NOVO - 1.5/8" (41.3 mm) USADO - 1.13/16" (46.0 mm) C - Substituir quando as chapas atingirem o limite de uso ou estiverem quebradas ou trincadas.

76

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 78 – Guia do triângulo 3.5.4.7. Verificar desgaste nas guias do pedestal da lateral: A - Inspeção visual das guias: a - Visualmente não deve haver ocorrência de trincas, partes faltantes ou quebradas nas guias. b - Ao atingirem o limite de desgaste, as guias devem ser recuperadas com solda e posteriormente usinadas/esmerilhadas. B - Limite de uso das guias: As guias atingem o limite de uso, quando apresentam um desgaste de 1/8" ( 3,2mm ) nas superfícies de contato, ou quando o espaço entre guias atingir o valor da tabela.

Ilustração 79 – Guias do pedestal da lateral 3.5.4.8. Limite de uso das chapas de fricção Verificar limite de uso das chapas de fricção da coluna e enviar à recuperação para serem substituídas se ultrapassarem os limites abaixo:

77

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Tabela 18 - Limite desgaste entre colunas Tipo

Manga

Novo

Usado

Limite

6.1/2”x 12” (*)

17 ½”(444,5 mm)

17 ¾” (450,8 mm)

1/8” (3,2 mm)

Ride

6”x11”

17 ¾” (450,8 mm)

18” (457,2 mm)

1/8” (3,2 mm)

Control

5 ½”x10”

13 ¾” (349,2 mm)

14” (355,6 mm)

1/8” (3,2 mm)

5”x 9”

13 ¾” (349,2 mm)

14” (355,6 mm)

1/8” (3,2 mm)

6”x11”

17” (431,8 mm)

17 3/8” (441,3 mm)

3/16” (4,8 mm)

5 ½”x10”

13” (330,2 mm)

13 3/8” (339,7 mm)

3/16” (4,8 mm)

5”x9”

13” (330,2 mm)

13 3/8” (339,7 mm)

3/16” (4,8 mm)

Barber

Tabela 19 - Limite desgaste da chapa Tipo de Truque

3.5.5.

Desenho da chapa

Limite de desgaste

6.1/2”x 12” SSRC Maxion

1/8” (3,2 mm)

6.1/2”x 12” S2E

1/8” (3,2 mm)

6”x11” BB Maxion

TA 1312

3/32” (2,4 mm)

6”x11” RC Cobrasma e ASF

TA 2654

1/8” (3,2 mm)

6”x11” RC Cobrasma

TA 2124 “bipartida”

3/32” (2,4 mm)

5 ½”x10” BB Maxion

TA 2026

3/32” (2,4 mm)

5 ½”x10” RC Cobrasma

TA 2808

1/8” (3,2 mm)

5 ½”x10” RC Cobrasma

TA 2125 “bipartida”

3/32” (2,4 mm)

5”x9” RC

TA 2808

1/8” (3,2 mm)

VERIFICAR EMPENO E TORÇÃO DA LATERAL: 78

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

A - Verificar empeno e torção da lateral, usando gabarito AAR-EC 1119. B - O gabarito deve ser aplicado pelo lado externo da lateral e deve tocar os pontos A e B ou são os pontos A, ou são os pontos B. C - A folga máxima no ponto C e D é de 3/16” e a diferença entre as folgas em C e D não pode ser maior que 3/32”.

Ilustração 80 – Verificação de empeno e torção de lateral 3.5.6.

VERIFICAR PARIDADE DA LATERAL:

A - As laterais do mesmo truque devem manter o rodeiro alinhado; por isto é necessário selecionar as laterais com mesma distância entre centros de pedestal. B - Esta seleção é feita através dos "botões" (ou maminhas) de paridade da lateral. C - Devemos aferir os "botões", usando o gabarito AAR-EC 1107, conforme mostrado: a - Toque as superfícies A, B e C com o gabarito em nível. b - Anote a primeira leitura. c - Desloque lateralmente o gabarito e toque os pontos A, D e E com o gabarito em nível. d - Anote a segunda leitura. e - Tire a média das duas leituras e este será o número de botões de paridade, que devem permanecer na lateral.

79

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 81 – Verificação de botões da lateral D – Caso seja verificado, durante a recuperação, que a quantidade de botões está incorreta, fazer a correção, removendo através de lixadeira ou inserindo através de pontos de solda. 3.5.7.

VERIFICAR EMPENO NO PEDESTAL DA LATERAL:

A - Se a ponta do pedestal sofrer algum empeno, este deve ser aquecido com chama oxi-acetilênica no local do

empeno e desempenado até o retorno à posição original. O aquecimento não poderá ser feito

na região da Zona 1. Utilizar gabarito para assegurar a abertura correta do pedestal (6x11 – TA1485). B - Não será necessário tratamento térmico posterior.

80

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 82 – Verificação de empeno no pedestal da lateral

3.6.

MOLAS HELICOIDAIS DOS TRUQUES:

3.6.1.

LIMITES DE USO E/OU MOTIVOS DE SUBSTITUIÇÃO

3.6.1.1. Quebradas, faltando ou fora do padrão do vagão; 3.6.1.2. Molas com vários pontos de oxidação, principalmente na base de apoio nas laterais; 3.6.1.3. As molas devem ser substituídas quando sua medida de altura livre estiver abaixo do limite estabelecido em seu projeto e indicado na tabela abaixo; 3.6.1.4. Checar as molas todas as vezes que o truque for desmontado ou houver suspeita de falta de capacidade ou ainda que esteja havendo sobrecarga no vagão, pela existência de marcas de contato nas espiras; 3.6.1.5. Condenar toda mola com deformação, baseado na perda de 50% do curso sob máxima carga de trabalho; 3.6.1.6. Condenar qualquer mola que tenha sido exposta a fogo ou solda; 3.6.1.7. Condenar amortecedores hidráulicos cujo nível de óleo esteja abaixo da janela de inspeção, para o tipo HS-10 da Stucki. 3.6.1.8. Tabela de limites de uso das molas da suspensão:

81

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Tabela 20 - Limites de uso das molas Mangas de eixo do truque 5 ½” x 10” 6” x 11” 6.1/2”x 9” 5 ½” x 10” Ride Control Cobrasma 6 ½” x 9” (Chinês) 6.1/2”x 12” (Super Service Ride Control e Barber) 4 ¼” x 8” 6 ½” x 9” (HFE chinês)

Classe AAR

Altura livre nominal da mola nova

Altura livre para condenação

Carga

Altura recomendada para condenação sob a carga de teste

D3 (externa) D3 (interna)

9 1/16” (230,2 mm) 9 1/16” (230,2 mm)

ambas 8 5/8” (219,0 mm)

2.500 kgf 1.000 kgf

7. 5/16” (185,7 mm) 7. 5/16” (185,7 mm)

Fora do padrão AAR

(206,4 mm) (206,4 mm)

ambas (195,29 mm)

2.500 kgf 1.000 kgf

6.1/2” (165,1mm) 6.1/2” (165,1mm)

Fora do padrão AAR

(229,9 mm) (213,3 mm)

(215,45 mm) (202,06 mm)

2.500 kgf 1.000 kgf

6.3/4” (171,45mm) 6.3/4” (171,45mm)

D7 (externa) D7 (interna)

10. 13/16” (195,2 mm) 10. 3/4” (273,0 mm)

ambas 10” (254,0 mm)

2.500 kgf 1.000 kgf

7. 5/16” (185,7 mm) 7.11/16”(195,2 mm)

(209,6 mm) (209,6 mm)

ambas (202,37 mm)

2.500 kgf 1.000 kgf

6.5/8” (168,27mm) 6.5/8” (168,27mm)

10. ¼” (260,3 mm) 284.2 mm 292.1 mm

9.5/8”(244,5mm) 270 mm 277 mm

2.500 kgf -

7.1/16” (179,4 mm) -

D2 (externa) D2 (interna) D5 (externa) (SCT) B-353 (cunha ext.) (SCT) B-354 (cunha int.)

3.6.1.9. As molas da suspensão deverão ser testadas em máquinas de aplicação de força vertical, como prensas graduadas em faixas de cores, conforme procedimentos da área. A classificação de cores deve seguir o padrão mínimo abaixo: preto - mola com capacidade total de carga - nova; azul - mola com capacidade quase total de carga – seminova; verde - mola com capacidade abaixo da total, porém superior a 50% - priorizar uso em vagões de carga geral; amarelo - mola com capacidade próxima de 50% do total - sucatear; vermelho - mola com capacidade insuficiente de trabalho - sucatear. 3.6.1.10. As molas internas dos dois lados devem ter a mesma cor (verde, azul ou preto). Idem para as molas externas. As molas internas podem ser de cor diferente das externas (verde, azul ou preto). 3.6.1.11. As molas dos truques 5 1/2” x 10” têm sua altura livre verificada com o gabarito. Aquelas que não estiverem na altura mínima deverão ser sucatadas. 3.6.2.

INFORMAÇÕES GERAIS 82

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

3.6.2.1. Não é permitido o uso de solda ou outro tipo de recuperação nas molas. 3.6.2.2. Os amortecedores HS-10 não devem ser recuperados fora das especificações do fabricante. 3.6.2.3. Caso seja detectada alguma mola quebrada ou faltando, todo conjunto de molas deve ser testado. 3.6.2.4. Tabela para curso das molas: Tabela 21 - Cursos das molas Altura sem carga tipo

Diâmetro

Curso da mola

8 ¼” (209,6 mm)

5.½” (139,7 mm)

1.5/8” (41,3 mm)

8 ¼” (209,6 mm)

2. 15/16” (74,6 mm)

1.5/8” (41,3 mm)

9 1/16” (230,0 mm)

5.½” (139,7 mm)

2.½” (63,5 mm)

9 1/16” (230,0 mm)

3.¼” (82,5 mm)

2.½” (63,5 mm)

10 ¼” (260,4 mm)

5.½” (139,7 mm)

3.11/16” (93,3 mm)

10 5/16” (261,9 mm)

3.3/8” (85,7 mm)

3.¾” (95,2 mm)

10 13/16” (274,6 mm)

5.½” (139,7 mm)

4.¼” (108,0 mm)

10 ¾” (273,0 mm)

3.½” (88,9 mm)

4.3/16” (106,3 mm)

206,4 mm

5.½” (139,7 mm)

2.½” (63,5 mm)

206,4 mm

3.1/4” (82,5 mm)

2.½” (63,5 mm)

137,8 mm

82,6 mm

86,7 mm

64,2 mm

D2

D3

D5

D7

5 ½” x 10 – fora de padrão (*)

6 ½” x 9” – fora de padrão(*) 229,9 mm 213,3 mm

3.6.2.5. Todas as molas que apresentarem marcas de contato entre as espiras ou de contato lateral com as demais molas do truque ou com outras partes deste, deverão ser removidas de serviço e seu truque detalhadamente analisado em busca de empenos, desequilíbrios ou marcas que possam indicar condições irregulares de circulação como hunting, sobrecarga, etc.

83

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

3.6.2.6. Caso seja encontrada uma mola quebrada/faltando por pacote de mola durante a circulação do vagão, o mesmo poderá circular até a descarga e em seguida deve ser programado para oficina. Deve ser colocada restrição no sistema de operação, a fim de garantir que o vagão seja destinado para oficina. 3.6.2.7. Caso o vagão esteja com mais de uma mola quebrada/faltando no mesmo pacote do truque, deve-se realizar a troca no próprio local. 3.6.2.8. Não deverá ser liberado vagão das oficinas com mola quebrada/faltando. 3.6.3.

QUANTIDADE DE MOLAS DO PACOTE

Colocar as molas de mesmo tipo e resistência/tamanho na bolsa da lateral observando a quantidade devida conforme abaixo: 3.6.3.1. Truque Barber ESQUEMA DE MONTAGEM DE MOLAS DA EFVM, EFC e FCA 6 x 11 – Mola D3

5.1/2 x 10 Vale e FCA – Mola D3

6.1/2”X9” (S2M - HFE

Chinês)

Ilustração 83 – Esquema de montagem de molas – Truque Barber Utilização: Vagões de terminação “D” e “E”. Mangas de eixo: Disponíveis nas mangas 6”x11”, 5 ½”x10 e 6.1/2”X9” (HFE Chinês). 3.6.3.2. Truque Ride Control ESQUEMA DE MONTAGEM DE MOLAS DA EFVM e FCA

84

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES 5.1/2 x 10 Vale – Mola especial

5.1/2 x 10 FCA – Mola D3

6” x 11” – Mola D3

5” x 9”

Ilustração 84 – Esquema de montagem de molas – Truque Ride Control EFVM e FCA ESQUEMA DE MONTAGEM DE MOLAS DA EFC

Ilustração 85 – Esquema de montagem de molas – Truque Ride Control EFC 3.6.3.3. Truque Double Truss ESQUEMA DE MONTAGEM DE MOLAS DA EFVM e FCA

Ilustração 86 – Esquema de montagem de molas – Truque Double Truss 3.6.3.4. Truque S2E ESQUEMA DE MONTAGEM DE MOLAS EFC

85

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 87 – Esquema de montagem de molas – Truque Barber S2E

3.6.3.5. Super Service Radial ESQUEMA DE MONTAGEM DE MOLAS EFC

Ilustração 88 – Esquema de montagem de molas – Truque Super Service Radial

3.7.

TIMONERIA DE FREIO NO TRUQUE:

3.7.1.

TRIÂNGULO DE FREIO



Verificar desgaste acentuado ou quebra das chapas de desgaste e ponteiras do triângulo de freio. Caso positivo o triângulo deverá ser trocado ou as chapas substituídas;



Verificar se a contrasapata está solta, aberta ou desgastada. Caso esteja solta, deve reparar com solda e caso esteja aberta, deve ser substituída. No caso de desgaste, substituir se o mesmo for acentuado e reparar com solda e esmerilhar se o desgaste não for acentuado.



Verificar triângulo quanto ao empeno, quebra, faltando ponteira, etc. A melhor maneira de inspecionar o triângulo será posicioná-lo em dispositivo próprio e verificar se as duas contrasapatas assentam 86

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

perfeitamente. Tomando por base uma das extremidades da contrasapata em relação à outra, três (3) extremidades devem tocar o dispositivo para que o triângulo seja aplicado no truque; 

Verificar desgaste nos furos do ponto fixo do triângulo. Caso esteja ovalizado substituir o triângulo ou o ponto fixo;



Verificar trincas nas regiões consideradas críticas, conforme Ilustração abaixo. Caso a inspeção esteja sendo realizada com vagão em manutenção, efetuar a troca do triângulo. Para trincas identificadas na área de recuperação, proceder conforme abaixo:

Ilustração 89 – Regiões críticas do triângulo de freio  Trincas com comprimento superior a 20 mm: Sucatear triângulo de freio.  Trincas com comprimento inferior ou igual 20 mm; recuperar com solda.  Trincas com comprimento inferior ou igual a 20 mm, mas que ultrapassem a seção do triângulo, o mesmo deverá ser sucatado. 

Para truque ride control 6 X 11” com bolsa da lateral fechada, deverá ser feito um chanfro na parte externa do triângulo de freio no sentido contrário da contrasapata para permitir que caso tenha roda nova uma sapata nova possa ser instalada.

3.7.2. 

PINOS E CONTRAPINOS

Pinos de conexão originalmente desgastados mais de 3,2mm (1/8”) para 7/8” de diâmetro (em qualquer ponto) devem ser substituídos;



Pinos quebrados ou com cabeça de diâmetro igual ou inferior ao diâmetro do furo não devem ser reutilizados.;



Todos os pinos da timoneria de um truque deve ser montados sempre no mesmo sentido;



Os pinos da barra de compressão deverão estar com chapa de segurança, a fim de evitar a queda da barra por perda do contra pino e pino;



Os contrapinos só poderão ser reaproveitados se estiverem na condição de novos;



Os contrapinos devem ter as duas pernas viradas, totalizando um ângulo entre 60º e 90º (30º a 45º cada perna).

87

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

3.7.3.

ALAVANCAS DE FREIO, CORREDIÇAS, BARRA DE COMPRESSÃO E TIRANTES



Áreas circunvizinhas aos furos desgastadas em 20% ou mais é motivo para retirada de serviço;



Diâmetro dos tirantes desgastados em 6,3 mm (¼”) ou mais;



Garantir que as corrediças não bloqueiem o deslocamento da alavanca de freio e que os tirantes não estejam empenados, pois são causadores de redução da taxa de frenagem;



Todas alavancas, tirantes e barra de compressão devem estar isentos de empenos;



Somente utilizar o tipo de alavanca e barra de compressão adequada a cada tipo de truque/vagão durante a montagem. No caso de dúvida, consultar o desenho ou manual do truque do fabricante.

3.7.4. 

SAPATAS DE FREIO E CHAVETAS

Especificação da sapata de freio:

CORPO: Sapata não metálica, em alto coeficiente de atrito, composta de resinas termofixas (composição fenólica), isentas de amianto, além de agentes modificadores de atrito e cargas reforçadoras. PATIM: Chapa em aço carbono SAE 1010-1020, laminado. Nas costas do patim deverá estar impresso o nome da sapata e código da identificação do lote em 06 dígitos, sendo que os dois primeiros o ano de fabricação, os dois seguintes o mês e os dois últimos um sequencial a critério do fornecedor. CAIXILHO: Responsável, em conjunto com a chaveta, de fixar a sapata junto a contrasapata. Fabricada em aço carbono SAE 1010-1020, laminado. 

Limites de desgaste e motivos para substituição: A - Sapata com massa quebrada ou com parte perdida – comprimento máximo de 75 mm na região central;

Ilustração 90 – Sapata com quebra de massa B – Sapata com patim ou caixilho quebrado;

88

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 91 – Sapata com quebra de patim C – Sapata queimada;

Ilustração 92 – Sapata queimada D – Sapata danificadas por agregação de material metálico;

Ilustração 93 – Sapatas danificadas por material agregado E – Sapata com espessura inferior a 10 mm (menor espessura); F - Chaveta da sapata quebrada ou desgastada. 89

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

NOTAS: a) É proibido o uso de sapatas acima de 2” de espessura. b) A chaveta de sapata deve ser dobrada na parte inferior (vagões de minério), com ângulo entre 30º e 45º. c) Desgastes na dobra da chaveta podem ser recuperados com solda. d) São permitidos revestimentos na parte da dobra superior da chaveta para reduzir ou eliminar desgastes. e) Sapata não pode ser virada quando estiver com desgaste em cunha. f) O desgaste é considerado em cunha quando a diferença entre a espessura das partes superior e inferior for maior que 10 mm. Para espessuras superiores a 20 mm, examinar o truque pois a cunha está excessiva;

Ilustração 94 – Sapata com desgaste em cunha g) Usar sapatas de mesmo fabricante num mesmo truque.

90

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

4) RODEIROS 4.1. RODEIROS COMPLETOS

Ilustração 95 – Esquema Rodeiro completo Os defeitos em rodeiros são caracterizados pelo conjunto ou pelos componentes, como até agora vistos para eixos e rodas. São causas evidentes para a retirada de serviço dos rodeiros: A - Rodas folgadas: Alguma roda mostrando evidência de movimento no assentamento da roda; B - Rodas de diâmetro errado: fora dos padrões de montagem de tape indicados no item; C - Fora de medida, como mostrado na Ilustração abaixo. Meça a cada 120°, em três locais separadamente e faça uma média. Se a diferença entre duas medidas quaisquer exceder 3/16”, remova o rodeiro de serviço e recolha-o à oficina para correção. Medição de bitola

Ilustração 96 – Inspeção de bitola de rodas 91

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

D- Bitolas de eixamento para vagões: Bitola de 1,00m: entre 911 mm e 913 mm para rodas de 30” e 33”. Bitola de 1,00m: entre 914 mm e 920 mm para rodas de 29”. Bitola de 1,60m: entre 1514 mm e 1516 mm E - Rodas ovalizadas excedendo a 0,070” (1,78 mm), não poderão circular; F - Remova e descarte ao encontrar ainda em serviço: * Rodas de 33” com marcação profunda no aro; * Rodas de 30” com marcação profunda em rodeiros manga D; * Rodas de procedência romena; * Rodas com a pista de rolamento azulada (excesso de frenagem); * Rodas que apresentem uma coloração avermelhada no disco (excesso de frenagem); * Rodas com marcas com mais de 1/8” (3,2 mm) de profundidade; * Rodas de fabricação Mafersa parabólica com bandagem inferior a 25 mm; NOTAS: No caso de substituição, os furos das rodas devem possuir uma rugosidade de 180 a 220 micro-inches. G – Inspecione as rodas com calos da seguinte forma: * 2” (50 mm)ou mais de comprimento; * Dois ou mais calos adjacentes, cada um com 1.½” (38 mm) ou mais de comprimento; * A roda companheira é automaticamente removida independentemente do comprimento do calo; * Aplicar o cálibre como mostra a Ilustração abaixo: NOTA: Rodeiros envolvidos em descarrilamentos devem ter sua bitola de eixamento verificada após inspeção.

Ilustração 97 – Inspeção de rodas com calos adjacentes 4.2. EIXOS 4.2.1.

LIMITES DE DESGASTE, MOTIVOS PARA RENOVAÇÃO:

92

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

I

K

Ilustração 98 – Eixo ferroviário Tabela 22 - Medidas I e K de eixo Assento da roda “I”

Assento “I” (eixos com diâmetro do assento das rodas aumentado)

Parte central “k”

5 ½” x 10”

7.3/16” (182,5 mm)

7.3/16” (182,56 mm)

5.¾” (146,0 mm)

6” x 11” original e modificado para 6.1/2”x 9”

7 3/8 (187,33 mm)

7 7/8 (200,00 mm)

5.5/16” (135,0 mm)

6 ½” x 9”

8.3/8” (212,7 mm)

6 ½” x 12”

8.3/8” (212,7 mm)

Tamanho do eixo em polegadas 5” x 9”

4.2.2.

6.¾” (171.4 mm) 8 3/8 (212,73 mm)

6.¾” (171.4 mm)

MOTIVOS PARA SUBSTITUIÇÃO:

4.2.2.1. Eixo trincado; 4.2.2.2. Com danos na parte central de 1/8” (3,2mm) ou mais de profundidade; 4.2.2.3. Com danos causados por aquecimento ou fogo; 4.2.2.4. Com tamanho não adequado (fora de padrão do vagão); 4.2.2.5. Com evidência de soldas (nenhum tipo de solda é permitido); 4.2.2.6. Eixo empenado; 4.2.2.6.1. Todos os eixos envolvidos em grandes descarrilamentos (velocidade maior que 16 Km/h com vagão vazio ou carregado ou tenha percorrido, depois de descarrilado, uma distância de 61 metros ou que tenha havido tombamento de vagão – AAR Field Manual, Rule 36.A.1.b) devem ser checados quanto à empenos apoiados entre centros ou pelo método alternativo indicado na Ilustração 100 – Verificação de bitola em 3 pontos para checar empeno do eixo. 93

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Deve-se acoplar um relógio comparador com base magnética de forma que a ponta do relógio esteja perpendicular em relação ao eixo e a uma distância de ¼” (6,35 mm) ½ polegadas (12,7 mm) da extremidade da manga. O relógio deverá ser zerado e girar o eixo uma ou duas vezes. A máxima variação permissível será de 0,010” (0,254 mm). Deverá ser utilizado um relógio com resolução mínima de 0,001” ou 0,0254 mm. Todo eixo que ultrapassar o valor indicado deverá ser marcado (para evitar a reutilização) e sucatado (Rule 1.1.2 e 1.2.2 AAR – Section G-II – RP 633 pág. 67). Caso o rodeiro empenado seja rebaixado para manga inferior, deverá ser garantido empeno dentro do padrão medido entre pontas e sem as rodas.

Ilustração 99 – Método para inspeção da manga de eixo Método alternativo para verificação de empeno no eixo: Colocar o eixo entre os contrapontos de um torno e medir o desvio de giro no assento do guarda pó. Se o deslocamento no relógio comparador for maior que 0,13mm (0,005"), o eixo não poderá ser utilizado. Para rodeiros envolvidos em descarrilamentos de menores proporções deverá ser checado o empeno do eixo da seguinte forma: (AAR – Rule 41.A.r _Field Manual e AAR – Rule 43.5 Field Manual) Medir a distância entre rodas em três pontos, como indicado na Ilustração abaixo. Se a diferença entre dois pontos medidos exceder em 6,35mm, será motivo de substituição;

94

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 100 – Verificação de bitola em 3 pontos para checar empeno do eixo 4.2.3.

MANGA DE EIXO

4.2.3.1. Limpeza Deverão ser seguidas as seguintes recomendações para com os cuidados com as mangas do eixo: A manga deve ser limpa em todo seu comprimento incluindo o assento do guarda pó e raio de concordância antes de ser eixado o rolamento. Toda impureza, corrosão deverão ser eliminados utilizando uma lixa grana 80 ou mais fina (AAR rule 1.2.4 Section G-II – S659 pág. 3). As Ilustrações abaixo mostram a situação antes e depois da operação de lixamento.

Ilustração 101 – Manga de eixo com corrosão por contato

95

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 102 – Manga de eixo após limpeza com lixa adequada 4.2.3.2. Dimensões A manga de eixo deverá ser cuidadosamente inspecionada quanto às suas dimensões padronizadas conforme tabela abaixo. A localização das medidas A, B, C e D e a checagem da região do assento com gabarito podem ser visualizadas nas Ilustrações abaixo. Tabela 23 - Medidas de manga de eixo

Manga de eixo

Classe

Tamanho

D

5 ½ x 10”

E

6 x 11”

Limites de tolerância de eixos usados para medidas do diâmetro da manga Máximo

A

B

C

D

(131,8768 mm)

5,1905” (131,8387mm)

2 5/8” (66,675mm)

4 57/64”

6”

8 21/32”

5,6920” (144,5768mm)

5,6905” (144,5387mm)

2 7/8” (73,025mm)

5 13/64”

6 9/16”

9 5/16”

6,1905” (157,2387mm)

2 15/16” (74,6125mm)

5 45/64”

7 1/16”

10 3/8”

6,1905 (157,2387mm)

1 53/64” (46,4344mm)

4 19/32

5”

8 5/16

5,1920”

Mínimo

Localização do assento dos rolamentos (ver Ilustração dos gabaritos para checar essa medida)

6,1920” F

6 ½ x 12

K

6½x9

(157,2768mm)

6,1915” (157,2641mm)

96

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 103 – Região de assento dos rolamentos

Ilustração 104 – Gabarito para checar o assento dos rolamentos Para realizar a medida do diâmetro da manga de eixo nas regiões do assento dos rolamentos deverá ser utilizado um calibrador de bocas com resolução mínima de 0,0001” (0,00254mm). O disco padrão para “zeragem” do relógio comparador do calibrador de bocas deverá ser no mínimo classe X (AAR Rule 1.2.5.3 Section G-II [S-659] pág. 4).

Ilustração 105 – Relógio comparador sendo “zerado” no disco padrão 97

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Manga de eixo com groove causado pelo anel de desgaste do rolamento pode voltar para operação desde que seja respeitada as medidas a seguir: A profundidade da ranhura não deverá exceder 0,004” em qualquer ponto medido A média das medidas de três pontos equidistantes na região do groove não deve exceder 0,002” Deve-se medir com um micrômetro de resolução mínima de 0,0001” em 3 pontos equidistantes. O raio de concordância da manga deverá ser inspecionado quanto a desgaste da seguinte forma: Encostar o gabarito na manga e na região do raio de concordância conforme Ilustração abaixo, se uma lâmina de 0,13 mm (0,005”) puder ser inserida mais que 10 mm (3/8”) na maioria dos pontos do contorno conforme a próxima Ilustração, a região do raio deve ser retrabalhada (Rules 1.1.2 e 1.8.2.2 – Section G–II).

Ilustração 106 – Raio de concordância da manga de eixo - Raio conforme – lâmina não passa

Ilustração 107 – Raio de concordância da manga de eixo - Raio não conforme – lâmina passa Deverá ser utilizado para medição o gabarito modelo AAR (Fillet gage), conforme Ilustração abaixo, ou ainda o gabarito que verifica a localização dos rolamentos.

98

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Ilustração 108 - Gabarito Fillet gage, para checagem do raio de concordância da manga 4.3. ROLAMENTOS 4.3.1.

MONTAGEM DE ROLAMENTOS

Para montagem de rolamentos deve-se garantir que o par de rolamentos seja do mesmo fabricante. Antes de proceder com a montagem garantir que rodas, eixos e rolamentos tenham aproximadamente a mesma temperatura (mancal tipo cartucho) (Rule 1.8.2.1 – Section G-II – pág. 12). Antes da montagem dos rolamentos os mesmos devem estar protegidos contra contaminação por impurezas, areia, água, etc. A manga de eixo deve ser protegida com óleo SAE 40 ou SAE 50 ou ainda uma mistura de bissulfeto de molibdênio nas regiões dos assentos dos rolamentos. Para região do raio entre a manga e o assento do guarda pó dever ser utilizado uma proteção anticorrosiva conforme ilustrado abaixo (Rule 1.8.2.5 – Section G-II – pág. 13).

Ilustração 109 – Eixo com proteção no raio de concordância Os rolamentos devem ser eixados nas mangas sob pressão. A pressão de eixamento deverá ser conforme a tabela seguinte (Rule 1.8.2.8 Section G-II pág. 110). 99

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Tabela 24 - Pressão de eixamento de rolamentos

Classe

Tamanho do rolamento

Pressão de eixamento (ton. métrica)

Para vagões de carga D

5 ½ x 10

E

6 x 11

F

6 ½ x 12

K

6½x9

41 a 45

4.3.2.

TORQUEAMENTO DE PARAFUSOS

Após o eixamento dos rolamentos, checar estado das roscas dos parafusos. Parafusos empenados ou com roscas danificadas deverão ser sucatados. Deverá ser inspecionado também quanto ao alongamento utilizando gabarito em conformidade com AAR section H-II. Caso o parafuso esteja comprido demais ou curto demais conforme inspeção no gabarito, o mesmo deverá ser sucatado.

Ilustração 110 – Gabarito para inspeção de parafusos da tampa do rolamento (cap screw gage) A aplicação do torque nos parafusos deverá ser feito com torquímetro calibrado. A calibração do mesmo deverá ser, preferencialmente, semanalmente (Rule 1.8.3.2 Section G-II pág. 14). Os valores do torque devem ser conforme tabela abaixo para mancais tipo cartucho (Rule 1.8.3.1 e 1.8.3.2 Section G- II pág. 111 e Manual de montagem e manutenção SKF para mancais tipo caixa)

100

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Tabela 25 - Torque de parafusos de rolamentos Parafuso Classe

Manga Tamanho

Torque (N.m)

D

5 ½ x 10

7/8-9

220

E

6 x 11

1-8

395

F

6 ½ x 12

1 1/8 – 7

570

K

6½x9

1 1/8 – 7

570

Para mancais tipo caixa com tampas de eixo E

6 x 11

F

6 ½ x 12

UNC 1 1/8

Caixas de graxa que possuem bujão (todos)

510 250

Os parafusos devem ser torqueados de forma alternada para que a tampa não seja fixada de maneira irregular. 4.3.2.1. Travamento das garras da trava Depois de aplicado o torque em todos os parafusos as garras das travas deverão sem fixadas conforme Ilustrações abaixo (Rule 1.8.4.3 Section G-II pág. 111). 1) Área da garra totalmente compreendida no lado do sextavado: Dobrar toda a área da garra. 2) Vértice do parafuso coincide exatamente no meio da garra: dobrar somente lado esquerdo. 3) Vértice do parafuso divide área da garra em partes desiguais: dobrar para o lado de maior área de contato.

101

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1

2

2

3

3

Ilustração 111 – Travamento das garras das travas de fixação dos parafusos da tampa de eixo

Ilustração 112 – Referência AAR para o travamento das garras da trava

102

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Não são permitidos pancadas nas garras para evitar quebra das mesmas. A fixação deverá ser feita utilizando alicate adequado. As travas deverão estar em conformidade com a Ilustração abaixo, (Rule 1.8.5.2 – Section G-II pág.126)

Ilustração 113 – Trava padrão para o travamento dos parafusos da tampa de eixo Não é permitida a utilização de travas conforme ilustrado na Ilustração abaixo. As mesmas deverão ser substituídas sempre que os rolamentos forem retorqueados. As travas não podem ser reutilizadas. Não é permitido o torqueamento de parafusos em rolamentos montados no vagão.

Ilustração 114 – Trava não conforme

Ilustração 115 – Trava padrão 103

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4.3.2.2. Verificação de folga axial Os mancais tipo cartucho deverão ser verificados quanto à folga axial seguindo as etapas a seguir:

Ilustração 116 – Verificação de folga axial em mancais tipo cartucho (Girar, Empurrar e Puxar) Girar manualmente o rolamento para checar se o mesmo não está travado, ou seja, se gira livremente, empurrar o conjunto montado no sentido do cubo da roda, acoplar base magnética com relógio comparador com a ponta direcionada para o cubo da roda ou na cabeça de um dos parafusos e puxar lateralmente o rolamento verificando a leitura no relógio comparador. Não é permitido o uso de equipamentos mecânicos para puxar o rolamento e realizar a medição (Rule 1.8.4.1 Section G-II pág. 14). A folga axial de qualquer classe de mancal tipo cartucho deverá ser de 0,001” a 0,015” podendo ser zero desde que o rolamento gire livremente (Rule 1.8.4.1 Section G-II pág. 113 Fig. 4.68). Esta medida deverá ser realizada sempre após a aplicação do torque nos parafusos. 4.3.3.

INSPEÇÃO DE ROLAMENTOS EM CAMPO

4.3.3.1. Os rolamentos, após a manutenção, serão marcados com um código de cores, conforme padrão da ferrovia. Este código servirá para programar a próxima manutenção; 4.3.3.2. A marcação do código será feita nos parafusos da tampa do rolamento, para os cartuchos, e nas letras "S", "K", e "F", para os do tipo caixa de graxa. O código será semestral. 4.3.3.3. Para o caso de rodeiros já tagueados, estes serão monitorados pelo sistema informatizado da manutenção e com a pintura da última manutenção do rolamento na parte central do eixo. 4.3.3.4. Somente a casa de rodas poderá relubrificar ou desmontar qualquer rolamento. Todo rolamento com qualquer tipo de problema deverá ser encaminhado a esta oficina. As demais oficinas deverão efetuar a retirada dos rodeiros para manutenção dos rolamentos, quando as datas estiverem vencidas pelo programa; 4.3.3.5. Vazamento de graxa

104

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A – Um vazamento pequeno de graxa é comum no início de operação, logo após a lubrificação. Se o vazamento, porém for alto sujando todo o prato da roda o mesmo deve ser retirado de serviço. A Ilustração a seguir mostra um rodeiro com mancal tipo caixa com excesso de vazamento.

Ilustração 117 – Rodeiro com mancal tipo caixa com excesso de vazamento de graxa B – Para mancais tipo cartucho serão considerado como excesso de vazamento, quando houver expulsão do lubrificante pelos retentores, tanto interno como externo. Se houver respingos de graxa no disco da roda, convém checar o estado do retentor da parte interna. A Ilustração abaixo mostra um mancal tipo cartucho com excesso de vazamento

Ilustração 118 – Rodeiro com mancal tipo cartucho com excesso de vazamento de graxa C – Para ambos os casos da regra anterior o rolamento deverá ser removido, seus componentes desmontados, lavados e inspecionados. 4.3.3.6. Os códigos de cores nos rolamentos deverão ser reavivados por ocasião da manutenção ou reparação dos vagões. 4.3.3.7. Quando recolhidos à oficina, os rolamentos devem estar suficientemente limpos para permitir uma inspeção adequada em todas as partes externas. Assim: A - Inspecionar cuidadosamente quanto a trincas e/ou quebras; B - Inspecionar se os retentores estão folgados ou danificados; C - Inspecionar quanto a parafusos perdidos ou frouxos; 105

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D - Inspecionar se o anel de encosto está folgado. Se o mesmo puder ser movido manualmente será considerado folgado. E - Inspecionar as tampas dos rolamentos quanto a trincas, orelhas quebradas ou entalhes com mais de 1/8” (3,2mm) mm de profundidade; F - Inspecionar se houve superaquecimento, submersão em alagamentos ou se houve passagem de corrente elétrica (muito comum nas oficinas pelo aterramento nas soldagens); 4.3.3.8. Quando abertos os rolamentos, verificar partes internas defeituosas conforme os itens a seguir, sendo estes motivos suficientes para a remoção de serviço: A - Sentir alguma parte interna áspera ou agarrando enquanto é executado o movimento completo de uma volta; B - Forem encontrados componentes trincados, quebrados ou empenados; 4.3.3.9. Rolamentos de tamanho inadequado ou fora do padrão do vagão não poderão ser usados, bem como o uso de rolamentos de tipos diferentes em um mesmo rodeiro. Nota: Tal recomendação é válida para impedir a aplicação de um rodeiro com cartuchos e outro com caixas de graxa em um mesmo truque. 4.3.3.10. Retentor folgado, travado ou danificado poderá ser caracterizado por: A - O retentor puder ser rodado ou movido com a mão com a utilização de uma ferramenta adequada como mostra a Ilustração abaixo. É proibido utilizar ferramentas que possam danificar o retentor.

Ilustração 119 – Inspeção de folga do retentor de mancal tipo cartucho B - O retentor estiver travado ou fora da posição; C - Houver dano visível no retentor; 4.3.3.11. Caso um ou mais parafusos da tampa estiverem folgados ou perdidos; a placa de travamento perdida ou bujão faltando (Ilustração abaixo), remover o rolamento o mais rápido possível de serviço. 106

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Ilustração 120 – Mancal tipo caixa com bujão da caixa de graxa faltando 4.3.4.

LIMITES DE TEMPERATURA EM SERVIÇO

4.3.4.1. Os rolamentos não poderão circular com temperatura absoluta acima de 96º C da temperatura ambiente na EFVM e 70º C na EFC. 4.3.4.2. A diferença máxima de temperatura em rolamentos do mesmo eixo não poderá ultrapassar a 53º C na EFVM e 40º C na EFC. 4.3.4.3. O alarme Car Side deverá ser ajustado, na EFVM e EFC, para: coeficiente angular – 1,3 e limite inferior – 44º C. Este alarme não deverá ser utilizado para parada emergencial de vagão/trem. Servirá como informação adicional para programação da retenção do vagão. 4.3.4.4. Os detectores de Hot Box deverão ser calibrados para estas temperaturas. 4.3.5.

VAGÕES ESTACIONADOS

4.3.5.1. Ocorrendo parada de vagões, vazios ou carregados, avariados ou não, operacionais ou de reserva estratégica, estes deverão ser movimentados a uma distância mínima de 100 metros, em um mesmo sentido, em até 30 dias após a parada. Não ocorrendo a movimentação até o prazo definido, deverão ser destinados para a oficina de manutenção para substituição dos mancais. 4.3.6.

INFORMAÇÕES GERAIS

4.3.6.1. Para verificar rolamentos em condições de sobre aquecimento, utilize um lápis térmico ou outro dispositivo de medida de temperatura na parte externa da capa; 4.3.6.2. Para os vagões equipados com rolamentos que tenham estado submersos ou danificados pelo fogo, os rolamentos deverão ser recondicionados na casa de rodas; 4.3.6.3. Quando um rodeiro for retirado por suspeita de superaquecimento, este deve ser marcado com o n° do vagão, posição (1, 2, 3 ou 4), data, trem e local, depois deve ser enviado para a casa de rodas; 4.3.6.4. Quando o rodeiro for retirado com problemas no rolamento e o adaptador estiver condenado, este deverá ser amarrado ao rolamento e enviado junto com o rodeiro para a casa de rodas. 107

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4.3.6.5. Com o uso contínuo dos detectores acústicos, todos os rodeiros identificados por estes dispositivos deverão ser imobilizados no menor espaço de tempo possível e enviado para oficina para desmontagem dos rolamentos, evitando assim possibilidades de travamento e rompimento das mangas de eixo. 4.3.6.6. É proibida a liberação de rodeiros identificados pelos detectores acústicos sem a avaliação dos rolamentos. 4.3.6.7. Não é permitido o uso de rodeiros com mancal de deslizamento; 4.3.6.8. Não é permitida a reutilização de retentores nos rolamentos; 4.3.6.9. Eixos com colar devem ser sucatados mesmo aqueles que já tenham tido os colares removidos.

4.4. RODAS 4.4.1.

LIMITES DE DESGASTE E MOTIVOS DE RENOVAÇÃO

Usar o cálibre para defeitos em rodas: N° 34401 ou 34401A:

Ilustração 121 – Cálibre passa não passa para checar o friso O cálibre removerá a roda de serviços sempre que: 4.4.1.1. O friso estiver com espessura de ¾” (19 mm) ou menos. O cálibre deve ser aplicado os como segue:

108

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Ilustração 122 – Inspeção de friso com gabarito

4.4.1.2. O friso estiver com altura de 1” (25,4 mm) ou mais. O cálibre deve ser aplicado os como segue:

Ilustração 123 – Inspeção de friso vertical 4.4.1.3. O friso estiver com altura de 1 ½” (38,1mm) ou mais acima da linha do ponto de apoio do cálibre;

109

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Ilustração 124 – Inspeção de friso alto

Ilustração 125 – Inspeção de friso alto (método alternativo) 4.4.1.4. Para checar os limites de condenação, pode ser usado um cálibre simplificado como mostrado. 4.4.1.5. Condições para remoção da roda de serviço remunerado: 4.4.1.6. Friso quebrado ou trincado: Cortes no friso com dimensões maiores que 1.½” (38,1mm) no comprimento e ½” (12,7mm) na largura; 110

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4.4.1.7. Bandagem trincada ou quebrada. Pequenas quebras devidas ao escoamento de material da pista ao longo do perímetro da roda, na quina mais externa do ponto de passeio, não é considerado defeito; 4.4.1.8. Passeio da roda quebrado;

Ilustração 126 – Passeio quebrado 4.4.1.9. Roda com calo na pista de rolamento de 50 mm de comprimento ou mais;

Ilustração 127 – Calo na roda 4.4.1.10. Roda com bandagem de ¾” (19mm) ou menos para rodas de 30” e 33” , medidos como mostra abaixo:

Ilustração 128 – Inspeção de bandagem 111

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4.4.1.11. Rodas com descascamento de pista (Shelling), devem ser retiradas de serviço quando as fadigas se apresentarem com mais de ¾” (19mm) de comprimento e de largura e estiverem mais ou menos distribuídas ao longo da periferia da roda ou sempre que alguma fadiga tenha mais que 1” (25,4mm) de comprimento e de largura, conforme a Ilustração abaixo.

Ilustração 129 – Defeitos superficiais na pista da roda 4.4.1.12. Rodas com pista caldeada devem ser condenadas sempre que a pista estiver com sobreposição de material com altura maior que 1/8” (3,2mm). Veja a ilustração abaixo:

Ilustração 130 – Roda com caldeamento Para que se confirme esta condenação, usar um cálibre simples para rodas de aço com sua extremidade inferior apoiada no sobremetal, checando a distância deste até o nível da pista original como mostrado:

Ilustração 131 – Inspeção de caldeamento 112

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4.4.1.13. Rodas com sulco marcado na pista de rolamento com profundidade maior que 1/8” (3,2mm) ou mais, deverão ser removidas de serviço e verificadas quanto à condição de recuperação por usinagem, conforme mostrado na Ilustração a seguir:

Ilustração 132 – Inspeção de sulco na roda 4.4.1.14. Rodas com trincas térmicas marcadas na pista de rolamento ou no friso, igualmente deverão ser removidas do vagão e submetidas a usinagem, se possível. Na impossibilidade, sucatar a roda.

Ilustração 133 – Rodas com trincas térmicas 4.4.1.15. Rodas trincadas no disco na direção radial estarão condenadas e deverão ser removidas de serviço. Estas trincas são normalmente provenientes de inversão de tensões na roda em função de alta carga térmica de frenagem.

Ilustração 134 – Roda trincada 113

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4.4.1.16. Rodas com trincas não radiais representam quebra por fadiga e devem ser sucatadas. Furos no disco não são igualmente permitidos.

Ilustração 135 – Rodas trincadas e com furos na alma da roda 4.4.1.17. Rodas que apresentem cava maior que 4 mm (AAR Rule 41 2.i pag 294), conforme Ilustração a seguir, devem ser removidas de serviço e enviadas para usinagem de recomposição da vida. As rodas com cava formam o conhecido friso falso que trava o movimento lateral dos truques, gerando no rodeiro a ocorrência de uma roda com friso fino e a outra com friso praticamente normal.

Ilustração 136 – Inspeção de cava em roda 4.4.1.18. Informações gerais: A - As rodas não devem ser pintadas para não ocultarem trincas; B - Para o pareamento dos tapes e bandagem de roda, deve-se observar as seguintes práticas:

114

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Tabela 26 - Tape e bandagem de roda Condição

No mesmo

No mesmo

No mesmo

eixo

truque

vagão 25 mm (1”) na

25 mm (1”) na

média das

média das

12,7 mm (1/2”)

bandagens de

bandagens de

na bandagem

um truque para

um truque para

outro

os demais

Zero tape para Variações

vagões novos

máximas

0,5 tape para

permitidas

manutenção

Unidades Duais

C – As rodas não devem ser montadas num mesmo eixo quando forem de modelos e/ou fabricantes diferentes. 4.4.2.

LIMITE DE TEMPERATURA EM SERVIÇO

4.4.2.1. A temperatura de trabalho de rodas de vagões e carros de passageiros não deve exceder a 286º C na EFVM e 273º C na EFC (já descontada a temperatura ambiente). Os sensores de alarme do Hot Wheel devem ser calibrados para estas temperaturas.

4.5. ADAPTADORES 4.5.1.

LIMITES DE DESGASTE E MOTIVOS PARA SUBSTITUIÇÃO:

4.5.1.1. Adaptadores quebrados, trincados ou com marcas de pancadas, devem ser removidos; 4.5.1.2. Os adaptadores provocam marcas na capa externa dos rolamentos. Estas marcas são visíveis e chegam a causar um pequeno polimento no local de atuação dos adaptadores. Caso sejam encontradas marcas que estejam além dos limites de apoio, isto poderá significar desgaste excessivo dos adaptadores, sendo, portanto, causa para retirada de serviço; 4.5.1.3. Quando removidos dos vagões, os adaptadores devem ser medidos para verificar se sua área de contato interno com a capa externa do rolamento não está deformada (com aumento de raio ou com extremidades abertas); 4.5.1.4. Os adaptadores devem ser inspecionados visualmente quanto ao desgaste das coroas conforme ilustrado abaixo.

115

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Coroas do adaptador em

TAG

condições normais 40 mm

Ilustração 137 – Desgaste nas coroas de adaptadores Nota: Quando da retirada dos adaptadores, verificar se as marcas de apoio superior com as laterais não apresentam desgastes ou marcas de falta de contato. Caso esta evidência seja verificada, providenciar uma medição de empeno dos tetos dos pedestais das laterais em relação à base de molas. Esta providência irá evitar a sobrecarga em apenas um dos dois conjuntos internos de rolamento, causando desgastes e perda da capa, roletes, gaiola, etc.; 4.5.1.5. A região interna e a parte lateral do adaptador onde encosta o pedestal do truque deve ser inspecionado utilizando o gabarito de verificação de desgaste (Adapter wear gage) (Rule 37.

Field

Manual.). Verificar na parte interna e na extremidade quanto a ranhuras (groove) encostando o gabarito conforme ilustrado abaixo, checar nas duas extremidades a profundidade do groove que não poderá exceder 0,025” (Rule 37.3.c Field Manual).

Ilustração 138 – Gabarito adapter wear gage

116

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Ilustração 139 – Inspeção de groove - local onde deve ser inspecionado 4.5.1.6. Verificar com gabarito nas laterais do adaptador quanto a desgaste conforme Ilustrações a seguir.

A lateral do adaptador não deve exceder 1/8” de desgaste. Se apenas um dos lados do

adaptador estiver com desgaste condenável, deve-se inverter sua posição no rolamento, ou seja, a parte com desgaste deverá ser montado no truque de forma que não esteja submetida à esforços de tração (Rule 37.3.f Fiel Manual). Se ambas as laterais do adaptador estiver com desgaste superior a 1/8” o mesmo deve ser sucatado.

Ilustração 140 – Inspeção de desgaste na lateral do adaptador 4.5.1.7. O adaptador deve ser checado na região de assento dos rolamentos quanto a desgaste utilizando o gabarito adapter wear gage, conforme Ilustração do item 4.5.1.5. O ressalto do assento dos rolamentos no adaptador deve ter 1/32” de altura ou maior. O gabarito não deve encostar-se à região de baixo relevo do adaptador (Rule 37.3.d – Field Manual) 4.5.1.8. Na ocorrência de descarrilamentos, os rodeiros deverão ser inspecionados quanto a danos visíveis em seus rolamentos e adaptadores. Caso estes sejam identificados, remover de serviço e encaminhar à casa de rodas para inspeção detalhada. Caso o descarrilamento tenha ocorrido durante manobras e uma análise visual indique nenhum dano visível, manter o rodeiro em serviço, anotando seu número e sua posição no vagão para acompanhamento. 117

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5) FREIOS O sistema de freio do vagão é composto da parte pneumática e mecânica: Pneumática: Encanamento geral com as torneiras e mangueiras nos extremos, tê de ramal, coletor de pó com torneira de isolamento, e conjunto de válvula de controle, onde temos a parte de serviço e emergência, reservatório auxiliar e emergência, válvula retentora de alívio, cilindro de freio e sistema vazio carregado. Mecânica: São as alavancas, tirantes de freio, ajustador mecânico de folgas, triângulos de freio, barra de compressão, pontos fixos, corrediças e as sapatas.

Ilustração 141 – Esquemático do sistema de freio de um vagão

5.1.

SISTEMA PNEUMÁTICO

Válvulas de controle: As válvulas de controle possuem três funções básicas: Carregamento, aplicação gradual de serviço (redução mínima até serviço total) e emergência, e alívio. A válvula de controle de serviço tem como função o carregamento de ar os reservatórios auxiliar e emergência quando é feito o carregamento do encanamento geral a 90 psi, com isso o ar do cilindro de freio é aliviado para atmosfera através da válvula retentora de alívio. 118

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A válvula de emergência carrega a câmara de ação rápida quando é realizado o carregamento, e durante as aplicações de serviço, descarrega o ar da câmara de ação rápida para atmosfera na mesma velocidade de queda no encanamento geral, caracterizada como estabilidade de serviço da válvula de emergência, mantendo assim o equilíbrio da pressão da câmara de ação rápida e encanamento geral.

Ilustração 142 – Evolução das válvulas de controle

119

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5.1.1.

VÁLVULA TRÍPLICE K2

Primeiro modelo de válvulas de freio. Formato de “T” e acoplada diretamente ao reservatório. Funções básicas da válvula tríplice K2: Carregamento, aplicação e alívio. São usadas somente em alguns vagões da EFVM nos tipos PCB, PDB e em vagões de uso cativo como FNB, PNB, GNB.

Ilustração 143 – Conjunto K2 Nota: As válvulas tríplices não deverão mais ser usadas em serviço remunerado, sendo retiradas na próxima revisão geral. Para os vagões de serviço cativo as válvulas K2 deverão ser removidas até 2014. Esta determinação prende-se ao fato de não existirem peças de reposição e bancada própria para teste e limitação de formação do trem, onde a mesma não poderá estar na posição maior que 54 na formação do trem. 5.1.2.

VÁLVULA AB

Ilustração 144 – Conjunto AB

Compõe-se de três partes principais: Suporte dos encanamentos, porção de serviço e porção de emergência. 120

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Funções básicas da válvula: Carregamento uniforme, aplicação de serviço e emergência, alívio acelerado após emergência e garantia de alívio através da válvula asseguradora de alívio caso haja travamento do pistão de serviço. Estas válvulas não poderão ser instadas em vagões longos geminados (HPE, HFE, PCD) como também em vagões de minério da EFVM, em função do aumento do tempo da drenagem para o Car Dumper e reaplicação de freio a pós a drenagem. 5.1.3.

VÁLVULA ABD

Ilustração 145 – Conjunto ABD Foi desenvolvida em 1964 com a mudança de anel de segmento para diafragma de borracha, em função das crescentes necessidades das ferrovias. FUNÇÕES: Acrescenta a função alívio acelerado após aplicações de serviço, sua atuação mais sensível para pequenos diferenciais de pressão. NOTA: Com o aumento significativo do comprimento, peso e velocidade dos trens, tornaram-se necessárias aplicações e alívios de frenagem mais rápidos, com isso desafiou os projetistas a trabalhar em mudanças internas que atendesse a estas necessidades. Surgindo assim a ABDW, ABDX e DB-60. E na sequencia a válvula Eletropneumática (ECP – Electronically Controlled Pneumatic Brake)

5.1.4.

VÁLVULA ABDW

Em 1974 foi incorporada na parte de emergência a porção W que permite aceleração da propagação das aplicações de serviço, conforme Ilustração abaixo.

121

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Porção W

Ilustração 146 – Conjunto ABDW Válvulas ABDW sem a porção W denominam-se ABDF. Recebeu uma tampa no lugar da porção “W”.

5.1.5.

VÁLVULA ABDX

Possui as mesmas funções consolidadas das válvulas anteriores, porém com novo projeto incorpora a função W ao corpo da válvula de emergência, que permite uma atuação muito rápida se comparada às suas antecessoras. Possui as mesmas funções das válvulas da família ABDW. Utiliza o mesmo suporte de encanamento, podendo trafegar junto de vagões com válvulas de família AB.

Ilustração 147 – Conjunto ABDX Em função dos novos projetos dos vagões serem mais longos através da geminação dos mesmos foram criados dois projetos de válvulas ABDXS e ABDXL, aonde S vem da palavra inglês SHORT CAR (Carro Curto – encanamento geral até 75 „ (pés) = 22,86 m) e L de LONG CAR (Carro Longo - encanamento geral entre 75 e 125‟(pés) 22,86 a 38,10 m) As válvulas ABDXL foram criadas para reduzir o tempo de propagação de aplicação de serviço, em função do grande comprimento do encanamento geral.

122

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Ilustração 148 – Conjunto ABDXS e ABDXL 5.1.6.

VÁLVULA DB60

Funciona através de pistão com diafragmas e anéis de borracha tipo “K”. É a mais moderna e já possui a função “W”, no seu corpo, como ocorre com as ABDX. Possui as mesmas funções das válvulas da família AB (AB, ABD, ABDW e ABDX). Utiliza o mesmo suporte de encanamento, podendo trafegar junto de vagões com válvulas de família AB.

Ilustração 149 – Conjunto DB60 S As válvulas DB60 também possuem a variação S e L conforme o tipo de função das válvulas ABDX,

Ilustração 150 – Conjunto DB60L 123

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Durante a manutenção não é permitido o uso de válvulas de tipos diferentes no mesmo vagão, por motivos de padronização, desempenho, tempo de propagação de aplicação e alívio.

5.1.7.

VÁLVULA FREIO ELETRICO PNEUMÁTICO (CCD – Car Control Device)

É a versão mais novo do sistema de freio para vagões e carros de passageiros, onde o controle de aplicação e alívio é realizado através de sinal elétrico, com isso o tempo de propagação de aplicação é de forma muito rápida na ordem de milésimos de segundos, e também permite alívio gradual de freio.

Ilustração 151 – Sistema do freio ECP – Stand Alone - Somente freio ECP Lembrando que a força de frenagem continua a ser oriunda de ar comprimido, que na nova configuração, o encanamento geral mantém o carregamento permanente dos reservatórios. A Vale está instalando nos carros passageiros e com teste num trem de minério na EFVM, e teste nos vagões de minério EFC. Nas instalações será tipo Overlay, onde teremos os dois sistemas o ECP e o pneumático tradicional.

124

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Ilustração 152 – Válvula freio ECP – (CCD)

5.1.8.

VÁLVULA DESCARGA NR. 8 OU VX

Como o projeto dos vagões mais novos está adotando comprimentos maiores para vagões singelos e geminação seu encanamento geral ficou mais longo,(maior que 75‟ (pés) = 22,86m), dificultando a propagação do sinal de emergência tornando-se necessário a utilização da válvula de descarga nr. 8 ou VX para auxiliar na propagação da emergência.

Ilustração 153 – Válvula de descarga nr.8 e VX

5.2.

CILINDRO DE FREIO

Os cilindros de freio são componentes de transformação de energia de pressão em força. Que será transmitida até a sapata por meio da timoneria de freio. Nas ferrovias da VALE e da FCA são usados 03 tipos de cilindros de freio para vagões: 125

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5.2.1. CILINDRO DE FREIO 8” X 8”

Ilustração 154 – Cilindro 8” x 8” É um tipo de cilindro de freio fora de padrão para vagões singelos, no caso sendo recomendado para vagões geminados para bitola métrica, pois o seu volume pode ser suprido com reservatório padrão de 2500 e 3500 pol3. Neste tipo de cilindro temos várias derivações em função do projeto do vagão a seguir: 1 – Cilindro de 8” x 8” sem suporte para ponto fixo, com entrada central e saída lateral para ajustador pneumático. 2 – Cilindro de 8” x 8” com suporte para ponto fixo, com entrada lateral e saída lateral para ajustador pneumático 3 – Cilindro de 8” x 8” com suporte para ponto fixo com entrada lateral sem saída lateral para ajustador pneumático. 5.2.2. CILINDRO DE FREIO 10” x 12”

Ilustração 155 – Cilindro 10” x 12” É o tipo de cilindro de freio padrão para vagões, OBS.: Os cilindros 8”x 8” e 10” x 12” poderão ser usados com suportes metálicos presos ao seu corpo, com o objetivo de servir de ponto fixo às alavancas da timoneria, caso sua configuração assim o exija.

126

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Ilustração 156 – Cilindro 10 x 12 com suporte Do mesmo modo do cilindro de freio de 8” é válido para os cilindros de 10” x 12”, onde temos: 1 – Cilindro de 10” x 12” sem suporte para ponto fixo, com entrada central e saída lateral para ajustador pneumático. 2 – Cilindro de 10” x 12” sem suporte para ponto fixo, com entrada central e sem saída lateral. 3 – Cilindro de 10” x 12” com suporte para ponto fixo, com entrada lateral e saída lateral para ajustador pneumático. 4 – Cilindro de freio de 10” x 12‟ com suporte para ponto fixo com entrada lateral e sem saída lateral. 5 – Cilindro de freio de 10” x 12” sem suporte para ponto fixo com entrada posicionada 90º em relação a parte traseira do cilindro.

5.2.3. CILINDRO DE FREIO 7 5/8” x 12” x 9”

Ilustração 157 – Cilindro 7 5/8” x 12” x 9” Este tipo de cilindro de freio que só é utilizado em vagões mais antigos. Juntamente com a válvula AB-5 realizam a função vazio carregado, já que este cilindro possui dupla câmara interna proporcionando forças diferentes a cada condição. Para este tipo de cilindros de freio temos duas variações com válvula piloto para utilização em vagões com ajustador pneumático e sem válvula piloto.

127

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5.3.

SISTEMA VAZIO CARREGADO:

O vagão é veículo destinado a transporte de cargas. Em função disto, quanto menor for a sua tara e maior as suas capacidades de carga, melhor será seu desempenho. Como os vagões usam geralmente apenas um cilindro de freio, para que sejam mantidas as taxas de frenagens recomendadas pela norma, de modo que o vagão pare sem travar as rodas, tornou-se necessário o uso de um dispositivo para mudar o regime de frenagem em função da carga do vagão. Vários são os métodos que são utilizados para alterar o regime de frenagem em função da carga. 5.3.1. CILINDRO DE 7 5/8” X 12” X 9” COM VÁLVULA AB-5 Este tipo de vazio carregado é o primeiro que surgiu e já é considerado obsoleto, ou seja, não temos mais reposição de peças originais.

CÂMARA 7 5/8” CÂMARA 12”

Ilustração 158 – Cilindro 7 5/8” x 12” x 9” com válvula AB-5 e punho do vazio carregado 5.3.2. DISPOSITIVO VAZIO CARREGADO Quando atuado, o dispositivo muda o fulcro da alavanca o cilindro de freio, fazendo com que a força a ser transmitida do cilindro de freio para as sapatas seja menor que na condição de carga. Formas de acionamento do dispositivo Mecanicamente - Este tipo de acionamento é realizado através de um sistema de alavanca interligado com punho de acionamento que muda a posição de vazio e carga.

128

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Ilustração 159 – Dispositivo vazio carregado manual com acionamento mecânico Pneumaticamente - O acionamento de mudança de vazio para carga é realizado através de ar comprimido. Que pode ser acionado manualmente através da válvula AB-5 ou automaticamente através da válvula VTA.

Ilustração 160 – Dispositivo vazio carregado com válvula AB-5 e punho do vazio carregado Através da válvula de mudança automática VTA, instalada na travessa e batente do sensor fixado na lateral do truque do vagão.

Ilustração 161 – Dispositivo vazio carregado com válvula VTA e instalação no vagão 129

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5.3.3. DISPOSITIVO VAZIO CARREGADO AUTOMÁTICO É composta de uma válvula Comutação automática EL-60 ou ELX-B com sensor e um reservatório de volume. É Instalada na estrutura do vagão na região próxima a linha de centro da travessa do vagão. É colocada no encanamento do cilindro de freio entre o suporte de encanamentos e o cilindro de freio. Condição para funcionamento: Distância relativa entre a estrutura do vagão e a lateral do truque. A altura entre a lateral do truque e base da válvula EL-60 deve ser de 260 +- 6 mm.

Ilustração 162 – Válvula EL-60 – vista de instalação Válvula só funcionará quando houver aplicação de freio.

Visor

Visor Braço Sensor

Ilustração 163 – Válvula EL-60 e Válvula EL-XB 5.4.

AJUSTADOR DE FOLGAS: 130

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Ajustar as folgas provenientes do desgaste da sapata junto à timoneira de freio do vagão, mantendo assim o curso padrão do cilindro de freio. Temos dois tipos de ajustadores: Pneumáticos: A regulagem é realizada só no sentido de fechar (diminuir a folga). Depende do cilindro de freio estar preparado para receber o ajustador.E o primeiro tipo de ajustador, foi implementado em 1934 em conjunto com a válvula AB e cilindro de freio 7 5;8” x 12” x9”. Também podem trabalhar com o cilindro de freio de 8” e 10” desde que esteja com a saída lateral.

Ilustração 164 – Ajustador pneumático tipo D Mecânicos: Funcionam em duplo sentido (diminuem e aumentam a folga) automaticamente,

Ilustração 165 – Ajustador mecânico automático de folga tipo DRV-2AU O Ajustador tipo DRV é o ajustador padronizado para utilização nos vagões da VALE e FCA, em função de seu desempenho, facilidade de manuseio, disponibilidade de peças de reposição, melhor projeto em termos de confiabilidade.

5.5.

VÁLVULA RETENTORA DE ALÍVIO

Tem como função Controlar a exaustão de ar (alívio) dos cilindros de freio em rampas prolongadas, enquanto o a válvula de serviço recarrega o ar do reservatório auxiliar.

131

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Ilustração 166 – Válvula Retentora Knorr Ilustração 167 – Válvula retentora WABTEC Na EFC e nos carros de passageiros da EFVM não é necessário a utilização de válvula retentora de alívio, junto a saída do suporte de encanamento é colocado um protetor de descarga.

Ilustração 168 – protetor de descarga Norgen Na EFVM e FCA é padronizado a válvula retentora de alívio de 2 posições. Alívio Direto e Restrito: Alívio Direto – a saída do ar é realizada por uma passagem ampla, o controle da descarga é realizado por uma restrição (2,8 mm) na válvula de serviço. A queda de pressão do cilindro de freio deverá ser de 50 psi a 10 psi no máximo em 20 segundos. Alívio Restrito – A saída do ar é realizada por uma restrição (1,3 mm Knorr e 1 mm Faivelay) dentro do retentor de alívio. A queda da pressão do cilindro de freio deverá ser de 50 psi a 10 psi entre 50 a 60 segundos. Os vagões HFE”s e HPE”s geminados (Longo) deverão ser equipados com válvula retentora de alívio com furação maior em função de ter que aliviar o volume de dois cilindros de freio de 10” x 12”, deverá 132

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ser pintado de amarelo e ter tipado em seu corpo o tamanho do orifício no caso do fabricante Knorr 1,9 mm e Faivelay 1,7 mm.

Ilustração 169 – Válvula retentora de alívio instalada em HFE longo

5.6.

MANGUEIRAS DE AR / SUPORTES:

As mangueiras são componentes que permitem a interligação do encanamento geral entre vagões e locomotivas.

Ilustração 170 – Tipos de mangueiras de freio De acordo com os tipos de vagões temos vários comprimentos de mangueiras conforme abaixo: 

o

N . 1 - 1 3/8” x 68” - São usadas em vagões de minério (GDE e GDT) para ligar entre os vagões geminados.



o

N . 2 - 11/8” x 64” - São usadas em vagões de minério (GDE e GDT) para ligar encanamento do cilindro de freio entre os dois vagões



o

N . 3 - 1 3/8” x 22” - São usadas em todos os vagões de carga geral. 133

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES o



N . 4 - 1 3/8” x 34” - São usadas em vagões de carga geral tipo HAD c/ torneiras reta.



N . 5 - 1 1/8” x 30” niple de ¾” - São usadas em locomotivas - enc. equalização cilindro de freio.



N . 6 - 1 1/8” x 30” niple de 1” - São usadas em locomotivas - enc. equalização reservatório

o

o

principal. 

o

N . 7 - 1 3/8” x 30” niple de 1 3/8” - São usadas em

vagões de minério (GDE e GDT) e

Locomotivas - encanamento geral. 

o

N . 10 – MP101 1 1/8” x 23” - Devem ser usadas em vagões e carros de passageiros encanamento geral. – coletor pó.



o

N . 11 – MP102 1 1/8” x 26” - Devem ser usadas em vagões e carros de passageiros encanamento geral – coletor pó.



o

N . 12 – MP103 1 1/8” x 30” - Devem ser usadas em vagões e carros de passageiros encanamento geral – coletor pó.

Engate Cego tipo F Todos os vagões que forem liberados nas oficinas e postos de manutenção obrigatoriamente deverão estar equipados com engate cego tipo F. É obrigatório toda vez que vagão passar na oficina ou posto de manutenção seja verificado o furo de dissipação de pressão no engate cego, onde não poderá estar obstruído.

Ilustração 171 – Detalhe do furo de dissipação da pressão e com furo obstruído. Suporte de Mangueira Tem por finalidade evitar que a mangueira arraste no chão quando a mesma estiver desacoplada de outro vagão ou locomotiva. Todos os vagões de carga geral da bitola métrica obrigatoriamente deverão estar equipados com suporte de borracha para mangueira do encanamento geral devidamente regulado. A altura do boleto do trilho ao bocal deverá estar regulada entre 100 a 120 mm. 134

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Quando a mangueira estiver acoplada a outra, o suporte deverá obrigatoriamente estar frouxo.

Ilustração 172 – Suporte da mangueira.

5.6.1. LIMITES DE DESGASTE, MEDIDAS E MOTIVOS PARA SUBSTITUIÇÃO 5.6.1.1. Mangueira de freio: A - Estourada; B - Com vazamentos detectados sem o teste de espuma de sabão; C - Com abrasões ou trincas (ver nas Ilustrações a seguir); D - Conexões frouxas ou defeituosas em qualquer dos terminais de mangote; E - Com espaçamento entre a ponta da mangueira e o niple ou entre a ponta da mangueira e o ombro do bocal maior que 10 mm; F - Com porosidades determinadas pelo teste de espuma de sabão; G - Com Emendas; H - Com braçadeira de fixação da mangueira quebrada, faltando ou frouxa; I - Com bocal gasto (limite 40 mm), amassado ou quebrado (Inspeção visual);

TAG 40 mm 40 mm

Ilustração 173 – Limite de desgaste do bocal 135

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J - Com “papo” externo ou interno. Exemplos de danos que são base para retirada de serviço das mangueiras:

Ilustração 174 – Mangueira furada Mangueiras com furo na cobertura externa e tecido rasgado. Quando o tecido no furo estiver rasgado ou corrompido, a mangueira deve ser retirada de serviço.

Ilustração 175 – Mangueira com furo na cobertura externa e tecido rasgado Mangueiras com furo na cobertura externa e o tecido no furo em boas condições não devem ser removidas até indicação de algum dano no tecido.

Ilustração 176 – Mangueira com furo na cobertura externa e tecido bom

136

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Mangueira com trinca longitudinal no revestimento externo deve ser retirada de operação. Mangueira com trinca espiral do mesmo tipo deve igualmente ser retirada de operação.

Ilustração 177 – Mangueira com trinca longitudinal Mangueira com trincas longitudinais leves, não deverão ser retiradas de operação. OBS.: Na EFC todas as mangueiras de freio devem possuir trama interna de aço, não apenas para aumentar sua durabilidade como também para evitar seu corte pela ação de vândalos. 5.6.1.2. Suporte do mangote: são motivos para sua retirada de serviço A - Quando quebrado/rompido; B - Quando empenado. 5.6.1.3. Montagem das mangueiras nos vagões: As mangueiras deverão ser instaladas nos vagões apertadas e de forma que os bocais fiquem alinhados para facilitar o acoplamento, e não ficar forçando a junta de bocal, pois, em curva poderá haver vazamento de ar que poderá provocar emergência indesejada (UDE) no trem.

5.7.

TORNEIRAS DO ENCANAMENTO GERAL

Todas as torneiras do encanamento geral de todos os vagões obrigatoriamente deverão ser de punho removível. Para os vagões que ainda não possuem torneira com punho removível, o punho deverá ser cortado. E todos os vagões que sofrerem manutenção preventiva obrigatoriamente deverão sair com as torneiras de punho removível instaladas.

137

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Ilustração 178 – Torneira angular Knorr sem o punho e de punho removível

Ilustração 179 – Torneira angular Faivelay sem o punho e com punho removível OBS.: Verificar o uso correto das chaves de acionamento das torneiras de freio, para que não ocorram danos às peças e perdas de componentes.

Ilustração 180 - Punho removível

5.8.

COLETOR DE PÓ COM TORNEIRA COMBINADA 138

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O coletor de pó tem por finalidade coletar pó, e não pedras, pelotas, e partículas sólidas, que entram no sistema devido ao não uso do engate cego e arraste de mangueira. A Torneira combinada tem a função de isolar o freio do vagão.

Ilustração 181 – Coletor de pó com torneira combinada Para vagões que ainda possuem a torneira de macho cônico, quando passarem na oficina por ocasião de manutenção preventiva obrigatoriamente deverá ser trocados pelo de macho esférico. Para vagões que possuem o sistema de freio instalado na parte superior do vagão tais como vagões graneleiros e hoppers deverão ter seus punhos cortados enquanto ainda não for instalado com torneira de punho removível. Toda vez que o vagão passar na oficina e realizar teste de freio deverá obrigatoriamente ser realizado limpeza da câmara do coletor de pó.

Ilustração 182 – Coletor de pó com torneira combinada de punho removível

5.9.

TESTES DO SISTEMA DE FREIOS

5.9.1. ATENÇÃO ESPECIAL 139

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5.9.1.1. Os vagões devem obrigatoriamente passar pelo teste single car em todas as revisões preventivas ou quando são retidos por motivo de defeito de freio; 5.9.1.2. Todas as vedações de borracha devem ser substituídas por ocasião da desmontagem das válvulas, encanamentos, coletor de pó, torneiras, reservatórios e cilindros; 5.9.1.3. Todas as juntas de bocal devem ser substituídas quando o vagão entrar para fazer preventiva; 5.9.1.4. Nas preventivas, o freio manual deve ser inspecionado e testado quanto ao funcionamento. 5.9.1.5. Toda vez que ocorrer alteração na timoneria ou reativação de vagão, deverá ser realizado teste dinamométrico. Onde a taxa de frenagem deverá estar conforme tabela a seguir: Tabela 27 - Taxa de frenagem conforme tipo de vagão e sapata de freio CARREGADO TIPO DE SAPATA E VAGÃO

VAZIO

FREIO MANUAL

Mínimo

Máximo

Mínimo

Máximo

Mínimo

Vagões novos

11 %

13%

15 %

38 %

10 %

Vagões usados

8,5 %

13 %

15 %

38 %

10%

Todos os Vagões novos a partir de 01 janeiro 2004

11 %

14 %

15 %

34 %

10 %

Sapata de Baixo Coeficiente de atrito

17 %

26 %

28 %

78%

13 %

Sapata de alto coeficiente de atrito

Observação: Quando o vagão estiver na oficina por qualquer motivo, deve ser inspecionada a timoneria do truque, incluindo triângulo, barra de compressão, alavancas, setor de graduação, pinos, contra pinos e dispositivos de segurança quanto a quebras, empenos, perdas de peças de desgaste, inclinação das alavancas, regulagem do setor e da barra de compressão. 5.9.2. TESTE DE FREIO SINGLE CAR O dispositivo single car test device – dispositivo para teste de vagão isolado – tem por função a verificação das condições do equipamento de freio nos vagões. Essa verificação pode ser realizada tanto com os vagões em serviço quanto em reparos periódicos, sem a necessidade de se retirar algum equipamento do vagão. Existem dois tipos de dispositivos para teste de vagão isolado: Para carros de passageiros, cuja identificação da plaqueta é feita pela marca pass (passageiro); Para vagões de carga, cuja identificação da plaqueta é feita pela marca FRT (carga). 140

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Ilustração 183 – Teste Single car

Ilustração 184 – Logic Single car (single car digital) 5.9.2.1. A pressão de alimentação de ar para o aparelho de teste Single Car deverá ser de no mínimo 20 PSI acima da regulagem de trabalho, no caso o teste deverá ser realizado a 90 PSI, portanto a pressão de alimentação deverá ser mínima de 110 PSI, como também deverá ser estabilizada. 5.9.2.2. A mangueira que liga o single car ao vagão deverá ter diâmetro de ¾” e comprimento máximo de 2,40 m. 5.9.2.3. A mangueira de alimentação deverá ter diâmetro mínimo de ¾”. 5.9.2.4. No teste de sensibilidade de alívio a válvula deverá iniciar o alívio conforme tabela a seguir: No comprimento do encanamento geral, estão incluídas as mangueiras. 141

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Tabela 28 - Tempo de alívio em função do comprimento do encanamento geral COMPRIMENTO DO ENCANAMENTO GERAL

TEMPO MÁXIMO DE ALÍVIO

Menor que 75ft (22,86 m)

45 segundos

De 75 ft até 100 ft (22,86 a 30.48 m)

55 segundos

De 100 ft até 125 ft (30,48 m a 38,10 m)

75 segundos

Acima de 125 ft (38,10 m)

100 segundos

5.9.2.5. Todos os vagões deverão estar dotados de um engate rápido a fim de monitorar a pressão do cilindro de freio durante o teste single car. Para vagões que possuem válvula EL-60, o engate rápido já vem instalado na válvula. 5.9.2.6. Vazamento máximo tolerado no teste single car é de ZERO psi. 5.9.2.7. O manômetro do aparelho single car obrigatoriamente deverá ter sua carta com marcação de 1 em 1 psi para caso de ser analógico, se for digital deverá ter no mínimo uma casa decimal. 5.9.2.8. Durante o teste de freio single car é obrigatório a colocação do manômetro para o monitoramento da pressão do cilindro de freio, a fim de verificar funcionamento correto da válvula.

Ilustração 185 – Carta do manômetro para aparelho single car

5.10. COMPONENTES DO SISTEMA DE FREIO 5.10.1. MOTIVOS PARA SUBSTITUIÇÃO 142

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A - Material obsoleto; B - Quando a válvula passou por regiões alagadas e a mesma tenha ficado submersa. Nesta condição, remover a válvula do vagão, desmontar, limpar e testar para posterior aplicação; C - Peças quebradas, amassadas ou com evidência de impactos. 5.10.2. FREIO MANUAL Limites de desgaste e motivos para substituição: A - Fora de operação devido a um problema mecânico; B - Com volante empenado, quebrado ou perdido; C - Inadequado – fora de padrão do vagão. NOTA: Quando removido do vagão, o mecanismo das engrenagens e conexões deve ser inspecionado, testado e lubrificado se necessário. As peças internas que apresentem quebras, trincas ou peças com excessivo desgaste, o qual impeça o normal funcionamento dos freios manuais, deverão ser substituídas. Os freios manuais devem ser testados quando da realização de testes dinamométrico, possuindo força equivalente a 1.700 kgf sem excêntrico acoplado e de 2.500 kgf com excêntrico. 5.10.3. INFORMAÇÕES GERAIS 5.10.3.1. O aparelho de teste single car deve ser revisado a cada quatro meses, onde devem ser verificados os orifícios e aferição do manômetro. 5.10.3.2. Quando a parte de serviço é trocada, deve-se trocar a junta e o filtro do suporte de encanamento, principalmente quando o tampão do filtro for de plástico de fabricação Fresimbra na cor preta ou Wabtec na cor azul. Sendo esta peça encontrada no vagão, a mesma deverá ser substituída por outra de metal ou nylon. 5.10.3.3. Quando a parte de serviço e emergência for trocada, deve-se trocar também a junta de vedação. 5.10.3.4. Quando a parte de serviço, emergência ou o suporte do encanamento da válvula for substituído, deve-se limpar o coletor de pó. 5.10.3.5. Fabricante recomenda que a válvula deva ser apertada no sentido horário com primeiro torque de 30 lb.ft e em seguida no mesmo sentido completar com torque de 70 lb.ft, onde a rosca deve ser lubrificada com graxa grafitada. 5.10.3.6. Não é permitida a limpeza, substituição ou reparo da parte de alívio da válvula separadamente. 5.10.3.7. Porcas autotravantes não devem ser usadas em nenhum parafuso prisioneiro para a fixação da tubulação ou partes.

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5.10.3.8. Parafusos com porcas autotravantes ou porcas com arruelas de pressão, devem ser utilizados para fixação de reservatório, cilindro de freio e suportes de encanamento, quando assim necessário; 5.10.3.9. Porcas auto-travantes ou porcas com arruelas de pressão devem ser utilizadas nos seguintes locais: A. Parafusos de fixação do suporte de encanamento ao vagão (diâmetro de 5/8”); B. Parafusos de fixação do reservatório combinado ao vagão (diâmetro de 1”); C. Parafusos de fixação do cilindro de freio ao suporte no vagão (diâmetro de 5/8”); D. Parafusos de fixação do suporte do retentor de alívio ao vagão (diâmetro de 3/8”); E. Parafusos de fixação do “T” de ramal ao suporte no vagão (diâmetro de 5/8”); F. Parafusos “U” da torneira angular (diâmetro de 5/8”). 5.10.3.10. A posição da torneira angular deve ser checada e posicionada conforme as especificações: S424, S425, S426, S-428, S-488 e S-4003, além das instruções contidas nos procedimentos operacionais da VALE. 5.10.3.11. Válvulas, cilindros, retentores de alívio e ajustadores atingidos por alagamentos devem ser substituídos. Outros componentes devem ser inspecionados. 5.10.3.12. Os componentes de borracha e peças de ajustadores de folga deverão ser identificados com, no mínimo, nome do fabricante e ano de fabricação. Esta informação deverá ser inserida no desenho específico, se houver, ou na descrição técnica do item de material.

5.11. DISPOSITIVO DETECTOR DE DESCARRILAMENTO (DDV) Os DDV são obrigatórios em todos os vagões, sua reação é a detecção instantânea do descarrilamento através da penalização do trem pela aplicação de emergência com corte de tração. Para que seja instalado o DDV no vagão é obrigatório e imperativo que o mesmo possua válvula de emergência, para que o sinal de emergência se propague pela composição até a locomotiva promovendo o corte de tração. 5.11.1. DDV DE FUSÍVEL COM ALÇA Os DDV são obrigatórios em todos os vagões, devendo ser ligados diretamente ao encanamento geral por meio de conexões providas de um fusível metálico que se quebrará quando o eixo, ao descarrilar, atingir o cabo de aço ou arco metálico no qual ele estará preso. Os DDVs são padronizados por ferrovia, devendo ser montados conforme os desenhos específicos. As folgas estão especificadas abaixo:

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Tabela 29 – Folgas de DDV Bitola de

folga lateral (*)

folga inferior (*)

1,00 m

70 mm

50 mm

1,60 m

40 mm

60 mm

(*) As folgas assinaladas são as máximas e estão relacionadas à sua distância do eixo do vagão.

SUPORTE

ALÇA

Ilustração 186 – DDV – Fusível e Alça Para vagões HFE, considerar a folga lateral de 80 mm e a folga inferior, medida com vagão vazio, entre 20 mm e 30 mm. 5.11.2. DDV DE VÁLVULA DE DESCARGA (EMERGÊNCIA) E CABO DE AÇO É constituído de uma válvula de emergência AK-6, e a mesma é acionada através de um cabo de aço por rodeiro ligado ao punho da válvula. Quando ocorrer acionamento da válvula, esta pode ser rearmada simplesmente apertando o punho contra a válvula.

145

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PUNHO

40 mm

RODEIROS 1, 2, 3 e 4

CABO AÇO

Ilustração 187 – DDV – Válvula de emergência e cabo de aço Para este tipo de projeto de DDV, toda vez que o vagão passar na oficina deverá obrigatoriamente verificar se o cabo de aço não está travado. Para vagões tipo HFE geminados deverá ser utilizado duas válvulas AK-6, sendo uma para cada truque, devido ao comprimento do vagão. Vagão GDE de fabricação chinesa só deverá ser utilizado DDV de válvula de emergência AK-6 e cabo de aço. 5.11.3. DDV DE VÁLVULA DE DESCARGA (EMERGÊNCIA) PILOTADA POR FUSÍVEL Consiste de uma válvula de emergência pilotada, onde a quebra do fusível proporciona a abertura da válvula, desencadeando a aplicação de emergência no trem.

146

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Ilustração 188 – DDV – Válvula de emergência pilotada por fusível Na EFC, todos os vagões novos estarão com o DDV de cabo de aço com válvula de descarga (emergência) pilotada por fusível. Para os vagões que ainda possuem o projeto do DDV de fusível com aro, deverão ser substituído conforme planejamento e programação da EFC. Causas para retirada de serviço: A - Cabos de aço fora das distâncias de folgas especificadas na tabela acima ou rompidos ou soltos; B - Cabos em contato com os eixos; C - Fusíveis soltos ou com fixação deficiente; D - Com vazamentos nas conexões; OBSERVAÇÃO IMPORTANTE: Visando a melhoria da confiabilidade e segurança operacionais os vagões que não estiverem dotados de dispositivos DDV terão prazo limite de cinco (5) anos para sua instalação, sob pena de não poderem circular caso o dispositivo não esteja aplicado. Para controlar o bom funcionamento dos DDVs, ao percorrer os vagões para inspeção considerar as seguintes folgas operacionais, as quais servirão de base de decisão quanto a recolher, ou não o vagão:

5.12. REPARAÇÃO DE VÁLVULAS DE CONTROLE 147

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Quando as porções de serviço e emergência não estiverem instaladas no suporte de encanamentos, as válvulas estarão expostas a sujeiras e deverão ser usadas tampas especiais e proteções para os pistões, para evitar penetração de sujeiras e possíveis danos a superfície de vedação da junta. Para esse fim torna-se obrigatório o uso de tampas apropriadas que deverá ser instalada tão logo a válvula saia da bancada de teste e será retirada no momento da instalação do vagão.

Ilustração 189 – Tampas de transporte obrigatório para válvulas tipo AB Serviço e Emergência

Ilustração 190 – Tampas de transporte obrigatório para válvulas tipo ABD, ABDW, ABDX e DB-60 Serviço e Emergência Na tabela a seguir limite de torque recomendado para montagem de pistões, diafragmas e porcas a fim de prevenir danos às partes.

148

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Tabela 30 – Limite de torque na montagem de pistão das válvulas ABD, ABDW e ABDX MONTAGEM PISTÃO

LIMITE DE TORQUE (ft.lb)

Pistão de serviço

45 a 50

Pistão válvula limitadora serviço

12 a 14

Pistão da válvula de alívio acelerado

30 a 55

Pistão da válvula de alívio

12 a 14

Pistão de Emergência

45 a 50

Pistão Injetor

12 a 14

VÁLVULA DE

Pistão pequeno da válvula descarga

12 a 16

EMERGÊNCIA

Tampão de plástico (Ref. 44)

15 a 20

Tampão metálico (Ref. 44)

55 a 65

VÁLVULA DE SERVIÇO

Todas as tampas da válvula ABD, ABDW e ABDX deverão ser apertadas com torque de 35 e 55 lb.ft. Na reparação de válvula de controles de controle devemos fazer testes nas molas das válvulas de controle conforme tabelas abaixo: Tabela 31 – Forças para teste de mola válvula AB serviço CONJUNTO DE MOLAS - PORÇÃO DE SERVIÇO - AB Item

Cód. Wabco

Descrição

Dimensões (mm) d

D

H

Deflexão (mm) 14,3

35

93940

Mola da válvula graduadora

0,5

4

16,7

9,5 8,1 41,3

39

501006

Mola do pistão

1,6

20,6

61,4

29,4 17,9

43

95026

Mola de retorno

4

46,8

94

81 46

Carga (Kgf) Máx

0,21

Min

0,13

Máx

0,64

Min

0,48

Máx

0,79

Máx

2,27

Min

2,04

Máx

3,77

Min

3,08

Máx

7,47

Máx

6,85

Min

6,17

Máx

25,2

Nº Espiras Aprox.

10

11

8

149

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

36,1 20,2 57

94852

Mola da válvula de retenção

0,9

12

23,4

14,7 7,5 67,9

63

95023

Mola do diafragma

3,2

29

75,7

44 36,7 65,1

71

95025

Mola do atuador

2,5

23,5

74,7

93972

1,5

14,2

37,4

24,6 13,1 29,4

76

96026

Mola da válvula asseguradora

1,2

12,3

32,5

Máx

48,9

Máx

0,24

Min

0,13

Máx

0,52

Min

0,44

Máx

1,36

Máx

7,64

Min

3,68

Máx

23,8

Min

21,5

Máx

45,1

Máx

5,21

Min

2,94

7

10,5

11

Min 12,91

31 73

22,7

Máx 14,27

42,9 30,2

Mola da válvula de retenção

Min

18,3 13,1

Máx

25,8

Máx

1,3

Min

0,96

Máx

2,38

Min

2,15

Máx

4,67

Máx

1,02

Min

0,11

Máx

2,77

Min

2,32

Máx

5,21

8

10

Tabela 32 – Forças para teste de mola válvula AB Emergência

CONJUNTO DE MOLAS - PORÇÃO DE EMERGÊNCIA - AB Dimensões (mm)

Nº catalogo

Cód. Wabco

Descrição

96

94952

98

94581

Carga (Kgf)

Nº Espiras Aprox.

d

D

H

Deflexão (mm)

Mola da válvula de retenção do alívio acelerado

1,8

19

35,8

26,59

Min 2,16

7

Mola da válvula de retenção de excesso

0,7

12,3

27,8

9,52

Min 0,31

7

150

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

101

94839

Mola da haste de apoio da válvula de gaveta

1,6

17,5

28,6

15,87

Min 2,61

6,5

112

81643

Mola da válvula de descarga

3,1

35

69,1

34,92

Min

16,3 9

7,5

124

95032

Mola do êmbolo injetor

2,5

30,2

52,2

15,46

Min 6,96

8

125

94836

Mola da válvula de retenção injetora

1,3

13,1

43,7

26,99

Min 1,13

14

131

501006

Mola estabilizadora do êmbolo da emergência

1,6

20,6

61,4

41,27

Min 2,04

11

134

93940

Mola da válvula graduadora

0,5

4

16,7

9,52

Máx 0,48

12

137

500944

Mola de retorno do êmbolo de emergência

4,8

46,8

62,4

40,49

Min

44,9 1

6

Tabela 33 – Forças para teste de mola válvula ABD Serviço CONJUNTO DE MOLAS - PORÇÃO DE SERVIÇO - ABD Cód. Wabco

Descrição

Dimensões (mm) d

D

H

Deflexão (mm) 68,81

552280

Mola de retorno

3,42

40,9 80,96

45,33 29,5 41,82

563920

Mola do pistão

1,37

15,9 49,21

27,55 16,8 23,27

566182

Mola da limitadora

2,03

22,2 27,38

15,33 12,4

571045

Mola da válvula de retenção

1,19

12,7 31,35

26,64

Carga (Kgf)

Nº Espiras Aprox.

Máx 7,58 Min 6,53 Máx 19,1

7

Min 17,2 Máx 28,3 Máx 1,14 Min 1,02 Máx 3,34

11

Min 3,03 Máx 5,14 Máx

3,1

Min

2,5

Máx 9,08

5

Min 8,17 Máx 11,6 Máx 1,55 Min

1,4

6 151

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do alívio acelerado 17,55 8,6 22 94581

Mola da válvula de retenção

0,71

12,3 28,17

15,77 7,5 27,31

566207

Mola do pistão da válvula de alívio

2,03

21,4 32,14

18 12,5 20,23

552350

Mola da válvula de retenção

0,88

7,14 23,81

13,3 10,9 24,28

566210

Mola da válvula de carretel

1,6

16,3 28,57

16 11,5 22,9

35233

Mola da Válvula de retenção

0,71

10,3 26,98

15,1 7,8 14,16

513312

Mola da válvula de retenção

0,63

8,33 16,66

9,3 5,8

Máx 4,15 Min 3,76 Máx 6,86 Máx 0,13 Min

0,1

Máx 0,24 Min

7

0,2

Máx 0,39 Máx 4,67 Min 4,15 Máx 12,4

5

Min 11,3 Máx 17,9 Máx 1,11 Min

1

Máx 3,18

11

Min 2,87 Máx 3,93 Máx 2,28 Min 1,97 Máx

7,8

6

Min 6,87 Máx 10,7 Máx 0,18 Min 0,15 Máx 0,45

10

Min 0,42 Máx 0,74 Máx 0,11 Min 0,08 Máx 0,28

8

Min 0,25 Máx

0,4

152

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Tabela 34 – Forças para teste de mola válvula DB-10 Serviço MOLAS DA VÁLVULA DB-10 Peça nº

Aplicação

4B58581 4B63611 4B64868 4B66639 4B66789 4B66846 4B67770 4B73327 4B73332 4B73333

Ø médio Deflexão mm

mm

Retenção de exaustão RA e RE

11,5

11,5

Válvula retenção carregamento RE

19,5

17,7

Válvula retenção do CF Válvula de retenção do alívio Válvula redução RA após emergência Válvula limitadora do S.R. Pistão da válvula alívio Válvula estabilizadora Válvula de abastecimento Pistão principal

11 9,6 16 9,5 12,5 10 15 26

16,5 10 12,3 11,6 19,2 8,5 19,5 32

4B73334

Carregamento retardado

44

27,5

4B73344

Válvula ret. RA após emergência

8

19

4B73347

Carregamento RA

9,5

18,8

4B73353

Válvula alívio acelerado

15,2

16

4B73363

Alívio Manual

21

35

4B73368

Alívio Manual

9

26

4B76634

Carregamento RE

9,5

12,3

4B76638

Válvula descarga do S.R.

11

10,3

4B77451

Válvula alívio acelerado

18

11,5

4B77452

Válvula limitadora de S.R.

17,8

12,6

Carga - F Kgf Max

3,46

Min

3,15

Max

0,12

Min

0,08

Max

0,20

Min

0,16

Max

0,62

Min

0,46

Max 11,36 Min 10,42 Max

0,23

Min

0,17

Max

3,28

Min

2,79

Max

1,13

Min

1,01

Max

7,29

Min

6,99

Max 10,45 Min

9,94

Max 15,55 Min 14,73 Max

0,43

Min

0,29

Max

2,40

Min

2,27

Max

0,09

Min

0,07

Max 12,77 Min 10,73 Max

3,99

Min

3,23

Max

1,69

Min

1,47

Max

0,43

Min

0,29

Max

2,99

Min

2,68

Max

4,13

Min

3,82

153

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Tabela 35 – Forças para teste de mola válvula DB-20 Emergência MOLAS DA VÁLVULA DB-20 Peça nº

Aplicação

Ø médio mm

Deflexão mm

4B58581

Válvula Retenção de emergência

11,5

11,5

4B63611

Válvula De excesso

19,5

17,7

4B63635

Válvula De descarga

36

25

4B63636

Válvula De descarga

8

25

4B66874

Válvula Injetora

21,7

49

4B71529

Válvula Sensora

13,4

15

4B73386

Válvula Descarga CAR

16

20

4B73429

Pistão de emergência

7,8

30

4B73438

Retenção válvula alívio acelerado

10,8

17,3

4B76636

Válvula cicladora

14

20,9

4B76637

Válvula Alívio acelerado

11,5

18,4

4B76666

Pistão de emergência

18

19,5

4B77450

Válvula cicladora

12,5

22,2

Carga - F Kgf Max

3,46

Min Max Min

3,15 0,12 0,08

Max 14,37 Min 12,64 Max 8,24 Min 7,30 Max 17,13 Min 15,23 Max

2,55

Min

2,35

Max

2,50

Min

2,19

Max

3,31

Min

2,89

Max

0,63

Min

0,49

Max

6,49

Min

5,92

Max

4,69

Min

4,28

Max

2,50

Min

2,19

Max

4,49

Min

4,08

154

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

6) SUPERESTRUTURA

6.1. 6.1.1.

MODELO DE MARCAÇÃO, IDENTIFICAÇÃO E LOCALIZAÇÃO DE TAG‟S A numeração de vagões de minério da EFVM deve ser: número par (menor) e número ímpar

(maior). As numerações de rodeiro devem ser da extremidade B para a extremidade A (B1, B2, A3, A4). A geminação deve ser extremidade B com extremidade A. O TAG (identificador automático) deve ficar no vagão ímpar, lado esquerdo, extremidade B, entre os rodeiros 1 e 2. Deve ficar a uma altura de 1.050 mm (nível do assoalho), na posição vertical.

Ilustração 191 – Esquema de marcação/numeração de vagões de minério da EFVM 6.1.2.

A numeração de vagões graneleiros geminados da EFVM e da FCA deve ser: número ímpar

(menor) e número par (maior). As numerações de rodeiro devem ser da extremidade B para a extremidade A (B1, B2, A3, A4). A geminação deve ser extremidade B com extremidade B, contrário ao modelo do GDE. O TAG deve ficar nos dois vagões: extremidade B do vagão ímpar (entre os rodeiros 1 e 2) e extremidade A do vagão par (entre os rodeiros 3 e 4). Deve ficar a uma altura máxima de 1.300 mm (centro do TAG), na posição vertical.

Ilustração 192 – Posicionamento de TAG em vagão graneleiro da EFVM e FCA 155

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 193 – Esquema de marcação/numeração de vagões graneleiros da EFVM e FCA 6.1.3.

As numerações de rodeiro de vagões singelos da EFVM e da FCA devem ser da extremidade B

para a extremidade A (B1, B2, A3, A4). O TAG deve ficar no lado esquerdo, extremidade B, entre os rodeiros 1 e 2. Deve ficar a uma altura máxima de 1.050 mm (nível do assoalho), na posição vertical. Caso a marcação de numeração de rodeiro existente no vagão seja diferente da recomendada, esta deve ser refeita quando o vagão passar por uma oficina.

Ilustração 194 – Esquema de marcação de vagões singelos da EFVM e FCA 6.1.4.

A numeração de vagões de minério da EFC deve ser: número ímpar (menor) e número par

(maior). As numerações de rodeiro devem ser da extremidade A para a extremidade B (A1, A2, B3, B4). A geminação deve ser extremidade B com extremidade A. Como o leitor de TAG da ferrovia fica instalado no dormente, entre linhas, o TAG deve ser instalado na viga central sob o vagão. 6.1.5.

Os vagões singelos devem seguir a mesma orientação dos vagões de minério.

Ilustração 195 – Esquema de numeração de rodeiros de vagões da EFC

156

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

TAG 40 mm

Ilustração 196 – Posição de TAG em vagão da EFC 6.1.6.

O freio manual deve ser instalado no lado esquerdo, extremidade B (lado do cilindro de freio).

6.1.7.

A extremidade A (engate rotativo) de vagões de minério deve ser pintada em amarelo. No caso

da EFC, onde já tiver sido instalada haste de ligação com dois lados fixos, não será necessária a pintura da extremidade A.

6.2.

FUEIROS

6.2.1. LIMITES MÍNIMOS DE LIBERAÇÃO Estabelece a quantidade mínima de fueiros com que um vagão plataforma pode ser liberado da oficina para trafegar. 6.2.1.1. Todo vagão plataforma pode sair da oficina com 14 fueiros no mínimo, sendo 2 em cada testeira e 10 distribuídos nas laterais, com exceção do PEE 275. 6.2.1.2. Todo vagão PEE 275 deverá conter no mínimo 20 fueiros, sendo 16 nas laterais e 2 em cada testeira.

6.3.

ASSOALHOS

6.3.1. LIMITES MÍNIMOS DE LIBERAÇÃO A quantidade mínima de tábuas de assoalho faltantes que um vagão pode circular é de zero. A quebra ou desgaste (esfacelamento) de tábuas deve ser avaliado pelo inspetor criteriosamente, a fim de não comprometer o carregamento e a segurança de algum funcionário que transite sobre o estrado do vagão.

6.4.

PORTAS, COMPORTAS E TREMONHAS

6.4.1. TRAVAMENTO DE TREMONHAS PARA VAGÕES HFD’S E FHD’S 157

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

6.4.1.1. Os pinos das tremonhas desses vagões devem ser padronizados conforme a Ilustração abaixo:

Ilustração 197 – Pino da trava do sistema de abertura das bicas As dimensões deste pino foram padronizadas tomando-se como base os pinos mais atuais utilizados nas frotas transformadas de FRD para HFD, porém, existem pinos com dimensões diferentes nas frotas. Assim, à medida que estes vagões passarem nas oficinas, deverão ter seus pinos padronizados de acordo com este documento. 6.4.1.2. A corrente do pino deverá está padronizada conforme abaixo

Ilustração 198 – Dimensão do elo da corrente 6.4.1.3. Soldagem da corrente no pino A corrente deverá ser soldada na parte de baixo da cabeça do pino conforme Ilustração abaixo. É importante esmerilhar de “leve” a área que receberá a solda, retirando a proteção de zinco para propiciar melhor penetração da solda.

158

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 199 – Solda nas correntes dos pinos 6.4.2. GRADES INTERNAS DE VAGÕES FHD Os vagões da série FHD deverão ter suas grelhas padronizadas conforme ilustrado abaixo.

Ilustração 200 – Padronização das grades internas de vagões FHD Utilizar barras de aço redonda de ¾” reforçada com barra chata de ½” x 1. ¼” soldadas no piso do vagão. 6.4.3. FIXAÇÃO DE ESCOTILHAS DE VAGÕES HFD, HFE E FHD Para a fixação do pino das escotilhas deverá ser soldado uma arruela na ponta do pino aumentando a resistência à corrosão e dificultando a retirada da tampa por vândalos.

159

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 201 – Padronização da fixação de escotilhas de vagões

6.5.

VAGÕES TANQUES

O tanque é composto de um corpo cilíndrico, duas calotas e um domo de expansão. É de construção inteiramente metálica, soldado ao arco elétrico e sem revestimento interno. O domo de expansão localizado na parte superior central do corpo cilíndrico possui volume igual a 2% do volume do corpo cilíndrico para expansão dos gases provenientes do produto transportado. 6.5.1. PARTES, ACESSÓRIOS E MANUTENÇÃO DO TANQUE

Tabela 36 – Tampa do domo Partes

Características

Função

Manutenção Periodicamente deve-se conferir o

Tampa do Domo

O fechamento é feito através de

estado destas juntas quanto à perfeita

parafusos do tipo olhal dotados

vedação da tampa do domo. Quando

de furação para passagem do lacre. A vedação entre a sede e a tampa do domo é obtida por

Vedar o tanque

a junta de amianto ou mesmo o chumbo da tampa começa a se desfiar ou “espalmar”,

intermédio de uma junta de

respectivamente, é sinal de má

chumbo ou cordão de amianto.

vedação entre a tampa e seu anel superior necessitando substituir.

6.5.2. EXAMINAR SUPERESTRUTURA DO VAGÃO TANQUE 6.5.2.1. Inspeção visual quanto à corrosão nas cintas de amarração, rosca e porca. 160

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6.5.2.2. Reapertar cintas de amarração (50kgf.m). 6.5.2.3. Inspecionar ancoragem central (berço do tanque) e parafusos. A fixação da ancoragem ao estrado é feita por intermédio de 34 parafusos de cabeça sextavada, rosca 10 UNC-2A, 3/4" x 2.1/4" e de 2.1/2", de acordo com a especificação ASTM A - grau 1, galvanizado e porca sextavada, auto travante alta, especificação ASTM A-563- grau C, galvanizada. 6.5.2.4. Inspecionar válvula de descarga. Feche a válvula e retire os tampões de descarga. Se houver vazamentos, devemos reparar a válvula. 6.5.2.5. Inspecionar vedação dos tampões de descarga. Trocar se necessário. 6.5.2.6. Para testar as válvulas de segurança (quando for programado), devemos desinstala-las e conferir a pressão de atuação em bancada de teste. 6.5.2.7. Inspecionar válvulas de quebra de vácuo, se houver. Inspecionar anel de vedação e aferir regulagem. 6.5.2.8. Quando programado, fazer teste hidrostático a uma pressão de 60 psi por minuto, não podendo apresentar vazamento. 6.5.2.9. Verificar o Certificado de Aferição do tanque, se não está vencido. Se estiver, programar aferição. 6.5.2.10. Examinar a pintura do tanque. Reparar se necessário. Usar tinta esmalte sintética alumínio. 6.5.3. SISTEMA DE DESCARGA DOS VAGÕES TANQUE O descarregamento dos vagões é feito a partir da abertura da válvula de descarga localizada na parte inferior interna do tanque. O acionamento é feito através de um volante e uma haste de ligação volante/válvula de descarga. A válvula de descarga está localizada, afastada a 360 mm do centro do cilindro, dotada de assento, vedada com borracha nitrílica (pode ser utilizado também um anel de viton), com sede rosqueada e um flange soldado na superfície inferior externa do tanque. O descarregamento dos vagões é feito a partir da abertura da válvula de descarga localizada na parte inferior interna do tanque. O acionamento é feito através de um volante e uma haste de ligação volante/válvula de descarga. A manutenção da válvula deverá ser conforme indicado na tabela abaixo:

161

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Tabela 37 – Válvula Componente

Características Fabricada em ferro fundido nodular. A vedação do

Caixa da

produto transportado é

válvula

feita através da sede cônica existente no corpo da válvula.

Fabricada em borracha Anel de vedação

nitrílica ou viton permitindo maior durabilidade devido o contato com álcool

Manutenção Em condições normais de uso, esta sede não se danifica, pois os anéis de vedação são de borracha e não desgastam a sede. Decorre, esporadicamente, o desgaste quando o anel de borracha se rompe e o macho da válvula passa a ter contato com a sede. Neste caso, recomenda-se a retirada da caixa da válvula e usinagem a 45º na sede de vedação.

A substituição se faz necessária quando ocorre desgaste acentuado ou rompimento do anel em função do aperto excessivo no volante da válvula de descarga.

combustível.

Estes dois componentes atuando em conjunto tem Macho de válvula de descarga e porta guia do macho

como objetivo o encosto do anel de vedação na sede cônica da válvula. São fabricados com rosca de perfil trapezoidal possibilitando um avanço rápido do macho e um torque de aperto forte.

Devido ao aperto excessivo é frequente a ruptura do flange onde se aloja o anel de desgaste. Como o movimento do macho da válvula é realizado sempre em um comprimento relativamente pequeno, o desgaste da rosca obriga a substituição de um dos dois componentes depois de certo tempo de uso. O macho da válvula de descarga possui em sua parte superior um furo quadrado para o alojamento da extremidade da haste do volante. Ocorre esporadicamente o arredondamento deste furo obrigando a substituição do macho.

Para qualquer serviço nas válvulas de descarga, é necessário desgaseificar o cilindro dos vagões. Para vagões que transportam GNL (Gás Natural Liquefeito), deverá ser feito a inertização com nitrogênio. 6.5.4. VÁLVULA DE SEGURANÇA A válvula de segurança estará em boas condições se: Não apresentar qualquer vazamento até a pressão alcançar o valor de 28 psi (2 kgf/cm2). 162

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Começar a atuar quando a pressão atingir o valor de 35 + 3psi (2,5 + 0,21 kgf/cm2). Quando a válvula não estiver atuando conforme descrito acima, deve ser verificado: Se o assentamento das sedes das peças "caixa de válvula" e "macho de válvula" está em boas condições de uso, isto é, se não existe desgaste acentuado no anel de borracha do macho. Se as propriedades da mola estão de acordo com a especificação. Altura livre

= 218 + 3 mm

Altura com carga de 324 kg = 153 + 3 mm Altura sólida com carga Material

= 92 + 1,5 mm = aço AISI - 5160 H

6.5.5. INSPEÇÃO DO ISOLAMENTO TÉRMICO E SERPENTINA Inspeção do isolamento térmico: a - Verificar as condições do chapeamento externo protetor do isolamento térmico em cada revisão geral anual. b - Verificar as condições dos rebites "POP" de fixação do chapeamento externo. c - Verificar a condição da fibra de vidro quanto à capacidade de isolamento, por meio de medição da variação da temperatura interna do produto transportado em uma viagem. Inspeção das serpentinas: a - Verificar as juntas de expansão em cada revisão geral anual, observando o aperto das porcas castelo da fixação da serpentina nos suportes do fundo. b - Executar o reteste das serpentinas com pressão de 200 libras por polegada quadrada, quando programado.

163

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7) INSTRUÇÕES GERAIS DE SERVIÇO

7.1. RECUPERAÇÃO DE TRINCAS, EMPENOS E ÁREAS DESGASTADAS 7.1.1. ENGATES 7.1.1.1. Desgaste no ressalto protetor do pino: a - pré-aquecer a região à temperatura de 230 a 350º C b - utilizar eletrodo AWS E-11018 ou arame MIG similar, para soldar a região condenada pelo cálibre. c - esmerilar a solda para que o contorno atenda ao cálibre. 7.1.1.2. Trinca no ressalto protetor do pino: a - esmerilar até que a(s) trinca(s) desapareça(m) por completo. b - pré-aquecer a região à temperatura de 230 a 350º C. c - utilizar eletrodo AWS E-11018 ou arame MIG similar, para soldar a região trincada. d - esmerilar a solda para que o contorno atenda ao cálibre. 7.1.1.3. Desgaste no ressalto de absorção de choque: a - remover o defeito ou rebarbas completamente. b - pré-aquecer a região à temperatura de 230 a 350º C. c - utilizar eletrodo AWS E-11018 ou arame MIG similar, para soldar a região condenada pelo cálibre. d - esmerilar a solda para que o contorno atenda ao cálibre. e - submeter o engate e tratamento térmico f - comparar a dureza com a especificada no desenho da peça (vide item específico sobre tratamento térmico). g - a inspeção final deverá ser feita com o cálibre. 7.1.1.4. Desgaste no braço direito: a - pré-aquecer a região à temperatura de 230 a 350º C. b - utilizar eletrodo AWS E-11018 ou arame MIG similar, para soldar as regiões condenadas pelo cálibre. c - esmerilar para que o contorno atenda ao cálibre. d - submeter o engate a tratamento térmico.

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e - após tratamento térmico submeter a região recuperada a teste de trinca por partículas magnéticas para estar certo de que não surgiram trincas resultantes desta operação. Se isto ocorrer o engate estará fora de uso. f - comparar a dureza com a especificada no desenho da peça (vide item específico sobre tratamento térmico). 7.1.1.5. Distorção dos ressaltos de absorção de choque e no braço protetor: a - aquecer os ressaltos à temperatura de 820 a 870º C. b - para corrigir a distorção, utilizar uma prensa ou outro método adequado. c - limitar o aquecimento tanto quanto possível às áreas dos ressaltos para evitar empenos na cabeça do engate durante o endireitamento. d - após o desempeno, o contorno deverá atender ao cálibre. e - submeter a região distorcida a teste de trincas por partículas magnéticas para detectar possíveis trincas provenientes da operação. f - se detectado trincas, elas devem ser analisadas e recuperadas. g - submeter o engate a tratamento térmico. h - comparar a dureza com a especificada no desenho da peça (vide item específico sobre tratamento térmico). i - a inspeção final deverá ser com o cálibre. 7.1.1.6. Trinca nos ressaltos de absorção de choque e no braço protetor: a - esmerilar até que a(s) trinca(s) desapareça(m) por completo. Poderá ser utilizado método por eletrodo de grafite ou plasma. Não utilizar maçarico para remoção de trinca. b - pré-aquecer a região à temperatura de 230 a 350º C. c - utilizar eletrodo AWS E-11018 ou arame MIG similar, para soldar as regiões condenadas. d - esmerilar de acordo com a superfície adjacente não recuperada. e - submeter o engate a tratamento térmico. f - comparar a dureza com a especificada no desenho da peça (vide item específico sobre tratamento térmico). 7.1.1.7. Desgaste na superfície antideslizante: a - pré-aquecer a região à temperatura de 230 a 350º C. b - utilizar eletrodo AWS E-11018 ou arame MIG similar, para soldar a região condenada pelo cálibre. c - esmerilar a solda para que o contorno atenda ao cálibre. 7.1.1.8. Desgaste do eixo suporte do rotor: a - pré-aquecer a região à temperatura de 230 a 350º C. 165

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b - utilizar eletrodo AWS E-11018 ou arame MIG similar, para soldar a região condenada pelo cálibre. c - esmerilar para que o contorno atenda ao cálibre. 7.1.1.9. Desgaste na extremidade da haste do engate: a - pré-aquecer a região à temperatura de 230 a 350º C. b - utilizar eletrodo AWS E-11018 ou arame MIG similar, para soldar as regiões condenadas pelo cálibre. c - esmerilar para que o contorno atenda ao cálibre. d - submeter o engate a tratamento térmico. e - após tratamento térmico, submeter a região recuperada a teste de trinca por partículas magnéticas para estar certo que não surgiram trincas resultantes desta operação. Se isto ocorrer o engate estará fora de uso. f - comparar a dureza com a especificada no desenho da peça (vide item específico sobre tratamento térmico). 7.1.1.10. Desempeno da haste do engate: a - aquecer a haste à temperatura de 820 a 870º C. b - corrigir o empeno utilizando uma prensa, colocando a haste em alinhamento com a cabeça do engate. c - evitar martelamento, que causaria afundamento das paredes, se isto ocorrer o engate estará fora de uso. d - após o endireitamento o empeno não deve exceder a 3 mm em todo o comprimento da haste. e - submeter a haste do engate ao teste de trinca por partículas magnéticas a fim de detectar qualquer trinca resultante desta operação. Se constatado trincas ou setor quebrado o engate deverá ser reanalisado. f - submeter o engate a tratamento térmico. g - comparar a dureza com a especificada no desenho da peça (vide item específico sobre tratamento térmico). 7.1.2. MANDÍBULA E PINO 7.1.2.1. Desgaste do protetor do pino, na orelha inferior, na orelha superior, na região de contato com a castanha e na altura: a - pré-aquecer a região à temperatura de 230 a 350º C. b - utilizar eletrodo AWS E-11018 ou arame MIG similar, para soldar as regiões condenadas pelo cálibre. c - esmerilhar a solda para que o contorno atenda ao cálibre. 166

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d - submeter a mandíbula a tratamento térmico. e - comparar a dureza com a especificada em desenho. 7.1.2.2. Desempenar pino da mandíbula: a - aquecer o pino à temperatura de 840 a 870º C. b - endireitar para estar dentro de 0,6 mm em todo seu comprimento. c - deixar resfriar lentamente ao ar. d - submeter o pino a tratamento térmico. e - comparar a dureza com a especificada em desenho. 7.1.3. BRAÇADEIRA 7.1.3.1. Trinca na extremidade (áreas críticas) ou no centro (área não crítica): a - esmerilar até que a(s) trinca(s) desapareça(m) por completo. Poderá ser utilizado método por eletrodo de grafite ou plasma. Não utilizar maçarico para remoção de trinca. b - pré-aquecer a região à temperatura de 230 a 350º C. c - utilizar eletrodo AWS E-11018 ou arame MIG similar, para soldar as regiões trincadas. d - esmerilhar de acordo com a superfície adjacente. e - submeter a braçadeira a tratamento térmico. f - comparar a dureza com a especificada em desenho. 7.1.3.2. Desgaste na espessura da seção: a - pré-aquecer à temperatura de 230 a 350º C. b - utilizar eletrodo AWS E-11018 ou arame MIG similar, para soldar as regiões condenadas pelo cálibre. c - esmerilhar de acordo com a superfície adjacente não desgastada. d - submeter a braçadeira a tratamento térmico. e - comparar a dureza com a especificada em desenho. 7.1.3.3. Desgaste no lado externo (altura) e no lado externo (largura) da cabeça da braçadeira: a - pré-aquecer à temperatura de 230 a 350º C. b - utilizar eletrodo AWS E-11018 ou arame MIG similar, para soldar as regiões condenadas pelo cálibre. c - usinar ou esmerilhar a solda para que o contorno atenda ao cálibre. d - submeter a braçadeira a tratamento térmico. e - comparar a dureza com a especificada em desenho. 7.1.3.4. Desgaste no furo de conexão da braçadeira (fixa): a - pré-aquecer à temperatura de 230 a 350º C. 167

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b - utilizar eletrodo AWS E-11018 ou arame MIG similar, para soldar as regiões condenadas pelo cálibre. c - usinar o furo, obedecendo a medida interna, conforme desenho. d - submeter a braçadeira a tratamento térmico. e - comparar a dureza com a especificada em desenho. 7.1.3.5. Opcionalmente podemos embuchar o furo de conexão da braçadeira: a - alargar os furos para 4,242" + 0,002 e - 0,000 com acabamento 125 e descentralização máxima 1/32. b - instalar a bucha, usando uma prensa. A bucha não pode sobressair a superfície da braçadeira. 7.1.3.6. Desgaste no contorno interno da cabeça da braçadeira (fixa): a - pré-aquecer à temperatura de 230 a 350º C. b - utilizar eletrodo AWS E-11018 ou arame MIG similar, para soldar as regiões condenadas pelo cálibre. c - esmerilhar a solda para que o contorno atenda ao cálibre número TA-3282, comparar a espessura da cabeça com o cálibre número TA-3267 4/8, observando ter sido recuperado o desgaste no lado externo da cabeça da braçadeira. d - submeter a braçadeira a tratamento térmico. e - comparar a dureza com a especificada em desenho. 7.1.4. COLAR 7.1.4.1. Desgaste na altura do colar: a - pré-aquecer o colar à temperatura de 150 a 310º C. b - utilizar eletrodo AWS E-9018 ou arame MIG similar, para soldar a região condenada pelo cálibre número TA-3267 3/8. c - normalizar a uma temperatura de 920º C. d - usinar para uma medida de 168,5 mm cálibre número TA-3267 4/8. e - submeter o colar a tratamento térmico. f - comparar a dureza com a especificada em desenho. 7.1.4.2. Desgaste nos furos do pino: a - pré-aquecer o colar à temperatura de 150 a 310º C. b - utilizar eletrodo AWS E-9018 ou arame MIG similar, para soldar a região condenada pelo cálibre número TA-3281 2/7. c - normalizar a uma temperatura de 920º C. d - usinar para um diâmetro de 90,50 mm. 168

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e - submeter o colar a tratamento térmico. f - comparar a dureza com a especificada em desenho. 7.1.4.3. Trinca no colar: a - chanfrar até 4 mm da superfície oposta em toda a extensão da trinca. b - pré-aquecer o colar à temperatura de 150 a 310º C. c - utilizar eletrodo AWS E-9018 ou arame MIG similar, para soldar a(s) trinca(s). d - normalizar a uma temperatura de 920º C. e - usinar de acordo com a superfície adjacente. f - submeter o colar a tratamento térmico. g - comparar a dureza com a especificada em desenho. 7.1.5. CRUZETA 7.1.5.1. Entalhes na superfície de apoio do aparelho de choque e áreas defeituosas no lado da superfície de apoio da haste do engate: a - pré-aquecer a cruzeta à temperatura de 230 a 350º C. b - utilizar eletrodo AWS E-11018 ou arame MIG similar, para soldar a região defeituosa. c - usinar mesclando com a superfície não recuperada. d - submeter a cruzeta a tratamento térmico. e - comparar a dureza com a especificada em desenho. 7.1.6. TRIÂNGULOS DE FREIO 7.1.6.1. Contrasapatas desgastadas: a - Não é necessário pré-aquecimento. b - Realizar a limpeza do local, visando retirada de rebarbas e óxidos. c - Use eletrodo arame MIG ER 70S6 1,2mm ou eletrodo AWS E-7018. d - Fazer o enchimento com solda. e - Utilize o cálibre TA 7084 para averiguação. 7.1.6.2. Trincas na região da contrasapata: a - Preparar trincas para recuperação: limpar com esmeril, corte com eletrodo de grafite ou plasma as regiões trincadas, até sua completa eliminação. b - Aplicar a solda, utilizando eletrodo AWS-E-7015, E-7016 ou E-7018 ou arame MIG equivalente, que são indicados para trabalhos de enchimento de solda em aço classe "B". c - Após a soldagem, as partes recuperadas devem ser esmerilhadas, com objetivo de nivelar as superfícies. 7.1.6.3. Instalação de reforço: 169

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Caso seja necessário, soldar reforço mostrado abaixo com chapa de aço baixo carbono:

Não pode haver solda neste ponto, por ser uma região crítica.

Ilustração 202 – Reforço do triângulo de freio 7.1.7. TRAVESSA DO TRUQUE 7.1.7.1. Bolsa da cunha de fricção Barber sem chapa de desgaste: a - Não é necessário pré-aquecimento. b - Use eletrodo AWS E-7016, E-7018 ou arame MIG similar. c - Encha por completo a superfície desgastada com filetes de solda longitudinais. d - Não é necessário tratamento térmico após a soldagem. e - Esmerilhe os cordões de solda, até obter uma superfície lisa. f - Utilize o cálibre TA-1489 para averiguação. 7.1.7.2. Corpo / centro pião da travessa: a - Soldar desgaste e trinca: - desgaste - deve ser de no máximo, 20% da seção original. - trincas - conforme capítulo 3.3.10.1. b - use eletrodo AWS E-7016, E-7018 ou arame MIG similar. c - Tratamento térmico - conforme capítulo 3.3.10.1. d – desgaste e trinca além do limite, sucatear.

7.1.8. LATERAL 7.1.8.1. Desgaste nas guias anti-rotação: a - Não é necessário pré-aquecimento. b - Use eletrodo AWS E-7018 ou arame MIG similar. c - Realizar enchimento da superfície desgastada. d - Esmerilhar a parte recuperada até obter uma superfície lisa e plana. e - Utilizar cálibre apropriado para averiguação. 170

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- TA 1486 para 6“ x 11” - TA 7993 para 5 ½“ x 10” e 5 “ x 9” 7.1.8.2. Trincas nas áreas 2 e 3 (não críticas): a - Não é necessário pré-aquecimento. b - chanfrar com eletrodo de grafite de 6 ou 12 mm até que a trinca seja removida. c - Limpar a peça para iniciar a soldagem. d - Use eletrodo AWS E-7018 ou arame MIG similar. e - Realizar enchimento da trinca. - Fazer o cordão de solda contínuo. - Respeitar o limite de temperatura, o local da peça onde está sendo feito o enchimento deve estar no máximo de 250 ºC. f - Esmerilhar as partes recuperadas até que fique concordante com a superfície adjacente.

7.2.

TRATAMENTO TÉRMICO – COMPONENTES DO TRUQUE

7.2.1. MATERIAL - GRAU DO AÇO

Tabela 38 – Grau do aço para truques Componente

Grau do aço

Cunha de fricção

C

Lateral

B

Travessa

B

Contrasapata

B

Coxim

B

Ponto fixo

B

Triângulo

B

7.2.2. SOLDAGEM E TRATAMENTO TÉRMICO AÇO GRAU B (RULE 82) a - a velocidade de aquecimento de forno deve ser 260º C por hora. b - o tempo de permanência das peças na temperatura de tratamento é de 30 minutos por polegada da maior espessura. 171

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c - as peças podem ser colocadas no forno, com este aquecido, até, no máximo, 370º C. d - recozimento deve ser de 815 a 870º C, depois deixando esfriar até 420º C no forno. e - normalização deve ser de 870 a 910º C , tirar do forno e deixar esfriar ao ar, protegido de intempéries. f - alívio de tensões deve ser de 650 a 670º C, tirar do forno e deixar esfriar ao ar, protegido de intempéries. g - O alívio de tensões parcial deve ser feito fora do forno aquecendo a parte da peça com maçarico até cor vermelha e depois deixar esfriar. 7.2.3. SOLDAGEM E TRATAMENTO TÉRMICO DE AÇO GRAU C-HT ( RULE 82 ) a - pré-aquecer uniformemente de 150 A 315º C. b - soldar com a peça A - 150º C. c - normalização deve ser de 870 A 910º C, durante 1 a 1,5 horas. Retire do forno e deixe esfriar até 425º C ou menos, ao ar, protegido de intempéries. Depois, faça o revenido. d - revenido deve ser de 550º C a 580º C, durante 2 horas. Retire do forno e deixe esfriar ao ar, protegido de intempéries. 7.2.4. SOLDAGEM E TRATAMENTO TÉRMICO DE AÇO GRAU C-QT ( RULE 82 ) a - pré-aquecer uniformemente de 150 a 315º C. b - soldar com a peça a 150º C. c - têmpera deve ser de 900 a 925º C por 2 horas. Retire do forno e mergulhe em água agitada. d - revenido deve ser de 500 a 525º C por 3 horas. Retire do forno e deixe esfriar no ar.

7.3. TRATAMENTO TÉRMICO – CORPO DO ENGATE E MANDÍBULA 7.3.1. AÇO GRAU C - N.T (NORMALIZADO E REVENIDO) a - normalizar a 900º C, durante 30 minutos a velocidade de 260º C por hora. Pode-se colocar a peça com o forno até 425º C. b - retire e deixe esfriar no ar até 425º C máximo. c - revenir deixando no forno a 540º C por 2 horas. Pode-se colocar a peça com o forno até 205º C. d - retire e deixe esfriar no ar. e - medir a dureza: corpo do engate e braçadeira - 179 - 241 HB mandíbula

- 179 - 229 HB

f - se ficar com dureza menor que a esperada, normalizar e revenir novamente. g - se ficar com dureza maior que a esperada, só revenir novamente. 172

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7.3.2. AÇO GRAU C - Q.T (TEMPERADO E REVENIDO) a - aquecer a 900º C por 30 minutos e a velocidade de 260º C por hora. A peça pode ser levada ao forno de 425º C. b - Temperar - mergulhando rapidamente em água corrente a 65º C máximo. Deixe esfriar na água até 205º C. c - revenir. Tire da água e coloque no forno a 665º C por 2 horas. d - retire do forno e deixe esfriar ao ar. e - medir a dureza conforme item acima. f - se ficar com dureza menor que a esperada, temperar e revenir novamente. g - se ficar com dureza maior que a esperada, só revenir novamente. h - o tempo entre temperar e revenir não pode ser superior a 8 horas. 7.3.3. AÇO GRAU E - Q.T (TEMPERADO E REVENIDO) Fazer o tratamento térmico idêntico ao Aço Grau C - Q e T. Só que o revenido será à temperatura de 570º C por 2 horas. Dureza dos componentes: corpo do engate e braçadeira - 241 a 311 HB mandíbula

- 241 a 291 HB

7.4. TRATAMENTO TÉRMICO – BRAÇADEIRA, COLAR E CRUZETA Após os reparos com a peça aquecida, e antes do tratamento térmico, as peças devem ser deixadas resfriar a uma faixa de 400 a 200º C. 7.4.1. AÇOS GRAU C - HT Com as peças de aço normalizadas e revenidas deve-se proceder na seguinte ordem: a - aquecer a uma temperatura acima da faixa de transformação ( ± 920º C). Mantê-la nesta temperatura na razão de uma hora / polegada da seção maior da peça. b - retire a peça do forno e resfrie-a em ar ambiente até uma faixa de 260 a 150º C. c - faça o revenimento reaquecendo a peça conforme item 7.3.1. 7.4.2. AÇOS GRAU C - QT Com os componentes temperados e revenidos deve-se proceder na seguinte ordem: a - aquecer a uma temperatura acima da faixa de transformação (+ - 920º C). Manter nesta temperatura na razão de uma hora / polegada da seção maior da peça.

173

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b - retire do forno e enquanto a peça fundida estiver com a temperatura acima da faixa de transformação, submetê-la a um resfriamento rápido, por contato líquido (óleo para têmpera), até uma temperatura substancialmente abaixo da faixa de transformação (400 a 200º C). c - faça o revenimento reaquecendo a peça conforme item 7.3.2. 7.4.3. PÓS-TRATAMENTO TÉRMICO Após todo e qualquer tratamento térmico das áreas críticas é obrigatório, a aplicação de teste de trincas para detectar possíveis trincas resultante do (s) tratamento (s).

7.5. SUBSTITUIÇÃO DE CHAPAS DE DESGASTE, PONTO FIXO E CONTRASAPATA 7.5.1. REMOÇÃO DAS CHAPAS E PREPARAÇÃO PARA SOLDAGEM Remover utilizando eletrodo de grafite ou plasma. Não é recomendável uso de maçarico para remoção da chapa do pedestal da lateral. Devem ser evitados quaisquer cortes na região do pedestal da lateral considerada crítica. A superfície que receberá a nova chapa de desgaste deverá ser esmerilhada até que fique plana e isenta de rebarbas. Caso necessário, fazer enchimento com solda para reconstituir a superfície de apoio, obedecendo às regras comentadas anteriormente. As chapas deverão ser bem fixadas antes do ponteamento, para evitar empenos. 7.5.2. SOLDAGEM DAS CHAPAS As soldas deverão ser feitas regulando-se a amperagem adequada da máquina, evitando-se mordeduras e utilizando-se eletrodo AWS E-7018, arame MIG similar ou eletrodo INOX. As chapas do pedestal da lateral deverão ser soldadas conforme Ilustração abaixo.

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Ilustração 203 – Sentido de solda da chapa São expressamente proibidos quaisquer pontos de solda na região considerada crítica do pedestal da lateral. 7.5.3. SUBSTITUIÇÃO DO PONTO FIXO DO TRIÂNGULO DE FREIO Remover o ponto fixo defeituoso utilizando maçarico. Esmerilhar a região onde será colocado o novo ponto fixo, deixando-a livre de rebarbas. Posicionar com uso de talha os triângulos na bancada de troca de ponto fixo. Utilizar arame MIG ER-70S6 1,2mm ou eletrodo AWS-7018. Pontear o ponto fixo. Posicionar triângulo com uso de talha na bancada de soldagem e enchimento, entre os batentes de proteção anti-queda. Finalizar a soldagem do ponto fixo. 7.5.4. SUBSTITUIÇÃO DO PONTO FIXO DA TRAVESSA Remover o ponto fixo defeituoso utilizando maçarico. Esmerilhar a região onde será colocado o novo ponto fixo, deixando-a livre de rebarbas. Posicionar o ponto fixo no local e ser fixado. - O mesmo não pode ultrapassar a borda do centro pião superior. 175

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Utilizar eletrodo AWS E-7018 ou arame MIG similar. Realizar a soldagem no ponto fixo. 7.5.5. SUBSTITUIÇÃO DE CONTRASAPATA Remover soldas anteriores e fazer uma boa limpeza da região. Utilizar eletrodo AWS E-7015, E7016, E-7018 ou arame MIG similar. Efetuar a soldagem da contrasapata. Utilizar cálibre TA 7084 para averiguação.

7.6. CRITÉRIOS DE CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO A rotina de calibração e verificação de instrumentos de medição depende da classificação de sua criticidade, definida a partir dos critérios descritos neste documento, onde também estão descritos a frequência de calibração e o erro aceitável no processo de calibração. Os instrumentos deverão ser cadastrados no Sistema Informatizado de Manutenção, juntamente com seu plano de calibração que automaticamente vai gerar ordem de serviço para calibração. O mesmo deve ser recolhido e enviado para empresa especialista onde o mesmo será calibrado. Assim que o mesmo retornar da calibração, a ordem de serviço deve ser concluída e encerrada no Sistema Informatizado de Manutenção. Quando gerada ordem de serviço para calibração, para instrumentos que estiverem emprestados, os mesmos deverão ser recolhidos e retidos na ferramentaria, até que sejam calibrados. Não poderá ser emprestado instrumento com o respectivo plano de calibração vencido. A validade é facilmente verificada a partir de etiqueta com a marcação da validade afixada no corpo do instrumento. O certificado de calibração deve ser guardado para garantir a evidência que o instrumento foi realmente calibrado por empresa certificada. Os instrumentos que ficam fisicamente fora da ferramentaria serão solicitados aos usuários, pela ferramentaria, assim que for gerada a ordem de serviço para que o mesmo seja entregue e substituídos na ferramentaria, pois serão enviados para calibração externa. O controle da calibração dos instrumentos será de responsabilidade do usuário e da ferramentaria. 7.6.1. CRITÉRIOS DE CLASSIFICAÇÃO DAS FERRAMENTAS CALIBRÁVEIS - Toda análise de criticidade deve ser feita entre o supervisor responsável pela ferramentaria, supervisor e técnico da área. 176

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

- Toda a análise de criticidade deve ser feita em função do processo de fabricação ou recuperação das peças; - Os critérios Segurança e Qualidade também possibilitam definir a qual norma o instrumento de medição está associado, conforme abaixo: # ISO 14001 - Impacta o Meio Ambiente # OHSAS 18001 e ou SSO - Impacta a segurança das pessoas - Uma vez feita a classificação, todas as informações serão cadastradas no Sistema de Manutenção; - A responsabilidade de planejamento e acompanhamento das execuções preventivas dos instrumentos de medição classificados como crítico é da supervisão responsável pela ferramentaria, bem como o lançamento das informações destas execuções no Sistema de Manutenção; - Todos os instrumentos de medição devem ser classificados, conforme orientação e critérios adotados neste documento. A Tabela 39 – Campos para preenchimento da planilha de Criticidade de Calibração de Instrumentos, abaixo, descreve os campos para preenchimento. Tabela 39 – Campos para preenchimento da planilha de Criticidade de Calibração de Instrumentos CÉLULA DE MANUTENÇÃO

TAG DO MAXIMO

DESCRIÇÃO

MP

FREQUÊNCIA MEDIÇÃO

CRITICIDADE

Localidade da cédula de manutenção. TAG do equipamento cadastrado no Sistema Informatizado de Manutenção. Descrição da ferramenta calibrável Código do cadastro do plano de manutenção para consulta no modulo MP Frequência da medição conforme sua criticidade Criticidade das ferramentas conforme suas definições (campo preenchido automaticamente)

DEFINIÇÃO DAS CRITICIDADES DOS

Definição das criticidades das ferramentas

INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

conforme peso alto/médio/alto.

7.6.2. CLASSIFICAÇÃO, FREQUÊNCIA E CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO I.

(Criticidade A) - A falha do instrumento de medição tem implicações significativas sobre o processo de recuperação ou fabricação, comprometendo a qualidade e/ou meio ambiente e/ou a segurança das pessoas. 177

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Frequência - (CALIBRAÇÃO DE 06 EM 06 MESES). Critério de Aceitação - conforme anexo. II.

(Criticidade B) - A falha do equipamento afeta parcialmente o processo de recuperação ou fabricação, podendo comprometer a qualidade e/ou meio ambiente e/ou a segurança das pessoas. Frequência - (CALIBRAÇÃO DE 12 EM 12 MESES) Critério de Aceitação - conforme anexo.

III.

(Criticidade C) - A falha do equipamento não traz consequências relevantes para o processo de recuperação ou fabricação. Frequência - (CALIBRAÇÃO DE 24 EM 24 MESES) Critério de Aceitação - conforme anexo.

A Tabela 40 – Classificação dos instrumentos de medição descreve a classificação quanto a sua pontuação e ao fator de avaliação. Tabela 40 – Classificação dos instrumentos de medição PONTUAÇÃO FATOR DE A

B

C

NÍVEL 1

NÍVEL 2

NÍVEL 3

A falha do instrumento

A falha do instrumento

AVALIAÇÃO

QUALIDADE Efeito da falha dos instrumentos

de medição afeta muito de medição faz variar a

de medição afeta a qualidade dos a qualidade do produto

qualidade do produto

Sem efeitos sobre a qualidade do produto.

final.

final.

A falha do instrumento

A falha do instrumento

A falha do instrumento

de medição provoca

de medição acarreta

de medição não gera

graves impactos sobre

impactos nesses

consequências para

esses índices

índices

esses índices

REPRESENTATIVIDADE

Um instrumento é

Um instrumento é um

Um instrumento não é

Representatividade no montante

muito representativo

pouco representativo

representativo no lote

produtos. PRODUTIVIDADE Impacto da utilização do instrumento nos índices de produtividade, disponibilidade e confiabilidade

do lote de instrumentos

no lote de instrumentos no lote de instrumentos

de instrumentos

EXPOSIÇÃO

O instrumento de

O instrumento é

O instrumento não é

Regime de trabalho do

medição é sempre

ocasionalmente

aplicado em ambiente

instrumento de medição.

aplicado em ambiente

aplicado em ambiente

agressivo 178

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

agressivo.

agressivo

O tempo do reparo é

O tempo de reparo é

O tempo de reparo não

muito elevado.

elevado.

é relevante.

A falha do instrumento

A falha do instrumento

de medição acarreta

de medição não causa

riscos ambientais

efeitos ambientais

TEMPO Tempos envolvidos na correção das falhas. AMBIENTAL

A falha do instrumento de medição provoca

Riscos potenciais para o meio ambiente

SEGURANÇA

graves efeitos ambientais A falha do instrumento de medição provoca

Riscos potenciais para a segurança das pessoas

graves efeitos sobre o as pessoas

A falha do instrumento de medição acarreta riscos para as pessoas

A falha do instrumento de medição não gera consequências para a segurança

Considerações: -

Se um ou mais fatores de avaliação dentre Segurança, Ambiental e Qualidade for avaliado como nível 1, a criticidade do instrumento será A;

-

Se a soma dos níveis dos fatores de avaliação for igual ou maior que 13 e o instrumento não for criticidade A, devido a I, a criticidade do instrumento será B;

-

Se a soma dos níveis dos fatores de avaliação for igual ou maior que 19 e o instrumento não for criticidade A, devido a I, a criticidade do instrumento será C.

7.6.3. CALIBRAÇÃO DE EXPLOSÍMETRO 7.6.3.1. Frequência de calibração A calibração é efetuada com o Kit de gás metano de concentração conhecida, após a troca de: Unidade detectora; Lâmpada de lastro; Retentores de chama; Após avaliação de amostra que se depositarem na superfície do filamento. Caso não ocorram as situações citadas acima, a calibração deverá ser realizada semestralmente. 7.6.3.2. Calibração Externa do Explosímetro 7.6.3.2.1. Parâmetro de aceitação pós-calibração externa Para aceitação do instrumento pós-calibração/aferição externa deverá ser checado o valor de erro comparado com o valor padrão usado pela Empresa Aferidora. Este erro não poderá ser menor do que 0,5% positivo (+). 179

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

7.6.3.2.2. Confiabilidade dos equipamentos após calibração externa Para aceitação do instrumento pós-calibrado, além do laudo de calibração, a empresa contratada deverá fornecer laudo comprovando que seus equipamentos de calibração estão adequadamente aferidos para esse serviço.

7.7. CRITÉRIOS DE SEVERIDADE DE ALARMES DOS SENSORES WAYSIDE Os critérios serão mostrados na forma de grau de severidade do alarme de cada sensor Wayside. O grau de severidade 01 significa mais grave. As ações de retenção de vagões deverão ser tomadas baseado nas tabelas abaixo: Tabela 41 – Níveis de severidade de alarmes Wayside - EFVM Tipo de Alarme Impacto

Acústico

TPD

Perfil

Severidade Máximum (> 400 kN)

RS1 ou LF1 ou Noisy RS1/LF1

L/V > 1

1

x

x

x

2

x

x

x

3

x

x

4

x

5

x

x

6

x

x

7

x

8

x

9

x

10

Extreme (Friso Fino ou Friso Alto) x

x

x

x

180

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Tabela 42 – Níveis de severidade de alarmes Wayside - EFC Tipo de Alarme Impacto Severidade Máximum (> 400 kN)

Acústico

TPD

RS1 ou LF1 ou Noisy

L/V > 1

RS1/LF1

Perfil

Hunting

Extreme

Alto

(Friso Fino ou Friso Alto)

1

x

x

x

x

2

x

x

x

x

3

x

x

x

4

x

x

5

x

6

x

x

x

7

x

x

x

8

x

x

9

x

10

x

x

11

x

x

12

x

13

x

14

x

15

x

x

x

x

x

.

181

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

8) MATERIAIS

8.1. HOMOLOGAÇÃO DE FABRICANTES 8.1.1. CRITÉRIOS TÉCNICOS - A homologação de um novo item e/ou componente do fabricante à Vale necessita de análise preliminar justificando o interesse em fornecê-los. A análise preliminar abrangerá os requisitos mínimos ditos de pré-homologação para que a Vale disponha de informações suficientes para certificar-se de que o fabricante terá capacidade tecnológica e de produção para atender suas exigências. - A Engenharia deve orientar o fabricante a acessar o site da Vale para realizar o cadastro de sua empresa ao quadro de fornecedores ativos da Vale, para que possa iniciar o processo de homologação. - O material deve apresentar condições mínimas de performance que assegure que sua aplicação, não tenha fragilidades que venham se constituir em fatores de riscos para a segurança operacional dos vagões e ferrovia. - O procedimento padronizado para homologação desses itens e/ou componentes do fabricante consiste em abrir uma SAT (Solicitação de Aceitação de Teste) e RET (Relatório de Execução de Testes) para acompanhamento e a posterior aprovação ou não destes, ou através de parecer técnico emitido pelo GT de Engenharia. - O fabricante deve certificar-se que os itens e/ou componentes estarão conforme especificação e desenho técnico, pois para recebimento destes, será feito uma inspeção visual, dimensional e de montagem. - Durante o fornecimento de itens e/ou componentes (fundidos e não fundidos), a Vale realizará a seu critério, testes e análises para certificar que a qualidade do produto fornecido permanece inalterada e atendendo as especificações técnicas. Esses testes e análises serão feitos por amostragem no transcorrer do fornecimento de lotes e serão custeados pelo fabricante. - Para fabricantes que eram homologados pela Vale, e deixaram de ser, é necessário atenção especial e deve ser feito uma análise pela Vale para saber qual foi o motivo. Esse procedimento também se aplica para aqueles que fizeram alguma modificação no nome ou CNPJ da empresa. - O fabricante será considerado homologado após resultados satisfatórios em todas as etapas de homologação. O material do fabricante poderá passar por um acompanhamento de campo através de SAT/RET para confirmação da qualidade e confiabilidade do material.

182

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

- A Vale deve encaminhar a lista de institutos de pesquisas conveniados para realizar os testes e emitir a aprovação. Todos os testes exigidos em especificação devem ser providos por uma destas instituições e em acordo com a Vale. - Deve ser exigido ao fornecedor que preencha as informações que constam no formulário de homologação de fabricantes (conforme ilustração abaixo). Este formulário objetiva analisar os seguintes aspectos diretamente relacionados aos dados da empresa, dados gerais, teste de campo e laboratório, parecer da engenharia e dados do solicitante. O preenchimento das informações neste formulário auxiliará no início e acompanhamento da SAT/RET do fabricante.

183

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES FORMULÁRIO DE HOMOLOGAÇÃO DE FABRICANTES Dados Empresa Razão Social do Fabricante / Fornecedor

CNPJ

Fornecedor Estrangeiro

Tel

( ) Sim ( ) Não Endereço/CEP

Contato

Email

Dados Gerais Descrição do Material

Fornecimento Anterior Para a Vale

Quando?

Fax

Porquê Deixou de Fornecer?

( ) Sim ( ) Não Justificativa de Fornecimento / Desenvolvimento

Fornecimento Para Outras Ferrovias / Tipo de Carga

Fornecimento Ferrovia Vale ( ) EFC ( ) EFVM ( ) FCA

Fornecimento Para Outras Áreas da Vale

Parceria Instituto de Pesq. / Universidade

Laboratórios de Análise na Empresa

Terceirização de Serviço / Qual?

Fornecimento Para Outras Empresas

Email de Contato

Tel de Contato

Possui Cadastro Ativo na Vale ( ) Sim ( ) Não

Teste de Campo Descrição Técnica do Material / Características

Prazo de Entrega (dias)

Aplicação do Material

Descrição do Teste

Cod. Material Vale

Cat. Compra

Nº da SAT

Testes de Campo ( ) sem ônus ( ) com ônus somente se aprovado ( ) com ônus aprovado ou não

Material Possui Patente

Tempo Previsto Para Teste

Quantidade de Amostras

Data Prevista Para Início

Ferrovia Aplicação Teste

( ) Sim ( ) Não

( ) EFC ( ) EFVM ( ) FCA

Indicadores de Desempenho Para Avaliação Durante Teste

Ganhos / Vantagens / Desvantagens

Representa Risco Operacional ( ) Sim ( ) Não

Observações

Teste em Laboratório Material Estratégico

Teste em Laboratório

( ) Sim ( ) Não Atendeu Especificação Vale

Crítico ( ) Normal ( ) Atendeu Normas AAR / ABNT

( ) Sim ( ) Não Engenharia Atendeu a Especificação Vale

Nome Laboratório

Data início do Teste

( ) Sim ( ) Não Testes Previstos

Data Término do Teste

( ) Sim ( ) Não

Atendeu as Normas AAR / ABNT

( ) Sim ( ) Não

Aprovado Análise Dimensional

Justificativa Técnica para Homologação

Aprovado Teste de Campo

( ) Sim ( ) Não

( ) Sim ( ) Não

Aprovado Análise Dimensional

( ) Sim ( ) Não

( ) Sim ( ) Não

Parecer Técnico

( ) SAT/RET ( ) Parecer Técnico ( ) Contigencial Status

Observações ( ) Aprovado ( ) Não Aprovado ( ) Registro ( ) Cancelado

Dados Vale Responsável Vale

Ponto Focal Compras

Email

Telefone

Ger. Área

Ger. Geral

Diretoria

Email

Ramal

GT

Data

Ilustração 204 – Formulário de homologação de fabricantes 8.1.2. ANÁLISE DE CAPACIDADE TÉCNICA DO FABRICANTE Objetiva analisar os seguintes aspectos diretamente relacionados ao processo produtivo e experiência tais como: 184

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES 

Capacidade de produção (Capacidade de medida, prazo de entrega preço);



Experiência no ramo (Fornecimento para outras ferrovias, tipo de carga, carga por eixo);



Fornecimento anterior para a Vale (Material fornecido e quantidade).



Atestados de capacidade técnica atualizados e emitidos por ferrovias com características similares à que se pretende realizar o teste;

E também aspectos com capacidade para agregar valor ao processo tais como: 

Parceria com instituto de pesquisa;



Satisfação da especificação;



Agregação de tecnologia;



Expectativa de “saving”.

8.1.3. PRIORIZAÇÃO DA DEMANDA Neste item serão avaliados em conjunto com a área de Suprimentos os seguintes critérios: 

Quantidade de fornecedores atualmente homologados;



Performance atual dos fornecedores;



Melhorias e modificações dos itens;



Alterações de patamar de carga/eixo;



Alterações de patamar de volume;



Alterações de trem-tipo;



Necessidade de inovação tecnológica.

8.1.4. ANÁLISE DA QUALIDADE TÉCNICA DO MATERIAL Tem como objetivos principais à verificação da qualidade do material que será testado, e a atualização tecnológica de que dispõe o fabricante. São formas de avaliação técnica: 

Análises laboratoriais;



Atendimento à especificação;



A avaliação da atualização tecnológica e parque industrial (consiste em visitas às fábricas para verificação);



Conservação e quantidade de equipamentos e laboratórios;



Técnicas de manuseio e armazenamento;



Resultados de testes de campo;



Equipes de desenvolvimento (Engenharia).

8.1.5. DEFINIÇÃO DOS MATERIAIS 8.1.5.1. Material estratégico crítico 185

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

São definidos como materiais estratégicos críticos da área de vagões aqueles componentes fundidos que necessitam de homologação e inspeção técnica após recebimento e que devem possuir homologação AAR. O produto deverá atender às especificações vigentes da Vale e apresentar o documento de certificação da norma AAR, última revisão. (É obrigatório o fabricante ter certificação AAR). Abaixo a lista dos itens: 

Aparelho de choque;



Corpo do engate;



Eixo ferroviário;



Haste rígida;



Lateral;



Roda forjada e fundida;



Travessa;



Rolamento.

8.1.5.2. Material estratégico normal São definidos como materiais estratégicos normal da área de vagões aqueles componentes que pertencem aos sistemas “Conjunto choque e tração” e “Truque”, e que necessitam de homologação e inspeção técnica após recebimento, mas não necessitam apresentação de certificação AAR. Ou seja, o fabricante deve seguir as especificações Vale e/ou a norma AAR,última revisão para fabricação do item, mas não é exigida a sua certificação junto ao órgão AAR. (Não é obrigatório o fabricante ter certificação AAR). Abaixo a lista dos itens: 

Adaptador para rolamento;



Anel de desgaste do centro de pião da travessa;



Abraçadeira fixa do CCT;



Abraçadeira rotativa do CCT;



Centro de Pião;



Chapas de desgaste;



Chaveta para engate;



Colar para engate;



Contrasapata;



Cruzeta;



Cunha de fricção;



Mandíbula;



Mola;



Pino para engate;



Prato de pião; 186

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES 

Sapata de freio;



Triângulo de Freio.

8.1.6. DOCUMENTAÇÃO 8.1.6.1. Material estratégico crítico O material deverá atender às especificações vigentes da Vale e normas vigentes AAR e ABNT. O fabricante deve apresentar para a Vale, a certificação AAR. 8.1.6.2. Material estratégico normal O material deverá atender às especificações vigentes da Vale e normas vigentes AAR e ABNT. O fabricante deverá apresentar a validação dos resultados das amostras de ensaios e análises dos itens e/ou componentes emitido pelo instituto de pesquisa parceiro da Vale. Os custos dos testes são de inteira responsabilidade do fabricante. (Não é obrigatório o fabricante ter certificação AAR). 8.1.7. ATESTADO DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA O fabricante deve apresentar atestado de capacitação técnica, se houver, fornecida por ferrovias Heavy Haul com características operacionais similares às ferrovias da Vale. Este procedimento será considerado como ponto positivo para o fabricante, por possuir “know-how” e referência de fornecimento. Nesse atestado deve constar alguns resultados de performance do componente, como por exemplo: 

Ferrovia onde está aplicado;



Data de instalação e/ou retirada;



Características gerais da ferrovia;



Características específicas do local de instalação;



Frequência e tipo de intervenções (manutenção).

8.1.8. TESTES PARA APROVAÇÃO 8.1.8.1. Itens fundidos 

Análise dimensional, montagem, intercambiabilidade e aspecto físico;



Análise macrográfica (Cavidades internas, aspectos de falhas e defeitos superficiais);



Análise micrográfica (Análise de imagens para análise da microestrutura e tratamentos térmicos);



Análise composição química (Espectrometria);



Análise de inclusões e defeitos;



Ensaios de dureza e microdureza;



Ensaios de tração;



Ensaios de impacto;



Ensaios de tenacidade à fratura;



Análise de ultrassom (quando possível); 187

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES 

Ensaios não destrutivos (quando necessário);

8.1.8.2. Itens não fundidos Para itens e/ou componentes não fundidos como: pinos de timoneria, chapas de desgaste, alavancas de freio, buchas, tirantes, etc, antes do fornecimento de qualquer peça para homologação, o fabricante deve entregar cálculos de resistência (Ensaios de tração, tenacidade a fratura, dureza, etc) e provas de que os materiais e demais requisitos indicados nas especificações e desenhos VALE estão atendidos antes da liberação de montagem. Para itens não fundidos que necessitam de tratamento térmico como: pino ponto fixo do triângulo, chapa da guia da travessa, chapa da lateral, disco para truque, grampo componente, etc, deverá constar a comprovação da realização destes tratamentos através de certificado técnico. O detalhamento dos testes de natureza mecânica e metalúrgica, normas técnicas a serem obedecidas e quantidade de amostras, bem como os resultados dos testes laboratoriais, devem atender plenamente as exigências das normas técnicas citadas neste documento. 8.1.9. NORMAS TÉCNICAS # ASTM E45 de 1997 ou versão mais atualizada: destinada à análise do teor de inclusões; # ASTM 1444 de 1997 ou versão mais atualizada: estabelece os requisitos mínimos para o ensaio por partículas magnéticas; # ASTM – E399-90 destinada a orientar ensaios e análises de tenacidade à fratura; # AAR (Versão mais atual) – Destinada a orientar processo de fabricação e padrões técnicos de qualidade, aceitação, recebimento, manutenção e recuperação de componentes; # ABNT – Destinada a orientar processo de fabricação e padrões técnicos de qualidade, aceitação e recebimento de materiais. # Manual Scrata – Steel Castings Research and Trade Association – Definição de qualidade superficial de fundidos em aço. 8.1.10. DEFEITOS NÃO ACEITÁVEIS Para os defeitos descritos abaixo é necessário verificar na especificação Vale e normas citadas neste documento quanto ao nível de aceitação. 

Microestrutura de martensita não revenida;



Microestrutura normalizada não revenida;



Trincas visíveis, a quente e a frio;



Inclusões metálicas e não metálicas;



Porosidades e Segregações; 188

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES 

Descontinuidades provocadas durante solidificação;



Rechupe ou vazios durante processo de fabricação;



Falhas intergranulares;



Variação de dureza fora da tolerância;



Variação dimensional fora da tolerância permitida pelo desenho técnico;



Peças com rebarbas ou irregularidades visuais;



Junta fria, dobras e desencontros.

8.1.11. INDICADORES PARA AVALIAÇÃO TÉCNICA DURANTE TESTE DE CAMPO 

Análise de desgaste irregular



Análise de perda de massa



Análise de performance operacional



Análise de fratura do material durante utilização



Análise de trincas e irregularidades externas



Analise estatísticas por coleta de dados



Ensaios não destrutivos

Obs.: Para a avaliação técnica durante teste de campo estão sendo discutidas formas de melhorar o rastreamento dos itens e/ou componentes nos vagões 8.1.12. HOMOLOGAÇÃO Após o atendimento a todos os requisitos da pré-homologação o material será homologado por um período de 5 anos, podendo a homologação ser suspensa caso algum item e/ou componente não esteja atendendo as especificações ou algum caso previsto abaixo: 

Queda confirmada da qualidade do material fornecido;



Obsolescência tecnológica;



Presença de falhas crônicas;



Ocorrências envolvendo o material homologado ou em homologação;



Alterações no processo de manutenção.

8.1.13. LABORATÓRIOS INDICADOS O fabricante deverá encaminhar o resultado dos ensaios já realizados para avaliação por parte da Vale e todos os testes exigidos em especificação, deverão ser providos por instituições indicadas, ou aprovadas após avaliação da Vale. O fabricante será responsável por todos os custos envolvidos nesta etapa do processo.

8.2. PROCEDIMENTOS DE TESTES 189

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

8.2.1. RODAS FERROVIÁRIAS 8.2.1.1. Preparação do material 

FABRICANTE

Para a realização dos testes, o fabricante deverá fornecer à VALE as seguintes quantidades de rodas: -

100 rodas novas – conforme especificação de compra para rodas novas;

As rodas deverão ter perfil conforme AAR 1:20 e friso fino (32mm). Todas as rodas deverão ser marcadas e pintadas em cor amarela e destacado o nome “TESTE”. Para casos excepcionais deverá ser conforme definição em reunião de pré-teste entre VALE e fabricante. O fabricante também deverá fornecer a documentação para os seguintes itens: -

Descrição sucinta do processo de fabricação;

-

Desenho geral da roda e descrição do perfil do disco;

-

Perfil de dureza da roda ao longo da bandagem (obtida por corte de 3 rodas);

-

Composição química do aço;

-

Análise metalográfica do aço na região da bandagem (em 3 pontos: na camada superficial; bandagem de 50mm e bandagem de 30mm);



Outras características consideradas relevantes para a caracterização da roda.

VALE

A VALE deverá preparar vagões e truques revisados para a montagem das rodas. Para as rodas de 38”, com aplicação na EFC, os vagões deverão ser do tipo GDT, com truques do tipo ride master, com aplicação de frame-brace. Para as rodas de 33”, com aplicação na EFVM, os vagões deverão ser do tipo GDE, com truques do tipo ride control. 8.2.1.2. Montagem das rodas A montagem das rodas deverá obedecer ao seguinte esquema: -

12 vagões com rodas novas;

(*) Das 100 rodas novas fornecidas, 4 serão mantidas em estoque para futuras verificações. As datas de montagem e os vagões deverão ser registrados para acompanhamento. Deverá também ser anotado o posicionamento e o número de cada roda no vagão. O posicionamento deverá seguir o seguinte padrão: XY 190

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

X – número do rodeiro (1, 2, 3 ou 4) Y – lado do vagão (esquerdo ou direito) Obs.: Quando não for possível aplicação de rodas com 3 vidas úteis, o teste deverá ser conduzido com rodas de apenas uma vida útil. 8.2.1.3. Acompanhamento As rodas de 33”, na EFVM, deverão ter as espessuras de friso e bandagem medidas a cada 12 meses ou em período inferior caso seja necessária uma usinagem corretiva ou sucateamento da roda. Todos os defeitos deverão ser anotados, sejam eles motivo de usinagem/ sucateamento ou não. Informações necessárias para cada evento registrado: -

Data;

-

Número do vagão;

-

Roda analisada e posição;

-

Espessura de friso e bandagem da roda analisada;

-

Defeito encontrado (se houver).

Para as rodas de 38”, aplicadas na EFC, as medidas de friso e bandagem serão anotadas juntamente com a usinagem preventiva, não cabendo a adoção de um período de medição pré-fixado. 8.2.1.4. Registro fotográfico Deverá ser feito registro fotográfico das rodas conforme ilustração abaixo, quando os vagões forem retidos para inspeção ou usinagem das mesmas.

A

B

R1-A

R2-A

R3-A

R4-A

R1-B

R2-B

R3-B

R4-B

Ilustração 205 – Registro fotográfico 8.2.1.5. Conclusão 191

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

O acompanhamento das rodas será concluído assim que os seguintes eventos forem alcançados: -

Todas as rodas novas atingirem a bandagem de 50 mm;

-

Após 3 anos de teste da roda;

-

Após 1.500.000 km de performance.

A decisão de encerramento do acompanhamento antes da finalização dos eventos listados acima pode ser tomada em função de segurança ou outro motivo pertinente. Cabe somente a Engenharia esta decisão. Os parâmetros de performance avaliados serão: -

Taxa de desgaste de friso e bandagem (mm/km);

-

Defeitos;

-

Vida.

8.2.2. SAPATAS FERROVIÁRIAS 8.2.2.1. Critérios e parâmetros de teste Deve ser feito teste em laboratório e teste de campo. O teste em laboratório deverá ser feito em dinamômetro que simule aplicações de frenagem em vagão. O teste deverá fornecer informação final de quanto um modelo de sapata ferroviária é melhor ou pior que outra entre diferentes fornecedores. Esta relação deverá ser dada por um fator que posteriormente será utilizado para comparar custo x benefício em processo de aquisição pela Vale. Será pré-requisito para este teste, o certificado de aprovação de teste padrão da norma AAR M-926 para o modelo apresentado. O teste em laboratório deverá retratar condições normais e usuais de aplicações de frenagem em vagões, de forma acelerada. Devido as diferenças significantes existentes entre as ferrovias EFVM (Estrada de Ferro Vitória Minas) e EFC (Estrada de Ferro Carajás), recomenda-se especificação de teste em laboratório separados, um para cada ferrovia. Usar como referência os seguintes dados: EFC - Velocidade máxima na ferrovia = 80 km/h; - Aplicação de frenagem de serviço = 1,5 ton./sapata; - Medida mínima de desgaste da sapata (limite de condenação) = 10 mm em qualquer parte da mesma; - Diâmetro de roda = 38”. EFVM e FCA 192

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- Velocidade máxima na ferrovia = 65 km/h; - Aplicação de frenagem de serviço = 1,25 ton./sapata; - Medida mínima de desgaste da sapata (limite de condenação) = 10 mm em qualquer parte da mesma - Diâmetro de roda = 33”. As sapatas apresentadas para o teste deverão estar em conformidade com desenhos fornecidos pela CVRD. O teste deverá terminar antes que a sapata de teste chegue ao final de sua vida útil (limite de condenação). A performance da sapata em teste poderá ser feita através da diferença de espessura inicial e final da sapata. A medida final será a média de 3 sapatas testadas. 8.2.2.2. Aprovação em laboratório - desgaste acelerado Para a homologação do fabricante, a sapata deve realizar teste em dinamômetro baseado na norma AAR M926/92, última revisão. Atualmente o teste é realizado na universidade UNICAMP. A universidade possui um laboratório ferroviário com uma máquina de testes denominada dinamômetro, onde a sapata é submetida ao desgaste acelerado para avaliação técnica do produto.

Ilustração 206 – Dinamômetro Escala 1:1 8.2.2.3. Características do procedimento Este procedimento de ensaio está baseado em parte na norma M-926/92, da Associação Americana de Ferrovias (A.A.R.) e descreve a sequencia de ensaios necessários para avaliação do desgaste de sapatas de freio ferroviárias de alto coeficiente de atrito, orgânicas ou mistura de materiais orgânicos e inorgânicos. Embora baseado na referida norma, utiliza parâmetros adequados para a realidade das ferrovias Vale. O comportamento do material de atrito das sapatas de freio permite classificá-lo como de alto, médio ou baixo coeficiente de atrito. As sapatas de alto coeficiente de atrito, para as quais este procedimento de ensaio se aplica, têm coeficiente de atrito superior a 0,3. 193

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O material de atrito das sapatas de freio ensaiadas por este procedimento deverá ser ressubmetido ao ensaio em um intervalo de tempo aceitável pelo solicitante, levando em conta que a validade do ensaio descrito aqui é de um ano, a contar da data da emissão do relatório de ensaio. O processo se inicia quando o fabricante interessado em avaliar o material de fricção envia uma carta de solicitação ao Laboratório Ferroviário do Departamento de Projeto Mecânico da Unicamp (LAFER), que entrará em contato para providenciar o agendamento dos ensaios e discutir detalhes comerciais e técnicos. 8.2.2.4. Dinamômetro em escala real (esc. 1:1) É uma máquina para testes de frenagem em escala natural (1:1) que admite velocidade máxima de 120 km/h e cumpre com as exigências estabelecidas em normas ferroviárias. No Dinamômetro, em condições determinadas pelas Normas, com sapatas extraídas dos lotes de produção, são controlados: Coeficientes de atrito – variação dos valores instantâneos e médios, em condições de serviço, relacionando-os a temperatura, aplicando-se o freio a distintas velocidades. Temperatura nas rodas e nas sapatas; O desgaste das sapatas durante o teste; Respostas à capacidade do freio em teste de rampa leve e rampa pesada. 8.2.2.5. Assentamento O valor mínimo de assentamento da sapata será 90 %, com variação máxima de 2 %. O fabricante deve fornecer a sapata com a área de contato usinada (o mínimo possível, mas que permita o assentamento de 90 % à roda). A sapata usinada deve possuir o perfil e diâmetro da roda utilizada no teste da UNICAMP. A UNICAMP deverá fazer a usinagem da sapata caso o fabricante não o faça, ficando os custos deste processo sob a responsabilidade do fabricante. 8.2.2.6. Avaliação do desgaste O material perdido durante os ensaios de rampa deverá ser determinado pela pesagem das sapatas antes do primeiro ensaio, com carga leve, e depois do último ensaio do lote, com carga severa, para cada sapata, e a espessura média da sapata também será medida no início e ao final dos testes citados para determinar o desgaste médio em mm. 8.2.2.7. Desgaste perda de massa O material perdido durante os ensaios de parada deverá ser determinado pela diferença de pesagem da sapata antes do primeiro ensaio de parada leve e depois do último ensaio estático para cada sapata. A quantidade de material perdido em gramas dividido pela densidade do material de fricção em gramas por 194

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centímetro cúbico será o valor do volume perdido. As pesagens deverão ser determinadas com precisão mínima de 1 grama. Para a determinação preliminar do volume perdido, uma densidade de 2,15 g/cm3 deve ser adotada. Caso a densidade seja diferente desta, será utilizada a densidade fornecida pelo solicitante. A avaliação será feita pela taxa de desgaste do material obtido através do consumo g / km rodado durante o teste. Ex.: 25 g de consumo para 1000 km rodados com frenagem constante. O valor médio de consumo será obtido pela média dos resultados das 3 amostras avaliadas. 8.2.2.8. Desgaste médio em mm A espessura média perdida durante os ensaios de parada deverá ser determinado pela média dos 8 pontos de medição de cada sapata antes do primeiro ensaio de parada leve e depois do último ensaio estático para cada sapata. A avaliação será feita através da taxa de desgaste do material obtido através do consumo mm / km rodado durante o teste. Ex.: 1 mm de consumo para 1000 km rodados com frenagem constante. O valor médio de consumo será obtido pela média dos resultados das 3 amostras avaliadas.

Ilustração 207 – Pontos de medição da sapata 8.2.2.9. Aprovação do teste de campo - O Lote mínimo para teste de campo será de 160 sapatas; - Para fins de qualificação, serão considerados os seguintes motivos: 

Desgaste irregular



Quebra das partes metálicas;



Desprendimento de massa, além dos limites previstos pela AAR (Regra 12 do Interchange Field Manual).

- O prazo do teste será de 3 meses e ficará a critério da Vale o agendamento da data para inspeção em conjunto com técnico do fabricante.

195

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- Deverá ser feito o monitoramento das sapatas após a sua provação para verificar a performance conforme o LCC realizado. O monitoramento deve ser feito sempre com aquisição de novas sapatas; - Deve ser feito o monitoramento com frequência mensal analisando as características da sapata por um prazo de 15 meses consecutivos. 8.2.3. REVESTIMENTO INTERNO DE VAGÕES 8.2.3.1. Superfícies dos vagões Deve-se preparar a superfície do vagão efetuando a limpeza interna para que sejam aplicados os materiais. Na parte interna temos o contato direto do produto e a abrasão causada pelo movimento da carga. No caso de vagão carga geral fechado, a presença de umidade na parte interna não é significativa, podendo em algumas situações ocorrer apenas condensação na parte superior (cobertura). É recomendado o jateamento abrasivo da superfície antes da aplicação das tintas e resinas. 8.2.3.2. Inspeção do vagão - Vagões de minério - Os vagões serão inspecionados visualmente ao passarem pelos viradores de vagões, quando então será realizado o preenchimento de check list e registro fotográfico do evento. - Vagões carga geral - Os vagões serão monitorados e inspecionados conforme cronograma elaborado antes do teste seguindo o prazo de 1 mês, 6 meses, 1 ano, ou até 2 anos em alguns casos (dependendo do tipo de revestimento). O prazo deve ser analisado de acordo com o tipo de material. Deverá ser feito a retenção do vagão para um posto de manutenção para análise. - O registro fotográfico deverá ser realizado em todas as etapas. 8.2.3.3. Espessura do revestimento - Deverão ter sua espessura medida através de aparelho apropriado no início dos testes, durante o teste e ao final dos testes. - Com base nas medições a vida útil esperada das placas em operação, estes serão estimados linearmente. 8.2.3.4. Recursos para aplicação dos materiais Serão avaliados os recursos necessários para a aplicação do material em vagões, tais como: Homem-hora; Necessidade de equipamentos especiais; Preparação de superfície. 8.2.3.5. Custo x benefício Nesta etapa serão levantados: Tempo para retorno de vagões para nova descarga, Custo de limpeza de drenos; 196

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Custo de inspeção, limpeza e redistribuição de rechego no fundo dos vagões; Custo de aplicação e manutenção das placas antiaderentes, Redução de tempo médio de descarga com o uso das placas (caso haja). 8.2.3.6. Parâmetros de avaliação Em qualquer das situações, para que a proteção seja eficiente necessitamos das seguintes características para a camada protetora: Flexibilidade - A tinta que recobre a superfície metálica deve ser flexível o suficiente, para suportar as variações de dimensão das superfícies por causa de contrações e dilatações do trabalho normal do vagão, por anos e anos, sem sofrer fissuramento ou trincas. Não basta ser flexível apenas quando nova, mas deve permanecer flexível por longos períodos. Impermeabilidade - vapor de água, o oxigênio, os gases corrosivos permeiam as películas de tintas e acaba chegando ao metal base. A partir do momento que estes agentes agressivos atingem o metal, começam os problemas de corrosão. Portanto, quanto mais impermeável é a tinta, maior é a durabilidade das peças metálicas pintadas.

.

Para uma tinta ser impermeável, sua resina deve ser impermeável, sua formulação não deve permitir a formação de poros, seus pigmentos devem funcionar como uma barreira e deve retardar o caminho do meio agressivo até o metal base, o que é obtido com altas espessuras. Ação anticorrosiva - Os pigmentos anticorrosivos mais usados nas tintas de fundo para proteção de superfícies metálicas são: Zarcão, Cromato de Zinco, Fosfato de Zinco e Zinco metálico, porque eles têm capacidade de inibir a corrosão através de vários processos físicos e químicos. Uma consideração importante a fazer é que as tintas com pigmentos a base de metais pesados como o Zarcão, que contém Chumbo, e o Cromato de Zinco, que contém Cromo, não devem ser usadas em contato com alimentos. Nessa situação devemos usar o fosfato de zinco que não é venenoso. Aderência do revestimento na chapa do vagão - A aderência evitará a propagação da ferrugem sob a película quando por um acidente ou por uma falha o metal ficar exposto. Essa situação é bastante comum nos vagões, que devido ao manuseio sofrem agressões na camada de tinta que em algumas vezes chegam a atingir o metal base. Nessas situações a aderência da camada evitará a propagação da oxidação através da camada adjacente. Para conseguir uma boa aderência, além do uso de material de qualidade será necessário obter uma boa ancoragem da tinta que é obtida através da limpeza da superfície metálica para a remoção de oleosidades e partículas soltas e criará uma superfície rugosa. O recomendado é o jateamento abrasivo da superfície antes da aplicação do primer. A limpeza manual deve ser evitada, pois nem sempre garante a boa preparação da superfície.

197

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Migração subcutânea – Oxidação gerada por baixo da camada de revestimento. Normalmente o revestimento encontra-se em bom estado, mas ao retirar a camada do revestimento observa-se o material afetado pela propagação da oxidação/corrosão. Ação antiaderente – Aderência é a interação entre superfícies de distintos corpos, ou seja, deve ser observada a eficiência do revestimento contra o agarramento da carga durante a descarga. Deve ser medido o tempo de descarga dos diferentes produtos transportados e quantidade de carga agarrada ao revestimento após a descarga. Resistência ao desgaste - Desgaste é a perda progressiva de substância de uma superfície de um corpo em decorrência do movimento relativo com a superfície. Devido ao movimento de carregamento e descarregamento da carga transportada no vagão, o revestimento vai se desgastando com o passar do tempo. Deve ser observada a condição física, analisando visualmente (aparecimento de manchas, empolamento, perda de brilho, marcas grosseiras, etc.) e com medição da espessura (aparelho específico). 8.2.4. LUBRIFICANTES DE CILINDROS DE FREIO A norma AAR M-914 especifica a graxa adequada para utilização em cilindros de freio. Nesta norma, também podemos encontrar os critérios de teste para aprovação da graxa para sua utilização. Devemos ressaltar aqui neste documento, que a norma foi elaborada baseando-se nos tipos de graxas utilizadas nos EUA, onde a temperatura do ambiente pode variar de -50 °C a 40 °C. 8.2.4.1. Critérios de teste para aprovação A norma AAR M970 onde especifica o passo a passo do teste, conforme itens a seguir: - Material - Consistência - Viscosidade aparente de – 40 °F – (este item não deve ser considerado para teste) - Separação do óleo - Estabilidade a oxidação - Ponto de gota 8.2.4.2. A graxa deve: - Ser infusível, ou seja, sua consistência não deve variar. - Poder trabalhar a temperaturas elevadas de até 100°C. - Possuir espessante inorgânico e aditivos EP (extrema pressão). - Deve atender ao grau de consistência NLGI 1 e 2. - Deve garantir a lubrificação eficaz dos componentes internos do cilindro de freio. - Não deve possuir elementos químicos que venham agredir a borracha interna do cilindro. 8.2.4.3. Indicações de uso de graxas 198

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Esses lubrificantes mencionados acima proporcionam ótima proteção. Sua aditivação garante características de adesividade, extrema pressão, proteção contra a corrosão e resistência à água, o que as torna particularmente apropriadas para equipamentos onde existem condições úmidas. As faixas de temperaturas operacionais recomendada vão de -20 °C a 180 °C aproximadamente, mas elas podem ser utilizadas em temperaturas mais altas se a frequência da lubrificação for aumentada proporcionalmente e quando submetidas a temperaturas elevadas não se mantiverem constante neste estado por longo período. Obs.: Diversos catálogos e tabelas de equivalência de graxas indicam esses lubrificantes acima como equivalentes quanto a suas características e aplicação. Deve ser ressaltado que os fabricantes destes lubrificantes possuem grande know-how e confiabilidade na elaboração dos mesmos.

8.3. INTEGRIDADE DOS PRODUTOS 8.3.1. ENSAIOS COMPROBATÓRIOS 8.3.1.1. Corpos e mandíbulas dos engates Devem atender as exigências de resistência mais recentes e as estabelecidas em caráter permanente, como especificado a seguir. Os locais indicados na figura devem ser usados para determinar a deformação permanente máxima, indicada na tabela abaixo, sendo que os resultados devem ser registrados. As mandíbulas especiais utilizadas para os ensaios dos corpos dos engates devem possuir uma capacidade de carga acima de 408.240 Kg. Ao ensaiar os corpos dos engates, se a mandíbula de teste quebrar antes da aplicação da carga exigida, o ensaio deve ser encerrado e a carga registrada como carga máxima aplicada. As máquinas de ensaio devem possuir uma capacidade mínima para atender às cargas específicas e serem calibradas de acordo com a Norma ABNT NBR NM-ISO 7500-1. Requisitos para ensaios estáticos sobre tensão. Tabela 43 – Deformação permanente máxima para o aço grau E Carga

Deformação máxima

Kgf

mm

Carga máxima aplicada Kgf

181.436

0,8

294.834

317.513

0,8

408.231

Descrição

Mandíbula

*

Corpo do Engate *

Baseado no teste simulado da mandíbula.

199

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Ilustração 208 – Local das medições das deformações permanentes para corpos dos engates e mandíbulas Nos engates tipo E, com prateleira superior e inferior, deve se certificar de que as prateleiras suportam uma carga vertical de 90.718 Kgf, com o engate na posição de trabalho. Na prateleira do engate tipo F não é necessária essa verificação, por possuir uma estrutura reforçada. 8.3.2. SANIDADE INTERNA Para atender as exigências de sanidade interna deve ser estabelecido o início da produção e quando houver qualquer divergência e ou alteração do modelo que afete o processo de fabricação. As peças devem ser seccionadas de acordo com a Ilustração 209 – Cabeça dos engates até a Ilustração 215 – Braçadeira Rotativa, que indicam os locais das seções para se verificar a sanidade interna. As áreas a serem classificadas por sanidade para o nível de descontinuidade de gravidade estão na Ilustração 216 – Seções da cabeça do engate F até a Ilustração 222 – Seções da haste de ligação. As áreas de fundição para avaliação devem ser classificadas de acordo com o nível de gravidade, comparando com as fotos de referência padronizadas para a sanidade de peças fundidas, de acordo com o Anexo D, devendo-se registrar os resultados. O nível da gravidade, avaliado para cada seção, não deve exceder os indicados na tabela abaixo. Tabela 44 – Nível máximo de gravidade Tipo de Componente

Área Seccionada A

B

C

D

E

F

G

Cabeça do Engate E

3

5

4

4

4

2

-

Haste do Engate E

4

4

-

-

-

-

-

Mandíbula E

4

4

2

-

-

-

-

Braçadeira E

2

4

4

4

-

-

200

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Cabeça do Engate F

3

5

4

4

4

2

3

Haste do Engate F, Fixa e Rotativa

3

4

4

4

-

-

-

Mandíbula F

4

4

2

-

-

-

-

Braçadeira F Fixa

2

4

4

4

-

-

-

Haste de Ligação

2

4

4

4

4

4

-

Braçadeira Rotativa

2

4

4

4

-

-

-

1 2

Ilustração 209 – Cabeça dos engates NOTA: Local das seções para verificar sanidade interna. Legenda 1

Engate tipo E (para seções, ver Ilustração 217 – Seções da cabeça do engate E)

2

Engate tipo F (para seções, ver Ilustração 216 – Seções da cabeça do engate F

201

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

2 1

3

Ilustração 210 – Hastes dos engates NOTA: 1 2

Local das seções para verificar sanidade interna. Para seções, ver Ilustração 218 – Seções das hastes dos engates.

Legenda 1

Haste do engate E

2

Haste tipo Fixa

3

Haste tipo Rotativa

Ilustração 211 – Mandíbula NOTA: 1 2

Local das seções para verificar sanidade interna. Para seções, ver Ilustração 219 – Seções da Mandíbula. 202

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 212 – Braçadeira Fixa NOTA: 1 2

Local das seções para verificar sanidade interna. Para seções, ver Ilustração 220 – Seções das Braçadeiras Fixa e E.

Ilustração 213 – Braçadeira E NOTA: 1 2

Local das seções para verificar sanidade interna. Para seções, ver Ilustração 220 – Seções das Braçadeiras Fixa e E.

203

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 214 – Haste de ligação com extremidades Fixa e Rotativa NOTA: 1 2

Local das seções para verificar sanidade interna. Para seções, ver Ilustração 222 – Seções da haste de ligação.

Ilustração 215 – Braçadeira Rotativa NOTA: 1 2

Local das seções para verificar sanidade interna. Para seções, ver Ilustração 221 – Seções da Braçadeira Rotativa.

204

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 216 – Seções da cabeça do engate F

NOTA: As áreas das seções a serem classificadas por sanidade não são hachuradas.

Ilustração 217 – Seções da cabeça do engate E NOTA: As áreas das seções a serem classificadas por sanidade não são hachuradas. 205

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

a) Haste do engate E

b) Hastes tipo Fixa e Rotativa

Ilustração 218 – Seções das hastes dos engates

Ilustração 219 – Seções da Mandíbula NOTA: As áreas das seções a serem classificadas por sanidade não são hachuradas.

206

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

a) Braçadeira Fixa

b) Braçadeira E

Ilustração 220 – Seções das Braçadeiras Fixa e E NOTA: As áreas das seções a serem classificadas por sanidade não são hachuradas.

Ilustração 221 – Seções da Braçadeira Rotativa NOTA: As áreas das seções a serem classificadas por sanidade não são hachuradas.

207

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Ilustração 222 – Seções da haste de ligação 8.3.3. CRITÉRIOS PARA ACEITAÇÃO DAS PEÇAS FUNDIDAS Esta seção define e classifica os defeitos de fundição. Usada para inspeção visual e calibragem das hastes de ligação, corpos dos engates, mandíbulas, castanhas, braçadeiras, cruzetas fundidas, colares e chavetas. 8.3.3.1. Espessura das paredes As tolerâncias das espessuras das paredes, exceto quando controladas por calibradores ou especificadas nos desenhos, estão indicadas na tabela abaixo. Tabela 45 – Tolerâncias das espessuras de parede Espessura da parede

Tolerância

Mm

mm

>= 6 < 11

+ 3 a -1

>= 11< 20

+ 3 a -2

>= 20 < 32

+ 3 a -3

>= 32

+ 5 a -4

Em áreas locais regidas por práticas de fabricação individuais, a espessura das bolachas ou a espessura adicional do metal é feita para solidez da peça fundida. Esta prática não é considerada uma violação da tolerância adicional da seção do metal. 8.3.3.2. Nível de Aceitação da Superfície

208

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Prevalecem as condições mínimas aceitáveis em relação aos defeitos de superfície indicados na tabela abaixo. As superfícies aceitáveis devem ser definidas utilizando-se os Comparadores para a Definição da Qualidade da Superfície de Peças Fundidas de Aço da norma SCRATA – Steel Castings Research and Trade Association (Associação de Pesquisa e Comercialização de Peças Fundidas de Aço), que pode ser adquirida em livrarias técnicas. As classificações dos defeitos relacionados não se aplicam às áreas inacessíveis. Os defeitos de superfície descritos não eliminam as exigências de aplicação correta dos calibradores, conforme definido em qualquer parte desta norma. Tabela 46 - Condições de superfície avaliadas com os comparadores da SCRATA Área Crítica

a

Área Não Crítica

A) Rugosidade

A3

A3

B) Inclusões

B2

B4

C) Porosidade de Gás

C2

C3

D) Junta Fria

D1

D4

E) Escamação

E2

E2

F) Chapelin

F2

F4

G) Goivagem

G2

G3

H) Esmerilhamento

H3

H4

J) Solda

J2

J3

a

a

Ver Anexo A

As condições de superfície B e C são aceitáveis se a profundidade do defeito não exceder 10% da espessura da seção em áreas críticas e 25% da espessura da seção em áreas não críticas. As condições de superfície a seguir não serão avaliadas com comparadores da SCRATA: Desencontro - Constitui uma alteração brusca, não intencional na superfície de uma peça fundida. Não serão aceitos desencontros superiores a 10% da espessura da parede da peça fundida. Não são permitidas trincas, trincas de contração a quente, juntas frias e trincas de solda que sejam visualmente aparentes. 209

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

As áreas críticas devem ser verificadas de acordo com o Anexo A. 8.3.3.3. Defeito crítico Um defeito, conforme definido em 8.3.3.12 e nas áreas hachuradas, indicadas no Anexo A. 8.3.3.4. Defeito principal Um defeito, conforme definido em 8.3.3.12, para as áreas hachuradas, e em 8.3.4.2, fora das áreas hachuradas, como mostrado no Anexo A. 8.3.3.5. Evidência de Tratamento Térmico Para certificar que a peça sofreu tratamento térmico adequado, pode ser retirado um corpo de prova metalográfico que se encontra apenso a peça, para análise, conforme indicado no Anexo A. 8.3.3.6. Reparo de Solda O reparo de solda deve ser executado de acordo com este manual e não deve apresentar os defeitos indicados a seguir: a) Defeitos Críticos Qualquer trinca encontrada em um reparo de solda. Soldar mais de 1,6 mm abaixo da superfície adjacente em áreas hachuradas (ver Anexo A). A espessura mínima da parede deve ser mantida. Inclusão de escória ou fusão incompleta nas áreas hachuradas (ver Anexo A). Golpe de arco nas áreas hachuradas (ver Anexo A). b) Defeitos Principais Soldar abaixo da superfície adjacente a uma profundidade superior a 10% da espessura da parede. A espessura mínima da parede deve ser mantida. Inclusão de escória ou fusão incompleta fora das áreas hachuradas (ver Anexo A). Golpe de arco fora das áreas hachuradas (ver Anexo A). 8.3.3.7. Lubrificantes Inadequados Somente lubrificante seco no lado interno da cabeça do engate para melhor articulação dos componentes. 8.3.3.8. Projeção dos Massalotes e Canais de Ataque Não devem apresentar os defeitos a seguir: 210

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

a) Defeito principal Bolachas dos massalotes e canais de ataque projetando-se mais de 6 mm acima da superfície adjacente em qualquer local. Quando houver interferência na operação ou aplicação, as bolachas dos massalotes e os canais de ataque devem ser esmerilhados e contornando com as superfícies adjacentes. 8.3.3.9. Cantos Vivos ou Bordas Afiadas a) Defeito crítico Cantos vivos ou bordas afiadas que possam causar ferimentos aos empregados. 8.3.3.10. Pesos das Peças Fundidas a) Defeito principal Não atendimento dos corpos dos engates, braçadeiras, mandíbulas e engates montados quanto aos pesos mínimos mostrados no Anexo C. 8.3.3.11. Classificação dos Defeitos Um defeito poderá resultar em condições perigosas ou inseguras às pessoas que estiverem utilizando, realizando manutenção ou dependendo dos produtos, que possa resultar em falhas estruturais, ou que venha a impedir o desempenho de utilização final, como um vagão de carga. Os defeitos específicos são mostrados no Anexo A. 8.3.3.12. Critérios de Aceitação para Inspeção por Amostragem Os critérios de inspeção por amostragem devem ser definidos conforme descrito neste manual técnico. Pode-se efetuar ensaios adicionais para esclarecer possíveis dúvidas quanto à aceitação e rejeição do material. 8.3.3.13. Exigências complementares As exigências complementares serão aplicáveis somente quando especificado. Os detalhes das exigências complementares serão definidos pelo fabricante e o comprador. Os ensaios especificados devem ser executados pelo fabricante antes da expedição das peças. 8.3.3.14. Inspeção de Partículas Magnéticas: As peças produzidas de acordo com estas normas podem estar sujeitas a inspeção de partículas magnéticas, conforme especificado no pedido de compra, contrato e em caso de acordo mútuo entre o fabricante e o comprador.

211

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Para a inspeção de partículas magnéticas, o número de peças a serem inspecionadas produzidas a partir do mesmo modelo e os padrões de aceitabilidade devem ser definidos entre o fabricante e o comprador, exceto nas áreas hachuradas (ver Anexo A), que devem ser inspecionadas, apenas em relação a defeitos lineares. A inspeção de partículas magnéticas deve ser executada de acordo com a Norma ASTM E-709.

8.3.4. PLANO DE INSPEÇÃO PARA RECEBIMENTO DE MATERIAIS 8.3.4.1. Inspeção de Materiais - Todo material recebido no armazém possui etiqueta de AR (aceite de recebimento). Na AR existe no campo Roteiro de Recebimento (Inspection Required), onde apresentará se o item é inspecionável ou não. Caso seja inspecionável, deve-se realizar a atividade de inspeção de materiais conforme PRO da área de recebimento seguindo o plano de inspeção elaborado pela área de manutenção executante. - Antes de iniciar a inspeção do item, seu plano de inspeção deve ser acessado no Oracle para verificar: o

A necessidade de convocar o cliente interno;

o

E as especificações solicitadas no plano de inspeção;

- O material deve ser inspecionado de acordo com o plano cadastrado no Oracle e as especificações e tolerâncias indicadas no seu desenho técnico ou na descrição do material. - Quando a inspeção for feita sob desenho, o número de referência do desenho estará impresso no AR (Oracle) e será disponibilizado de uma das seguintes formas: o

Terminal de acesso on-line ao sistema de desenhos técnicos local;

o

Terminal de acesso on-line ao sistema de gestão de procedimentos (PRO‟s);

o

Arquivo técnico local;

o

Acervo de desenhos do armazém – neste caso é fundamental que se garanta a atualização do acervo do armazém junto ao arquivo técnico local, conforme procedimento da área de recebimento de materiais.

- Para os itens que podem ser inspecionados por amostragem, deverá ser utilizada para a definição do tamanho da amostra, dependendo do caso, a norma ABNT NBR 5426 – Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos ou a norma ABNT NBR 5429 – Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Variáveis. Para ambos deverá ser utilizado o plano de amostragem simples e nível de inspeção tipo II.

212

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

- Os instrumentos utilizados para inspeção por variáveis devem estar calibrados de acordo com o plano de calibração cadastrado no sistema da Vale. - A inspeção deve ser realizada por um inspetor habilitado para realização da atividade. - A necessidade de conferência dos respectivos documentos comprobatórios de cada item, ora denominado Certificado de Qualidade – CQ (análise físico-química, relatório dimensional, relatório de ensaios e testes, certificado de material, relatório de tratamento térmico e dureza, ficha de segurança, instrução de cuidados especiais, etc.), deve ser definida de forma que cada documento requerido seja um elemento do “Plano de Inspeção” cadastrado no Oracle. - Cada área de manutenção da ferrovia deve possuir cadastrado no sistema de gestão de procedimentos os planos de inspeção referente as atividades de inspeção dos itens considerados prioritários (Consideram-se como itens prioritários aqueles que comprometem a operacionalização do vagão, tendo implicações significativas sobre o processo produtivo). A inspeção será feita através do plano de inspeção do item baseado no plano de amostragem - Se a inspeção não puder ser realizada no armazém, seja pela indisponibilidade dos instrumentos necessários, por falta de informações necessárias ou se houver alguma dúvida do inspetor, deve ser convocado um representante da área de manutenção responsável pelo item. Caso necessário, o item deve ser levado para área de manutenção para que seja feito a inspeção por responsável técnico. 8.3.4.2. Tamanho da Amostra – Variáveis e Atributos Abaixo é apresentado o procedimento de inspeção por variáveis e por atributos, com suas respectivas aplicações. É válido para ambos: - Usar o NQA (Nível de Qualidade Aceitável) igual a 1,0, porcentagem máxima admissível de peças defeituosas, para que o lote seja aceito. - Utilizar o plano de amostragem simples, que requer apenas uma amostragem para se tomar a decisão sobre um lote de peças. - Considerar como o tamanho do lote o número de peças recebidas, considerando que tenham sido produzidas em condições uniformes. - Adotar o nível de inspeção que fixa a relação entre o tamanho do lote e o tamanho da amostra como nível II, salvo indicação ao contrário. - Estabelecer a severidade da inspeção como normal. - A amostra deve ser retirada do lote a ser inspecionado de forma aleatória. Inspeção por Variáveis (NBR 5429):

213

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

A inspeção por variáveis consiste na comparação de dimensões constantes na especificação / desenhos / normas / catálogos e demais documentos técnicos, com valores mensurados nos materiais recebidos. No caso de utilização desse tipo de inspeção será considerado método do desvio-padrão e variabilidade desconhecida. Para cada unidade de amostra, proceder conforme orientação do plano de Inspeção cadastrado no Oracle. Inspeção por Atributos (NBR 5426): A inspeção por atributos consiste em classificar um item como “Aceitável” ou “Não conforme”. Para cada unidade de amostra, proceder conforme orientação do plano de Inspeção cadastrado no Oracle. 8.3.4.3. Formulário de Inspeção Técnica Todas as inspeções deverão ser realizadas com o correto preenchimento do “Formulário de Inspeção Técnica” conforme PRO de inspeção de materiais da área de recebimento de materiais. 8.3.4.4. Formulário de Retirada de Material do Armazém Quando não for possível a realização da inspeção dos itens prioritários pelo responsável da área de recebimento devido falta de equipamentos de medição (dureza, dimensional, ensaios de ultrassom e partícula magnética), ou devido falta de conhecimento técnico (componentes de freio, etc.), ou outro motivo afim, as amostras selecionadas deverão ser removidas para a Oficina de Vagões para que sejam feitos por técnicos responsáveis. Para a retirada do material do armazém deverá ser preenchida o “Formulário de Retirada de Material do Armazém” conforme PRO de inspeção de materiais. 8.3.4.5. Plano de Inspeção As inspeções contempladas nos planos de inspeção dos itens prioritários citados abaixo têm como objetivo orientar o inspetor de material a efetuar a verificação e inspeção, garantindo a qualidade, segurança e confiabilidade para prevenir a ocorrência de não conformidades em vagões. Os planos de inspeção devem ser contemplados em PRO‟s pelas áreas de manutenção. No caso de mandíbulas, deve conter a pesagem obrigatória para checagem da sanidade interna. Abaixo segue a lista de planos de inspeção que as áreas de manutenção das ferrovias devem possuir: - INSPEÇÃO EM BUCHAS NÃO METÁLICAS ( NYLON ) PARA TRUQUES - INSPEÇÃO EM CONTRASAPATA PARA TRIÂNGULO DE FREIO - INSPEÇÃO CUNHAS DE FRICÇÃO RIDE CONTROL e BARBER PARA TRUQUES 214

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

- INSPEÇÃO EM PRATOS DE PIÃO FUNDIDO NO RECEBIMENTO - INSPEÇÃO TRIÂNGULO DE FREIO PARA TRUQUES - INSPEÇÃO DE CHAPAS DE DESGASTE - INSPEÇÃO EM ENGATE FERROVIÁRIO TIPO F & E e HASTE DE LIGAÇÃO - INSPEÇÃO EM ADAPTADOR PARA ROLAMENTO DE CARTUCHO FERROVIÁRIO - INSPEÇÃO EM COLAR PARA ENGATE - INSPEÇÃO EM CENTRO PIÃO SUPERIOR DE VAGÃO NO ARMAZÉM - INSPEÇÃO EM PLACA INTERNA ESTACIONÁRIA DO APARELHO DE CHOQUE - INSPEÇÃO EM PLACA EXTERNA DO APARELHO DE CHOQUE - INSPEÇÃO EM KITS PARA REPARO DO SISTEMA DE FREIO - INSPEÇÃO EM PARAFUSOS DE GRAU 5 - INSPEÇÃO EM PORCAS SEXTAVADAS GRAU 5 PARA PRATO PIÃO - INSPEÇÃO ANÉIS DE SEGMENTO - INSPEÇÃO EM BRAÇADEIRAS PARA ENGATE - INSPEÇÃO EM CRUZETA LISA (PLACA BY) - INSPEÇÃO DO ANEL DO CENTRO PIÃO DA TRAVESSA - INSPEÇÃO EM LATERAL DE TRUQUE - INSPEÇÃO EM CARCAÇA DO APARELHO DE CHOQUE MARK-50 - INSPEÇÃO EM CASTANHA PARA ENGATE UHD/HD - INSPEÇÃO DA CUNHA CENTRAL - INSPEÇÃO EM MANDÍBULA PARA ENGATES TIPO F – E – UHD - INSPEÇÃO DA PLACA MÓVEL DO APARELHO DE CHOQUE MARK – 50 - INSPEÇÃO EM BRAÇADEIRAS PARA FIXAÇÃO DE MANGUEIRAS - INSPEÇÃO DE KIT‟S PARA EQUIPAMENTOS DE FREIO VÁLVULAS CILINDROS - INSPEÇÃO EM EIXOS - INSPEÇÃO EM RODAS - INSPEÇÃO DE MANGUEIRAS DO SISTEMA DE FREIO DOS VAGÕES 215

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

- INSPEÇÃO EM APOIO FLEXÍVEL PARA ENGATE - INSPEÇÃO EM ASSENTO DE MOLAS PARA ENGATE - INSPEÇÃO EM CRUZETA PARA CONJUNTO DE CHOQUE E TRAÇÃO - INSPEÇÃO EM BOLSA DO APOIO FLEXÍVEL PARA ENGATE - INSPEÇÃO EM ALAVANCAS E BARRA DE COMPRESSÃO PARA TRUQUES9 - INSPEÇÃO EM PINOS PARA ENGATES, MANDÍBULA, TRUQUES, TIMONERIA DE FREIO, ROTOR E PARA PORTAS DE VAGÕES GFD/GFD/HFD E CAVILHA

216

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9) ANEXOS Anexo A Zonas de inspeção e exigência tratamento térmico após a soldagem nas áreas críticas Tabela 47 – Exigências de tratamento térmico Peças fundidas em aço grau E Soldas em áreas hachuradas Soldas em áreas sem hachuras

Têmpera e revenido Revenido

a) Braçadeira E

b) Braçadeira Fixa

Ilustração 223 – Braçadeiras tipo E e Fixa NOTA: As áreas críticas são mostradas com hachuras

217

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 224 – Hastes dos engates – Haste rotativa NOTA: As áreas críticas são mostradas com hachuras 218

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 225 – Mandíbula NOTA: As áreas críticas são mostradas com hachuras A 25

25

B C

D

D

25

25

C

ROTATIVA

B

25

FIXA

25

25

25

A

SEÇÃO C-C

VISTA A-A

VISTA B-B

SEÇÃO D-D

Ilustração 226 – Haste de ligação com cabeceira fixa e rotativa NOTA: As áreas críticas são mostradas com hachuras

219

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

13

25

13

13

25

25

25

25 25

Ilustração 227 – Braçadeira rotativa NOTA: As áreas críticas são mostradas com hachuras

Ilustração 228 – Cabeça do engate E e F NOTA: As áreas críticas são mostradas com hachuras 220

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 229 – Cabeça do engate E e F com proteção superior e inferior NOTA: As áreas críticas são mostradas com hachuras

Ilustração 230 – Cabeça do engate F com intertravamento NOTA: As áreas críticas são mostradas com hachuras 221

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Anexo B (normativo) B.1

Cruzetas para engates com hastes rígida, fixa e rotativa (tolerâncias e materiais) Dimensões em milímetros +4,8 -1,6

SENTIDO DE LAMINAÇÃO

VER NOTA 1 3,2

R

4,8

25,4

317,5

+1,6 -3,2

223,8

57,2

+2,4 -0,8

Ilustração 231 – Cruzeta Lisa Legenda 1

Modelo Y44AE:

Material em aço fundido conforme Projeto 06:300.01-006 grau ”E”, temperado e

revenido, dureza 241 a 311 Brinell. 2

Modelo Y44A:

Material em aço laminado ABNT C1045 ou equivalente, temperado e revenido,

dureza 241 a 311 Brinell. NOTA: 1 Deve ser plana, dentro de 1,6 mm, através das diagonais. 2 Como alternativa, as ranhuras podem se localizar do mesmo lado. 3 As ranhuras identificam o material grau “E”.

317,5

+1,6 -3,2

Dimensões em milímetros

228,6

+0 -3,2

57,1

+2,4 -0,8

Ilustração 232 – Cruzeta Fixa 222

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

NOTA:

Modelo Y46AE, material em aço fundido conforme Projeto 06:300.01-006 grau ”E”, temperado e revenido, dureza 241 a 311 Brinell.

254

+0 -3,2

Dimensões em milímetros

215,9 ±1,6

41,3 ±1,6

Ilustração 233 – Cruzeta Rotativa NOTA:

Modelo YR46AE, material em aço fundido conforme Projeto 06:300.01-006 grau ”E”, temperado e revenido, dureza 241 a 311 Brinell.

B.2

Chaveta, pino de retenção e contrapino (tolerâncias e materiais) Dimensões em milímetros

Ilustração 234 – Chaveta 38,1 x 152,4 (1.1/2” x 6”) NOTA:

Modelo CH60AE, material em aço fundido conforme Projeto 06:300.01-006 grau ”E”, temperado e revenido, dureza 262 a 302 Brinell.

223

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Dimensões em milímetros

333

2

22,2

3,2

A

38,1

76,2

2

60,3

R

25,4

140

1

O 9,5

SOLDA

O 38,1 ±0,5

VISTA A

Ilustração 235 – Pino de retenção da chaveta Legenda 1

Pino:

Material ABNT C1010/20/30 ou ASTM A-576

2

Chapa: Material em ABNT C1010/20. Dimensões em milímetros FOLGA PERMITIDA: MIN. 9,5 E MÁX. 50,8.

2 1

B

3

VISTA B RASGO DA CHAVETA SUPERFÍCIE DE APOIO

Ilustração 236 – Aplicação do Pino de retenção na chaveta Legenda 1

Chaveta

2

Pino

3

Contrapino 7,9 x 83,5, material SAE 1010/1020

NOTA: Quando a construção permitir, aplicar a chaveta no lado do cano de frenagem do trem, na soleira central. 224

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

B.3

Colar para engate rotativo (tolerâncias e material) Dimensões em milímetros

+0,8 -1,6

+0,8 -1,6

+1 -1,6

152,4

165,1

250,8

228,6

+2,4 -1,6

190,5 ±1,6 168,3 ±1,6

FURO O 90,5

+0,4 -0

Ilustração 237 – Colar para engate rotativo NOTA: Modelo CR70AE, material em aço fundido conf. Projeto 06:300.01-006, Grau ”E”, normalizado, temperado e revenido, dureza 241 a 311 Brinell.

225

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Anexo C (normativo) (Os códigos apresentados na coluna “Catálogo” são baseados nos catálogos da AAR) Tabela 48 – Pesos mínimos para engates, mandíbulas, hastes de ligação e braçadeiras ENGATE E Corpo do Engate

Engate Completo

Kg

Kg

E60DE

146

200

SE60DE

166

220

SBE60DE

154

208

Catálogo

Mandíbula do Engate Kg E50AE

38

E50AE1

50 ENGATE E/F Corpo do Engate

a

Engate Completo

a

Modelo Kg

Kg

EF60DE

153

210

EF68BE

243

300 Mandíbula do Engate Kg

E50AE

38

E50AE1

47 ENGATE F COM INTERTRAVAMENTO

226

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES Corpo do Engate

Engate Completo

Kg

Kg

F70CE

177

237

FR70CE

174

233

Modelo

Mandíbula do Engate Kg F51AE

39 BRAÇADEIRA DOS ENGATES Braçadeira

Modelo Kg Y40AE

92

Y45AE

102

YR45AE

115 HASTE DE LIGAÇÃO Corpo

Haste Completa

a

Modelo Kg

Kg

HR70AE

207

210

HF70AE

223

226

Obs.: O peso é considerado normal com até 3% acima do especificado.

227

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Anexo D Fotografias de referência padronizadas para sanidade das peças fundidas D.1

Escopo

As fotografias de referência ilustram vários tipos e graus de contração térmica que ocorrem nos engates, nas mandíbulas e nas seções com braçadeiras. Elas estão em escala completa e proporcionam o seguinte: Servir como guia para permitir o reconhecimento da contração térmica e sua diferenciação em relação ao nível de gravidade. Servir como padrão para avaliar a aceitabilidade mínima, conforme especificado para o produto. As fotografias de referência mostram os graus de contração térmica em seis níveis de gravidade crescente. D.2

Prefácio

As fotografias de referência foram preparadas a partir de peças fundidas da produção efetiva, as quais foram radiografadas pela primeira vez. As radiografias foram avaliadas e classificadas em relação ao nível de gravidade da contração térmica, por comparação com as radiografias de referência padrão pela Norma ASTM E-446. Um corte de serra foi efetuado através da área classificada de contração térmica da peça fundida em 90° em relação ao plano da radiografia. A seção da peça fundida foi então aplainada e jateada para delinear a contração térmica para as fotografias. A contração térmica exposta em seções foi em seguida classificada visualmente de acordo com a gravidade e dividida em níveis correspondentes àqueles encontrados na Norma ASTM E-446. A avaliação radiográfica da contração térmica baseia-se no maior índice de gravidade encontrado em qualquer área de 5 pol. x 7 pol. da seção a ser examinada. De maneira similar, a avaliação da seção do corte de serra é atribuída à maior gravidade de contração térmica encontrada em um segmento de 5 pol. da seção da peça fundida. Esta diferença e o julgamento de uma pessoa para determinar o nível de gravidade das radiografias combinam para produzir uma possível variação na classificação do nível de gravidade das fotografias de referência, podendo chegar a um nível acima ou abaixo da classificação radiográfica de referência da Norma ASTM E-446. D.3

Avaliação

O nível de gravidade é estabelecido determinando-se qual fotografia das descontinuidades apresenta uma similaridade mais próxima das descontinuidades existentes na área seccional a ser investigada, como ilustrado nas Figuras 223 a 228.

228

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 238 – Chupagem “visual” nível 1

229

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 239 – Chupagem “visual” nível 2 230

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 240 – Chupagem “visual” nível 3

231

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 241 – Chupagem “visual” nível 4

232

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 242 – Chupagem “visual” nível 5

233

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

Ilustração 243 – Chupagem “visual” nível 6

234

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

10) GLOSSÁRIO AWS – American Welding Society EFC – Estrada de Ferro Carajás EFVM – Estrada de Ferro Vitoria Minas Extremo do vagão: Lado do vagão que fica próximo ao engate.

FCA: Ferrovia Centro Atlântica. FNS: Ferrovia Norte Sul Fita de aço: São fitas utilizadas nos cintamentos de unitização de pilha de fardos, em embalagens diversas e fixação de bobinas a paletes. Fueiros: Peça metálica com perfil U, trilho ou seção quadrada colocada nas laterais e extremidades das plataformas para conter possíveis deslocamentos das cargas. HB: Abreviatura de Dureza Brinnel. MIG: Processo de soldagem elétrica (Metal Inert Gas) Peso Bruto: Somatório do Peso próprio do vagão vazio e Peso da carga colocada no vagão. Peso Líquido: Diferença entre Peso Bruto e Tara. Quebra: É definida como qualquer fratura na estrutura do aço, onde ocorre completa separação entre as partes. Tara: Peso próprio do vagão vazio. Terço médio do vagão: Parte central do vagão correspondente a 1/3 de seu comprimento. Trinca: É definida como qualquer fratura na estrutura do aço, sem que haja completa separação entre as partes.

235

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

11) CONTROLE DE REVISÕES

ÍNDICE DE

DATA DA REVISADO

REVISÕES REVISÃO

POR

MOTIVO DA REVISÃO Adequação ao

1

28/08/2010

Adilson

Regulamento da

Brunoro

Manutenção Ferroviária.

ITENS REVISADOS Revisão geral,

Houve a

inserção de novos

participação de

capítulos e

toda equipe da

mudança na

Engenharia de

formatação.

Manutenção.

Ajuste de texto, revisão completa do

2

22/11/2010

Adilson

Complementação

Brunoro

do manual.

OBSERVAÇÕES

capitulo de Freios, inclusão dos capítulos de Materiais/Anexos e nova capa.

Houve a contribuição direta de Mauro Bergantini (Freios) e Isaias Freitas (Materiais).

Alteração das instruções gerais

3

19/10/2011

Adilson Brunoro

de serviço,

Adequação ao RMF e melhoria geral na edição

Capítulos: 2, 3 e 7

inclusão de verificação de pino de mandíbula, defeitos de sapata de freio, etc.

236

PTP 000047-GEDFT – Rev 03 ANEXO 1 – MANUAL TÉCNICO DE VAGÕES

12) ELABORADORES Adauto Altoé

01291765

DIVM

Adilson Brunoro

01291252

DIID

Alcides Campaneri

01488269

DIID

Alisson Pinto Coelho Oliveira

01012344

DIID

Carlos Cesar Haiduk

01604082

DIVM

Dennis Vieira Lemos

01293860

DIVM

Edmar Machado

30111642

DICF

Emanoel Rodrigues

01880013

DILN

Harao Carvalho

01775221

DILN

Helder Santos

30127168

DICF

Henrique Botti

01866574

DIID

Isaias Freitas

01474001

DIID

Kardilson Perreira Rodrigues

01473387

DIID

Kleber Sathler Santos

01345850

DIID

Marcelo Silva Oliveira

01027987

DICF

Marileide Viana

01774380

DIID

Mauricio Costa

01Z31436

DIID

Mauro Antonio Bergantini

01291195

DIID

Ocimar Barros

30116814

DICF

Paulo Sergio De Bortoli

01101782

DIVM

Paulo Rogério Ferreira Silva

01614834

DIID

Paulo Sérgio De Bortoli

01101782

DIVM

Solimar Boldt

01292953

DIVM

Valdinewton Campos

01649319

DIID

Walderluces Silva

01720029

DILN

237